PROCESOS CONSTRUCTIVOS II

Carrera: Tecnicatura Universitaria en Higiene y Seguridad Laboral en la

Industria de la Construcción.
Área: Formación Tecnológica
Asignatura: PROCESOS CONSTRUCTIVOS Y SEGURIDAD II
Equipo de cátedra:
• Prof. Titular: Arq. Marcelo Gallardo
• Prof. Auxiliar: Arq. Cecilia Varas
Aula virtual (Campus UNSJ-SIED FAUD): 3076
Curso: 2° año. 2°semestre
Modalidad: Virtual
Período: 2024
Objetivos de la asignatura:

• reconocer los procesos constructivos no tradicionales para su correcta interpretación.

• reconocer las instalaciones complementarias y su importancia en el proceso de
construcción.
• desarrollar métodos eficaces comprobados que garanticen la seguridad en las distintas
etapas de la obra.
• adquirir una actitud crítica y responsable para la puesta en función de los elementos de
seguridad.
• identificar en obra los problemas no previstos que podrían ocasionar potenciales
accidentes.
UNIDAD N°1: SISTEMAS CONSTRUCTIVOS NO TRADICIONALES

1.1. Proceso Constructivo del Sistema Steel frame riesgos medidas preventivas
1.2. Proceso Constructivo del sistema Cassaforma riesgos medidas preventivas
1.3. Procesos constructivos del sistema Impresión 3D riesgos medidas preventivas

DEFINICION DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS

Los procesos constructivos son el conjunto de pasos, fases o etapas necesarias
para la construccion de un edificio o una infraestructura en un determinado tiempo.
Lo primero que debemos hacer es relacionar todas las FASES de un edificio,
vivienda u otro destino, y determinar los procesos previos a la materialización de
esta.
1.1 PROCESO CONSTRUCTIVO DEL SISTEMA STEEL FRAME
Conceptos General del sistema:
La historia y evolución tecnológica de la construcción, que comienza con el uso de
las primeras herramientas, está afectada por varios aspectos:
 Durabilidad de los materiales
 Ductilidad de los materiales
 Confort y Ahorro de Energía
 Ecología y Medio Ambiente
Antecedentes del Framing:
Balloon Framing: (1830) esqueleto estructural compuesto por elementos livianos,
diseñados para dar forma y soportar a un edificio El concepto básico es la
utilización de montantes que tienen la altura total del edificio (generalmente dos
plantas), con las vigas del entrepiso sujetas en forma lateral a los montantes,
quedando así, contenido dentro del volumen total del edificio.
Platform Framing: es la evolución del “Balloon Framing”, que se basa en el mismo
concepto constructivo con la diferencia que los montantes tienen la altura de cada
nivel o piso, y por lo tanto el entrepiso que los divide es pasante entre los
montantes.
Características del Steel Framing
El Steel Framing es un sistema constructivo que reemplaza a la estructura
tradicional (mampostería, hormigón, etc.) por un sistema liviano y, a la vez, muy
resistente, de paneles formados con perfiles de acero galvanizado liviano.
Está
compuesto por una cantidad de elementos o “sub- sistemas” (estructurales, de
aislaciones, de terminaciones exteriores e interiores, de instalaciones, etc.)
funcionando en conjunto, Durante la construcción con el sistema de Steel Frame se
van a ir usando diferentes materiales. También, existen, en cada una de las etapas,
diferentes opciones para elegir, según gustos y necesidades.

Conceptos que definen el Steel Framing:

Abierto:
 Su tecnología es accesible para cualquier profesional o constructor.
 Se puede combinar con otros materiales dentro de una misma estructura,
ser utilizado como único elemento estructural.
Flexible:
 No existe modulación.
 Admite cualquier material de revestimiento exterior y cubierta, inclusive el
ladrillo. No limita la creatividad del proyectista.
 Permite posteriores ampliaciones de la vivienda.
 Interactúa con otros sistemas constructivos tradicionales.
Racionalizado
 Permite la optimización de todos los recursos intervinientes (materiales y
mano de obra).
 Se reduce la obra húmeda, con un mejor control de calidad.
 Se reduce la participación de la mano de obra, aumentando la
productividad.
Alta intensidad tecnológica
 El control de calidad se traslada a la planta industrial, reduciendo el número
de operarios en obra.
 Producto final de muy alta calidad, con mayor independencia de la mano de
obra.
 Facilidad para controlar.
Mayor confort y ahorro de energía
 La aislación térmica se independiza del espesor del muro.
 Mayor ahorro energético tanto en calefacción como acondicionamiento.
 Mayor aislamiento acústico.
Rápido y económico
 Reduce el plazo de ejecución de obra a un 30% de la alternativa tradicional.
  Permite mejorar la planificación de obra al independizarla del clima.
 Reduce costos directos e indirectos.
ESTRUCTURA
Conceptos Generales:
El concepto principal de las estructuras resueltas con Steel Framing es dividir la estructura
en una gran cantidad de elementos estructurales, de manera que cada uno resista una
porción de la carga total. Con este criterio, es posible utilizar elementos más esbeltos, más
livianos y fáciles de manipular. Así, una pared continua tradicional resuelta, por ejemplo con
mampostería se convierte, al construirla con Steel Framing, en un panel compuesto por una
cantidad de perfiles “C” denominados montantes, que transmiten las cargas verticalmente,
por contacto directo a través de sus almas, estando sus secciones en coincidencia. Por lo
tanto, las almas de las vigas deben coincidir con las almas de los montantes ubicados sobre
y/o por debajo del entrepiso, dado que la carga recibida por cada viga será transmitida
puntualmente al montante del panel que le sirve de apoyo. Esta descripción es la que da
origen al concepto de estructura alineada, (o “in line framing”). La separación o modulación
adoptada entre montantes y entre vigas estará directamente relacionada con las
solicitaciones a las que cada perfil se vea sometido. A mayor separación entre
montantes/vigas, mayor será la carga que cada uno de ellos deberá resistir, y por lo tanto
mayor resultará la sección del perfil. En la mayoría de los casos, se utilizará una misma
modulación para todo el proyecto. Es decir que las vigas del entrepiso se modularán con la
misma separación que los montantes de los paneles (o viceversa). En los casos en que la
modulación de los paneles no coincida con la estructura de entrepiso o de techo, y por lo
tanto no se respete el in line Framing, deberá colocarse una viga dintel corrida (viga tubo),
capaz de transmitir la carga de los perfiles que no apoyan directamente sobre los
montantes.
PROCESO CONSTRUCTIVO DEL SISTEMA STEEL FRAMING

ETAPA 1. PREPARACION DEL TERRENO

Realizar un estudio de suelo: para saber a qué profundidad está el suelo firme, para
determinar la capacidad de soporte y resistencia tiene el suelo donde ira emplazada
la platea. Debemos tener definido el proyecto de la edificación, definido los
elementos portantes y cuáles no.
Deberá estar realizado el cálculo estructural para saber cuáles serán las secciones
necesarias de las armaduras de la estructura, de la viga de encadenado perimetral
y la parrilla de la propia platea.
Debemos entender que estamos por iniciar un PROCESO que comienza mucho
antes de la construcción, EN LAS ETAPAS DE PLANIFICACIÓN Y DISEÑO y
continúa después de que el equipo de construcción abandonó el sitio.

1.1. limpieza del terreno y cierre perimetral

1.2 Ubicación
de la zona de almacenamiento, de materiales, zonas de circulación, zona de
descarga.

1.3 Nivelacion del terreno.

1.4 Excavacion o relleno y compactacion para nivelacion terreno.

1.5 Replanteo.

1.6 Excavacion para la ubicación de la platea de fundacion, excavacion

para la ubicación de la viga perimetral que circunda dicha platea.
1.7
Excavacion y Sanjeo para la ubicación de la instalacion sanitaria que va
debajo de la platea, ubicación de las bocas correspondientes.

1.8 Armado de estructura de hierro de la platea

1.9 Armado de encofrado de platea de fundacion.

1.10 Hormigonado de platea

MONTAJE DE LA ESTRUCTURA
Anclaje a la platea y montaje de la estructura

Composición de paneles
Piezas que conforman un Panel:

TECHOS:
. PIEZAS QUE CONFORMAN UNA CABRIADA:
COLOCACION DE LAS INSTALACIONES

COLOCACIÓN DE AISLAMIENTO TERMOACÚSTICO

El aislamiento térmico y acústico es uno de los asuntos más discutidos del Steel
Frame. En sí, la estructura sin aislante agregado dejaría bastante que desear, por
lo que es importante agregarlos en la estructura para proporcionar una sensación
agradable dentro de los ambientes. Además, también ofrece ventajas en economía
por los costos de refrigeración.
Los materiales aislantes más utilizados son:
  Lana de
vidrio: masa de fibras de vidrio transformadas en lana.
 Lana de roca: fabricada a partir de rocas y otros minerales calentados a 1.500
grados.
 Lana PET: hecha de botellas PET recicladas.
 Poliestireno Expandido – EPS
 Poliuretano
 Espuma en aerosol: la solución más moderna para una fácil instalación,
aerosol que se expande mezclando los componentes.

COLOCACION DE REVESTIMIENTO INTERNOS

Los revestimientos, paredes internas y techos están todos hechos con el sistema
de paneles de yeso. Se puede utilizar con paneles de madera internos para poder
colgar cualquier tipo de objeto en las paredes, como televisores, cuadros y muebles.
En caso de no realizar esto, solo se pueden colgar objetos que no superen el
kilogramo de peso.
COLOCACION DE REVESTIMIENTOS EXTERNOS
Los revestimientos externos pueden ser diversos. El Steel frame proporciona
varias opciones de aspectos visuales y eficientes a los proyectos. Los acabados
externos pueden ser de los mismos materiales utilizados en la construcción
tradicional. El Steel frame acepta todo tipo de materiales como:
 Madera, Ladrillo, Granito, Mármol, Superficie lisa

TERMINACIONES
TERMINACIÓN DE MUROS INTERIOR EXTERIOR
ANALISIS DE RIESGO
MEDIDAS PREVENTIVAS

1.2 PROCESO CONSTRUCTIVO DEL SISTEMA CASSAFORMA

Definición:
Este Sistema Constructivo es un innovador sistema constructivo sismorresistente,
basado en un conjunto de paneles estructurales de poliestireno expandido
ondulado, con una armadura básica adosada en sus caras, constituida por
mallas de acero de alta resistencia, vinculadas entre sí por conectores dobles
de acero electrosoldados.
Estos paneles colocados en obra según la disposición arquitectónica de muros,
tabiques y losas son completados “in situ” mediante la aplicación de mortero, a
través de dispositivos de impulsión neumática. De esta manera, los paneles
conforman los elementos estructurales de cerramiento vertical y horizontal de
una edificación, con una capacidad portante que responda a las solicitaciones de
su correspondiente cálculo estructural. El modularidad del sistema favorece una
absoluta flexibilidad de proyecto y un elevado poder de integración con otros
sistemas de construcción. La simplicidad de montaje, extrema ligereza y facilidad
de manipulación del panel, permiten la ágil ejecución de cualquier tipología de
edificación para uso habitacional, industrial o comercial.
En resumen, las estructuras con el Sistema Constructivo M2® pueden ser
realizadas de manera simple y rápida, no requiere mano de obra ni equipos o
herramientas especializadas y puede ser utilizado en cualquier ubicación
geográfica ofreciendo las mismas ventajas estructurales y de aislación termo-
acústica. Cassaforma es el sistema constructivo que reúne en un solo elemento
todas las funciones necesarias para realizar una obra de arquitectura, desde una
vivienda familiar hasta un edificio de gran altura, abarcando con máxima eficiencia
todo tipo de construcciones y destinos. Las funciones contenidas en los elementos
de nuestra tecnología constructiva son:
1- aislación térmica continua de alta capacidad;
2- resistencia estructural apta para soportar todo tipo de solicitaciones;
3- cerramientos horizontales y verticales;
4- aislación hidrófuga continua;
5- resistencia al fuego acorde a la exigida por las normas y reglamentos;
Todas estas cualidades son posibles gracias a la eficaz combinación de sus tres
materiales componentes:
a) poliestireno expandido
b) acero de alto límite de fluencia,
c) hormigón de alta resistencia.
OTRA DEFINICION:
Es un sistema que consiste en un núcleo de poliestireno con una estructura
tridimensional de alambre de acero que sirve para construir muros de carga e
innumerables elementos arquitectónicos, este sistema es para losas, pero en
ambos lados del panel queda un espacio libre entre la espuma y la malla, que
permite la aplicación del mortero (cemento - arena), transformándose en un
producto con propiedades estructurales, térmicas y acústicas, dando por resultado
un sistema constructivo simple.
ELEMENTOS COMPONENTES
El elemento básico del sistema constructivo es el panel ondulado de poliestireno
expandido,que lleva adosadas en ambas caras mallas de acero vinculadas entre si
mediante 40 conectores electro soldados por metro cuadrado de superficie.
El espesor del alma de poliestireno expandido puede variar desde 3 cm hasta 20
cm, en función de las necesidades del proyecto arquitectónico. La densidad mínima
normalmente utilizada es la de Clase II de 12 Kg/m3 y tipo F (difícilmente inflamable
o auto extinguible).
Las mallas son de acero de alta resistencia, con tensión última de 600 MPa y
estánconformados por barras de diámetro 3,50 mm con una separación media de
7,28 por 13 cm en la dirección secundaria. Para casos especiales se
pueden suministrar paneles con mallas galvanizadas y/o con otros diámetros de
armaduras.
Las mallas sobresalen 50 mm en caras opuestas, de modo tal que al solaparse entre
si aseguran la continuidad por yuxtaposición de las armaduras, sin necesidad de
colocar elementos adicionales de empalme. Para el encuentro entre cerramientos,
la continuidad se resuelve mediante las mallas angulares que se suministran a tal
fin, siempre satisfaciendo los requerimientos exigidos por la normativa aplicable.
Es importante mencionar que todos los procesos que intervienen en la fabricación
de los elementos que componen Cassaforma son sometidos en forma permanente
a los controles que exige la normativa ISO vigente.
ELEMENTOS AUXILIARES PARA SU CONSTRUCCION
Paneles que se comercializan:
PANEL SIMPLE, PANEL DOBLE Y PANEL CURVO

PANEL ESCALERA Y PANEL LOSA

Características del Sistema Constructivo

ELEMENTOS PRINCIPALES

Composición de Muro Interior

Composición de Muro Exterior

Otras configuraciones de muros acabados y encuentro de losa-muro
 Primera capa de mortero Núcleo de
estructural proyectado poliestireno
expandido

Malla electrosoldada resistente

Segunda capa de mortero

estructural proyectado Conectores dobles electrosoldados
de acero de alta resistencia

PROCESO CONSTRUCTIVO
ACTIVIDADES
Delimitación de zona de almacenamiento de paneles, mallas y aceros de
refuerzo.
Tanto los paneles como las mallas pueden ser almacenados al aire libre, pero
preferentemente en lugares cubiertos. El almacenamiento de paneles se debe
realizar siguiendo un esquema de ubicación e identificación por tipo de panel. En
lugares donde la influencia del viento es importante, se deben atar los paquetes de
paneles a puntos fijos de la superficie de apoyo.

Descarga y almacenamiento
Replanteo
Excavación de Zanjas para vigas de fundación

Excavación para colocación de cañerías de descargas

Armado de encofrado para platea de fundación
Impermeabilizar el suelo y colocar tubería hidrosanitaria, tubería eléctrica y
armaduras de vigas de fundación y contrapiso (o losa de fundación).

Barrer y limpiar el contrapiso o losa de fundación (platea)

Marcar las líneas de anclaje de varillas sobre las vigas o losa de fundación
(platea):
Se deberá realizar el replanteo y la señalización (marcado) de los ejes principales,
ejes de anclaje y ejes de acabado de pared, utilizando tiralíneas de diferente color
para cada caso. El cálculo para realizar para determinar las dimensiones de los ejes
es el siguiente:
Línea de Anclaje: Para determinar las líneas de anclaje de las varillas (espesor del
panel dividido por 2) y más 1 cm.
Marcar puntos de perforación sobre las líneas de anclaje

Perforar la losa o vigas de fundación sobre las líneas de anclaje

 Iniciar la perforación una vez que la losa o vigas de fundación hayan

fraguado.
  La
perforación se deberá realizar manualmente con taladro eléctrico de roto
percusión, utilizando una broca Ø 1/4".
 La profundidad de perforación debe ser de 7 a 10 cm.
 Las perforaciones se realizan empezando desde los extremos (esquinas de
las paredes) a una distancia de 20cm.
 El espaciamiento entre cada perforación será cada 40 cm (o según la
especificación del diseño estructural) en forma intercalada (tres bolillos) en
cada lado del panel, según el esquema de perforación.
Preparar las varillas de anclaje, el orificio de colocación y el material epóxico de
adherencia acero – hormigón cuando sea necesario.
 Cortar varillas de acero estructural de 6 mm de diámetro, en partes de 50
cm de longitud o según el diseño estructural.
 Verificar que las varillas de anclaje estén libres de oxidación
 Limpiar el orificio dejándolo libre de partes sueltas u otras materias extrañas
Colocar varillas de anclaje

 Los anclajes se deberán colocar, “en la medida de lo posible”, cuando la

losa haya fraguado y haya adquirido una resistencia adecuada para la
colocación de las varillas (se puede estimar que el hormigón deberá tener
una resistencia a la compresión de ± 40% F'c).
 Se realizará la colocación de los anclajes que se ubicarán en un lado del
panel, para dar facilidad al montaje de estos. La otra hilera de anclajes se
coloca en un paso posterior a la ubicación de los paneles.
 Cuando corresponda, introducir las puntas de las varillas (aprox. 6 cm) en
un recipiente conteniendo el material epóxico o rellenar las perforaciones
mediante el uso de la boquilla mezcladora. Seguir las recomendaciones del
fabricante.
 Introducir las varillas en los orificios correspondientes.
 Verificar
y corregir la verticalidad de las varillas de anclaje.
Cortar paneles:

Montar paneles:
MÉTODO A: ARMADO MEDIANTE COLOCACIÓN SUCESIVA DE PANELES
 Iniciar la colocación de los paneles en una esquina de la edificación.
Adicionar sucesivamente los paneles, en los dos sentidos, considerando la
verticalidad de las ondas y la correcta superposición de las aletas de
traslape de las mallas de acero.
 Amarrar mallas mediante procedimiento manual o grapado mecánico.
 El panel deberá estar ubicado dentro de la línea de anclaje. Las varillas no
podrán estar ubicados bajo ninguna condición dentro del panel.
 Utilizar al menos dos amarres por varilla.
 Continuar con la sucesión de paneles, formando una pared larga. En este
caso, se debe colocar un panel transversal en cada cruce de muros, para
estabilizar el conjunto.
MÉTODO B: ARMADO TIPO RECINTO CERRADO O CUADRILATEROS
Ídem procedimiento anterior en los primeros pasos.  Completar los ambientes para
formar recintos cerrados o “cuadriláteros”, fijando los paneles a las varillas de
anclaje, para estabilizar el conjunto.
Aplomar y apuntalar los paneles de muros
 Utilizando reglas, puntales y niveles verticales, se debe proceder a aplomar
los paneles de muros por la parte posterior a la cara que va a ser sometida
al revocado.
 Ubicar los puntos de apuntalamiento a 2/3 de la altura del muro.
 Cuando los muros son muy esbeltos y delgados o no poseen
arriostramiento transversal, es conveniente hacer dos apuntalamientos, a
1/3 y a 2/3 de la altura

Colocación de ductos para instalaciones

Se deben instalar los ductos para instalaciones, previo al colocado de mallas de
refuerzo.
Colocar mallas de refuerzo
Fijación de carpintería
De acuerdo con el tipo de carpintería a ser instalada, se deberá proceder a fijarla
de la forma más apropiada, en forma previa al proyectado del mortero si
corresponde.

MONTAJE DE PANELES PARA LOSAS Y REFUERZOS

Colocar las mallas angulares sobre la malla de los paneles de muro
Calcular la altura exacta a la que debe empalmar con la malla inferior de los
paneles de losa (ver figura). Nota: Se puede desarrollar una variante de esta
modalidad, considerando una elevación de la altura de los paneles de pared hasta
el nivel del antepecho de la segunda planta.
Colocar los paneles de losa sobre las mallas angulares
Dejar una separación aproximada de 5 cm respecto de la malla del panel de muro
(ver figura).

Colocar la armadura de refuerzo inferior/superior especificada en el diseño

estructural. Colocar las mallas angulares superiores sobre los paneles de losa. Si
el diseño estructural lo requiere, se deberán colocar mallas adicionales de refuerzo
en la cara inferior del panel de losa o refuerzos adicionales en la cara superior
cuando el proyecto lo demande (ej. Losas en voladizo).
Apuntalar losas: Se lo realizará con puntales y soleras, que se ubicarán
transversales a la dirección de los paneles. La separación de las soleras y los
puntales estará en función del espesor del panel de losa y podrá variar entre 0.70
m y 1.20 m en ambas direcciones. Se debe asegurar una contra flecha entre 5 y 7
mm por metro de luz.
Colocar tablones de madera sobre los paneles de losa
Colocar tablas o tablones de madera para evitar deformaciones de la armadura
durante las actividades operativas

PROYECTADO DE MUROS Y REVOCADO DE MUROS PARA PANELES

También pueden crearse fajas de mortero y trabajar en forma similar al

tradicional.
POSTERIORMENTE SE DEBE PREPARA EL PLAN DE HORMIGONADO
(PROYECTADO).
Establecer y documentar: volumen de mortero a ser proyectado, período y horario
de ejecución del trabajo, características técnicas del producto, recursos humanos,
recursos físicos (equipo y herramientas) requeridos, lugar de ejecución en la obra,
secuencia de ejecución (privilegiando el inicio del proyectado por los muros
exteriores, asegurando tener el perímetro exterior libre de obstáculos y una
superficie nivelada) y aspectos de contingencia.
Respecto al equipo, se deberá seleccionar entre equipo para proyectado continuo
o discontinuo, en función de las características de la obra y otras variables como
tiempo y costo.

PREPARACIÓN DEL MORTERO ESTRUCTURAL

Preparar el mortero en base a las especificaciones técnicas establecidas, para
poder proyectar fluidamente con el menor contenido de agua posible, evitando usar
las cantidades usuales de agua que en las mezclas tradicionales.
La consistencia de la mezcla debe ser verificada en todo momento.
Se debe limpiar los recintos a ser proyectados y mantener los ambientes lo más
limpios posible para poder recuperar el rebote de mortero.
Realizar prueba empírica para conocer la consistencia de la mezcla. Proyectar
mortero en un lugar cercano a la zona de trabajo hasta un espesor de 4 a 5 cm. Si
la muestra de material no se desprende, será demostrativo de que tiene la
consistencia adecuada. En cambio, si la mezcla se desprende o se “chorrea”
fácilmente, tiene exceso de agua.

Una vez realizadas las pruebas correspondientes, se comenzará con la

proyección del mortero estructural.
Procedimiento:
1. Proyectar el mortero sobre los paneles en dos capas: la primera en forma
lenta, que debe cubrir la malla y alcanzar un espesor de 2 cm.
2. La segunda, completará los 3 cm de recubrimiento a partir de la onda
inferior del panel.
3. Se deberá retirar las guías maestras
4. Se deberá humedecer las paredes
5. La segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas tres horas
después de la primera, hasta alcanzar un espesor de 3 cm. El tiempo
máximo entre capas no deberá exceder las 8 horas.
6. Afinar la superficie de mortero, utilizando una mezcla fina de material.
7. El proyectado se ejecuta de abajo hacia arriba, colocando la boca de los
elementos de salida de mortero a una distancia aprox. de 10 cm de la
pared.
PROYECCION DEL MORTERO EN LADO INFERIOR DE LA LOSA- 1°- FASE
Verificar el apuntalamiento:

 Se deberá realizar el plan de hormigonado (para proyectado).

 Se deberá prepara el mortero estructural.
 Se deberá realizar la prueba empírica.
 Se comienza con el proyectado del mortero estructural.
 Proyectar el mortero sobre los paneles de losa hasta cubrir la malla y
alcanzar un espesor de 2 cm aproximadamente a partir de la onda inferior
del panel.
 El proyectado se ejecuta, colocando la boca de los elementos de salida de
mortero a una distancia variable de entre 20 y 50 cm. de la losa, en función
del tipo de equipo utilizado.
LLENADO DE HORMIGON PARA CARPETA DE COMPRESION DE LA LOSA
Elaborar el plan de hormigonado de losa
Establecer y documentar: volumen de hormigón a ser llenado, período y horario de
ejecución del trabajo, especificaciones técnicas del hormigón, adiciones, recursos
humanos, recursos físicos (equipo y herramientas) requeridos, lugar de ejecución
en la obra, secuencia de ejecución, aspectos de contingencia y otros.
Verificar condiciones pre llenado: ortogonalidad y fijación del encofrado, colocación
y ubicación de armaduras, instalaciones hidrosanitarias y ductos eléctricos.
PROYECCION DE MORTERO EN LA CARA INFERIOR DE LOSA- 2° FASE
Desapuntalar la losa, Como regla general ningún elemento o parte de la estructura
deberá desencofrarse antes de que el hormigón alcance la resistencia para soportar
su propio peso y las cargas propias de la construcción. De acuerdo a las
características del proyecto deberá determinarse el tiempo mínimo de
apuntalamiento y nunca menor a los 14 días.

Proyectar la segunda capa de mortero estructural

 1. Esta segunda capa completará los 3cm de recubrimiento a partir de la onda
inferior del panel.
2. Colocar las guías maestras
3. Humedecer adecuadamente la superficie.
4. Afinar la superficie de mortero, utilizando una mezcla fina de material.
5. El proyectado se ejecuta, colocando la boca de los elementos de salida de
mortero a una distancia variable de entre 20 y 50 cm. de la losa, en función
del tipo de equipo utilizado.

Herramienta Manual: REVOCADORA MANUAL

ANALISIS DE RIESGOS
MEDIDAS PREVENTIVAS
PROCESOS CONSTRUCTIVOS DEL SISTEMA IMPRESIÓN 3D
Definición de automatización:
La automatización es el conjunto de elementos o procesos informáticos, mecánicos
y electromecánicos que operan con mínima o nula intervención del ser humano
utilizados para optimizar y mejorar un proceso
¿Qué es la impresión 3D en la construcción?
La impresión 3D para la construcción (3DCP o 3DP en inglés) se refiere al proceso
automatizado de fabricación de elementos de construcción o estructuras enteras
mediante una impresora 3D.
Sin embargo,
en lugar de utilizar tinta como las impresoras tradicionales a las que estamos
acostumbrados, los materiales de construcción se imprimen capa sobre capa, que
es también la razón por la que 3DCP recibe el nombre de fabricación aditiva o
construcción aditiva. Puede llevarse a cabo tanto in situ como fuera de la obra.
¿Cómo funciona la impresión 3D en la construcción?
La tecnología alrededor de la impresión 3D se ha puesto en duda muchas veces
desde la década de los 80. Sin embargo, esta ha ganado mayor relevancia gracias
a la mejora de la propia técnica que permite la creación de un objeto tridimensional
mediante la superposición de capas sucesivas de material. Este método de
construcción es muy versátil y permite crear desde componentes específicos de un
proyecto hasta diversos tipos de estructuras complejas en su totalidad como casas
o espacios habitacionales, oficinas, puentes, paredes, estructuras modulares,
moldes de refuerzo, columnas, mobiliario urbano y hasta elementos decorativos.
¿Cómo es posible?: En la construcción, gran parte de la información necesaria para
que esta tecnología funcione proviene del proceso de diseño. Como la industria ya
tiene experiencia en el proceso de fabricación asistida por computadora y
el BIM continúa en auge en el sector constructivo, la integración de tecnologías de
impresión 3D es menos complicada. Mediante un programa de CAD o BIM, una
impresora 3D recibe la información de lo que necesita imprimir, y las máquinas
comienzan a sobreponer los niveles de material de acuerdo con las indicaciones.
Esto puede realizarse con varios materiales, siendo el más común una mezcla de
concreto, geo polímeros, fibra y arena.
Beneficios de la impresión 3D en la industria de la construcción
La impresión 3D aporta grandes beneficios a la industria de la construcción, siendo
una solución que toca casi todas las áreas de la cadena de valor del sector. Desde
aportes a la sostenibilidad, incremento en la productividad y ayuda a los retos en la
cadena de suministro, esta tecnología llegó para revolucionar la manera en la que
construimos.
Reducción de tiempos: Mediante métodos de construcción tradicionales, un
proyecto puede tardar muchos meses en completarse, siendo la norma
que grandes proyectos demoren un 20% de tiempo más de lo esperado y añadiendo
hasta un 80% en sobrecostes sobre el presupuesto inicial. Sin embargo, la
impresión 3D permite reducir hasta 70% del tiempo y el proyecto puede ser
finalizado en solo horas o días, dependiendo de su magnitud. Por tanto, los
contratistas pueden trabajar en más proyectos y, por consiguiente, incrementar su
fuente de ingreso.
Más costo-efectiva y sostenible
La impresión
3D permite utilizar la cantidad precisa de material para levantar una
estructura, permitiendo que se generen hasta 60% menos residuos en el lugar de la
obra. Igualmente, no habrá un excedente en la compra de materiales, suponiendo
una reducción en costes tanto en su compra como posterior almacenamiento.
La Construccion a través de la impresión en 3D
Las herramientas necesarias para poder ejecutar esta tecnología son las
impresoras y los materiales a utilizar.

Evolución del hormigón de alta resistencia

En la industria de la construcción se ha utilizado el hormigón armado debido a las
ventajas formales, de versatilidad y económicas que presenta en comparación a
otros materiales utilizados en la construcción. La puesta en obra de este hormigón
siempre se ha hecho de manera tradicionales con unas fases que apenas han
cambiado hasta la actualidad: replanteo de los elementos, la colocación del
encofrado, la colocación del armado, el hormigonado de las piezas y el proceso de
curado y endurecimiento de las piezas; podríamos decir que no ha habido una gran
innovación es esta técnica. Una de las evoluciones más notable ha sido la utilización
de la técnica
del Shotcrete o del hormigón proyectado. Esta técnica fue creada en 1907 por el
inventor americano Carl Ethan Akeley y original mente consistía en aplicar los
materiales secos de forma neumática aplicando agua a la salida. A partir de los años
50 se empezó a utilizar el hormigón proyectado de vía húmeda y el año 1966 el ACI
(Instituto Americano del Hormigón) aceptó el término shotcrete para denominar en
esta técnica incluyendo la vía seca de C. Ethan y la vía húmeda.

Hormigón impreso
La industria de la construcción ha sido conocida por ser una de las industrias que
menos ha evolucionado a nivel técnico y de automatización. En la búsqueda de esta
evolución técnica se ha puesto la mira en las técnicas del prototipado rápido
aplicadas en otras industrias. Esta automatización presente otros sectores ha
llevado a solucionar diversos problemas enfocados en la disminución de costes y
de tiempo de manufacturación, dando a su vez una gran libertad a la hora de
diseñar.
Para poder
utilizar el hormigón para la impresión 3D este debe cumplir una serie de
requisitos:
Poder ser impreso: El material debe tener una fluidez suficiente para poder ser
extruido a través de la boquilla.
Poder ser bombeado: El material debe tener una consistencia suficiente para
poder circular hasta la boquilla de extrusión.
Resistencia a corto plazo: El material debe tener una resistencia suficiente para
poder mantener su forma y aguantar su peso y el del material superior sin
deformarse.
Tiempo de trabajo: El material debe mantener las características anteriores
durante un tiempo determinado.
TECNOLOGIAS DE IMPRESIÓN 3D DE HORMIGÓN
Utilización del PORTICO para impresión
Esta configuración de la que se habla es un esquema que puede adaptarse a las
exigencias del proyecto. En elementos de grandes dimensiones la maquinaria
puede acoplarse en un sistema de pórtico como el utilizado por la empresa
valenciana Bemore 3D en el que el pórtico permite mover la boquilla extrusora a lo
largo del pórtico mientras este se mueve sobre unos carriles
Utilización de una Boquilla colgada de un marco mediante cables
Este tipo de sistemas permite aumentar la superficie útil de impresión y a su vez
facilita el trasporte de la impresora debido al menor peso del sistema y una
reducción del coste de la impresora.

Impresión con brazo tecnológico:

PROCESO
Proceso de extrusión: este consta en la creación de los bordes exteriores del
edificio utilizando la boquilla que tenía acopladas las dos paletas que ayudan a dar
un acabado liso. La orientación de estas paletas permite la creación de superficies
inclinadas e incluso cúpulas.

Proceso de llenado: este consta en la creación del núcleo de las paredes. Este
proceso se hace tras realizar cada capa, de forma que el material se vierte dentro
de los bordes.
El hecho de que esto sean dos procesos independientes permite que puedan ser
de materiales distintos lo cual puede ser beneficioso dependiendo del clima en el
que se encuentre la construcción. Esto es controlado mediante un ordenador que
permite variar la dosificación y cantidad de hormigón que se coloca en cada zona.
INSTALACION ELECTRICA:
En cuanto a la instalación eléctrica se utilizan unos módulos de un material no
conductor que contiene un elemento conductor. Estos módulos tienen un sistema
machihembrado que permite que un robot pueda colocarlos y unirlos. Además,
estos módulos pueden crearse con un machihembrado en un lateral para poder
conectar módulos que tengan acceso desde las paredes como enchufes o
contadores.
MAQUINARIA: La máquina original, fabricada en aluminio, consta de un sistema
de pórticos que consta de unas vigas metálicas de 6 metros apoyadas en unos
pilares de 3 m de alto situados sobre ruedas, lo que consigue una superficie
imprimible de 5x5m. Cada columna contiene un electromotor que permite elevar la
boquilla y que pueden alargarse hasta los 6 metros para aumentar la altura
imprimible. Sobre esta estructura se encuentra otra viga doble de 6m que soporta
la última viga que contiene los inyectores. Estos se colocan perpendiculares a esta
viga con una separación de 20mm de forma que con cada pasada se cubra toda la
superficie.
 Además,
se utiliza una tolva de 1800 litros que permiten que la impresora funcione de forma
independiente durante 12 ciclos. De esta tolva se aspirará la mezcla mediante una
serie de bombas. Finalmente, el control de la máquina se realiza desde una
plataforma donde se encuentran los mandos controlados por un operario. La ventaja
de esta máquina reside en que es un sistema modular, por lo tanto, puede
desmontarse y ser transportada a otro lugar con facilidad. Esto permite que la
máquina pueda utilizarse en cualquier parcela a la que pueda acceder un furgón.

Proceso:
1.Introducción de la mezcla en la tolva: la mezcla seca se introduce en el interior
de la tolva para que después se envíe a los inyectores.
2. Depósito de la capa de mezcla: los inyectores se desplazan a lo largo de la
superficie de impresión y depositan la mezcla formando una superficie lisa y
homogénea.
3. Compactación: se pasan unos rodillos sobre la mezcla para compactar la
superficie y prepararla para la aplicación del material ligante.
4. Impresión
del ligante: las boquillas colocadas junto a los inyectores inyectan el ligante de
forma automática cerrándose y abriéndose según la forma a conseguir.
5. Eliminación de mezcla no consolidada: mediante un sistema de filtrado situado
bajo la superficie de impresión se aspira el exceso de mezcla y se reenvía a la
tolva para ser reutilizado

6. Limpieza de piezas: este proceso pude realizarse a mano o mediante robots.

7. Posible pulido: este proceso se puede realizar por un operario especializado
para conseguir un acabado liso
8. Posible tratamiento: este proceso puede realizarse para mejorar la pieza o
impermeabilizarla.
APLICACIONES