Operación de máquinas herramientas y Especialista en Mantenimiento Industrial.

Integrantes :

 Alfonso Moisés Rodríguez.

 Carlos Alberto Mairena Soza.
 Moisés Steven Calderón Reyes.
 Samir Reyes González.
 Juan Alfredo Dolmus Mendoza
 Omar Francisco Carvajal.
 David Estrada .
 Erick Quintana
 Erick Vargas .

Fecha:07/06/2021.
Introducción :

En el siguiente documento, le estaremos proporcionando información sobre un mapa de

riesgos en el taller de ajustes y mantenimiento ;el cual está ubicado en el IPLS-LEÓN
Nicaragua, al igual que estaremos brindándole un plan de contingencia para salva guardar
de estos posibles riesgos la salud de las personas que trabajan en dicho taller .

Para poder realizar el mapa de riesgos del taller de ajustes y mantenimiento; del galpón de
mecánica industrial ,nos hemos reunido para hacer una visita ,recolectando información
hemos llegado a una conclusión de que existen algunos riesgos .

Al momento de esta visita ,observamos a varios estudiantes trabajar en las distintas áreas y
máquinas ubicadas en este taller tales como: los taladros ,los bancos (en las prensas),los
esmeriles, etc. Hemos logrado observar que varios de los estudiantes no cumplían con los
equipos de protección necesarios para cada uno de los trabajos a realizar.

Resultado:

Hemos realizado una evaluación de la seguridad del taller mecánica industrial objeto de
estudio, En el caso de la sección de mantenimiento y ajustes , hemos identificado los riesgos
y causas relativos a este galpón de mantenimiento.

A continuación expongo las tablas con los resultados, que he confeccionado partiendo

de los modelos aportados por el INSHT.

Riesgo Causas
Caída de personas al mismo nivel. Objetos o materiales en la zona de paso,
restos
de productos y grasas. Falta de orden y
limpieza.

Caída de objetos por Almacenamientos inadecuados.

desplome o
derrumbamiento.

Pisada sobre objetos. Colocar objetos en zonas de paso. Existencia

de
restos de residuos y grasas.
 Golpes/cortes por objetos Manejo de herramientas manuales y
o herramientas. maquinaria.

Proyección de fragmentos Al hacer mal uso en los esmeriles, al no

o partícula protegernos con las gafas de protección.

En operaciones con herramientas manuales.

Emisión de partículas durante el esmerilado
Incendios. Defectos o mal uso de la instalación
eléctrica de baja tensión.

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Todas las zonas de trabajo deben mantenerse limpias y ordenadas. Las máquinas y

herramientas deben estar en buen estado.

 Extremar la atención para evitar golpes, caídas.

 Todas las máquinas deben de disponer de marcado CE, de declaración CE de
 conformidad y de un manual de instrucciones redactado como mínimo en
 castellano, en el que se indique la instalación, la puesta en servicio, la utilización, el

 mantenimiento, etc.

 Los dispositivos de accionamiento de las máquinas deben estar visibles y claramente

identificados. Mientras estén en marcha no debe desactivarse el mecanismo de
seguridad de las mismas.

 Respetar las señales de seguridad.

 Evitar el contacto de la piel con refrigerantes durante mucho tiempo ya que puede
tener ciertas repercusiones a algunas personas .

Conseguir una ventilación general adecuada en todas las instalaciones.

Planteamiento del problema.

Los factores de riesgos mecánicos son diversos, los mismos que pueden provocar lesiones

como: contusiones, heridas, golpes, cortes con herramientas, caídas de personas al mismo
nivel, entre otros, estos antecedentes han obligado a la necesidad de identificar y evaluar los
riesgos mecánicos presentes en el desarrollo del proceso de mantenimiento , permitiendo
establecer medidas de control que garanticen un ambiente seguro y saludable para las
personas que estén trabajando

Objetivo general.

Determinar medidas de control de exposición laboral, para la disminución de accidentes e

incidentes de los factores de riesgo mecánico dentro del área de mantenimiento automotriz
y

prevenir potenciales efectos en la física de los trabajadores durante la jornada de trabajo.

Objetivos específicos.

a) Identificar riesgos físicos, ambientales, químicos en el área de ajustes y mantenimiento

del taller.

b) Medir y evaluar los riesgos identificados.

. OBJETIVOS

• Establecer las medidas de prevención, atención y control requerida para

atender eventos o siniestros, con fin de manejar eventualidades naturales y

accidentes laborales que pudieran ocurrir en el área de influencia del proyecto.

• Asignar funciones y responsabilidades dentro del personal vinculado al taller , que

permitan generar acciones operativas prácticas, eficaces, ágiles

frente a la probable ocurrencia de un evento o siniestro.

• Proporcionar la información necesaria al personal que labora en el proyecto de

explotación, para que puedan responder de forma inmediata y correcta a las

situaciones de emergencia.

A NIVELES DE EMERGENCIA

Emergencia de grado 1: se ocasiona puntualmente y sus impactos pueden ser controlados con
los recursos disponibles en el lugar del incidente.
Emergencia de grado 2: Aquella que para su control requiere tanto de recursos disponibles en
el área como de recursos externos previstos.

Emergencia de grado 3: Aquella que por sus condiciones de magnitud e implicaciones requiere
de todos los recursos tanto internos como externos y la participación de los encargados de este
taller.