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Teoria RH-120
Teoria RH-120
RH-90C
Para lograr estos objetivos esta capacitación se realizara en dos fases, una teórica y una
práctica
Junto con lo anterior en la fase teórica se instruirá sobre la correcta utilización del
equipo de acuerdo a las diferentes situaciones operacionales a las que se enfrentaran en
los diferentes estratos, se pondrá especial cuidado en los siguientes aspectos:
Ubicación de la maquina en la frente de trabajo
Cuidados del equipo en la operación
Ataque al banco de trabajo
Elaboración y conservación de pisos
Descarga y estiba del material sobre el camión
Maniobras indebidas
Excesos en la operación
Seguridad en la operación
2. - DESARROLLO DEL CURSO
a.- Descripción del equipo.
Los equipos O&K frontal o retro se dividen en tres componentes principales que son:
Estructura inferior, estructura superior y equipo de trabajo, cada una de estas estructuras
se subdividen como se indica a continuación:
Estructura Inferior
Estructura inferior, es la que permite obtener todos los movimientos para la traslación
de la máquina y se compone de: mandos finales, sistema de tensado de cadena, rueda
guía, cadena, rotor y corona de giro.
Mandos finales, son unas cajas de engranajes por medio de las cuáles se produce la
reducción de las revoluciones que le proporcionan los motores hidráulicos de
accionamiento para la traslación que están acoplados a esta caja, estos motores (1 por
caja) son de pistones axiales y ellos son alimentados desde las bombas principales a
través del rotor y son gobernadas por unas válvulas llamadas de traslación y su pilotaje
es producido por medio de dos pedales ubicados en la cabina del operador. Las cajas
reductoras de traslación o mandos finales están lubricadas con aceite del tipo engranaje
cuyas características están especificadas en el manual de mantenimiento. La cantidad
del aceite es de 25 litros en cada caja.
Entre el motor hidráulico y la caja existe un conjunto de freno, que esta compuesto por
discos, los que son aplicados mecánicamente al despresurizarse la caja por medio de un
Switch y se desaplican al recibir presión hidráulica nuevamente estos frenos están
constantemente aplicados cuando los pedales no son accionados para la traslación y se
desaplican cuándo los pedales de traslación son pisados, estos frenos no deben ser
aplicados cuándo la máquina está en movimiento de traslación ya que con ello solo se
consigue romper estos discos; el frenado de la traslación se efectúa por medio de un
bloqueo hidráulico.
Rueda guía, es el elemento por medio del cuál se obtiene el guiado frontal de la cadena
también por medio del cuál se produce el tensado de la cadena. Esta rueda tiene un
pasador central por el que se desliza la rueda, también tiene una cavidad central para
depositar grasa, ella es para lubricar el pasador y sus respectivos bujes; para revisar o
rellenar esta grasa existe un tapón; Para efectuar las maniobras recién indicadas este
tapón se debe ubicar a 30° sobre la horizontal
Cadenas, este equipo viene dotado de un sistema de zapatas, unidas por medio de
pasadores a presión entre ellas para formar la cadena.
El rotor es un elemento compuesto por dos cuerpos, uno exterior que esta fijo por
medio
de pernos a la estructura superior, por lo que gira junto a ella y un cuerpo interior que
esta fijo por medio de una platina al chasis en la estructura inferior, por lo tanto esta
fijo, el operador tiene la obligación de revisar sufijación periódicamente. La función de
este rotor es permitir la alimentación de los motores de tracción, tensado de cadena y
freno de la traslación, dicho fácilmente es un distribuidor de flujo. Al costado del rotor
se
encuentran acopladas unas válvulas de tipo carrete, llamadas de traslación de las cuales
hablaremos una vez que lleguemos al sistema hidráulico.
1 1 4
Estructura superior, en esta estructura 1 1
se encuentran diferentes módulos y 3
9 2
componentes de los cuáles podemos
1
destacar: Módulo de motores. Módulo 7
1 14 1 1 6
de enfriadores del aceite hidráulico, 0 21 8 7 8
Módulo de cabina y Contrapeso. 3 1
9 3 2
1
1 5
5
6
El tanque de aceite hidráulico, que es el que almacena el aceite con el cuál va a ser
alimentadas todas las bombas hidráulicas, este tanque tiene una capacidad de 2.160
litros, en su interior tiene 7 filtros denominados de retorno los que cumplen
En sus costados este tanque tiene sensores para indicar que el aceite esta en su nivel
mínimo, en los ductos de alimentación de las bombas y retorno de la refrigeración hay
unas válvulas para cortar el flujo del aceite en caso necesario, estas válvulas tienen unos
sensores de contactos que en el caso que no estuviesen haciendo este contacto el motor
diesel de ese lado no arranca, ello es para proteger que las bombas no trabajen secas, el
relleno o llenado total de este aceite se deben hacer obligatoriamente ya sea por la
válvula de llenado rápido si esta existe o por la cámara de los filtros de retorno, para
revisar el nivel del aceite al del tanque existe un visor con las indicaciones de nivel
mínimo y máximo, la revisión de este aceite se debe hacer siempre con la máquina
nivelada, con los cilindros de mango y accionamiento de balde al 50% de su recorrido y
el aceite a una temperatura idealmente de 60° C.
Módulo de cabina, en este módulo es donde se encuentra la cabina del operador con
todos sus elementos de control y aviso, tablero de control, palancas de mando, asiento,
calefacción y aire acondicionado, etc. y debajo de su piso se encuentran las diferentes
conexiones eléctricas y electrónicas.
También en esta estructura se encuentran los conjuntos de giro, de los cuales
especificaremos cuándo comentemos sobre el sistema de giro.
Sistema hidráulico, este sistema consta de tres circuitos, dos son de trabajo y uno de
giro en circuito cerrado.
Los circuitos de trabajo son
gobernados por las dos bombas principales,
las que se encargan
de distribuir caudal a todos los
movimientos (menos al
accionamiento de giro), estas
bombas son de pistones axiales y
de caudal variable, las bombas
principales se alimentan directamente
desde el tanque hidráulico.
El caudal de las bombas principales es gobernado a través del PMS por la válvula
proporcional, la que ordenará el caudal necesario para la maniobra a realizar.
Circuito de giro, es el sistema por medio del cual se efectúan los movimientos de giro,
este es un circuito cerrado alimentado por unas bombas de doble accionamiento, las que
envían caudal de aceite en la dirección que se desee girar, este caudal previo paso por
unos filtros de alta presión se dirigen al conjunto de giro, este conjunto está compuesto
por: un motor hidráulico, un conjunto de freno, una caja de engranajes y un piñón que se
acopla a la corona de giro.
Los motores de giro son los que reciben la señal de movimiento hacia el lado que se
desea girar y este motor transmite por medio de la caja reductora este movimiento al
piñón de accionamiento y de ese modo obtenemos movimientos de giro en la estructura
superior. El frenado se obtiene por medio de contra marcha, es decir se invierte el
sentido de la palanca de mando para actuar una válvula y así detener el movimiento.
Bombas de refrigeración, son las que envían caudal de aceite para su refrigeración,
ellas sacan el aceite del tanque hidráulico para que este aceite sea enviado al modulo de
enfriamiento y producir esta refrigeración.
Bomba servo, por medio de esta bomba se obtienen los movimientos de pilotaje,
además de enviar el caudal para provocar el tensado de cadena.
Equipo de trabajo, al equipo de trabajo
corresponde la pluma, el mango, el balde,
Tri-Power en los equipos frontales y todos
los cilindros de accionamiento.
Tanto la pluma como el mango son en
construcción de cajón con uniones por
soldadura, los puntos de ubicación de los
pasadores son macizos de acero fundido,
se recomienda no golpear con el equipo
ya que todos los golpes se proyectan
como onda sonora en estos cajones y pueden producir fisuras.
Calculation of hydraulic
power
PMS, El Pump Management System es un componente electrónico por medio del cuál
se controlan todas las funciones hidráulicas de la máquina, con válvulas de carga limite
que miden constantemente los valores de los motores comparando éstos con las curvas
nominales y controlando las bombas con gran precisión. Junto con la regulación de
caudal según cantidades necesarias y el corte de caudal a máxima presión se consigue
un nivel de efectividad hidráulica optimo. Al efectuar trabajos de soldadura en la
máquina siempre se debe desconectar, para desconectarlo se debe cortarla energía desde
la chapa