Tesis Juan Maribil Cayulao - para Comisión 2014

UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIÓN

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
“EVALUACIÓN DE LAS DEFORMACIONES EN EL MECANIZADO DE

PIEZAS DE PAREDES DELGADAS”
TRABAJO DE TÍTULO PARA OPTAR AL TÍTULO

DE INGENIERO MECÁNICO
PROFESOR GUÍA : EDUARDO IGNACIO DIEZ CIFUENTES
JUAN MANUEL MARIBIL CAYULAO
AÑO 2014
UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIÓN
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
“EVALUACIÓN DE LAS DEFORMACIONES EN EL MECANIZADO DE

PIEZAS DE PAREDES DELGADAS”
TRABAJO DE TÍTULO PARA OPTAR AL TÍTULO

DE INGENIERO MECÁNICO
PROFESOR GUÍA : EDUARDO IGNACIO DIEZ CIFUENTES
AÑO 2014
EVALUACIÓN DE LAS DEFORMACIONES EN EL MECANIZADO DE
PIEZAS DE PAREDES DELGADAS
COMISION EXAMINADORA
EDUARDO IGNACIO DIEZ CIFUENTES

Profesor Guía
MARIO ANDRES GUZMÁN RENATO ALEXIS HUNTER

VILLASEÑOR ALARCÓN
Profesor Examinador Profesor Examinador
Nota Trabajo Escrito :
Nota Examen :
Nota Final :
RESUMEN
Las deformaciones que se producen en piezas de pared delgada, representan

un gran desafío en las investigaciones actuales, debido principalmente a que
gran parte de las piezas utilizadas actualmente en los campos aeronáuticos,
electrónicos, mecánicos, entre otros., exigen de forma rigurosa una alta
precisión tanto geométrica, como también superficial en su acabado. Las
deformaciones al ser muy altas en el mecanizado, hará que el error geométrico
en la pieza manufacturada sea alto, por lo que la regulación de estas
deformaciones está directamente relacionada con las condiciones de corte con
que se trate la pieza a mecanizar.
El presente trabajo propone realizar una evaluación de las deformaciones
producidas en piezas de pared delgada bajo distintas condiciones de
mecanizado, a través de la medición directa de estas mediciones utilizando
para ello utillajes diseñados y construidos con distintos espesores de pared
delgada. El aparato experimental concibe un sistema de adquisición de datos,
una plataforma dinamométrica para medición de fuerzas de corte y un sensor
de desplazamiento inductivo para medir las deformaciones de la pieza.
El capítulo uno describe los aspectos introductorios de la investigación,
realizando una breve introducción a los aspectos generales relacionados con
la investigación y los objetivos que se plantean para la investigación.
En el capítulo dos, se entregan los conceptos fundamentales que apoyan la
investigación en curso, desde una revisión actual de otras investigaciones
relacionadas al tema, hasta los conceptos teóricos que sustentan la línea
investigativa.
El capítulo tres muestra de forma metodológica del proceso CAD para el diseño
de los tres utillajes de pared delgada, además de su mecanizado final.
El capítulo cuatro, describe el proceso de caracterización del material
considerado para el diseño y fabricación de los utillajes flexibles,
particularizando los ensayos de tracción y dureza efectuados.
El capítulo cinco, describe la metodología de medición de fuerzas de corte y
deformación, desde el establecimiento de las condiciones de mecanizado para
los ensayos hasta la descripción del proceso de medición propiamente tal.
El capítulo seis, muestra los resultados de los ensayos en régimen estático
para el cálculo de la rigidez estática sobre cada utillaje flexible.
El capítulo siete, describe los resultados experimentales finales, a partir de los
ensayos realizados para la determinación de las fuerzas de corte y la
evaluación de las deformaciones sobre los utillajes flexibles, de acuerdo a las
condiciones de mecanizado establecidas.
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Pág.
CAPÍTULO 1
Introducción
1.1 Exposición del problema ............................................................................... 1
1.2 Idea que fundamenta la investigación ........................................................... 2
1.3 Aporte de la investigación ............................................................................. 2
1.4 Objetivos de la investigación ......................................................................... 3
A. Objetivo General .................................................................................... 3
B. Objetivos Específicos ............................................................................. 3
CAPÍTULO 2
Fundamentos teóricos
2.1 Introducción ................................................................................................. 4
2.2 Estado del arte ............................................................................................. 4
2.3 Fundamentos de mecanizado........................................................................ 7
A. Consideraciones parar la realización del mecanizado ............................. 7
a. Pieza de trabajo .................................................................................. 7
b. Herramienta de corte .......................................................................... 7
c. La máquina-herramienta de fabricación ............................................. 8
B. Factores que influyen en el mecanizado ................................................. 8
2.4 Comportamiento de los materiales ................................................................ 8
A. Comportamiento de los materiales en el mecanizado ............................. 8
a. Materialidad de las piezas a mecanizar ............................................... 9
b. Maquinabilidad de la Pieza ................................................................. 9
a) Composición química ................................................................ 10
b) Estructura................................................................................. 10
c) Comportamiento térmico ........................................................... 10
B. Tipos de materiales .............................................................................. 10
2.5 Fuerzas de corte y su influencia sobre las deformaciones en piezas flexibles
11
A. Análisis de las fuerzas de corte en el fresado ....................................... 11
B. Síntesis de modelos para estimación de fuerzas de corte ..................... 11
C. Fuerzas estáticas en el fresado ............................................................ 12
A. Velocidad de corte e influencia en las fuerzas de corte ......................... 13
B. Influencia de la presión especifica de corte en el mecanizado ............... 13
D. Deformaciones en piezas flexibles ........................................................ 14
E. Rigidez en piezas flexibles .................................................................... 16
ii
2.6 Medición de fuerzas de corte con el uso de dinamómetros piezoeléctricos ... 17
A. Dinamómetro piezoeléctrico de cuarzo ................................................. 18
2.7 Medición de las deformaciones con el uso de sensor inductivo .................... 19
A. Sensores para la medición de fenómenos en el mecanizado ................. 20
a. Elemento transductor....................................................................... 20
B. Sensor de desplazamiento del tipo inductivo sin contacto para la
medición de deformaciones ......................................................................... 20
a. Sensores sin contacto ....................................................................... 21
2.8 Evaluación de las deformaciones mediante el uso de software de basados en
el método de los elementos finitos FEM ............................................................. 22
A. Principios generales del método de los elementos finitos ...................... 22
B. Etapas en la aplicación del método de los elementos finitos mediante
software comercial ...................................................................................... 23
CAPÍTULO 3
Diseño de utillajes de pared delgada
3.1 Introducción ............................................................................................... 25
3.2 Importancia del diseño y construcción de utillajes ...................................... 25
A. Consideraciones geométricas de los utillajes ........................................ 25
3.3 Diseño de utillajes en Catia V5 ................................................................... 26
A. Consideraciones iniciales en el diseño de los utillajes .......................... 26
B. Proceso de diseño ................................................................................ 27
3.4 Construcción de utillajes ............................................................................ 28
CAPÍTULO 4
Caracterización del aa-2011 bajo la norma astm-a370 y e10-08
4.1 Introducción ............................................................................................... 29
4.2 Características del material ........................................................................ 29
4.3 Diseño, mecanización y ensayo de tracción de probetas.............................. 30
A. Proceso de torneado de probetas de tracción........................................ 31
B. Ensayo de tracción .............................................................................. 33
C. Proceso de ensayo de dureza Brinell por rebote ................................... 35
4.4 Resultados de ensayos de tracción y dureza Brinell .................................... 36
A. Propiedades mecánicas comerciales y finales ....................................... 36
B. Resultados de ensayo de tracción ........................................................ 37
C. Resultados de ensayo de dureza Brinell ............................................... 38
iii
CAPÍTULO 5
Medición de fuerzas de corte y deformaciones
5.1 Introducción ............................................................................................... 40
5.2 Condiciones de corte para la medición de fuerzas de corte .......................... 40
A. Para n = 1200 rpm ............................................................................... 40
B. Para n = 2400 rpm ............................................................................... 41
C. Para n = 3600 rpm ............................................................................... 41
5.3 Metodología de medición de fuerzas de corte y deformación ........................ 42
A. Montaje de equipos .............................................................................. 42
B. Metodología de medición para fuerzas de corte .................................... 47
C. Metodología de medición para deformaciones de utillajes flexibles ....... 48
5.4 Descripción del proceso de medición de fuerzas de corte y deformación ...... 49
A. Medición de fuerzas de corte ................................................................ 51
B. Medición de deformaciones de los utillajes flexibles ............................. 51
5.5 Tratamiento de las señales ......................................................................... 53
5.6 Evaluación de la rigidez estática de los utillajes .......................................... 57
A. Resultados de rigidez experimental para utillajes de pared delgada ..... 57
B. Procedimiento experimental para los ensayos de rigidez ...................... 57
C. Resultados para utillaje de 0.8 mm de pared delgada .......................... 60
D. Resultados para utillaje de 1 mm de pared delgada ............................. 60
E. Resultados para utillaje de 1,2 mm de pared delgada .......................... 61
5.7 Resultados de simulación y validación con Ansys ....................................... 61
A. Comparación y validación mediante el uso de FEM con Ansys ............. 61
a. Asignación de materiales .................................................................. 62
b. Importar modelo CAD desde CATIA .................................................. 62
c. Generar mallado a la pieza ............................................................... 63
d. Asignar condiciones de borde y cargas ............................................. 64
e. Asignar tipo de soluciones requeridas .............................................. 64
f. Solución ........................................................................................... 65
B. Resultados para utillaje de 0.8 mm de pared delgada .......................... 65
C. Resultados para utillaje de 1 mm de pared delgada ............................. 66
D. Resultados para utillaje de 1,2 mm de pared delgada .......................... 66
5.8 Comparación de resultados de rigidez estática experimental y simulada ..... 67
CAPITULO 6
Evaluación experimental de las fuerzas de corte y deformaciones en
fresado de piezas de pared delgada
6.1 Introducción ............................................................................................... 68
iv
6.2 Procedimiento para la determinación experimental de las fuerzas de corte y
deformación....................................................................................................... 68
A. Resultados de fuerzas de corte para probeta rígida .............................. 69
a. Resultado gráfico de fuerzas de corte en función de fz 20 µm ............ 70
b. Resultado gráfico de fuerzas de corte para fz 40 µm .......................... 71
c. Resultado gráfico de fuerzas de corte para fz 60 µm .......................... 72
d. Resultado gráfico de fuerzas de corte para fz 80 µm .......................... 73
B. Resultados de medición de fuerzas de corte y deformación en utillajes
flexibles ...................................................................................................... 74
a. Criterio para la clasificación de datos de medición ........................... 75
b. Resultados para n=1200 rpm ........................................................... 76
c. Resultados para n=2400 rpm ........................................................... 78
d. Resultados para n=3600 rpm ........................................................... 80
6.3 Relación en base a proporcionalidad de rigidez del sistema de mecanizado . 82
A. Comparación para n 1200 rpm ............................................................ 83
B. Comparación para n 2400 rpm ............................................................ 84
C. Comparación para n 3600 rpm ............................................................ 85
6.4 Comparación gráfica de las deformaciones en utillajes flexibles para variación
de fz 86
A. Comparación para utillaje de 0.8 mm de espesor de pared .................. 86
B. Comparación para utillaje de 1.0 mm de espesor de pared .................. 87
C. Comparación para utillaje de 1.2 mm de espesor de pared .................. 88
6.5 Comparación gráfica de las fuerzas de corte en flexible y rígido para variación
de fz y n ............................................................................................................. 89
A. Para ensayos sobre utillaje flexible de 0.8 mm de espesor de pared ..... 89
a. Para avance por filo fz 20 µm ............................................................ 89
b. Para avance por filo fz 40 µm ............................................................ 90
c. Para avance por filo fz 60 µm ............................................................ 91
d. Para avance por filo fz 80 µm ............................................................ 92
B. Para ensayos sobre utillaje flexible de 1.0 mm de espesor de pared ..... 93
d. Para avance por filo fz 80 µm ............................................................ 96
C. Para ensayos sobre utillaje flexible de 1.2 mm de espesor de pared ..... 97
d. Para avance por filo fz 80 µm .......................................................... 100
v
CONCLUSIONES ................................................................................ 101
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................. 106
ANEXO 1
A1.1 Planos de diseño CAD para utillajes flexibles ..................................... 110
a1.1 Utillaje de 0.8 mm de pared delgada ............................................... 110
a1.2 Utillaje de 1.0 mm de pared delgada ............................................... 111
a1.3 Utillaje de 1.2 de pared delgada...................................................... 112
ANEXO 2
A2.1 Gráficos y tablas de fuerzas de corte para ensayo con probeta rígida . 113
a2.1 Gráficos para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=1200 rpm ......................... 113
a2.2 Tablas de resultados para 20, 40, 60 y 80 µm y 1200 rpm ............. 115
a2.3 Gráficos para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=2400 rpm ........................ 117
a2.5 Gráficos para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=3600 rpm. ........................ 121
A2.2 Gráficos y tablas de fuerzas de corte y deformaciones para ensayos con
utillajes de pared delgada ................................................................................ 125
a2.1 Gráficos para utillaje de 0.8 [mm] para fz=20, 40, 60 y 80 µm y
n=1200rpm............................................................................................... 125
a2.2 Tablas de resultados para utillaje 0.8 mm fz=20, 40, 60 y 80 µm y
n=1200rpm............................................................................................... 127
n=1200rpm............................................................................................... 129
a2.4 Tablas de resultados de utillaje de 1.0 [mm] para fz=20, 40, 60 y 80
µm y n=1200rpm ...................................................................................... 131
n=1200rpm............................................................................................... 133
µm y n=1200rpm ...................................................................................... 135
n=2400rpm............................................................................................... 137
µm y n=2400rpm ...................................................................................... 139
n=2400rpm............................................................................................... 141
vi
µm y n=2400rpm ...................................................................................... 143
n=2400rpm............................................................................................... 145
µm y n=2400rpm ...................................................................................... 147
n=3600rpm............................................................................................... 149
µm y n=3600rpm ...................................................................................... 151
n=3600rpm............................................................................................... 153
µm y n=3600rpm ...................................................................................... 155
n=3600rpm............................................................................................... 157
µm y n=3600rpm ...................................................................................... 159
vii
LISTA DE FIGURAS
Capítulo 1 Pág.
Fig. 1.1: Dispositivos basados en piezas de pared delgada para ramas de la electrónica,
aeroespacial y computacional ................................................................................ 1
Capítulo 2
Fig. 2.1: Tipos de fresado. a) Fresado en concordancia b) Fresado en oposición. (Caner
Eksioglu, 2007). ............................................................................................. 13
Fig. 2.2: Curva tensión-deformación para un acero 1045. (Ortiz Berrocal, 2007)... 16
Fig. 2.3: a) Desplazamiento producido en una columna al ser sometido a en una carga
F. b) Simulación y cuantificación de un desplazamiento con Ansys. (Kovac &
Buransky, 2013). ........................................................................................... 17
Fig. 2.4: Flujograma para un sistema de medidas bajo adquisición de datos para el
fenómeno descrito. ......................................................................................... 20
Fig. 2.5: Montaje de sensor de desplazamiento respecto a los ejes de medición de un
dinamómetro piezoeléctrico Kistler. ................................................................ 21
Fig. 2.6: Flujograma secuencial de operaciones de un proceso de análisis bajo
simulación CAE. ............................................................................................ 24
Capítulo 3
Fig. 3.1: a) Diseño de un utillaje flexible de pared delgada para mecanizado. b) Probeta
acoplada en la parte superior de un utillaje flexible........................................ 26
Fig. 3.2: a) probeta con pared delgada para ensayos de deformación. b) Probeta de
pared delgada con parte de su estructura cambiada por un proceso de fresado.
...................................................................................................................... 26
Fig. 3.3: Modelo final de utillaje de 1 mm de espesor de pared. (Idéntico proceso de
diseño para los demás utillajes) ..................................................................... 27
Fig. 3.4: a) Utillaje flexible mecanizado de 1 [mm] de espesor de pared delgada. b)
acople de probeta de mecanizado sobre el utillaje flexible de 1 mm de espesor de
pared delgada. ............................................................................................... 28
Capítulo 4
Fig. 4.1: Especificaciones dimensionales para probetas de ensayos de tracción según
la norma ASTM-307. ...................................................................................... 30
Fig. 4.2: Corte de sección circular desde una barra cilíndrica de 4”....................... 31
Fig. 4.3: Corte de barras en secciones rectangulares para probetas de tracción. ... 31
Fig. 4.4: Barras rectangulares cortadas para probetas de tracción. ....................... 32
Fig. 4.5: a) Biselado de barra rectangular en sus extremos. b) Apriete en mordazas
del torno mecánico de la sección biselada y pulida en forma cilíndrica. .......... 32
viii
Fig. 4.6: a) Mecanizado de probetas de tracción. b) Probetas de aluminio AA-2011
para ensayos de tracción................................................................................ 33
Fig. 4.7: Vista completa equipo para ensayos de tracción y compresión Instron 3369.
...................................................................................................................... 34
Fig. 4.8: AA-2011 sometida a ensayo de tracción bajo carga gradual. .................... 34
Fig. 4.9: Instrumento portátil para ensayos de dureza TH130. .............................. 35
Fig. 4.10: Ensayo de dureza Brinell por rebote sobre utillaje flexible AA-2011....... 35
Fig. 4.11: Zona de impactos en la probeta. ............................................................ 36
Fig. 4.12: Gráfico esfuerzo-deformación de los ensayos de tracción efectuados. .... 38
Capítulo 5
Fig. 5.1: Dinamómetro piezoeléctrico Kistler sujeto a la mesa universal del centro de
mecanizado. ................................................................................................... 42
Fig. 5.2: a) Reloj del tipo palpador, para verificar horizontalidad de una pieza a
mecanizar. b) Verificación de horizontalidad del dinamómetro respecto a la mesa
universal del centro de mecanizado. ............................................................... 43
Fig. 5.3: Sensor tacómetro laser instalado sobre un soporte fijo al soporte de porta-
herramientas. ................................................................................................ 43
Fig. 5.4: Lámina reflectante para sensor tacómetro laser. ..................................... 44
Fig. 5.5: Instalación de placa de soporte de utillajes sobre el dinamómetro. .......... 44
Fig. 5.6: Montaje de utillaje y probeta de mecanizado sobre el dinamómetro
piezoeléctrico. ................................................................................................ 45
Fig. 5.7: Montaje de sensor de desplazamiento junto con un soporte magnético de
sujeción. ........................................................................................................ 45
Fig. 5.8: Fuente de poder de 24/220V, junto con un conmutador de señales de baja
frecuencia. ..................................................................................................... 46
Fig. 5.9: Modulo de adquisición de datos con software LabVIEW y unidad de control
del dinamómetro piezoeléctrico Kistler. .......................................................... 46
Fig. 5.10: Flujograma de procedimiento de medición y adquisición de señales de
fuerzas de corte en el dinamómetro. ............................................................... 47
Fig. 5.11: Esquema de flujo de datos de fuerzas de corte y deformación, desde los
equipos instalados hasta el módulo de adquisición de datos. ......................... 48
Fig. 5.12: Flujograma de metodología de acondicionamiento de señales en LabVIEW.
...................................................................................................................... 49
Fig. 5 13: Esquema de instalación de equipos en mesa universal del centro de
mecanizado. ................................................................................................... 50
Fig. 5.14: Ejes de medición respecto al dinamómetro piezoeléctrico, donde el sensor
de desplazamiento considera el eje Y del dinamómetro como eje de medición. 50
Fig. 5.15: Ejes coordenados respecto a la medición del dinamómetro piezoeléctrico
Kistler 9257BA. .............................................................................................. 51
ix
Fig. 5.16: Detalle de instalación de fuente y conmutador de señal para el sensor de
desplazamiento. ............................................................................................. 52
Fig. 5.17: Panel frontal del VI para adquisición de señales desde el dinamómetro,
sensor tacómetro laser y sensor de desplazamiento........................................ 53
Fig. 5.18: Condiciones de corte establecidas en el VI, para asignación a nombre de
archivos de salida. ......................................................................................... 54
Fig. 5.19: Monitor de resultados basado en programa VI para visualización de ensayos
de mecanizado. .............................................................................................. 54
Fig. 5.20: Asignación de sensibilidad por señal de salida para acondicionamiento de
señal. ............................................................................................................. 55
Fig. 5.21: Señal de salida de ensayos de mecanizado sin filtro. ............................. 55
Fig. 5.22: a) Señal de salida de ensayos de mecanizado con filtro. b) Filtro asignado
en diagrama de bloques de programa en LabVIEW. ........................................ 56
Fig. 5.23: Asignación de filtro pasabajas para acondicionamiento de señal, con
frecuencia de corte de 100 Hz. ....................................................................... 56
Fig. 5.24: Montaje de instrumentos de medición para el ensayo de rigidez estática. Se
aprecia el dinamómetro piezoeléctrico Kistler, el sensor de desplazamiento Serie
Apex MTI Instrument y soporte universal fijo, uno de los utillajes flexibles y la
placa férrica en la zona de medición. .............................................................. 57
Fig. 5.25: Detalle de la fuerza axial aplicada sobre una región del utillaje flexible. 58
Fig. 5.26: Esquema gráfico en el módulo de análisis estructural de CATIA, de la carga
aplicada sobre el utillaje................................................................................. 58
Fig. 5.27: Registro completo del ensayo de rigidez, en función de la fuerza aplicada
axialmente y la deformación producida sobre el utillaje. ................................ 59
Fig. 5.28: Porción constante de la señal adquirida, a partir de las mediciones
efectuadas para rigidez estática. .................................................................... 59
Fig. 5.29: Asignación de propiedades de mecánicas desde la caracterización de
material AA-2011, en el módulo de asignación de materiales en Ansys. ......... 62
Fig. 5.30: Importe y generación de modelo de CAD desde CATIA a Ansys. ............. 63
Fig. 5.31: Mallado de tipo hexaédrico de 1 mm de tamaño de elemento sobre la
totalidad del utillaje, y mallado local hexaédrico de 0.5 mm de tamaño de
elemento sobre las paredes delgadas. ............................................................. 63
Fig. 5.32: Asignación de condiciones de borde (sujeciones de anclajes) y condiciones
de carga correspondiente a los promedios de fuerzas de los ensayos de rigidez
estática. ......................................................................................................... 64
Fig. 5.33: Asignación de las soluciones requeridas para la simulación, en este caso
particular, la deformación direccional en el eje correlativo a la fuerza aplicada.
...................................................................................................................... 64
Fig. 5.34: Simulación de la deformación producida en el utillaje, de acuerdo a las
condiciones de material, de mallado y de borde. ............................................. 65
x
Capítulo 6
Fig. 6.1: Señal desde el monitor de eventos de LabVIEW, el cual muestra las fuerzas
de corte en X e Y para un ensayo en rígido. .................................................... 69
Fig. 6.2: Mediciones de fuerzas de corte en rígido para condiciones f z 20 µm y n =
1200 rpm. ...................................................................................................... 69
Fig. 6.3: Para fz 20 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm ............................................... 70
Fig. 6.4: Para fz 40 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. .............................................. 71
Fig. 6.7: Fuerzas de corte y deformación en ensayo flexible, para una fracción de
tiempo determinado. ...................................................................................... 74
Fig. 6.8: Muestra de 20 señales adquiridas desde un ensayo sobre un utillaje flexible,
para utillaje 0.8 de pared delgada, fz 20 µm y n=1200 rpm. ............................ 75
Fig. 6.9: Fuerzas de corte y deformaciones ensayos flexibles fz=20 µm, n=1200 rpm.
...................................................................................................................... 76
...................................................................................................................... 76
...................................................................................................................... 77
...................................................................................................................... 77
...................................................................................................................... 78
...................................................................................................................... 78
...................................................................................................................... 79
...................................................................................................................... 79
...................................................................................................................... 80
...................................................................................................................... 80
...................................................................................................................... 81
...................................................................................................................... 81
Fig. 6.21: Comparación de rigidez proporcional y experimental, para f z 20, 40, 60 y
80 µm y n=1200 rpm...................................................................................... 83
Fig. 6.22: Comparación de rigidez proporcional y experimental, para f z 20, 40, 60 y
80 µm y n=2400 rpm...................................................................................... 84
xi
Fig. 6.23: Comparación de rigidez proporcional y experimental, para fz 20, 40, 60 y
80 µm y n=3600 rpm...................................................................................... 85
Fig. 6.24: Gráfico de comparación sobre valores de deformación para fz 20, 40, 60 y
80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ................................................................ 86
80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ................................................................ 87
80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ................................................................ 88
Fig. 6.27: Gráfico comparativo para valores de fuerzas de corte en flexible y rígido en
fz 20 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 89
fz 40 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 90
fz 60 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 91
fz 80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 92
fz 20 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 93
fz 40 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 94
fz 60 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 95
fz 80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 96
fz 20 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 97
fz 40 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 98
fz 60 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ............................................................. 99
fz 80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm. ........................................................... 100
Anexo 2
Gráfico rígido
Fig. A2.1: Resultado gráfico para fz 20 y n=1200 rpm. ......................................... 113
xii
Fig. A2.10: Resultado gráfico para fz 40 y n=3600 rpm. ....................................... 121
Gráficos utillaje 0.8 mm
Fig. A2.13: Resultado gráfico para fz=20 µm y n=1200 rpm. ................................ 125
Fig. A2 21: Resultado gráfico para fz=20 µm y n=1200 rpm. ................................ 133
Fig. A2.26: Resultado gráfico para fz=40 µm y n=2400 rpm.. ............................... 137
xiii
xiv
LISTA DE TABLAS
Capítulo 4
Tabla 4.1: Composición química del material AA-2011 H3. (Acermet Aceros y Metales
Soc. Ltda.) ...................................................................................................... 30
Tabla 4.2: Propiedades mecánicas comerciales del material AA-2011 (Datos
proporcionados por Acermet Soc. Ltda.) ......................................................... 36
Tabla 4.3: Propiedades mecánicas determinadas a partir de los ensayos de
caracterización del material AA-2011. ............................................................ 37
Tabla 4.4: Resultados de ensayos de tracción en función de los esfuerzos de fluencia
y módulos de elasticidad obtenidos. ............................................................... 37
Tabla 4.5: Resultados de ensayos de dureza Brinell repartidos en dos tandas de
ensayos. ......................................................................................................... 38
Tabla 4.6: Resultados finales de las tandas de ensayos de dureza Brinell en función
de un valor promedio. .................................................................................... 39
Capítulo 5
Tabla 5.1: Condiciones de corte para ensayo de fresado, considerando n = 1200 rpm
y variación de fz y Vf. ...................................................................................... 40
Tabla 5.4: Resultados de los ensayos efectuados para fuerzas aplicadas y
deformaciones producidas en utillaje de 0.8 mm de pared delgada. ............... 60
Tabla 5.7: Resultado de la simulación en Ansys para fuerza aplicada y deformación
producida en utillaje de 0.8 mm de pared delgada. ........................................ 65
Tabla 5.10: Tabla de resultados de rigidez estática experimental y simulada para
utillajes de 0.8, 1.0 y 1.2 mm de espesor de pared. ........................................ 67
xv
Capítulo 6
Tabla 6.1: Resultados para fz 20 µm y n=1200, 2400 y 3600 rpm ........................ 71

Tabla 6.2: Resultados para fz 40 µm y n=1200, 2400 y 3600 rpm. ....................... 72
Tabla 6.5: Valores de la variación del factor de rigidez del sistema de mecanizado, en
base a las fuerza en el eje Y y deformación en el eje Y. ................................... 82
Tabla 6.6: Factores de rigidez del sistema para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=1200 rpm.
...................................................................................................................... 83
Tabla 6.7: Factores de rigidez del sistema para fz=20, 40, 60 y 80 µm y n=2400 rpm.
...................................................................................................................... 84
Tabla 6.8: Factores de rigidez del sistema para fz=20, 40, 60 y 80 µm y n=3600 rpm.
...................................................................................................................... 85
Tabla 6.9: Valores de deformación para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n 1200, 2400 y 3600
rpm. ............................................................................................................... 86
rpm. ............................................................................................................... 87
rpm. ............................................................................................................... 88
Tabla 6.12: Valores de fuerzas de corte en flexible y rígido para fz 20 µm y n 1200,
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 89
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 90
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 91
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 92
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 93
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 94
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 95
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 96
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 97
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 98
2400 y 3600 rpm. .......................................................................................... 99
xvi
2400 y 3600 rpm. ........................................................................................ 100
Anexo 2
Resultados rígido
Tabla A2.1: Resultados de [Fx, Fy] para fz=20 µm y n=1200 rpm. ........................ 115
Tabla A2.10: Resultados de [Fx, Fy] para fz=40 µm y n=3600 rpm. ...................... 123
Resultados utillaje 0.8[mm]
Tabla A2.13: Resultados de [Fx, Fy] y δy para fz=20 µm y n=1200 rpm. ............... 127
Tabla A2.16: Resultados de [Fx, Fy] y δy, para fz=80 µm y n=1200 rpm. .............. 128
xvii
xviii
NOMENCLATURA
𝑎𝑝 Profundidad de corte axial [mm]
𝑎𝑝𝑣 Profundidad de corte axial variable [mm]
𝑎𝑒 Ancho de corte [mm]
𝐷 Diámetro nominal de la herramienta [mm]
𝑓𝑧 Avance por filo [mm/filo]
𝐹𝑐 Componente tangencial de la fuerza de corte [N]
𝐹𝑥 Componente X de la fuerza de corte [N]
𝐹𝑦 Componente Y de la fuerza de corte [N]
𝐹𝑧 Componente Z de la fuerza de corte [N]
ℎ Espesor de viruta sin deformar [mm]
𝑘𝑐 Presión específica de corte [N/mm2]
𝑘o , 𝑚 Coeficientes de la presión específica de corte [-]

tangencial
𝑁𝑧 Número de filos de la herramienta [-]
𝑛 Velocidad de rotación de la herramienta [rpm]
𝑉 Velocidad de corte [m/min]
𝑉𝑓 Velocidad de avance lineal [mm/min]
𝜑 Angulo de rotación de la herramienta [º]

δt Deformación elástica [μm]
∆V Señal eléctrica desde el sensor [mV]
𝑘_est Rigidez estática [N/mm]
𝑘_mec Factor de rigidez del sistema de mecanizado [N/mm]
kest_sim Rigidez estática simulada [N/mm]
k_exp Rigidez experimental [N/mm]
xix
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 Exposición del problema
La mecanización de piezas de paredes delgadas es un proceso que
demanda elevada precisión, y es por ello que el proceso debe llevarse a cabo
con precisión geométrica a fin de que la integridad de la pieza mecanizada no
se vea alterada durante el proceso. Además se requiere que el mecanizado
deba ser realizado en un punto funcional de máximo rendimiento y eficiencia,
para lo cual se deben alcanzar niveles óptimos de productividad, calidad y
coste de fabricación del producto manufacturado.
En la actualidad, las investigaciones referentes a estudiar los distintos
fenómenos que ocurren en un proceso de mecanizado de paredes delgadas,
están abocados a modelar, integrando las distintas variables que ocurren en
el mecanizado, sin embargo una de las primeras interrogantes que se generan
es si es factible implantar un modelo para un determinado proceso e
implantarlo en otro. Lo anterior, definiría el modelo como un modelado
generalizado para cualquier proceso de mecanizado, pero la realidad no es así.
Cada modelado que se realiza es particularizado para un solo proceso de
mecanizado, y más aún, para una sola máquina herramienta. Esto ocurre
porque en cada investigación en que se propone un modelo particular para un
fenómeno determinado, las condiciones de mecanizado en una máquina y otra
varían, siendo resultados no generalizables. A pesar de lo anterior, estos
estudios contribuyen al aporte de la literatura científica actual y propiamente
a la información disponible para futuras investigaciones que se realicen al
respecto.
Fig. 1.1: Dispositivos basados en piezas de pared delgada para ramas de la

electrónica, aeroespacial y computacional
1|Página
En particular, uno de los fenómenos que se producen durante el mecanizado,
y que tiene gran influencia en la precisión geométrica de la pieza, es la
deformación que esta sufre durante el mecanizado cuando su rigidez es baja.
Las investigaciones actuales, se están llevando a cabo a través de un modelado
físico de las deformaciones en piezas de pared delgada, conjuntamente con la
aplicación de herramientas CAD-CAM-CAE y la experimentación en diversas
maquinas-herramientas.
1.2 Idea que fundamenta la investigación

El proyecto propone entregar una estimación bajo un estudio metódico
del fenómeno de las deformaciones elásticas que ocurren en piezas de paredes
delgadas, definiendo las condiciones ideales de mecanización para
determinados estados de rigidez de la pieza. Si bien el proyecto contempla la
utilización de una pieza de pared delgada, esta no será mecanizada
directamente sobre su superficie, o más bien, la presión sobre el área de corte
ejercida por la herramienta, no actuará perpendicularmente sobre la
superficie de la pieza. Para ello se construirá tres utillajes cortos, que tienen
la función de acoplar una pieza rígida sobre su superficie para ser mecanizada.
De esta forma la rigidez de la pieza mecanizada queda determinada por la
rigidez del soporte sobre el que se monta la pieza. Este montaje se justifica
para lograr una pieza con una rigidez baja en la experimentación, pero que
esta rigidez no se modifique al mecanizar la pieza. En caso contrario se tendría
que construir varias piezas de pared delgada, y en cada pasada de fresado se
modificaría la rigidez de la pieza.
En relación a la determinación de las deformaciones, estas serán
determinadas en base a resultados experimentales. En relación a la
experimentación, se precisa la utilización de un dinamómetro piezoeléctrico,
un sensor de desplazamiento de precisión y un equipo de adquisición de datos,
el cual tiene la función de convertir las señales análogas que vienen de los
sensores a señales digitales. El conjunto dinamómetro-sensor-utillaje corto
(flexible o rígido)-pieza rígida a mecanizar, estarán montados sobre la mesa
universal de un centro de mecanizado Siemens DMU 1035V ECO.
1.3 Aporte de la investigación

El aporte de esta investigación contribuye, junto a otras investigaciones
que se llevan a cabo en la materia, a mejorar las condiciones de mecanizado
en piezas que tengan una rigidez baja y en donde la pieza se trabaje en alta
precisión. Campos como la aeronáutica, mecatrónica, mecánica de precisión,
aeroespacial-militar, entre otras, serán objeto de aplicación de estas
investigaciones.
2|Página
1.4 Objetivos de la investigación
A. Objetivo General
El objetivo general del proyecto es determinar experimentalmente las
deformaciones elásticas que se producen en el proceso de fresado de piezas de
aluminio de pared delgada. Estos resultados serán utilizados en otras
investigaciones para validar un modelo teórico de simulación de mecanizados
flexibles.
B. Objetivos Específicos
Los objetivos específicos del proyecto se clasifican de la siguiente manera:
 Diseño, mecanizado y análisis CAE de las deformaciones que se producen
para tres utillajes de pared delgada de 0.8 [mm], 1.0 [mm] y 1.2 [mm] de
pared delgada en material Aluminio AA-2011.
 Realizar durante los ensayos la medición de fuerzas de corte y

deformaciones sobre los tres utillajes, en base a condiciones de corte
definidas, utilizando el centro de mecanizado CNC Siemens DMU 1035V
ECO y un módulo DAQ para la adquisición de los datos experimentales.
 Analizar los datos obtenidos en los ensayos de medición bajo régimen

dinámico, sobre las distintas condiciones de corte previamente definidas
mediante gráficos estadísticos de tendencia.
 Realizar la entrega de resultados, en base a los análisis de comparación

realizados en la etapa anterior. Estos resultados serán apoyo para otras
investigaciones en curso.
3|Página
CAPÍTULO 2
Fundamentos Teóricos
2.1 Introducción
El fresado de piezas de pared delgada, es un proceso de arranque de viruta en
que preponderan deformaciones de carácter estático y dinámico (vibraciones)
producidas por la baja rigidez de la pieza. Dentro del campo teórico para el
estudio de los fenómenos asociados al mecanizado de piezas de pared delgada,
se considera el estudio de la teoría de corte, mecánica del fresado, mecánica
estructural y la dinámica y estabilidad de las vibraciones del fresado. Además,
la medición de las fuerzas de corte y las deformaciones que ocurren en la pieza,
son parte fundamental para validar cualquier estudio teórico del proceso. El
presente capítulo entrega una referencia bibliográfica sobre materias teóricas
relacionadas a la estática y dinámica de las fuerzas en el fresado, y análisis
estructural computacional basado en el método FEM.
2.2 Estado del arte

Desde la antigüedad, los procesos de mecanizado han sido utilizados para
crear inventos, mejorar esos inventos, entre otras acciones, pero en general
no es hasta este siglo, a principios de los años cuarenta, donde los procesos
de mecanización han nutrido de mejor forma el contexto con mejor base
científica. Estas atribuciones se deben a factores como un mecanizado
continuo con un tamaño de viruta irregular, generados particularmente por
las altas velocidad de mecanizado, fricción, y altas presiones y temperaturas.
En relación al contexto histórico, uno de los primeros estudios realizados en
los procesos de corte, el trabajo de F.W. Taylor (Taylor, 1907) fue fundamental
para establecer un carácter sistemático y serio al corte de metales. Sin
embargo, no fue hasta el año 1944 cuando M.E. Merchant (Merchant, 1944)
introduce un nuevo modelo para los procesos de corte por arranque de viruta,
entregando un carácter factiblemente comercial a estos procesos. A partir de
ese momento, los estudios a lo largo de las décadas hasta los tiempos actuales,
han sido numerosos, considerando que los nuevos modelos de corte integran
un desarrollo en el estudio de la formación de la viruta, el cizallado, los
mecanismos integrados y su desgaste en el mecanizado, el estudio de las
fuerzas de corte y su influencia en el mecanizado, tensiones asociadas a las
herramientas y las piezas, deformaciones en piezas y herramientas, y las
temperaturas que se generan en el mecanizado.
La entrada de la automatización en la década de los 40, junto con los nuevos
procesos de planificación industrial en las plantas de producción y el control
automatizado, han permitido que los procesos de fabricación, y en particular
los procesos de mecanizado por arranque de viruta, entren en largos esfuerzos
4|Página
de investigación para la mejora continua de la comprensión y modelización
del corte bajo un régimen dinámico, y además la búsqueda continua de una
mejor estabilidad en el corte que garantice la calidad de los productos que se
mecanicen. Estos estudios pueden verse reflejados en distintos libros que
abordan los resultados de las nuevas investigaciones de la época, algunos de
estos son [ (Zorev, 1966), (Koenigsberger & Tlusty, 1967), (Armarego & Brown,
1969), (Boothroyd G. I., 1975), (Shaw, 1984), (Oxley, 1989)].
Dentro de los fenómenos que provoca mayor interés dentro de los múltiples
fenómenos que se producen en el mecanizado, se encuentra el estudio de las
deformaciones que se producen en piezas flexibles. Para el estudio de estas
deformaciones, es necesario el establecimiento de las condiciones de corte que
afectarán el mecanizado sobre el material, siendo parte importante de toda
investigación las fuerzas de corte involucradas, la velocidad de giro del
portaherramientas, el ancho de corte y profundidad de corte. A su vez, la
determinación de estas deformaciones están sujetas, necesariamente, a
factores que afectan la dinámica del corte y su influencia en las deformaciones
que han sido investigados durante las últimas décadas. En el año 1996, un
grupo de investigadores (Suh, Cho, & Hascoet, 1996) enfatizaron su estudio
en las deflexiones que ocurren en la herramienta de corte durante un proceso
de acabado en el fresado, además de proponer un modelo de compensación
de errores para su posterior comparación con los ensayos de procesos reales
del mecanizado. En el año 2005, E. Budak (Budak, 2005) continuó la
investigación presentando una modelación de las fuerzas de corte en base a
la desviación de la herramienta, errores dimensionales del fresado y la
estabilidad del proceso. El aporte de este trabajo está centrado en generar las
restricciones adecuadas a las condiciones de corte para un proceso óptimo de
fresado. En el mismo año 2005, otro grupo de investigadores (Ratchev, Liu, &
Becker, 2005) presentan la modelación teórica y validación experimental del
error dimensional producto del mecanizado. Este trabajo integra la
optimización compensatoria de la trayectoria de la herramienta, en base a las
fuerzas y deflexiones en la herramienta producto del mecanizado.
La integración de los software basados en la modelación y análisis bajo el
método de los elementos finitos (FEM), permitieron desarrollar nuevos
estudios e investigaciones integrando estas nuevas aplicaciones. En el año
1999, los investigadores J.S. Tsai y C.L. Liao (Tsai & Liao, 1999) desarrollaron
una modelación de una pieza discretizada bajo el método de los elementos
finitos, junto con un modelo para las fuerzas de corte, con el fin de analizar
los errores dimensionales que se producen en una pieza diseñada de pared
delgada en el fresado periférico, junto con el análisis de las deformaciones. En
el año 2003, un grupo de investigadores chinos (Ning, Zhigang, Chengyu, &
Bing, 2003) realizan una investigación en base al método FEM sobre la
determinación de las deformaciones producidas en el mecanizado sobre
componentes que tienen paredes delgadas. Este estudio contempló la
simulación y análisis de las deformaciones, además de realizar el control sobre
5|Página
las imprecisiones que se producen producto de estas deformaciones en el
mecanizado. En el año 2008, los investigadores J.K. Rai y P. Xirouchakis (Rai
& Xirouchakis, 2008) presentan una propuesta de un modelo generalizado
bajo el método de elementos finitos FEM), en base a un proceso de fresado
integrando los componentes propios del mecanizado, tales como herramientas
y utillajes a utilizar, además de las variables asociadas al mecanizado como la
trayectoria de la herramienta, errores dimensionales del mecanizado, fuerzas
de corte, velocidad de corte, entre otros. Recientemente en el año 2011, un
grupo de investigadores canadienses (Meshreki, Attia, & Kövecses, 2011)
realizan una modelación computacional eficiente en base a la predicción de la
respuesta dinámica de las estructuras espaciales que tienen características
flexibles, utilizando los fundamentos teóricos del método de Rayleigh-Ritz.
Otras investigaciones de interés en el mecanizado de piezas flexibles, se
encuentran (Ratchev, Govender, Nikov, Phuah, & Tsiklos, 2003), (Ratchev,
Phuah, Nikov, & Govender, 2004) y (Liu, Becker, Huang, & Ratchev, 2004).
Otros trabajos integran la modelación analítica del fenómeno de la
deformación en piezas flexibles, como lo son (Aijun & Zhanqiang, 2008),
(Chen, Xue, Tang, Chen, & Qu, 2009), (Bera, Desai, & Rao, 2011) y (Kovac &
Buransky, 2013).
La experimentación es fundamental para la validación de la teoría mediante
ensayos con instrumentos de medición. A su vez, la influencia de las fuerzas
de corte que actúan sobre un determinado proceso de mecanizado es
fundamental en los ensayos actuales para diversos fenómenos, entre ellos las
deformaciones en las piezas mecanizadas. Gran parte de estas investigaciones
se llevan a cabo con instrumentos de adquisición de datos que permiten
obtener la información requerida en tiempo real, y su posterior post-
procesamiento para la obtención de resultados comparativos de acuerdo a
modelos teóricos y experimentales de laboratorio. En el año 2009, un equipo
de investigación chino (Qiong, Zhang,, & Hongwi, 2009) presentó un modelo
matemático en relación a la influencia de las fuerzas de corte en un proceso
de fresado helicoidal, identificando los coeficientes de corte y analizando las
condiciones de fresado en las esquinas de las piezas mecanizadas, basadas en
distintas condiciones de fresado, mientras que en el año 2013, un grupo de
investigación eslovaco (Baranek, Buransky, & Perterka, 2013) presentó un
estudio de la influencia de la variación en las condiciones de mecanizado sobre
la calidad de la pieza manufacturada, en base a pruebas de simulación y
experimentales.
6|Página
2.3 Fundamentos de mecanizado
Sin lugar a dudas, los procesos de mecanizado ocupan un lugar primordial en
el contexto de los procesos de fabricación actuales en las industrias modernas,
debido principalmente a la gran variedad de posibilidades en la obtención de
geometrías y acabados en alta precisión dimensional comparada con otros
procesos. (Coromant Sandvik, 2003).
Los procesos por arranque de viruta se caracterizan por la obtención de la
geometría final de la pieza mediante la remoción de material a partir de una
geometría inicial. Según sea el método empleado en la remoción del material,
se clasifican en dos categorías de procesos:
 Procesos convencionales: Donde la remoción de material se realiza por
medios mecánicos, tales como los procesos de torneado, fresado y
taladrado.
 Procesos no convencionales: Donde la remoción de material se debe a
medios diferentes de los mecánicos sean estos eléctricos, fisicoquímicos,
termoquímicos, entre otros. Dentro de esta categoría se encuentran
procesos modernos, tales como la electroerosión, fresado químico, laser,
entre otros.
A. Consideraciones parar la realización del mecanizado

Cuando se realiza el proceso de mecanizado, es necesario primeramente
contar con los elementos principales para su realización.
a. Pieza de trabajo
La pieza de trabajo es un elemento material, con una dimensión geométrica
determinada, que se dispone para pasar por un proceso de transformación en
sus propiedades geométricas durante la ejecución del proceso. Para que esta
transformación pueda ser llevada de forma óptima, la pieza en su geometría
inicial debe estar con una sobredimensión respecto a la dimensión final.
b. Herramienta de corte
La herramienta de corte se caracteriza por tener uno o más filos de corte,
siendo su clasificación como herramientas enterizas, que son aquellas en el
que la totalidad de la herramienta está compuesta por el mismo material de
fabricación, y las herramientas de plaquitas, que se caracterizan por tener un
tipo de material en la zona de corte, mientras que las otras zonas de la
herramienta son de otros tipos de material de fabricación.
7|Página
c. La máquina-herramienta de fabricación
La máquina herramienta es el conjunto de elementos fijos o móviles, que
permiten el movimiento relativo entre la pieza y la herramienta, permitiendo
de esta manera el arranque de viruta sobre el material de la pieza.
B. Factores que influyen en el mecanizado

Los factores que influyen sobre un proceso de corte son:
 Material, recubrimientos y vida útil de la herramienta de corte.
 Forma, acabado superficial y filo de la herramienta de corte.
 Material, estado y temperatura de la pieza de trabajo.
 Condiciones de corte para el mecanizado
 Tipo de refrigerante para el mecanizado.
 Características de la máquina-herramienta, como por ejemplo rigidez y
amortiguamiento.
 Anclaje y soporte de la pieza.
 Operario y su experiencia en el mecanizado de piezas.
De acuerdo a estos, y a otros factores que se presentan en el mecanizado, los

resultados se presentarán en función de alguna de estas variables:
 Tipo de viruta producida.
 Fuerza de corte producida y energía disipada en el proceso de corte.
 Aumento de temperatura en la pieza, en la viruta y en la herramienta.
 Desgaste y fallo de la herramienta.
 Acabado superficial producido en la pieza después de mecanizarla.
2.4 Comportamiento de los materiales

A. Comportamiento de los materiales en el mecanizado
El comportamiento entre un material y otro en el mecanizado, siempre será
variable, ya que dependerá exclusivamente de las propiedades físicas,
mecánicas y químicas que tenga el material. Esta sección muestra una
síntesis de los diversos factores que intervienen en el mecanizado de un
material determinado.
8|Página
a. Materialidad de las piezas a mecanizar
S. Kalpakjian (Kalpakjian & Schmid, 2002) hace referencia a que el material
de la pieza a mecanizar, es una de los condicionantes esenciales para que el
proceso sea viable. En particular, aun conociendo las propiedades físicas del
material, no es sencillo predecir el comportamiento durante el proceso de
mecanizado, principalmente por la variabilidad de los factores que influyen
sobre el mismo proceso.
b. Maquinabilidad de la Pieza
El concepto de maquinabilidad está ligado a la caracterización de un
determinado material de acuerdo a su comportamiento durante el
mecanizado. W. Devries (Devries, 1992) fundamenta que la maquinabilidad de
los materiales durante la fabricación, es una propiedad fundamental que
determina directamente los costes de fabricación, tanto desde la vida útil de
la herramienta de corte, su comportamiento, hasta los tiempos de
mecanizado. El término maquinabilidad, por lo general, se utiliza para
describir las propiedades de mecanización y, según sea su uso, puede tener
uno o varios significados según el proceso que se lleve a cabo. Cuando un
material tiene mejor comportamiento al mecanizado que otro material, puede
tener una especial relevancia en el desgaste de la herramienta
fundamentalmente, lo que conlleva a utilizar mayor o menor potencia, además
de utilizar mayor o menor tiempo en la fabricación.
Dentro de las consideraciones que se hacen para la mecanización de piezas
flexibles, están la especial precisión y estabilidad que debe tener el proceso de
mecanizado para lograr una pieza con tolerancias de fabricación aceptables.
Por lo general, los tipos de materiales que se usan en este tipo de piezas
flexibles suelen tener buenos índices de maquinabilidad, sin embargo, está
claro que en procesos de acabado, el desgaste de la herramienta y el acabado
superficial son los parámetros más importantes. En operaciones de desbaste,
el desgaste de la herramienta y el consumo de potencia son importantes.
En este aspecto, G. Boothroyd (Boothroyd G. I., 1975) afirma que el desarrollo
de materiales con maquinabilidad mejorada, así como una mejora de los
procesos de mecanizado de los materiales conlleva una potencial reducción de
costes en lo que respecta a la producción de componentes, ampliando de este
modo el rango de aplicación de estos materiales.
Dentro de los factores que inciden directamente en la materialidad de la pieza
a mecanizar, (Ginjaume & Torre, 2005) agrupa los siguientes:
9|Página
a) Composición química
La maquinabilidad de un metal puro o de una aleación con base de ese mismo
metal, puede sufrir grandes variaciones incluso para pequeños porcentajes de
elementos aleados.
b) Estructura
La estructura del material, implica que materiales con la misma composición
química pueden presentar diferentes comportamientos desde el punto de vista
de la maquinabilidad. El tamaño y orientación del grano, la forma y la
distribución de los elementos aleados, los estados tensionales originados
(endurecimiento por deformación) en procesos de conformación previos, o la
acritud son algunos de los factores más significativos a considerar dentro de
este grupo.
c) Comportamiento térmico
El comportamiento térmico puede ser contemplado desde dos puntos de vista.
El primero de ellos se establece a partir de la conductividad térmica del
material que facilitara o dificultara la eliminación de calor de la zona de
deformación. En este sentido valores crecientes de conductividad térmica
mejoran la maquinabilidad. El segundo punto de vista tiene que ver con las
modificaciones que un incremento de temperatura puede producir en las
propiedades mecánicas o incluso en la composición química en la estructura
del material.
B. Tipos de materiales
Comúnmente se entiende por materiales elásticos aquellos que sufren grandes
elongaciones cuando se les aplica una fuerza. Si bien en los casos puntuales
las deformaciones son pequeñas, como en el caso de piezas flexibles
mecanizadas en alta precisión, esta misma deformación desaparece al quitar
la fuerza que a la que está sometida la pieza (Devries, 1992) (Kalpakjian &
Schmid, 2002).
El valor máximo de la fuerza aplicada sobre un objeto para que su deformación
sea elástica se le denomina límite elástico y es de gran importancia en el diseño
mecánico, ya que en la mayoría de aplicaciones de ingeniería es este
parámetro que se utiliza como parámetro de diseño, o también llamado limite
admisible, en contraparte al límite de rotura.
Una vez superado el límite elástico, aparecen deformaciones plásticas
(remanentes tras quitar la carga) comprometiendo negativamente la
funcionalidad de ciertos elementos mecánicos.
El concepto plasticidad (Kalpakjian & Schmid, 2002) es la propiedad mecánica
de un material de deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando
10 | P á g i n a
se encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico, es decir
por encima de su límite elástico.
2.5 Fuerzas de corte y su influencia sobre las deformaciones en piezas

flexibles
A. Análisis de las fuerzas de corte en el fresado

Durante largos años, la estimación y evaluación de las fuerzas de corte
representan, dentro del estudio de los procesos de mecanizado, uno de los
aspectos más estudiados en el contexto investigativo. Esto se debe
principalmente por la amplia información que proporcionan al estimar estas
fuerzas de corte, y profundizar el conocimiento sobre el proceso de arranque
de viruta. Estimar la potencia de mecanizado, el dimensionado de los
elementos integrales de una máquina herramienta y el control de procesos
basados en la información que proporcionan las fuerzas de corte, permiten
promover modelos validos que integren parámetros óptimos de mecanizado, y
por lo demás, optimizar los procesos de fabricación.
B. Síntesis de modelos para estimación de fuerzas de corte

Particularmente en el fresado, al ser un proceso plenamente dinámico, se
requiere del manejo de múltiples variables que, en muchos casos, son difíciles
de manejar especialmente cuando se trata del fresado de piezas flexibles, por
lo tanto, la modelación analítica de estas fuerzas debe estar sujeta
necesariamente a un proceso dinámico de corte. Las primeras investigaciones
analíticas de las fuerzas de corte en el fresado (Sawin, 1926) (Salomon, 1926),
se caracterizan por considerar el proceso solo bajo una forma geométrica. C.
Salomón (Salomon, 1926) consideró el supuesto que la presión específica de
corte Ft es dependiente de una función exponencial del espesor de viruta,
considerando el filo de la herramienta recto. En el año 1937, Pijspanen
(Pijspanen, 1937) examinó la deformación del material en condiciones de corte
ortogonal, definiendo que esta deformación se produce por el contacto entre
el filo de la herramienta y el material por deslizamientos continuos en un
punto determinado de la zona de desbaste. En el año 1945, Merchant
(Merchant M. , 1945) tomando como base estas mismas investigaciones,
propone un nuevo modelo basado en el corte ortogonal para el mecanizado
por arranque de viruta de metales.
11 | P á g i n a
Otras investigaciones recientes buscan integrar no solamente el aspecto
teórico de los análisis modales del proceso de corte, también buscan
consolidar de forma experimental los modelos existentes, buscando optimizar
los procesos de corte en relación a múltiples factores como la duración de la
herramienta de corte, la calidad superficial de las piezas mecanizadas, la
precisión geométrica y la estabilidad del proceso en general. Estos problemas
son necesidades reales en el interior de una industria, y por lo tanto, el
desarrollo de nuevos modelos para la optimización de los procesos, es esencial
para mejorar la productividad.
Los modelos más característicos para la estimación de las fuerzas de corte

son:
 Modelos basados en el plano de deslizamiento

 Modelos basados en la presión de corte
 Modelos basados en líneas de deslizamiento
 Modelos basados en métodos numéricos
C. Fuerzas estáticas en el fresado

En el fresado existen dos tipos de técnicas, estas son el fresado en oposición
(figura 4.a) y el fresado en concordancia (figura 4.b). El fresado en oposición
se caracteriza por tener un espesor de viruta inicial máximo en el inicio del
corte, mientras que en el fresado en concordancia, el espesor de viruta máximo
es cuando termina el corte. A su vez, el espesor de viruta se reduce a cero
cuando es un fresado en oposición al termino del corte, mientras que en el
fresado en concordancia es cuando inicia el corte. Las fuerzas de corte son
variables a medida que el tiempo avanza, y esto naturalmente hace que el
espesor de viruta cambie en relación al tiempo.
12 | P á g i n a
a) b)
Fig. 2.1: Tipos de fresado. a) Fresado en concordancia b) Fresado en

oposición. (Caner Eksioglu, 2007).
La estimación de las fuerzas de corte en el fresado, depende en gran parte en

los modelos teóricos que caracterizan la formación de la viruta a lo largo del
tiempo de mecanizado. La forma de la viruta tiene su dependencia tanto en la
cinemática del fresado, como en el comportamiento dinámico de la pieza.
(Caner Eksioglu, 2007)
En los primeros estudios, algunas expresiones de la amplitud de la fuerza de

corte pulsante en el fresado se desarrollaron a partir de consideraciones
puramente geométricas.
A. Velocidad de corte e influencia en las fuerzas de corte

La influencia de las fuerzas de corte en el mecanizado de una pieza, tiene una
importancia tal, que la variación de las fuerzas durante el mecanizado traerá
cambios inmediatos en la pieza final que se obtendrá. Entre estos cambios se
pueden nombrar cambios en las propiedades tanto mecánicas como físicas en
el material, cambios en las dimensiones geométricas de la pieza, variabilidad
en la estabilidad del proceso, entre otros.
B. Influencia de la presión especifica de corte en el mecanizado

La presión específica de corte es la relación entre la fuerza de corte en el
mecanizado con la sección de la viruta del material, siendo esta sección de
viruta dependiente de la profundidad de corte axial y su espesor (Kronenberg,
1927) (Kienzle, 1952). La ecuación 1.1 define lo anterior respecto a la
13 | P á g i n a
formulación de modelos de estimación de las fuerzas de corte basados en la
presión específica de corte (Pérez García, 2012).
𝐹𝑐 𝐹𝑐
𝑘𝑐 = = (1.1)
𝐴0 ℎ ∙ 𝑎𝑝
Esta circunstancia constituye un inconveniente en fresado debido a que se

tiene un espesor de viruta distinto para cada punto del filo, aun así sigue
siendo un método bastante utilizado de forma teórica. Sin embargo, al
relacionar el espesor de viruta en su forma potencial con la presión especifica
de corte, ofrece un resultado con un mejor ajuste en la relación. Lo
anteriormente planteado se refleja en la ecuación 1.2.
𝑘𝑐 = 𝑘0 ∙ [ℎ]−𝑚 (1.2)
donde 𝑘0 𝑦 𝑚 son constantes a determinar para una combinación material

pieza-herramienta dada.
A partir de las formulaciones teóricas basadas en el plano de deslizamiento,
(Budak, 2005) (Groover, 2007) (Pérez García, 2012) demuestran que los
resultados obtenidos mediante la estimación de fuerzas de corte basadas en
la presión especifica de corte, no resaltan diferencias notables frente al modelo
clásico basados en el plano de deslizamiento.
D. Deformaciones en piezas flexibles

Las deformaciones de piezas flexibles en el fresado, y en específico las de
paredes delgada, normalmente son de carácter micrométrico, esto quiere decir
que son muy pequeñas, y que por cierto, podrían resultar insignificantes a la
hora de mecanizar. Sin embargo, las características de las piezas flexibles, y
para el caso de esta investigación piezas de pared delgada, presentan una baja
rigidez en consideración a otras piezas, además de presentar consideraciones
especiales en su acabado final. Lo anterior, define un problema importante en
el mecanizado, ya que las deformaciones que se producen son perjudiciales
en la precisión y estabilidad del sistema en su conjunto, esto quiere decir,
tanto la pieza como la herramienta de corte sufrirán los efectos.
Tanto la temperatura térmica, el peso propio de las piezas, los componentes
internos de las máquinas herramientas y las propias fuerzas de corte que
ejerce la herramienta sobre el material por fricción, son fuentes primarias de
estas deformaciones (Altintas, 2000).
14 | P á g i n a
Particularmente para esta investigación, el comportamiento de la pieza frente
a las deformaciones es elástico, esto quiere decir, la pieza no está afecta a
deformaciones permanentes.
En la Figura 1.2 se representa el comportamiento de un material mediante la
curva de fluencia. La zona de elasticidad se explica en relación a la tensión
aplicada sobre la pieza, y la deformación es su resultante. Esta
proporcionalidad es lineal, siendo resultante de esta relación de magnitudes
una constante llamada módulo de Young o módulo de elasticidad [E]. La
expresión anterior es conocida como ley de Hooke. En esta zona el material no
fluye, volviendo a su estado normal anterior al sometimiento de cargas.
Posterior a la zona elástica, existe una zona intermedia donde el material tiene
un comportamiento elástico-plástico. En esta zona existe una llamada sección
de fluencia, en la cual la deformación continua a medida que exista una
tensión constante, sin embargo esta zona ya existe una leve deformación
permanente.
Finalmente esta la zona plástica, siendo la zona donde la deformación ya es
permanente y donde el material fluye hasta su rotura. Esta zona se divide en
dos partes diferentes:
 Endurecimiento por deformación: es la zona que llega hasta el punto T
de la Figura 2.2. En esta zona, donde el material vuelve ser sometida a
tensión para seguir deformándose, va hasta el punto de tensión máxima,
definida como tensión o resistencia última por ser el último punto útil del
gráfico.
 Zona de tensión post-máxima: en este último tramo el material se va
poniendo menos tenso hasta el momento de la fractura (punto k de la
gráfica).
15 | P á g i n a
Fig. 2.2: Curva tensión-deformación para un acero 1045. (Ortiz Berrocal,
2007)
La ley de Hooke expresa la deformación de un material de acuerdo a la

ecuación 1.3 (Timoshenko, 1957):
𝑃𝑙
𝛿= (1.3)
𝐴𝐸
Considerando lo anterior, el comportamiento de las piezas de pared delgada
debiera siempre ser elástico, sin embargo, los factores que afectan el
mecanizado, y aún más el micro-mecanizado, pueden afectar negativamente
este comportamiento, haciendo que la pieza sufra deformaciones permanentes
que será, sin lugar a dudas, la perdida de la pieza de forma irreversible
considerando la importancia de la alta precisión en estas piezas flexibles.
Además, la importancia radica en las condiciones de corte óptimas que se
establezcan para un determinado proceso de mecanizado. Uno de los
conceptos que tiene directa influencia en la evaluación de las deformaciones,
es la rigidez de la pieza que se está mecanizando.
E. Rigidez en piezas flexibles

Anteriormente se trataron dos tipos de deformaciones, en el cual el
comportamiento de un material frente a determinadas fuerzas sería de forma
elástica o plástica, sin embargo, cuando se trata del estudio y la evaluación
de las deformaciones sobre piezas de pared delgada, estas deformaciones son
bajas. La relación proporcional entre una carga aplicada por una herramienta
de corte sobre la pieza flexible y la deformación que se produce por esta carga
se denomina rigidez k. S. Timoshenko (Timoshenko, 1957), define la rigidez
como la capacidad de un material para soportar esfuerzos concentrados sin
sufrir grandes deformaciones, lo que hace a estas piezas fluctuar en la zona
plástica según la ley de Hooke [(Popov, 2000) (Gere, 2002)]. Los coeficientes
que caracterizan la rigidez de un material determinado, son magnitudes físicas
que cuantifican el comportamiento resistivo de un material bajo diversas
condiciones de carga.
La ecuación 1.4 define la rigidez de un material en régimen estático, bajo la
siguiente formulación (Kovac & Buransky, 2013):
𝐹
𝑘= (1.4)
𝛿
Lo anterior, es aplicable cuando la carga F está siendo aplicada en las
direcciones X, Y y Z con deformaciones en las mismas direcciones, siendo esta
rigidez igual, en condiciones ideales, en las tres direcciones características.
16 | P á g i n a
Las ecuaciones 1.5a, b y c representan la cuantificación resultante en las tres
direcciones, sin embargo para el caso de la caracterización de la rigidez en las
tres direcciones, las rigideces son de la siguiente manera:
𝐹𝑥 𝐹𝑦 𝐹𝑧
k𝑥 = (1.5) k𝑦 = (1.6) 𝑘𝑧 = (1.7)
𝛿𝑥 𝛿𝑦 𝛿𝑧
a) b)
Fig. 2.3: a) Desplazamiento producido en una columna al ser sometido a en
una carga F. b) Simulación y cuantificación de un desplazamiento con
Ansys. (Kovac & Buransky, 2013).
Cabe de destacar que esta rigidez no debe ser confundida con la rigidez
dinámica que tiene una pieza flexible en el mecanizado, ya que los parámetros
que involucran la rigidez dinámica, son muy distintos de los parámetros que
se utilizan para el cálculo de la rigidez estática.
2.6 Medición de fuerzas de corte con el uso de dinamómetros

piezoeléctricos
En la actualidad, el uso de los dinamómetros piezoeléctricos para la medición
de fuerzas de corte, es esencial para la obtención de magnitudes de fuerzas
que actúan en el fresado, destacando que estas magnitudes son obtenidas en
tiempo real y su confiabilidad en la experimentación, son totalmente válidos.
Un dinamómetro se caracteriza por ser un instrumento de medición de

fuerzas, utilizando para ello parámetros desde otras magnitudes físicas. La
deformación o el desplazamiento de una pieza interna del dinamómetro, junto
con sensores de precisión internos, cuantifican estos parámetros devolviendo
la magnitud en unidades de fuerza, o en otros casos señales eléctricas, de
17 | P á g i n a
acuerdo a la calibración del instrumento. Para que un dinamómetro cumpla
con las exigencias solicitadas en la medición de fuerzas de corte, debe cumplir
con las solicitaciones tanto estáticas como dinámicas (Micheletti, 1980).
Dentro de los requisitos estáticos que deben cumplir los dinamómetros son:
 Rigidez estática: corresponde a los valores de las relaciones entre cargas

aplicadas y deformaciones en las tres direcciones.
 Sensibilidad o factor de tarado: Se llama factor de tarado o factor de
calibración a la relación entre la señal de salida y entrada.
 Sensibilidad transversal o cruzada: La acción mutua entre transductores
colocados para la medida de las componentes introduce un cierto error.
 Precisión: Para obtener medidas precisas se debe tener cuidado en el
tarado del dinamómetro.
 Linealidad: Es la proporcionalidad entre las fuerzas y señales, esto es
poder determinar las con precisión la fuerza en función de la deformación.
 Influencia de la temperatura: La variación de temperatura, propia en el
mecanizado por transferencia, pueden influir en el pre-seteo del cero inicial
o en las vibraciones mecánicas.
 Registro de los resultados: El registro de la señal de salida debe poder ser
registrada en tiempo real de forma continua, sin interrupciones.
Dentro de los requisitos dinámicos:
Los requisitos de tipo dinámico contemplan la rigidez dinámica (kdin) ligada a

la frecuencia natural (wn) del dinamómetro:
A. Dinamómetro piezoeléctrico de cuarzo

Los dinamómetros piezoeléctricos se caracterizan por estar estructurados de
elementos de cuarzo piezoeléctrico. Al ser sometidos a cargas, las propiedades
del cuarzo forman un campo eléctrico que, en magnitud, es proporcional a la
carga. Las propiedades del cuarzo también permiten que las piezas sean
sensibles al mecanizado por arranque de viruta, lo cual permite medir de
forma más precisa y directa las componentes de las fuerzas de corte. Una
importante característica de los dinamómetros piezoeléctricos, es su gran
rigidez y frecuencia natural, lo cual ofrece estabilidad en el sistema de
medición.
Otra característica distintiva de este tipo de dinamómetros es su tipo de
clasificación, ya que debido a su funcionamiento a partir de la generación de
cargas eléctricas al ser sometido a solicitaciones de cargas, hace que se
desvincule del grupo de los demás dinamómetros.
18 | P á g i n a
En relación a los rangos de medición de los dinamómetros piezoeléctricos,
pueden ir desde fuerzas muy bajas, hasta mediciones donde las fuerzas
pueden ser muy grandes. Esto ofrece un amplio campo de aplicaciones, tanto
industrial, académico, talleres, entre otros.
Hoy en día, los dinamómetros piezoeléctricos son bastante compactos, con
una alta rigidez que ofrece, precisamente, una alta frecuencia natural. Lo
anterior, permite que las mediciones de fuerzas y/o momentos sean más
precisas en un régimen dinámico. Otro de las ventajas que ofrecen, es su
diseño resistente a la corrosión, permitiendo realizar mediciones durante el
mecanizado utilizando fluidos de corte, siendo anexo una vida útil
prolongada. Si bien otros dinamómetros deben ser calibrados desde un punto
cero, este tipo de dinamómetros ofrece, desde una unidad de control conjunta
al equipo, con tan solo presionar un botón, volver al punto cero para iniciar
una nueva medición.
2.7 Medición de las deformaciones con el uso de sensor inductivo

Al definir un sistema de medida, se debe considerar intrínsecamente la
asignación de un número característico a una propiedad física de un material
determinado al ser mecanizado, de tal forma que la cuantificación de la
medición, describa el fenómeno de la forma más exacta posible. Lo anterior,
define que el resultado debe ser independiente de cada observador, de forma
objetiva, y que el conjunto de datos este basado en la experimentación. En la
sección 2.7, la medición de fuerzas de corte tiene una metodología propia,
siendo de la misma forma en la medición de deformaciones en piezas flexibles.
Para medir y cuantificar estas deformaciones, es necesario la utilización de un
instrumento de medición que tenga entre sus características una sensibilidad
adecuada para el proceso que se requiere medir, que esté calibrado por el
fabricante y ofrezca una medición coherente y válida, y por último que esté
acondicionado para las tareas que se requiere. La adquisición de datos de
deformación por parte de un módulo de adquisición de datos, debe estar
necesariamente sujeta a un sensor de desplazamiento. La figura 2.4 muestra
la metodología del procesado de la señal que cuantifica la deformación, desde
el punto donde se origina el fenómeno, hasta el procesamiento de la señal en
el módulo de adquisición de datos. (Creus Solé, 1997) (Calderón & Sánchez
Montero, 2004)
19 | P á g i n a
Fig. 2.4: Flujograma para un sistema de medidas bajo adquisición de datos
para el fenómeno descrito.
A. Sensores para la medición de fenómenos en el mecanizado

a. Elemento transductor
Un transductor, en general, es un dispositivo que convierte una señal física
en otra señal de diferente tipo de energía con cierta relación matemática entre
ellas (Creus Solé, 1997) (Salazar Guerrero, 2002). En la transducción siempre
se extrae una cierta energía del sistema donde se mide, por lo que es
importante garantizar que esto no lo perturbe. Hay seis tipos de señales
diferentes: mecánicas, térmicas, magnéticas, eléctricas, ópticas y moleculares
o químicas. De acuerdo con esta terminología y la función que realizan
podemos distinguir dos grandes grupos de transductores:
 Sensores: Son dispositivos que funcionan como captadores de información
de un proceso por lo que también se denominan captadores o detectores.
En general, transforman una magnitud física (señal análoga) en una señal
eléctrica de baja potencia o en una señal óptica (señal binaria o digital).
 Actuadores: Son dispositivos susceptibles de modificar la evolución del
proceso, sistema o planta. Por lo general, convierten una señal eléctrica en
una acción física o química.
B. Sensor de desplazamiento del tipo inductivo sin contacto para la

medición de deformaciones
Los sensores de desplazamiento del tipo inductivo sin contacto, tienen una
especial utilización en los procesos de mecanizado para la medición de
deformaciones en las piezas de pared delgada. Esta especial utilización, radica
en la forma de posicionamiento respecto a un determinado eje, midiendo
específicamente en la dirección en la cual está apuntando la cabeza del sensor.
La figura 2.5 muestra esta forma de posicionamiento sobre los ejes
coordenados respecto al desplazamiento que tiene la pieza.
20 | P á g i n a
Fig. 2.5: Montaje de sensor de desplazamiento respecto a los ejes de
medición de un dinamómetro piezoeléctrico Kistler.
En particular para esta investigación, el sensor utilizado es un sensor del tipo

inductivo sin contacto MTI INSTRUMENT SERIE APEX.
a. Sensores sin contacto

El grupo de sensores sin contacto conforman uno de los más amplios dentro
de las clasificaciones de los sensores heterogéneos. La característica principal
es la detección de un objeto, de un determinado material, sin que
necesariamente exista un contacto físico. Esto le proporciona un mayor campo
de aplicaciones y permite mantener sin mayores alteraciones, el sistema de
control. Las ventajas principales de estos sensores son las siguientes (Creus
Solé, 1997) (Salazar Guerrero, 2002):
 Detectan objetos a distancia, sin necesidad de contacto físico.
 Son versátiles en sus características de uso, pudiendo dar información
directa o indirectamente de varias magnitudes físicas.
 Pueden ofrecer ventajas selectivas de funcionamiento con ciertos
materiales sin verse afectados por otros.
A pesar de su heterogeneidad, estos sensores también tienen funcionamientos

diferentes unos de otros, desde aquellos que basan su funcionamiento en la
transmisión de sonido hasta los que funcionan por inducción
electromagnéticas. Una de las características de estos sensores, es que
necesitan necesariamente de una excitación externa desde una fuente de
alimentación. Los grandes grupos de sensores sin contacto son del tipo
inductivo, capacitivo, opto electrónicos, ultrasónicos y magnéticos.
21 | P á g i n a
2.8 Evaluación de las deformaciones mediante el uso de software de
basados en el método de los elementos finitos FEM
A. Principios generales del método de los elementos finitos
El método de los elementos finitos o en su acrónimo inglés FEM, actualmente
es el método estándar de aplicación dentro de los módulos de simulación que
poseen los software de simulación ingenieril (Vásquez Angulo, 2012). Autores
como (Chandrupatla & Belegundu, 1999) y (Vásquez Angulo, 2012), sintetizan
el método como una resolución de un conjunto de ecuaciones diferenciales o
derivadas parciales, las cuales se generan varios elementos continuos a partir
de una discretización de una estructura o pieza, para posteriormente ser
formulados como un sistema matricial.
Cabe destacar que la precisión de un análisis por el método de elementos
finitos, depende de la forma en cómo se discretiza la pieza, esto es en la
cantidad de elementos que tenga la discretización, así como el tipo de mallado
con el cual se analice la pieza, pudiendo ser este mallado del tipo lineal,
polinómico, tetraédrico, hexaédrico, entre otros tipos de mallado. Lo anterior
está sujeto necesariamente a la complejidad del cálculo, ya que una
discretización más fina de un cierto elemento de análisis, generará un mayor
número de ecuaciones a ser resueltas, lo que conlleva a un cálculo más fino y
por lo demás, mas engorroso. En el caso de los software de análisis estructural
basados en el método FEM, no deja de ser distinto, ya que el hecho de realizar
una discretización mucho más fina, requerirá muchos más recursos para la
variable solución que se está analizando.
Desde el punto de vista industrial los propósitos a la hora de usar el MEF son
los siguientes (Åström, 2004):
 Predicción de daños de productos debido al desgaste propio de las
operaciones, como también la mejora de los diseños para la elaboración del
producto final.
 Análisis de procesos de mecanizado, tratamientos de materiales,
soldaduras, entre otros procesos, que requieran el uso de un determinado
material. El análisis mediante FEM proporciona un dato predictivo del
comportamiento del material frente a diversas operaciones.
 Optimización de operaciones de manufactura.
 Comparación del comportamiento dinámico y estático, en las operaciones
de mecanizado y diseño mecánico, frente a ensayos de carácter
experimental.
22 | P á g i n a
B. Etapas en la aplicación del método de los elementos finitos mediante
software comercial
La implementación del método de los elementos finitos en los software
informáticos comerciales, ha reducido enormemente los tiempos de procesado
e iteración. Los programas informáticos usados para estos análisis incluyen
tres pasos o módulos principales que son pre-procesado, análisis y post-
procesado.
El ciclo del análisis por elementos finitos incluye cinco etapas diferenciadas,
tal y como se puede observar en la Figura 2.6.
 Concepto: en esta etapa se debe tener en cuenta los requisitos del

problema a analizar. Hay que definir el modelo e incluir para el correcto
análisis.
 Modelización: esta etapa es también llamada pre-procesamiento. En este
punto se diseña el objeto a analizar así como las condiciones de contorno.
 Análisis: en este punto es en que se hace el verdadero cálculo numérico
del modelo de elementos finitos.
 Interpretación: aunque todos los demás puntos son los que hacen posible
el análisis, esta es en realidad la etapa más importante. Aquí es donde se
da forma a los datos obtenidos, se interpreta su significado y se decide si
el análisis es admisible o si por el contrario se debe proceder a realizar
algún cambio. Desde esta etapa se puede volver atrás hasta el concepto, la
modelización o incluso hasta una nueva interpretación de los mismos
datos.
 Aceptación: es el momento de realizar las conclusiones finales sacadas del
análisis e interpretación de los datos obtenidos.
23 | P á g i n a
Fig. 2.6: Flujograma secuencial de operaciones de un proceso de análisis
bajo simulación CAE.
24 | P á g i n a
CAPÍTULO 3
Diseño de utillajes de pared delgada
3.1 Introducción
El diseño marca la fase inicial de todo proyecto de investigación, y más allá de
entender la razón de un problema puntual y las ideas propias para su
resolución, la tarea de diseñar implica concebir, a través de un esquema o
dibujo, la o las soluciones más apropiadas para lograr los resultados óptimos
dentro de la línea investigativa.
En resumen, este capítulo aborda el modelo final de los utillajes que serán
utilizados para la fase experimental, como también las características del
material que será utilizado para la mecanización de los utillajes y otras piezas
propias del montaje.
3.2 Importancia del diseño y construcción de utillajes

Uno de los puntos importantes a la hora de la realización de ensayos de
cualquier tipo, es la eficiencia con el cual se hagan estos ensayos.
Particularmente para esta investigación, el hecho de construir utillajes (figura
3.2) en desmedro de construir probetas de pared delgada (figura 3.1a),
responde principalmente en el hecho de realizar ensayos sobre el utillaje sin
tener que cambiar las propiedades geométricas de este, de esta forma la rigidez
estática del utillaje tendrá una tendencia constante a medida que las
condiciones de mecanizado cambien en los ensayos1. El realizar probetas de
pared delgada condiciona un cambio en la rigidez de la probeta a medida que
la herramienta de corte realice las pasadas, ya que existirá un cambio en las
propiedades geométricas de la probeta como lo muestra la figura 3.1b.
Otra consideración importante, es que el uso de utillajes permite acoplar otras
piezas, ya sea probetas de mecanizado u otras piezas que puedan ser
mecanizadas sobre el utillaje. Esto permite realizar una medición de
deformación del utillaje directamente sobre este, y no sobre la probeta de
mecanizado. La figura 3.1b muestra esta ventaja de usar probetas sobre el
utillaje flexible.
A. Consideraciones geométricas de los utillajes

Las consideraciones geométricas para los utillajes flexibles, se definen de
acuerdo a la variación del espesor en las paredes delgadas de los tres utillajes
a diseñar. En la figura 3.1a se puede observar las paredes delgadas de un
1 Para valores de rigidez estática de los utillajes, consultar capítulo 5.
25 | P á g i n a
diseño utillaje flexible. Para más detalles sobre medidas geométricas de los
utillajes consultar el anexo 1 de planos y detalles de utillajes flexibles.
a) b)
Fig. 3.1: a) Diseño de un utillaje flexible de pared delgada para mecanizado.

b) Probeta acoplada en la parte superior de un utillaje flexible.
a) b)
Fig. 3.2: a) probeta con pared delgada para ensayos de deformación. b)

Probeta de pared delgada con parte de su estructura cambiada por un
proceso de fresado.
3.3 Diseño de utillajes en Catia V5

A. Consideraciones iniciales en el diseño de los utillajes
El diseño de los utillajes está restringido en sus dimensiones de base, de tal
manera que estos utillajes sean acoplados o usados en otros proyectos
paralelos que se están desarrollando.
En el interior, ya sea en su ancho y altura, deben mantenerse las dimensiones
especificadas solo variando el espesor de pared de los utillajes como se
26 | P á g i n a
comentó anteriormente. Lo anterior, considera variar el espesor con el fin de
variar la rigidez estática de los utillajes, en función del espesor de pared. En
particular, las paredes delgadas tendrán espesores de 0.8, 1 y 1.2 [mm].
B. Proceso de diseño
Para el proceso de diseño se considera el uso de CATIA V5. En particular, el
diseño se enfoca principalmente en dar las especificaciones geométricas de los
utillajes, donde existen orificios que permiten acoplar el utillaje a una mesa
dinamométrica y para el acople de probetas de mecanizado como lo muestra
la figura 3.3.
El módulo para el diseño CAD en CATIA es el de diseño mecánico (mechanical
design). Este módulo contiene todas las herramientas de diseño posibles para
la realización del diseño final de los utillajes. En la figura 3.3 se puede ver el
diseño final del utillaje de espesor de pared 1 [mm]. El procedimiento de diseño
para los otros dos utillajes es el mismo, teniendo en consideración otras
medidas geométricas que están especificadas en el anexo 1 de este documento.
Fig. 3.3: Modelo final de utillaje de 1 mm de espesor de pared. (Idéntico

proceso de diseño para los demás utillajes)
27 | P á g i n a
3.4 Construcción de utillajes
Una vez finalizada la etapa de diseño, la construcción de los utillajes está
especificada en materialidad de aluminio AA-2011, tanto para los utillajes
construidos, como para las probetas de mecanizado como se indicó en la figura
3.1b. El procedimiento de mecanizado de los utillajes fue llevado a cabo en el
centro de mecanizado Siemens DMU 1035V ECO del Departamento de
Ingeniería Mecánica, UFRO, de acuerdo a las especificaciones de diseño que
están del anexo 1 de este documento. En la figura 3.4 se muestra uno de los
utillajes en su fase final de mecanizado, mientras que en la figura 3.4b se
muestra el acople de una probeta de mecanizado sobre el utillaje flexible
mecanizado.
a) b)
Fig. 3.4: a) Utillaje flexible mecanizado de 1 [mm] de espesor de pared

delgada. b) acople de probeta de mecanizado sobre el utillaje flexible de 1
mm de espesor de pared delgada.
28 | P á g i n a
CAPÍTULO 4
Caracterización del AA-2011 bajo la norma ASTM-A370 y E10-08
4.1 Introducción
En este capítulo se aborda el proceso de caracterización de las propiedades
mecánicas del material AA-2011. Cabe destacar que para realizar un análisis
por el método de los elementos finitos de los utillajes, es importante contar
con las propiedades mecánicas medidas a partir de la materialidad que
conformar las piezas a analizar.
Además, la caracterización está sujeta a las normas específicas para cada
material y ensayo propiamente tal. En este sentido, las normas ASTM han sido
desarrolladas por la American Society for Testing Materials, como normas
estándar para el procedimiento de ensayos de materiales estableciendo
parámetros y condiciones apropiadas para que los resultados sean válidos.
Estas normas ASTM tiene un amplio uso a nivel internacional, sin embargo,
no son las únicas normas empleadas para la realización de ensayos, existiendo
otras como las británicas (British Standards) y francesas AFNOR
(Asociación Francesa de Normalización).
Los ensayos que realizados corresponden a ensayos de tracción y dureza
Brinell. De acuerdo a esto y a la materialidad del AA-2011, las normas
empleadas para los ensayos de tracción son la ASTM 370 y para los ensayos
de dureza Brinell la norma
El proceso de caracterización delas propiedades mecánicas del material AA-
2011 bajo la norma de ensayos de tracción ASTM 370 y ensayo de dureza
Brinell por rebote, bajo la norma ASTM E10-08 (normativa americana para
materiales metálicos).
Los resultados de estos ensayos, tendrán su exclusivo uso para el cálculo de
la rigidez estática mediante análisis por el método de los elementos finitos que
se tratará en el capítulo 5.
4.2 Características del material

La aleación AA-2011 es de fácil mecanización, se puede trabajar con altas
velocidades con un alto rendimiento y con un desprendimiento de viruta
excelente.
Se utiliza para la fabricación de todo tipo de piezas de mangos, bridas,
arandelas, tornillos, poleas, pistones, cilindros neumáticos, etc.
Su composición química se describe en la tabla 4.1:
29 | P á g i n a
Tabla 4.1: Composición química del material AA-2011 H3. (Acermet Aceros y
Metales Soc. Ltda.)
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Bi Pb Otros Al
0,4% 0,7% 5-6% - - - 0,3% - 0,6% 0,6% 0,15% Resto
4.3 Diseño, mecanización y ensayo de tracción de probetas

El diseño de las probetas de tracción está determinado por la norma ASTM
370 para probetas cilíndricas. La normativa indica las dimensiones admisibles
en las probetas, el procedimiento correcto de ensayo y los instrumentos de
medida que se han de utilizar así como el tratamiento de datos que debe
realizarse. La figura 4.1 muestra las especificaciones de tamaño de las
probetas para distintos diámetros internos:
Dimensiones
Probetas proporcional al estándar de
Probeta estándar
menor tamaño
G 62,5 ± 0,1 45,0 ± 0,1 30,0 ± 0,1 20,0 ± 0,1 12,5 ± 0,1
D 12,5 ± 0,2 9,0 ± 0,1 6,0 ± 0,1 4,0 ± 0,1 2,5 ± 0,1
R 10 8 6 4 2
A 75 54 36 24 20
Fig. 4.1: Especificaciones dimensionales para probetas de ensayos de
tracción según la norma ASTM-307.
De acuerdo a lo anterior, se adopta una probeta proporcional al estándar de

6 mm de diámetro interno (D).
30 | P á g i n a
A. Proceso de torneado de probetas de tracción
El proceso de torneado para el AA-2011 parte desde el corte de una sección,
como se aprecia en la figura 4.2, de una barra cilíndrica de material de 4”
(101,6 mm) y 300 mm de largo, siendo esta sección de unos 25 mm de altura.
Fig. 4.2: Corte de sección circular desde una barra cilíndrica de 4”.
A partir de esta sección circular, se corta una nueva sección cuadrada con
dimensiones aproximadas de 100 mm por lado como lo indica la misma figura
4.2.
Desde esta nueva sección se cortan barras rectangulares (figura 4.3) con
medidas sobredimensionadas (figura 4.4).
Fig. 4.3: Corte de barras en secciones rectangulares para probetas de

tracción.
31 | P á g i n a
Fig. 4.4: Barras rectangulares cortadas para probetas de tracción.
Debido a que el torno mecánico, posee un plato universal de sujeción de piezas

de tres mordazas, no es posible no es posible la sujeción de barras con sección
rectangular. Para solucionar este problema, se realiza un biselado en la barra
rectangular (figura 4.5a), para luego dar una forma cilíndrica que pueda tener
sujeción con el plato del torno (figura 4.5b).
En la figura 4.6a, se muestra el proceso de torneado con las medidas descritas
por la norma ASTM 370 para probetas proporcional al estándar. La figura 4.6b
muestra las cinco probetas mecanizadas para ensayos de tracción.
a) b)
Fig. 4.5: a) Biselado de barra rectangular en sus extremos. b) Apriete en
mordazas del torno mecánico de la sección biselada y pulida en forma
cilíndrica.
32 | P á g i n a
a)
b)
Fig. 4.6: a) Mecanizado de probetas de tracción. b) Probetas de aluminio AA-

2011 para ensayos de tracción.
B. Ensayo de tracción
El equipo utilizado para este ensayo es un sistema de mesa vertical Instron
3369, con capacidad para realizar ensayos de tracción o compresión en un
rango de hasta 50 kN de carga 2. La figura 4.7 muestra el equipo utilizado
para los ensayos de tracción. Este equipo es totalmente electrónico y su
funcionamiento está caracterizado por la sincronización entre el equipo de
toma de datos (notebook), y el equipo para ensayos. Esta sincronización se
realiza mediante un cable RJ-45 para datos de red y un modem de conexión
al equipo de ensayos de tracción.
Como se mencionó anteriormente, el ensayo de tracción está basado en la
norma ASTM 370. Cabe mencionar que el ensayo se inicia sin precarga y sin
extensómetro. Lo anterior, compromete considerar un módulo de elasticidad
valido, y aunque de todas formas este módulo es entregado como resultado en
los ensayos de tracción, no se considera para efectos de muestra de datos.
Particularmente para este ensayo de tracción, solo se considera el esfuerzo de
fluencia con pendiente cero. La figura 4.8 muestra el procedimiento del ensayo
2 Información extraída desde el sitio web de Vecomtech: http://vecomtech.com/
33 | P á g i n a
de tracción sobre una probeta de aluminio AA-2011, sometido a fuerzas
axiales.
Fig. 4.7: Vista completa equipo para ensayos de tracción y compresión

Instron 3369.
Fig. 4.8: AA-2011 sometida a ensayo de tracción bajo carga gradual.
34 | P á g i n a
En tiempo real, el registro de este ensayo se almacena directamente en
computador, entregando directamente las magnitudes de fluencia requeridas.
En total se realizaron cinco ensayos los cuales
C. Proceso de ensayo de dureza Brinell por rebote

Para el ensayo de dureza Brinell, se utiliza un instrumento para ensayos de
dureza TIME TH130. Este instrumento mide la dureza de un material a partir
de un ensayo por rebote (figura 4.9).
Fig. 4.9: Instrumento portátil para ensayos de dureza TH130.
Fig. 4.10: Ensayo de dureza Brinell por rebote sobre utillaje flexible AA-
2011.
35 | P á g i n a
En la figura 4.10 se muestra el procedimiento para el ensayo de dureza Brinell.
El instrumento debe estar completamente perpendicular con la base de la
pieza a ensayar. La figura 4.11 muestra las muescas dejadas por el identador
esférico del instrumento. La razón por la cual el ensayo se hacer en distintas
partes de la pieza, es para identificar no solo la dureza Brinell del material,
sino también para reconocer las partes más blandas del material en referencia
a su superficie.
Fig. 4.11: Zona de impactos en la probeta.
4.4 Resultados de ensayos de tracción y dureza Brinell

A. Propiedades mecánicas comerciales y finales
La tabla 4.2 describe las propiedades comerciales entregadas por el proveedor
del material. En la tabla 4.3, se entregan los valores finales en función de los
ensayos realizados en la caracterización del material AA-2011.
Tabla 4.2: Propiedades mecánicas comerciales del material AA-2011 (Datos

proporcionados por Acermet Soc. Ltda.)
Propiedades mecánicas
Esfuerzo fluencia 296 [MPa]
Esfuerzo ut. Rotura 379 [MPa]
Dureza Brinell 95 [HB]
Densidad 2830 [kg/m3]
Módulo de Elasticidad 70300 [MPa]
Coef. Poisson 0,33 [-]
36 | P á g i n a
Tabla 4.3: Propiedades mecánicas determinadas a partir de los ensayos de
caracterización del material AA-2011.
Propiedades mecánicas
comerciales/ensayos
Esfuerzo fluencia 305,72 [MPa]
Esfuerzo ut. rotura 379 [MPa]
Dureza Brinell 72 [HB]
Densidad lineal 22,83 [kg/m]
Densidad 2815,97 [kg/m3]
Módulo de elasticidad 47160,78 [MPa]
Coef. Poisson 0,33 [-]
Como se mencionó anteriormente, la tabla 4.3 establece el mismo esfuerzo de

rotura que el esfuerzo de rotura comercial, ya que este valor presento errores,
sin embargo este valor es irrelevante para los análisis por elementos finitos,
ya que por la magnitud de las deformaciones, el esfuerzo de fluencia medido
por los ensayos de tracción es suficiente para los análisis.
B. Resultados de ensayo de tracción
Los resultados de los ensayos de tracción, en referencia a los esfuerzos de
fluencia, se resumen en la tabla 4.4 que se describe a continuación:
Tabla 4.4: Resultados de ensayos de tracción en función de los esfuerzos de

fluencia y módulos de elasticidad obtenidos.
Ensayo N° Esfuerzo fluencia [MPa] Módulo de elasticidad [MPa]

Ensayo 1 293,78702 46400,5
Ensayo 2 305,50311 46987,32
Ensayo 3 318,57272 46828,26
Ensayo 4 325,08716 48752,38
Ensayo 5 285,67966 46835,45
Promedio 305,72 47160,78
37 | P á g i n a
La figura 4.12 muestra el gráfico esfuerzo-deformación de los ensayos de
tracción:
Fig. 4.12: Gráfico esfuerzo-deformación de los ensayos de tracción

efectuados.
C. Resultados de ensayo de dureza Brinell

En total fueron 10 los ensayos realizados para el ensayo Brinell. Las tablas
4.5 y 4.6 muestran los valores de estos ensayos.
Tabla 4.5: Resultados de ensayos de dureza Brinell repartidos en dos tandas

de ensayos.
Tanda de ensayos N°1 Tanda de ensayos N°2

Ensayo 1 77 Ensayo 1 78
Promedio [HB] 72 Promedio [HB] 76
38 | P á g i n a
Tabla 4.6: Resultados finales de las tandas de ensayos de dureza Brinell en
función de un valor promedio.
Resultados ensayos Brinell
Ensayo 1 72
Ensayo 2 76
Promedio 74
39 | P á g i n a
CAPÍTULO 5
Medición de fuerzas de corte y deformaciones
5.1 Introducción
El presente capítulo, tiene por objetivo describir la metodología,
procedimientos, equipos y software utilizados durante la medición
experimental de fuerzas de corte y deformación.
5.2 Condiciones de corte para la medición de fuerzas de corte

Las condiciones de corte son las mismas para los ensayos en los tres utillajes
flexibles de pared delgada y ensayos sobre probeta rígida. Estas condiciones
de corte se detallan en las tablas 5.1, 5.2 y 5.3.
A. Para n = 1200 rpm
Tabla 5.1: Condiciones de corte para ensayo de fresado, considerando n =

1200 rpm y variación de fz y Vf.
Diámetro de herramienta [D] : 8 [mm]
Número de Filos [Nz] : 1 [-]
Ángulo de Hélice [𝜑] : 30 [°]
Profundidad axial de corte [ap] : 8 [mm]
Profundidad radial de corte [ae] : 1 [mm]
Velocidad de eje [n] : 1200 [rpm]
Avance por filo [fz] : 20-40-60-80 [µm/filo]
Avance lineal [Vf] : 24-48-72-96 [mm/min]
40 | P á g i n a
B. Para n = 2400 rpm

Diámetro de herramienta [D] : 8 [mm]
Número de Filos [Nz] : 1 [-]
Ángulo de Hélice [𝜑] : 30 [°]
Avance lineal [Vf] : 48-96-144-192 [mm/min]
C. Para n = 3600 rpm

Diámetro de herramienta : 8 [mm]
Número de Filos : 1 [-]
Ángulo de Hélice : 30 [°]
Avance lineal [Vf] 72-144-216-288 [µm/min]
41 | P á g i n a
5.3 Metodología de medición de fuerzas de corte y deformación
Si bien ambos parámetros son medidos paralelamente, la metodología de
medición para cada uno es un tanto distinta. Por ello para realizar una
descripción de la metodología de medición de cada uno de los parámetros, se
dividen en dos formas metodológicas.
A. Montaje de equipos
El procedimiento de montaje se inicia con los equipos e instrumentos para la
medición, siendo en primer lugar el dinamómetro piezoeléctrico instalado en
el mesa universal del centro de mecanizado Siemens DMU 1035V ECO como
lo muestra la figura 5.1.
Fig. 5.1: Dinamómetro piezoeléctrico Kistler sujeto a la mesa universal del

centro de mecanizado.
Las mordazas son las piezas que mantienen al dinamómetro en condición

estática (figura 5.1), siendo importante mantener la horizontalidad del
dinamómetro respecto a la mesa universal del centro de mecanizado. Para
mantener esta horizontalidad, se usa un reloj palpador acoplado a un porta-
accesorios como lo muestra la figura 5.2.
42 | P á g i n a
a) b)
Fig. 5.2: a) Reloj del tipo palpador, para verificar horizontalidad de una
pieza a mecanizar. b) Verificación de horizontalidad del dinamómetro
respecto a la mesa universal del centro de mecanizado.
Una vez hecho el montaje del dinamómetro, el procedimiento siguiente es

montar el sensor de pulso laser mediante un soporte acoplado al husillo de
movimiento del porta-herramientas como lo muestra la figura 5.3. Este sensor
de pulso laser tiene por función medir el la entrada de la herramienta por giro
de la herramienta. Para que pueda ser efectiva esta medición, se debe colocar
una lámina reflectante sobre la superficie del porta-herramienta como lo
muestra la figura 5.4.
Fig. 5.3: Sensor tacómetro laser instalado sobre un soporte fijo al soporte de
porta-herramientas.
43 | P á g i n a
Fig. 5.4: Lámina reflectante para sensor tacómetro laser.
Para el montaje de los utillajes flexibles sobre el dinamómetro, se requiere de

una placa de acoplamiento especialmente perforada para acoplar los utillajes
sobre el dinamómetro como lo muestra la figura 5.5. Una vez colocada esta
placa de acoplamiento, se acoplan los utillajes flexibles como lo muestra la
figura. Además, es necesario acoplar al utillaje una probeta de mecanizado, la
cual será la pieza donde se realizara el fresado como lo muestra la figura 5.6.
Fig. 5.5: Instalación de placa de soporte de utillajes sobre el dinamómetro.
44 | P á g i n a
Fig. 5.6: Montaje de utillaje y probeta de mecanizado sobre el dinamómetro
piezoeléctrico.
Para finalizar el montaje en el centro de mecanizado, se instala, con un soporte

con base magnética, el sensor de desplazamiento inductivo que mide la
deformación del utillaje flexible al ser mecanizada la probeta puesta sobre su
superficie como lo muestra la figura 5.7. Este sensor necesita de una fuente
de poder de 220/24V que lleva la carga eléctrica a un conmutador (figura 5.8),
distribuyendo las señales eléctricas desde el sensor de desplazamiento a la
unidad de adquisición de datos.
Fig. 5.7: Montaje de sensor de desplazamiento junto con un soporte

magnético de sujeción.
45 | P á g i n a
Fig. 5.8: Fuente de poder de 24/220V, junto con un conmutador de señales
de baja frecuencia.
En relación al montaje externo al centro de mecanizado, se instalan las

unidades de adquisición de datos y unidad de control de fuerzas de
mecanizado como lo muestra la figura 5.9.
Fig. 5.9: Modulo de adquisición de datos con software LabVIEW y unidad de

control del dinamómetro piezoeléctrico Kistler.
46 | P á g i n a
B. Metodología de medición para fuerzas de corte
El proceso de medición se caracteriza por una conversión de energía mecánica
a energía eléctrica en el mismo dinamómetro. Lo anterior hace referencia a la
absorción de energía por parte del dinamómetro, para posteriormente
convertirla en pulsos magnéticos, que finalmente serán señales eléctricas.
Estas señales eléctricas son, en proporción, equivalentes a las fuerzas de corte
que se producen entre el contacto de la herramienta de corte y la pieza
mecanizada. En este caso, la señal eléctrica viaja por un cable multipropósito,
hasta la unidad de control instalada en la parte externa del centro de
mecanizado. Este instrumento, al tener una sensibilidad propia, envía esta
señal análoga a una tarjeta de adquisición de datos instalada en el mismo
módulo de adquisición de datos. La señal enviada, se procesa como señal
digital en un VI que es un programa específicamente elaborado tanto para
captar las señales en tiempo real, como también para procesarla y convertirla
en la proporcional fuerza medida. Esta fuerza convertida, se procesa y
convierte bajo la proporcional sensibilidad de la unidad de control. El
siguiente flujograma describe este proceso en la figura 5.10 y 5.11:
Fig. 5.10: Flujograma de procedimiento de medición y adquisición de señales

de fuerzas de corte en el dinamómetro.
47 | P á g i n a
Tarjeta PXI 4472B
Unidad de
Control Kistler
Módulo chasis
integrado
Señal en tiempo DAQ/LabVIEW
real desde
LabVIEW
Sensor de pulso Soporte de Sensibilidad

Herramienta
fijación 200 um/V
de corte
sensor
Sensibilidad
Fx,Fy Sensor de
100 N/Volt desplazamiento
Fz
200 N/Volt
Utillaje
Flexible
Dinamómetro
piezoeléctric
o Kistler Pre-Amplificador de
baja frecuencia
Fuente
eléctrica
Fig. 5.11: Esquema de flujo de datos de fuerzas de corte y deformación,

desde los equipos instalados hasta el módulo de adquisición de datos.
C. Metodología de medición para deformaciones de utillajes flexibles

Este procedimiento no deja de ser distinto al de medición de fuerzas de corte,
ya que la medición también está sujeta al principio de proporcionalidad, en
base a la sensibilidad del instrumento de medición. El sensor, al ser inductivo,
solo puede medir desplazamientos en materiales ferrosos.
El proceso de procesamiento de señal empieza desde el punto donde está
midiendo el sensor, donde mide el acercamiento que tiene el utillaje respecto
del cero del sensor. Este acercamiento, se produce por el desplazamiento que
tiene el sensor al momento de estar sometido a las fuerzas propias que ejerce
la herramienta, sobre la probeta colocada en la parte superior del utillaje. Con
esto la medición que efectúa el sensor, esta correlacionado con la fuerza en Y
respecto a los ejes del dinamómetro.
Posteriormente la señal eléctrica llega al conmutador de señales, que a través
de un cable coaxial de dos pelos, se transmite directamente a la tarjeta PXI
4472B como señal análoga. Esta señal análoga, al ser procesada con el
software LabVIEW, pasa a ser una señal digital, obteniendo de esta manera la
deformación del utillaje en proporción a la sensibilidad del conmutador. En la
48 | P á g i n a
figura 5.11 se muestra el procedimiento de adquisición de señal de
deformación, mientras que en el flujograma de la figura 5.12 se muestra la
metodología de adquisición de señal de deformación.
Fig. 5.12: Flujograma de metodología de acondicionamiento de señales en

LabVIEW.
5.4 Descripción del proceso de medición de fuerzas de corte y

deformación
El procedimiento experimental para la medición de fuerzas de corte y
deformación se llevó a cabo en dos formas:
 Medición de fuerzas de corte
 Medición de deformaciones
El detalle de estas dos formas se describe a continuación en las figuras 5.11,
5.12, 5.13 y 5.14
49 | P á g i n a
Fig. 5 13: Esquema de instalación de equipos en mesa universal del centro
de mecanizado.
Fig. 5.14: Ejes de medición respecto al dinamómetro piezoeléctrico, donde el

sensor de desplazamiento considera el eje Y del dinamómetro como eje de
medición.
50 | P á g i n a
A. Medición de fuerzas de corte
La medición de las fuerzas de corte fueron realizadas en un dinamómetro
piezoeléctrico Kistler, modelo tipo 9257BA. Cada utillaje flexible se monta
sobre el dinamómetro, el cual permite registrar las fuerzas de corte de hasta
5kN en los ejes X e Y y 10kN en el eje Z. El registro de las fuerzas de corte se
muestra en la figura 5.15, en donde se puede apreciar los 3 ejes de medición.
A través de la unidad de control Kistler Tipo 5233A, se distribuyen las señales
a la tarjeta de adquisición de datos NI PXI-4472B. La unidad de control
permite realizar la calibración automática del dinamómetro, ya que posee un
pulsador de calibración operacional, el cual permite estabilizar en cero cada
medición después de haber sido efectuada. En relación a la sensibilidad de la
medición por parte de la unidad de control, esta corresponde para los ejes X
e Y 10 mVolts por Newton, que para el caso de las mediciones corresponde a
100 Newton por Volt, y para el eje Z de 5 mVolts por Newton, correspondientes
a 200 Newton por Volt. Para el caso de las mediciones, y en particular para la
validación de un modelo de otra investigación en curso, solo se consideran
para la medición los ejes X e Y. La instrumentación y la metodología de
medición utilizada para estas mediciones de fuerzas de corte, se muestran en
las figuras 5.10, 5.11 y 5.13.
Fig. 5.15: Ejes coordenados respecto a la medición del dinamómetro

piezoeléctrico Kistler 9257BA.
B. Medición de deformaciones de los utillajes flexibles

La medición de las deformaciones de los utillajes flexibles, se efectúa mediante
un sensor de desplazamiento acoplado a un soporte magnético fijado a la mesa
universal del centro de mecanizado. Este sensor de desplazamiento se
51 | P á g i n a
caracteriza por ser del tipo inductivo, sin contacto y que solo sirve para
detectar señales desde materiales ferrosos. Es por ello, que para realizar la
medición sobre los utillajes de aluminio, es necesario montar una placa
metálica ferrosa sobre la superficie donde se realizan las mediciones de
deformación como lo indica la figura 5.14. Otra de las características de este
sensor, es que necesita de una excitación eléctrica por parte de una fuente de
poder para que esté completamente operativo como lo indica la figura 5.16.
Posteriormente por un cable coaxial de bajas frecuencias, la señal es
directamente enviada a la tarjeta de adquisición de datos NI PXI-4472B. La
sensibilidad del sensor corresponde a 5 Volts por milímetro de
desplazamiento, lo que en una medición de deformación seria de 200
micrómetros por Volt.
Fig. 5.16: Detalle de instalación de fuente y conmutador de señal para el

sensor de desplazamiento.
52 | P á g i n a
5.5 Tratamiento de las señales
El tratamiento de las señales, y como se especificó anteriormente, es el
acondicionamiento para que estas puedan ser legibles, y por lo tanto, validas
como magnitudes medibles. Este tratamiento de la señal no se realiza
directamente en el VI en tiempo real de LabVIEW, sino en un programa VI
anexo que tiene por objetivo mostrar los resultados en base a gráficos de
tendencia.
El primer VI es aquel que adquiere las señales directamente desde los
dispositivos que están midiendo las fuerzas de corte y las deformaciones. La
figura 5.17 muestra el VI utilizado para la medición de fuerzas de corte,
deformación y pulso.
Fig. 5.17: Panel frontal del VI para adquisición de señales desde el

dinamómetro, sensor tacómetro laser y sensor de desplazamiento.
Como se muestra en la imagen anterior, el panel frontal está compuesto por

un monitor de eventos, un panel de información de la adquisición de datos y
a su vez un panel de información sobre los parámetros de condiciones de corte
para el fresado como lo muestra la figura 5.18.
53 | P á g i n a
Fig. 5.18: Condiciones de corte establecidas en el VI, para asignación a
nombre de archivos de salida.
A su vez, un segundo VI es utilizado para la visualización de las señales

adquiridas desde los archivos guardados, a partir del VI de adquisición de
señales en tiempo real. En este caso, el VI tiene como función tratar las señales
a partir de los ensayos realizados. La figura 5.19 muestra el monitor del VI,
para vista de resultados, el cual entrega las señales en forma de ondas.
Fig. 5.19: Monitor de resultados basado en programa VI para visualización

de ensayos de mecanizado.
54 | P á g i n a
En primera instancia, al cargar un ensayo en el monitor se deben realizar las
modificaciones respectivas en las señales de acuerdo a la sensibilidad de cada
instrumento u equipo de medición, ya que la no realización de esto hará que
la señal se entregue como lo muestra la figura 5.19. Esta sensibilidad debe
multiplicarse por cada señal y con la debida sensibilidad por cada instrumento
de medición. Para las fuerzas de corte en X e Y, la sensibilidad corresponde a
100 [N/Volt], mientras que para las señales de deformación, la sensibilidad
corresponde a 200 [µm/Volt]. La figura 5.20 muestra esto de acuerdo a cada
señal que se mostrara en el monitor de ensayos.
Fig. 5.20: Asignación de sensibilidad por señal de salida para

acondicionamiento de señal.
Fig. 5.21: Señal de salida de ensayos de mecanizado sin filtro.
55 | P á g i n a
Otra de las características de este programa, es la posibilidad de filtrar las
señales. El filtrado de la señal permite eliminar de ella la componente
dinámica, que en este trabajo no es de interés. Para todos los ensayos
realizados, el filtro utilizado es un filtro pasabajas con frecuencia de corte de
100 Hz como lo indica la figura 5.23. Las figuras 5.21 y 5.22a muestran la
diferencia entre una señal sin filtro y otra con filtro. El uso de este filtro (figura
5.22b y 5.23), hace que todas las componentes de la señal cuya frecuencia
supere los 100 Hz sean eliminadas de la señal.
Fig. 5.22: a) Señal de salida de ensayos de mecanizado con filtro. b) Filtro

asignado en diagrama de bloques de programa en LabVIEW.
Fig. 5.23: Asignación de filtro pasabajas para acondicionamiento de señal,

con frecuencia de corte de 100 Hz.
56 | P á g i n a
5.6 Evaluación de la rigidez estática de los utillajes
A. Resultados de rigidez experimental para utillajes de pared delgada
Cada utillaje diseñado y construido tiene una rigidez distinta, debido al
espesor de pared distinto y que varía desde los 0.8 mm hasta los 1.2 mm de
espesor de pared como se expuso en el capítulo 3. Para este apartado, se
presentan resultados experimentales y de simulación orientados a determinar
la rigidez estática de cada uno de los utillajes construidos.
B. Procedimiento experimental para los ensayos de rigidez

El dinamómetro fue montado en la torreta de un torno convencional, el cual
posee una superficie lo bastante rígida para la realización de un ensayo en
condición estática. Este montaje se puede apreciar en la figura 5.24. El
procedimiento de medición consiste en instalar el dinamómetro piezoeléctrico
a una posición fija a través de pernos de sujeción. Una vez instalado, se
acoplan el utillaje (para este caso los utillajes son instalados una vez acabada
la medición del primer utillaje instalado), el sensor de desplazamiento
mediante un soporte fijo como lo indica la figura 5.24 y una placa férrica
instalada frente a la posición donde el sensor de desplazamiento capturara la
señal de deformación del utillaje.
Las señales del dinamómetro piezoeléctrico y el sensor de desplazamiento, son
enviadas directamente al equipo de adquisición de datos, donde mediante un
VI en LabVIEW se procede con la captura de datos.
Fig. 5.24: Montaje de instrumentos de medición para el ensayo de rigidez

estática. Se aprecia el dinamómetro piezoeléctrico Kistler, el sensor de
desplazamiento Serie Apex MTI Instrument y soporte universal fijo, uno de
los utillajes flexibles y la placa férrica en la zona de medición.
57 | P á g i n a
En relación a la fuerza aplicada, esta fuerza fue aplicada de manera axial sobre
un área de la región de los utillajes como lo muestra el esquema de la figura
5.25.
Fig. 5.25: Detalle de la fuerza axial aplicada sobre una región del utillaje
flexible.
Esta fuerza fue aplicada de forma constante y fue monitoreado con el uso de
un VI que registró la fuerza aplicada y la deformación sobre el utillaje. La
figura 5.26 muestra la aplicación de fuerzas en detalle isométrico a partir del
módulo de análisis por elementos finitos de la aplicación de CATIA V5,
mientras que la figura 5.27 muestra el registro a través gráfico LabVIEW de
los ensayos realizados para rigidez estática.
Fig. 5.26: Esquema gráfico en el módulo de análisis estructural de CATIA,

de la carga aplicada sobre el utillaje.
58 | P á g i n a
Fig. 5.27: Registro completo del ensayo de rigidez, en función de la fuerza
aplicada axialmente y la deformación producida sobre el utillaje.
Fig. 5.28: Porción constante de la señal adquirida, a partir de las

mediciones efectuadas para rigidez estática.
A partir de la figura 5.28, la señal obtenida desde las mediciones realizadas

no fue sometida a ninguna clase de tratamiento digital, en este caso particular,
a filtros digitales.
59 | P á g i n a
C. Resultados para utillaje de 0.8 mm de pared delgada
Los resultados obtenidos en los ensayos de cálculo de rigidez, para el utillaje
de 0.8 mm de pared delgada se resumen en la tabla 5.4.

deformaciones producidas en utillaje de 0.8 mm de pared delgada.
Fuerza aplicada [N] Deformación [mm]
Ensayo 1 209,80 0,354
Ensayo 2 203,17 0,349
Ensayo 3 238,95 0,409
Promedio 217,31 0,371
Por lo tanto la rigidez estática para el utillaje de 0.8 mm de espesor de pared

es:
𝐹𝑦 217,31 𝑁
𝑘0.8 = = = 585,46
𝛿 0,371 𝑚𝑚
D. Resultados para utillaje de 1 mm de pared delgada

de 1.0 mm de pared delgada son los que se detallan en la tabla 5.5:

Fuerza aplicada [N] Deformación [mm]
Ensayo 1 217,37 0,178
Ensayo 2 251,63 0,211
Ensayo 3 245,82 0,204
Promedio 238,27 0,197
60 | P á g i n a
Por lo tanto la rigidez estática para el utillaje de 1,0 mm de espesor de pared
es:
𝐹𝑦 238,27 𝑁
𝑘1.0 = = = 1203,48
𝛿 0,197 𝑚𝑚
E. Resultados para utillaje de 1,2 mm de pared delgada

de 1.2 mm de pared delgada son los que se detallan en la tabla 5.6:

Fuerza aplicada [N] Deformación [m]
Ensayo 1 247,50 0,132
Ensayo 2 232,47 0,1365
Ensayo 3 255,05 0,122
Promedio 245,00 0,130

es:
𝐹𝑦 245,0094855 𝑁
𝑘1.2 = = = 1874,82
𝛿 0,130 𝑚𝑚
5.7 Resultados de simulación y validación con Ansys
A. Comparación y validación mediante el uso de FEM con Ansys

El uso de un software basado en el método de los elementos finitos FEM,
permite comparar y validar el procedimiento experimental para el cálculo de
la rigidez estática. En particular Ansys, a diferencia de CATIA, permite generar
un tipo de mallado de elemento más fino, además de un tipo elemento
hexaédrico, lo cual genera resultados más precisos por el nivel de
discretización del elemento a analizar. Por ello, el software Ansys permite
entregar resultados de deformación de una pieza sometida a una fuerza en
61 | P á g i n a
régimen estático. Para realizar la simulación se sigue los pasos que se indica
a continuación.
a. Asignación de materiales
Los materiales asignados para la simulación, se basan en la caracterización
del material del capítulo 4. Se considera los datos de material que se muestran
en la tabla 4.1. En la figura 5.29 se muestra la asignación de material en el
módulo de Ansys.
Fig. 5.29: Asignación de propiedades de mecánicas desde la caracterización

de material AA-2011, en el módulo de asignación de materiales en Ansys.
b. Importar modelo CAD desde CATIA

Una de las ventajas de trabajar con Ansys, no es solamente su mejor nivel en
relación al análisis estructural o métodos FEM, sino también en la capacidad
de poder importar modelos CAD desde otros software, sin perder la calidad del
mismo, ya que el modelo CAD importado mantiene sus propiedades
geométricas de diseño tal cual como su origen, trabajando de esta manera con
un sólido y no con una superficie. La figura 6.7 muestra el el modelo CAD
importado desde CATIA y generado en Ansys.
62 | P á g i n a
Fig. 5.30: Importe y generación de modelo de CAD desde CATIA a Ansys.
c. Generar mallado a la pieza

El mallado es un punto importante dentro de cualquier análisis basado en
FEM. Como se comentó anteriormente, Ansys a diferencia de otros software
que incorporan un módulo de análisis y simulación, permite realizar un
mallado del tipo hexaédrico como también tetraédrico. La diferencia en la
calidad del análisis entre un mallado del tipo tetraédrico y uno hexaédrico,
radica principalmente en la generación de más nodos y sub-elementos en la
discretización, permitiendo que la solución obtenida sea más precisa que en
el mallado tetraédrico. En base a lo anterior, el mallado que se considera para
los utillajes es del tipo hexaédrico con un tamaño de 1 mm para cada sub-
elemento (figura 5.31), y un mallado local para la zona de las paredes delgadas
de un tamaño de 0.5 mm para cada sub-elemento (figura 5.31).
Fig. 5.31: Mallado de tipo hexaédrico de 1 mm de tamaño de elemento sobre

la totalidad del utillaje, y mallado local hexaédrico de 0.5 mm de tamaño de
elemento sobre las paredes delgadas.
63 | P á g i n a
d. Asignar condiciones de borde y cargas
Este procedimiento se basa en la asignación de las condiciones de frontera del
utillaje, en este caso los puntos de fijación del utillaje y la fuerza aplicada en
concordancia a la fuerza obtenida en los resultados experimentales para
rigidez, de acuerdo al utillaje que se esté analizando. La figura 5.32 muestra
la asignación de las fijaciones y la fuerza en Y.
Fig. 5.32: Asignación de condiciones de borde (sujeciones de anclajes) y

condiciones de carga correspondiente a los promedios de fuerzas de los
ensayos de rigidez estática.
e. Asignar tipo de soluciones requeridas

Se asignan las soluciones requeridas para este análisis, en este caso la
deformación direccional en Y, el cual es motivo de comparación con la
deformación obtenida en el procedimiento experimental.
Fig. 5.33: Asignación de las soluciones requeridas para la simulación, en

este caso particular, la deformación direccional en el eje correlativo a la
fuerza aplicada.
64 | P á g i n a
f. Solución
Es el procedimiento donde se obtienen las soluciones asignadas, en este caso
la deformación direccional, en el cual se podrá obtener la rigidez estática
simulada.
Fig. 5.34: Simulación de la deformación producida en el utillaje, de acuerdo

a las condiciones de material, de mallado y de borde.
B. Resultados para utillaje de 0.8 mm de pared delgada

Los resultados obtenidos en las simulaciones para cálculo de rigidez estática
son los siguientes:
Tabla 5.7: Resultado de la simulación en Ansys para fuerza aplicada y

deformación producida en utillaje de 0.8 mm de pared delgada.
Simulación 217,31 0,355

es, considerando la ecuación 1.4:
𝐹𝑦 217,31 𝑁
𝑘0.8 = = = 611,69
𝛿 0,355 𝑚𝑚
65 | P á g i n a
C. Resultados para utillaje de 1 mm de pared delgada
son los siguientes:

Simulación 238,27 0,212

es:
𝐹𝑦 238,27 𝑁
𝑘1.0 = = = 1120,04
𝛿 0,212 𝑚𝑚
D. Resultados para utillaje de 1,2 mm de pared delgada

son los siguientes:

Simulación 245 0,134
Por lo tanto la rigidez estática simulada para el utillaje de 1,2 mm de espesor

de pared es:
𝐹𝑦 245 𝑁
𝑘1.2 = = = 1816,76
𝛿 0,134 𝑚𝑚
66 | P á g i n a
5.8 Comparación de resultados de rigidez estática experimental y
simulada
En la tabla 5.10 se entrega la comparación entre los resultados de rigidez
estática experimental y rigidez estática bajo simulación.
Tabla 5.10: Tabla de resultados de rigidez estática experimental y simulada

para utillajes de 0.8, 1.0 y 1.2 mm de espesor de pared.
Rigidez estática experimental promedio

0.8 1.0 1.2
kest [N/mm] 585,46 1203,48 1874,82
Rigidez estática simulada
0.8 1.0 1.2
kest_sim[N/mm] 611,69 1120,04 1816,76
67 | P á g i n a
CAPITULO 6
Evaluación experimental de las fuerzas de corte y deformaciones en
fresado de piezas de pared delgada
6.1 Introducción
La presente sección presenta los resultados experimentales en relación a la
medición de fuerzas de corte y deformación que sufre una pieza de pared
delgada durante el mecanizado. Para los ensayos de mecanizado se utilizaron
tres utillajes de pared delgada. Los resultados se resumen en tablas y gráficos,
elaborados a partir de los datos medidos.
6.2 Procedimiento para la determinación experimental de las fuerzas

de corte y deformación
Tanto la metodología de obtención de señales y el procedimiento experimental,
se encuentran en el capítulo 5 de esta tesis. Por lo tanto, lo siguiente es la
entrega de los resultados en base a gráficos y tablas de resultados para cada
ensayo.
Un elemento importante dentro de estos ensayos, es el criterio para
determinar qué zona en el ensayo, será utilizada para tomarlos como
resultados experimentales. Para este criterio, se consideran las zonas más
estables de durante el mecanizado, dejando de lado las demás zonas de
medición. Debido a que la velocidad es un patrón en el tiempo de pasada en
el corte, el criterio en relación al tiempo de ajuste para los ensayos es el
siguiente:
 1200 rpm flexible  1 segundo (20 vueltas de la herramienta)

 2400 rpm flexible  0.5 segundos (20 vueltas de la herramienta)
 3600 rpm flexible  0,332 segundos (20 vueltas de la herramienta)
De acuerdo a lo anterior, el criterio para relacionar este tiempo con los ensayos
es la cantidad de ondas generadas al ajustar, por ejemplo en 0.5 segundos el
ensayo en una zona particular, son en total diez ondas como lo muestra la
figura 6.1. Por lo tanto, para todos los ensayos, serán 20 ondas en total las
que se analicen y representen el comportamiento del mecanizado, de acuerdo
a sus condiciones de mecanizado. Estas diez ondas se cumplen para los demás
tiempos, de acuerdo a la velocidad de giro de la herramienta. Además, cada
ensayo se ajustó al punto cero del gráfico en el monitor de resultados de
LabVIEW, con el fin de obtener tanto numérica como gráficamente, resultados
lo más exactos posibles.
68 | P á g i n a
Antes de los resultados de fuerzas de corte y deformación para los utillajes
flexibles, se entregará los resultados para fuerzas de corte de una probeta
rígida. Este procedimiento se muestra en la figura 6.1 y se rige por los mismos
métodos de obtención de señales que en los ensayos flexible, con la salvedad
de que en el caso de una pieza rígida, las deformaciones son nulas, por lo que
la deformación no fue una variable a medir.
Fig. 6.1: Señal desde el monitor de eventos de LabVIEW, el cual muestra las
fuerzas de corte en X e Y para un ensayo en rígido.
A. Resultados de fuerzas de corte para probeta rígida

La presente sección muestra las mediciones efectuadas en centro de
mecanizado al fresar una probeta rígida, además de los resultados obtenidos.
En la figura 6.2 se muestra el resultado desde el monitor de ensayos de
LabVIEW para uno de los ensayos realizados en rígido.
Fig. 6.2: Mediciones de fuerzas de corte en rígido para condiciones fz 20 µm

y n = 1200 rpm.
69 | P á g i n a
A continuación se muestran los resultados obtenidos para distintas
velocidades de rotación de herramienta (1200 rpm, 2400 rpm y 3600 rpm) y
distintos tipos de avance por filo (20 µm, 40 µm, 60 µm y 80 µm), en relación
a las mediciones de fuerzas de corte en X e Y efectuadas sobre una probeta
rígida montada sobre el dinamómetro.
Estos resultados demuestran el comportamiento de las fuerzas de corte a
medida que la velocidad de rotación de la herramienta aumenta. El
comportamiento de las fuerzas de corte es importante tenerlo en cuenta, ya
que valida la ecuación 1.1, en base al criterio del tiempo de contacto entre la
herramienta y el material mecanizado, el espesor de viruta y la distribución
de fuerzas en el punto de contacto.
Además, los resultados permiten tener un patrón de comparación con los
resultados obtenidos con los utillajes flexibles.
a. Resultado gráfico de fuerzas de corte en función de fz 20 µm

velocidades de rotación de herramienta y un avance por filo de 20 µm. En la
figura 6.3 se muestra el gráfico comparativo de corte en rígido para avance por
filo 20 µm y velocidad de giro de herramienta 1200, 2400 y 3600 rpm, mientras
que en la tabla 6.1 se muestran los resultados obtenidos a partir de las fuerzas
de corte y velocidades de giro de la herramienta.
80
70
Fuerzas de corte Fx,Fy [N]
60
50
Fx
40
Fy
30 Lineal (Fx)
20 Lineal (Fy)
10
0
1200 2400 3600
Velocidad de giro de herramienta [rpm]
Fig. 6.3: Para fz 20 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm
70 | P á g i n a
Tabla 6.1: Resultados para fz 20 µm y n=1200, 2400 y 3600 rpm
n [rpm]
Fuerzas [N] 1200 2400 3600
Fx 45,64 36,35 27,93
fz 20 [um]
Fy 76,11 59,29 49,57
b. Resultado gráfico de fuerzas de corte para fz 40 µm

100
90
80
70
60
Fx
50
Fy
40 Lineal (Fx)
Lineal (Fy)
30
20
10
0
1200 2400 3600
Fig. 6.4: Para fz 40 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm.
71 | P á g i n a
Tabla 6.2: Resultados para fz 40 µm y n=1200, 2400 y 3600 rpm.
n [rpm]
Fuerzas [N] 1200 2400 3600
Fx 72,13 59,12 42,41
fz 40 [µm]
Fy 93,75 79,49 60,31
c. Resultado gráfico de fuerzas de corte para fz 60 µm

120
100
80
Fx
60
Fy
Lineal (Fx)
40 Lineal (Fy)
20
0
1200 2400 3600
72 | P á g i n a
n [rpm]
Fuerzas [N] 1200 2400 3600
Fx 97,77 73,85 54,91
fz 60 [um]
Fy 111,85 90,39 67,47
d. Resultado gráfico de fuerzas de corte para fz 80 µm

140
120
100
80
Fx
Fy
60
Lineal (Fx)
Lineal (Fy)
40
20
0
1200 2400 3600
73 | P á g i n a
n [rpm]
Fuerzas [N] 1200 2400 3600
Fx 116,42 92,77 68,97
fz 80 [um]
Fy 125,82 101,64 78,91
B. Resultados de medición de fuerzas de corte y deformación en utillajes

flexibles
Los resultados de las mediciones de fuerzas de corte y deformación que se
presentan en la presente sección, se basan en comparaciones de tendencia
entre las fuerzas de corte y el aumento de la rigidez de los utillajes, basado en
el aumento de espesor de pared de cada utillaje. A su vez, las deformaciones
obtenidas en las mediciones, se rigen por el mismo principio de comparación
que en las fuerzas de corte. La figura 6.7 muestra el grafico de fuerzas de corte
y deformación desde el monitor de eventos de LabVIEW, donde se puntualiza
que las fuerzas de corte deben estar en negativo por el hecho estar en
contraposición a las coordenadas de medida del dinamómetro.
Fig. 6.7: Fuerzas de corte y deformación en ensayo flexible, para una

fracción de tiempo determinado.
74 | P á g i n a
a. Criterio para la clasificación de datos de medición
A partir de las mediciones realizadas, se obtuvieron veinte señales para cada
ensayo (en relación al avance por filo) como lo muestra la figura 6.8. Estas
señales al tener un grado de dispersión, que en algunos ensayos es
significativo, se seleccionan de acuerdo a un criterio de estabilidad basado en
el método estadístico de la desviación estándar, esto quiere decir, que a
medida que la desviación estándar debe ser lo más baja posible, de acuerdo
al grado de dispersión que existe en los datos a partir de la fracción de tiempo
seleccionada en un ensayo en particular. A partir de este criterio, el número
de datos inicial, que en este caso eran veinte señales, se reduce a diez señales.
Fig. 6.8: Muestra de 20 señales adquiridas desde un ensayo sobre un

utillaje flexible, para utillaje 0.8 de pared delgada, fz 20 µm y n=1200 rpm.
Para más detalles sobre los resultados numéricos obtenidos en las mediciones,
consultar el anexo 2 de este documento.3 A continuación se muestran los
gráficos que resumen los datos obtenidos a partir de los ensayos realizados y
que permiten comparar las fuerzas y deformaciones para idénticas
condiciones de corte y distintos valores de rigidez del utillaje flexible.
3 Anexo 2, pág.130
75 | P á g i n a
b. Resultados para n=1200 rpm
En las figuras 6.9, 6.10, 6.11 y 6.12 se muestran los resultados gráficos de
comparación para la condiciones de avance por filo 20, 40, 60 y 80 µm, con
1200 rpm de velocidad de giro, sobre los utillajes de 0.8, 1.0 y 1.2 mm.
40 40
35 35
30 30
Fx
25 25
Fx, Fy [N]
δy [µm]
Fy
20 20
Def
15 15
Lineal (Fx)
10 10
Lineal (Fy)
5 5 Lineal (Def)
0 0
0,8 1 1,2
Utillaje flexible pared [mm]
Fig. 6.9: Fuerzas de corte y deformaciones ensayos flexibles fz=20 µm,

n=1200 rpm.
70 60
60 50
50
40 Fx
Fx, Fy [N]
δy [µm]
40 Fy
30
30 Def
20 Lineal (Fx)
20
Lineal (Fy)
10 10
Lineal (Def)
0 0
0,8 1 1,2

n=1200 rpm.
76 | P á g i n a
120 90
80
100
70
80 60 Fx
Fx, Fy [N]
δy [µm]
50 Fy
60
40 Def
40 30 Lineal (Fx)
Lineal (Fy)
20
20 Lineal (Def)
10
0 0
0,8 1 1,2

n=1200 rpm.
140 100
90
120
80
100 70
Fx
60
Fx, Fy [N]
80
δy [µm]
Fy
50
60 Def
40
Lineal (Fx)
40 30
Lineal (Fy)
20
20 Lineal (Def)
10
0 0
0,8 1 1,2

n=1200 rpm.
77 | P á g i n a
c. Resultados para n=2400 rpm
35 30
30 25
25
20 Fx
Fx, Fy [N]
δy [µm]
20 Fy
15
15 Def
10 Lineal (Fx)
10
Lineal (Fy)
5 5
Lineal (Def)
0 0
0,8 1 1,2

n=2400 rpm.
100 45
90 40
80 35
70 30 Fx
60
Fx, Fy [N]
δy [µm]
25 Fy
50
20 Def
40
15 Lineal (Fx)
30
20 10 Lineal (Fy)
10 5 Lineal (Def)
0 0
0,8 1 1,2

n=2400 rpm.
78 | P á g i n a
160 70
140 60
120
50
100 Fx
Fx, Fy [N]
40
δy [µm]
Fy
80
30 Def
60 Lineal (Fx)
20
40 Lineal (Fy)
10 Lineal (Def)
20
0 0
0,8 1 1,2

n=2400 rpm.
80
160
70
140
60
120
50 Fx
Fx, Fy [N]
δy [µm]
100 Fy
40
80 Def
30 Lineal (Fx)
60
40 20 Lineal (Fy)
Lineal (Def)
20 10
0 0
0,8 1 1,2

n=2400 rpm.
79 | P á g i n a
d. Resultados para n=3600 rpm
25 25
20 20
Fx
15 15
Fx, Fy [N]
δy [µm]
Fy
Def
10 10
Lineal (Fx)
5 5 Lineal (Fy)
Lineal (Def)
0 0
0,8 1 1,2

n=3600 rpm.
60 45
40
50
35
40 30 Fx
Fx, Fy [N]
δy [µm]
25 Fy
30
20 Def
20 15 Lineal (Fx)
10 Lineal (Fy)
10
5 Lineal (Def)
0 0
0,8 1 1,2

n=3600 rpm.
80 | P á g i n a
70 50
45
60
40
50 35
Fx
30
Fx, Fy [N]
40
δy [µm]
Fy
25
30 Def
20
Lineal (Fx)
20 15
Lineal (Fy)
10
10 Lineal (Def)
5
0 0
0,8 1 1,2

n=3600 rpm.
70 50
60
40
50 Fx
Fx, Fy [N]
δy [µm]
40 30 Fy
Def
30
20 Lineal (Fx)
20 Lineal (Fy)
10 Lineal (Def)
10
0 0
0,8 1 1,2

n=3600 rpm.
81 | P á g i n a
6.3 Relación en base a proporcionalidad de rigidez del sistema de
mecanizado
Esta sección tiene por objetivo mostrar una comparación gráfica, basada en
el concepto de rigidez estática a partir de la ecuación 1.4. Si bien, la rigidez
que está presente en el mecanizado sobre los utillajes flexibles es de carácter
dinámica, es posible establecer un patrón proporcional a partir de las fuerza
y deformación en un mismo eje de medición. Es decir, al tomar como patrón
de medición el eje Y, que en este caso representa la medición de la fuerza que
ejerce la herramienta sobre el material en el eje y, Fy, y la deformación medida
en ese mismo eje de medición, es posible establecer un nuevo parámetro que
es proporcional a la rigidez estática llamada rigidez proporcional del sistema
de mecanizado.
Esta llamada rigidez, si bien no es comparable a la rigidez estática que fue
medida en los utillajes flexibles bajo régimen estático en el capítulo 6, si puede
representar un patrón de tendencia respecto a los conceptos de rigidez estática
como se establece en el capítulo 2.
A continuación, se muestran los resultados obtenidos a partir de las fuerzas
en Fy y las deformaciones en Y, considerando para ello distintos avances por
filo, una misma velocidad de giro de herramienta y la variación del espesor de
pared en los utillajes. Respecto a los puntos representativos en los gráficos,
estos corresponden a la rigidez proporcional del sistema de mecanizado,
considerando para ello la siguiente conceptualización:
Tabla 6.5: Valores de la variación del factor de rigidez del sistema de

mecanizado, en base a las fuerza en el eje Y y deformación en el eje Y.
Condiciones: ft 20 - v1200 rpm
Utillajes pared [mm]
0,8 1 1,2
Fy [N] 31,39 31,99 34,21
ᵹ [µm] 35,00 25,67 12,10
Rigidez mec. kmec [N/mm] 896,76 1246,23 2825,82
A partir de la ecuación 1.4
𝐹𝑦 31,39 𝑁 µ𝑚 𝑵
𝑘𝑚𝑒𝑐_0.8 = 𝛿𝑦 = = 0,86 ∗ 1000 𝑚𝑚 = 𝟖𝟗𝟔, 𝟕𝟔
35 µ𝑚 𝒎𝒎
82 | P á g i n a
A. Comparación para n 1200 rpm
La tabla 6.6 y figura 6.21 muestran los resultados de comparación de rigidez
proporcional de mecanizado para 1200 rpm, con los resultados de rigidez
experimental citados en la sección 5.6 del capítulo 5 de este documento. Los
ensayos corresponden a los tres utillajes flexibles.
Tabla 6.6: Factores de rigidez del sistema para fz 20, 40, 60 y 80 µm y

n=1200 rpm.
Utillaje [mm] n=1200 rpm

0,8 1 1,2
kmec [N/mm]
fz 20 896,76 1246,23 2825,82
fz 40 906,84 1382,12 2611,38
fz 60 886,42 1551,97 2728,94
fz 80 908,32 1538,14 2753,42
3000 3000
2500 2500
k_mec_ft20
k_mec_ft40
2000 2000
k_mec [N/mm]
k_exp [N/mm]
k_mec_ft60
k_mec_ft80
1500 1500
k_exp
Lineal (k_mec_ft20)
1000 1000
Lineal (k_mec_ft40)
Lineal (k_mec_ft60)
500 500 Lineal (k_mec_ft80)
Lineal (k_exp)
0 0
0.8 1 1.2
Utillaje de espesor de pared [mm]
Fig. 6.21: Comparación de rigidez proporcional y experimental, para fz 20,

40, 60 y 80 µm y n=1200 rpm.
83 | P á g i n a
B. Comparación para n 2400 rpm
proporcional de mecanizado para 2400 rpm. Los ensayos corresponden a los
tres utillajes flexibles.
Tabla 6.7: Factores de rigidez del sistema para fz=20, 40, 60 y 80 µm y

n=2400 rpm.

0,8 1 1,2
kmec [N/mm]
ft 20 785,05 1450,37 2264,21
ft 40 833,21 1636,63 2424,31
ft 60 859,44 1409,82 2430,62
ft 80 845,19 1503,71 2452,12
3000 3000
2500 2500
k_mec_ft20
k_mec_ft40
2000 2000
k_mec [N/mm]
k_exp [N/mm]
k_mec_ft60
k_mec_ft80
1500 1500
k_exp
Lineal (k_mec_ft20)
1000 1000
Lineal (k_mec_ft40)
Lineal (k_mec_ft60)
Lineal (k_exp)
0 0
0.8 1 1.2

40, 60 y 80 µm y n=2400 rpm.
84 | P á g i n a
C. Comparación para n 3600 rpm
proporcional de mecanizado para 3600 rpm. Los ensayos corresponden a los
tres utillajes flexibles.
Tabla 6.8: Factores de rigidez del sistema para fz=20, 40, 60 y 80 µm y

n=3600 rpm.

0,8 1 1,2
kmec [N/µm]
ft 20 735,32 1349,96 2318,81
ft 40 757,16 1450,89 1499,13
ft 60 765,91 1411,98 1421,49
ft 80 762,37 1476,73 2417,80
3000 3000
2500 2500
k_mec_ft20
k_mec_ft40
2000 2000
k_mec [N/mm]
k_exp [N/mm]
k_mec_ft60
k_mec_ft80
1500 1500
k_exp
Lineal (k_mec_ft20)
1000 1000
Lineal (k_mec_ft40)
Lineal (k_mec_ft60)
Lineal (k_exp)
0 0
0.8 1 1.2

40, 60 y 80 µm y n=3600 rpm.
85 | P á g i n a
6.4 Comparación gráfica de las deformaciones en utillajes flexibles para
variación de fz
A. Comparación para utillaje de 0.8 mm de espesor de pared
Tabla 6.9: Valores de deformación para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n 1200, 2400

y 3600 rpm.
Utillaje 0.8 de espesor de pared

fz 20 µm
1200 [rpm] 2400 [rpm] 3600 [rpm]
ᵹ [µm] 35,00 25,42 22,32
fz 40 µm
1200 [rpm] 2400 [rpm] 3600 [rpm]
ᵹ [µm] 55,86 26,21 33,10
fz 60 µm
1200 [rpm] 2400 [rpm] 3600 [rpm]
ᵹ [µm] 59,36 63,52 47,18
fz 80 µm
1200 [rpm] 2400 [rpm] 3600 [rpm]
ᵹ [µm] 90,98 68,95 44,09
100
90
80 Def-ft20
70
Def-ft40
60
ᵹy [µm]
Def-ft60
50
Def-ft80
40
Lineal (Def-ft20)
30
Lineal (Def-ft40)
20
10 Lineal (Def-ft60)
0 Lineal (Def-ft80)
1200 2400 3600
Velocidad de giro herramienta [rpm]
Fig. 6.24: Gráfico de comparación sobre valores de deformación para fz 20,

40, 60 y 80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm.
86 | P á g i n a
B. Comparación para utillaje de 1.0 mm de espesor de pared
Tabla 6.10: Valores de deformación para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n 1200,

2400 y 3600 rpm.

Condición fz 20 µm
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 25,67 17,08 14,86
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 36,79 31,22 26,30
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 42,68 39,27 33,01
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 61,24 41,10 32,93
70
60
50 Def-ft20
Def-ft40
40
ᵹy [µm]
Def-ft60
Def-ft80
30
Lineal (Def-ft20)
Lineal (Def-ft60)
10
Lineal (Def-ft80)
0
1200 2400 3600

40, 60 y 80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm.
87 | P á g i n a
C. Comparación para utillaje de 1.2 mm de espesor de pared
Tabla 6.11: Valores de deformación para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n 1200,

2400 y 3600 rpm.

fz 20 µm
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 12,10 13,27 9,31
fz 40 µm
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 19,89 35,79 26,18
fz 60 µm
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 27,91 51,59 32,68
fz 80 µm
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
ᵹ [µm] 40,01 66,73 20,96
80
70
60 Def-ft20
50 Def-ft40
ᵹy [µm]
Def-ft60
40
Def-ft80
Lineal (Def-ft60)
10
Lineal (Def-ft80)
0
1200 2400 3600

40, 60 y 80 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm.
88 | P á g i n a
6.5 Comparación gráfica de las fuerzas de corte en flexible y rígido para
variación de fz y n
A continuación se muestran los resultados gráficos, en relación a la
comparación de las fuerzas de corte bajo ensayos en utillajes flexibles y
ensayos en rígido.
A. Para ensayos sobre utillaje flexible de 0.8 mm de espesor de pared
a. Para avance por filo fz 20 µm
Tabla 6.12: Valores de fuerzas de corte en flexible y rígido para fz 20 µm y n

1200, 2400 y 3600 rpm.
fz 20 µm – 0.8 mm de espesor de pared

Fuerzas de corte y deformación
Fuerzas de corte en rígido
en flexible
1200rpm 2400rpm 3600rpm 1200rpm 2400rpm 3600rpm
Fx [N] 31,68 20,94 15,58 45,64 36,35 27,93
Fy [N] 31,39 19,96 16,41 76,11 59,29 49,57
ᵹ [µm] 35,00 25,42 22,32
80
70
60 Fx-Flex
50 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
40
Fy-Rig
30 Lineal (Fx-Flex)
20 Lineal (Fy-Flex)
Lineal (Fx-Rig)
10
Lineal (Fy-Rig)
0
1200 2400 3600
Velocidad de giro de la herramienta [rpm]
Fig. 6.27: Gráfico comparativo para valores de fuerzas de corte en flexible y

rígido en fz 20 µm y n 1200, 2400 y 3600 rpm.
89 | P á g i n a
b. Para avance por filo fz 40 µm

1200, 2400 y 3600 rpm.

en flexible
1200rpm 2400rpm 3600rpm 1200rpm 2400rpm 3600rpm
Fx [N] 62,58 26,69 31,3 72,13 59,12 42,41
Fy [N] 50,65 21,83 25,06 93,75 79,49 60,31
ᵹ [um] 55,86 26,21 33,10
100
90
80
70
Fx-Flex
60 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
50
Fy-Rig
40 Lineal (Fx-Flex)
Lineal (Fy-Flex)
30
Lineal (Fx-Rig)
20 Lineal (Fy-Rig)
10
0
1200 2400 3600

90 | P á g i n a
c. Para avance por filo fz 60 µm

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fuerzas de corte y deformación en
flexible
1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm 1200 rpm 2400 rpm 3600 rpm
Fx [N] 72,12 76,49 62,24 97,77 73,85 54,91
Fy [N] 52,62 54,59 36,14 111,85 90,39 67,47
ᵹ [um] 59,36 63,52 47,18
120
100
80 Fx-Flex
Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
60
Fy-Rig
Lineal (Fx-Flex)
40 Lineal (Fy-Flex)
Lineal (Fx-Rig)
20 Lineal (Fy-Rig)
0
1200 2400 3600

91 | P á g i n a
d. Para avance por filo fz 80 µm

1200, 2400 y 3600 rpm.

en flexible Fuerzas de corte en rígido
Fx [N] 110,28 95,92 51,39 116,42 92,77 68,97
Fy [N] 82,64 58,27 33,61 125,82 101,64 78,91
ᵹ [um] 90,98 68,95 44,09
140
120
100
Fx-Flex
Fy-Flex
80
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
Fy-Rig
60
Lineal (Fx-Flex)
Lineal (Fy-Flex)
40
Lineal (Fx-Rig)
Lineal (Fy-Rig)
20
0
1200 2400 3600

92 | P á g i n a
B. Para ensayos sobre utillaje flexible de 1.0 mm de espesor de pared

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 34,89 23,53 19,59 45,64 36,36 27,93
Fy [N] 32,00 24,78 20,06 76,11 59,29 49,58
ᵹ [um] 25,68 17,08 14,86
80
70
60
Fx-Flex
50 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
40
Fy-Rig
30 Lineal (Fx-Flex)
Lineal (Fy-Flex)
20 Lineal (Fx-Rig)
Lineal (Fy-Rig)
10
0
1200 2400 3600

93 | P á g i n a

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 64,70 57,12 38,92 72,13 59,12 42,41
Fy [N] 50,86 51,10 38,16 93,76 79,50 60,32
ᵹ [um] 36,80 31,22 26,30
100
90
80
70 Fx-Flex
60 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
50
Fy-Rig
40 Lineal (Fx-Flex)
30 Lineal (Fy-Flex)
Lineal (Fx-Rig)
20
Lineal (Fy-Rig)
10
0
1200 2400 3600

94 | P á g i n a

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 93,56 65,85 55,38 97,78 73,86 54,91
Fy [N] 66,25 55,37 46,62 111,86 90,40 67,47
ᵹ [um] 42,69 39,27 33,01
120
100
80 Fx-Flex
Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
60
Fy-Rig
Lineal (Fx-Flex)
40 Lineal (Fy-Flex)
Lineal (Fx-Rig)
20 Lineal (Fy-Rig)
0
1200 2400 3600

95 | P á g i n a

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 124,86 75,35 56,07 116,42 92,78 68,97
Fy [N] 94,21 61,81 48,63 125,82 101,64 78,92
ᵹ [um] 61,25 41,10 32,93
140
120
100
Fx-Flex
Fy-Flex
80
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
Fy-Rig
60
Lineal (Fx-Flex)
Lineal (Fy-Flex)
40
Lineal (Fx-Rig)
Lineal (Fy-Rig)
20
0
1200 2400 3600

96 | P á g i n a
C. Para ensayos sobre utillaje flexible de 1.2 mm de espesor de pared

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 35,17 28,81 20,51 45,64 36,36 27,93
Fy [N] 34,21 30,06 21,59 76,11 59,29 49,58
ᵹ [um] 12,11 13,27 9,31
80
70
60
Fx-Flex
50 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
40
Fy-Rig
30 Lineal (Fx-Flex)
Lineal (Fy-Flex)
20 Lineal (Fx-Rig)
Lineal (Fy-Rig)
10
0
1200 2400 3600

97 | P á g i n a

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 65,79 82,46 40,29 72,13 59,12 42,41
Fy [N] 51,96 86,77 39,25 93,76 79,50 60,32
ᵹ [um] 19,90 35,79 26,18
100
90
80
70 Fx-Flex
60 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
50
Fy-Rig
40 Lineal (Fx-Flex)
30 Lineal (Fy-Flex)
Lineal (Fx-Rig)
20
Lineal (Fy-Rig)
10
0
1200 2400 3600

98 | P á g i n a

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 95,42 144,49 55,31 97,78 73,86 54,91
Fy [N] 76,19 125,42 46,44 111,86 90,40 67,47
ᵹ [um] 27,92 51,60 32,67
160
140
120
Fx-Flex
100 Fy-Flex
Fx,Fy [N]
Fx-Rig
80
Fy-Rig
60 Lineal (Fx-Flex)
Lineal (Fy-Flex)
40 Lineal (Fx-Rig)
Lineal (Fy-Rig)
20
0
1200 2400 3600

99 | P á g i n a

1200, 2400 y 3600 rpm.

Fx [N] 127,92 162,35 68,01 116,42 92,78 68,97
Fy [N] 110,18 163,64 50,69 125,82 101,64 78,92
ᵹ [um] 40,01 66,74 20,96
180
160
140
120 Fx-Flex
Fy-Flex
Fx,Fy [N]
100 Fx-Rig
Fy-Rig
80
Lineal (Fx-Flex)
60 Lineal (Fy-Flex)
Lineal (Fx-Rig)
40
Lineal (Fy-Rig)
20
0
1200 2400 3600

100 | P á g i n a
CONCLUSIONES
Este trabajo presenta resultados experimentales de las fuerzas de corte y

deformaciones que sufren las piezas de pared delgada durante el mecanizado.
Las mediciones se llevaron a cabo bajo distintas condiciones de mecanizado,
siendo las más relevantes la variación de velocidad de giro de herramienta,
avance por filo de herramienta y utillajes flexibles con distinto espesor de
pared. Para realizar estas mediciones se preparó un montaje que considera
un dinamómetro piezoeléctrico, un sensor de desplazamiento inductivo y un
módulo de adquisición de datos.
Dado que el procedimiento experimental se aborda entre el capítulo 3 y

capítulo 6 de este trabajo, las conclusiones para estos capítulos son las
siguientes:
Capítulo 3
El diseño y construcción de tres utillajes flexibles con distinta rigidez, permite
realizar múltiples mediciones sin la necesidad de mecanizar en el utillaje
mismo, ya que se puede montar sobre su superficie probetas de mecanizado,
con lo cual la medición se realiza directamente sobre el utillaje como se expuso
en el capítulo.
El espesor de pared de 0.8 mm, se consideró como la máxima reducción
posible, ya que un mecanizado considerando una reducción menor a 0.8 mm,
y teniendo en cuenta las herramientas utilizadas para la mecanización de los
utillajes, generaría imprecisiones en la geometría de las paredes delgadas
producto de las vibraciones mecánicas en el mecanizado, además de un
acabado vibrado.
Capítulo 4
Este capítulo representó una parte fundamental para la realización del
análisis mediante elementos finitos.
La caracterización de material fue expuesto desde el proceso inicial de
fabricación de las probetas para ensayos de tracción, a partir del material
usado para la fabricación de los utillajes flexibles, en este caso un AA-2011,
siguiendo las normas ASTM 307 para ensayos de tracción sobre aluminios
aleados y E10-08 para ensayos de dureza Brinell con materiales metálicos.
Los resultados expuestos sobre propiedades mecánicas de los utillajes, fueron
fundamentales para la realización de los análisis por el método de los
elementos finitos expuestos en el capítulo 5.
101 | P á g i n a
La obtención de estas rigideces estáticas, permiten tener un parámetro de
comportamiento de los utillajes en régimen estático frente a las
deformaciones, de acuerdo a la rigidez de cada material.
Capítulo 5
La importancia de este capituló se concentró principalmente en la metodología
de medición, la especificaciones de condiciones de mecanizado y los resultados
de rigidez estática bajo método experimental y análisis por el método de los
elementos finitos.
Se pudo observar que, a través de la metodología de medición, el proceso
mismo de medición y montaje debe ser ordenado, ya que esta clase de
procedimientos experimentales siempre están afectadas a múltiples factores
que pueden afectar de mala manera el procedimiento de medición. En relación
a los equipos que se usaron para el procedimiento experimental, estos tienen
la garantía de estar calibrados de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
Los resultados expuestos en referencia a la rigidez estática, tanto experimental
como por análisis por elementos finitos, permitieron validar que la rigidez
estática se incrementa a medida que el espesor de pared de los utillajes
flexibles aumenta. Esta validación tuvo su sustento en los análisis realizados
por el método de los elementos, ya que los valores entregados fueron muy
cercanos a los obtenidos por el método experimental.
Capítulo 6
Este capítulo expuso los resultados de las mediciones efectuadas en el
procedimiento experimental, utilizando para ellos gráficos de comparación
para distintas condiciones de mecanizado especificadas en el capítulo 5.
A partir de los resultados de los ensayos con probeta rígida, se confirma
claramente que la influencia de la velocidad de rotación de la herramienta
afecta de manera inversa el comportamiento de las fuerzas de corte, o dicho
de otro modo, las fuerzas de corte disminuyen a medida que la velocidad de
rotación de la herramienta aumenta, cumpliéndose para las dos fuerzas
medidas, en este caso para Fx y Fy.
Sobre los resultados para ensayos sobre los utillajes flexibles, en primer lugar
es posible afirmar que bajo distintas condiciones de mecanizado, tanto de
avance por filo como de velocidad de rotación de la herramienta, el
comportamiento en su forma general se puede entender de la siguiente
manera:
- Desde el punto de vista de las fuerzas de corte en Fx y Fy, estas aumentan
a medida que la rigidez de los utillajes va aumentando. Esto quiere decir
que dejando de lado las consideraciones del comportamiento dinámico de
102 | P á g i n a
los utillajes durante el mecanizado, y tomando como patrón los resultados
de rigidez estática de los utillajes del capítulo 5, efectivamente se cumple
que la rigidez afecta el comportamiento de las fuerzas de corte a medida
que esta aumenta, lo cual tiene directa relación con las deformaciones que
se producen en los utillajes.
- Desde el punto de vista de las deformaciones, se cumple se forma general
que a medida que la rigidez de los utillajes aumenta, las deformaciones
disminuyen. Este comportamiento también puede ser analizado desde el
punto de vista estático expuesto en el capítulo 5 a través de los ensayos de
rigidez estática, donde efectivamente las deformaciones disminuyen a
medida que la rigidez de los utillajes va aumentando.
De las consideraciones anteriores, se puede afirmar que el comportamiento
dinámico de los utillajes es bastante similar al comportamiento estático en
virtud de la rigidez de los utillajes, ya que de acuerdo al parámetro de rigidez
estática, efectivamente las fuerzas son directamente proporcionales a la
rigidez de los utillajes y las deformaciones inversamente proporcionales a esta.
Es válido también considerar el análisis expuesto a partir de los resultados en
base a la proporcionalidad de rigidez del sistema, que siendo un parámetro no
comparable a la rigidez estática medida y calculada bajo un comportamiento
estático, ni tampoco a la rigidez dinámica que esta afecta a otros parámetros,
es posible concluir que este factor de rigidez proporcional se mantiene casi de
forma uniforme al variar las velocidades de giro de herramienta.
En las secciones 6.4 y 6.5 del capítulo 6, permiten obtener resultados gráficos
que validan los planteamientos anteriormente expuestos. En primer lugar, la
variación de velocidad de giro de la herramienta tiene influencia directa con el
comportamiento de las deformaciones, ya que estas disminuyen a medida que
la velocidad de giro de herramienta aumenta. Esto tiene su explicación desde
los resultados de fuerzas de corte, ya que como se validó anteriormente en los
ensayos en rígido, las fuerzas de corte disminuyen a medida que la velocidad
de rotación de la herramienta aumenta, y al ejercer menor fuerza sobre el
utillaje, las deformaciones tendrán la tendencia a la disminución como es
lógico.
Otras consideraciones
Los saltos no deseados producidos en algunos ensayos, para fuerzas de corte
y deformaciones particularmente, reflejan los errores propios de las
mediciones. Estos errores, se debieron principalmente a los factores
dinámicos que afectan el mecanizado, en particular, las vibraciones que se
producen en el mecanizado, el error de alabeo de la herramienta, la
variabilidad de la calidad del material frente a otras calidades del mismo
material, temperatura, entre otros.
103 | P á g i n a
Estos errores se minimizaron en lo posible utilizando las herramientas
estadísticas apropiadas y los criterios de selección de datos. De esta forma las
mediciones se ajustan al resultado teórico esperable.
Si bien, a partir de una herramienta de 1 filo no es posible obtener un
parámetro generalizado para el mecanizado óptimo de piezas flexibles con
herramientas con más filos de corte, si se demuestran que las influencias de
las condiciones de mecanizado influyen de forma directa en las deformaciones
que se producen en piezas flexibles.
Se comprueba que el aumento de la velocidad de giro de la herramienta es
perjudicial para el mecanizado de este tipo de piezas flexibles, debido
principalmente a las vibraciones que se producen por efecto del mecanizado.
El aumento del avance por filo, también es perjudicial para el mecanizado de
piezas flexibles, principalmente en el acabado superficial de la pieza
mecanizada.
104 | P á g i n a
OBSERVACIONES Y CONSIDERACIONES
Los saltos no deseados producidos en algunos ensayos, para fuerzas de corte

y deformaciones particularmente, reflejan los errores propios de las
mediciones. Estos errores, se debieron principalmente a los factores
dinámicos que afectan el mecanizado, en particular, las vibraciones que se
producen en el mecanizado, el error de alabeo de la herramienta, la
variabilidad de la calidad del material frente a otras calidades del mismo
material, temperatura, entre otros.
Estos errores se minimizaron en lo posible utilizando las herramientas
estadísticas apropiadas y los criterios de selección de datos. De esta forma las
mediciones se ajustan al resultado teórico esperable.
Si bien, a partir de una herramienta de 1 filo no es posible obtener un
parámetro generalizado para el mecanizado óptimo de piezas flexibles con
herramientas con más filos de corte, si se demuestran que las influencias de
las condiciones de mecanizado influyen de forma directa en las deformaciones
que se producen en piezas flexibles.
Se comprueba que el aumento de la velocidad de giro de la herramienta es
perjudicial para el mecanizado de este tipo de piezas flexibles, debido
principalmente a las vibraciones que se producen por efecto del mecanizado.
El aumento del avance por filo, también es perjudicial para el mecanizado de
piezas flexibles, principalmente en el acabado superficial de la pieza
mecanizada.
105 | P á g i n a
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109 | P á g i n a
ANEXO 1
A1.1 Planos de diseño CAD para utillajes flexibles
a1.1 Utillaje de 0.8 mm de pared delgada
110 | P á g i n a
a1.2 Utillaje de 1.0 mm de pared delgada
111 | P á g i n a
a1.3 Utillaje de 1.2 de pared delgada.
112 | P á g i n a
ANEXO 2
A2.1 Gráficos y tablas de fuerzas de corte para ensayo con probeta rígida
a2.1 Gráficos para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=1200 rpm
Fig. A2.1: Resultado gráfico para fz 20 y n=1200 rpm.
113 | P á g i n a
114 | P á g i n a
a2.2 Tablas de resultados para 20, 40, 60 y 80 µm y 1200 rpm
Tabla A2.1: Resultados de [Fx, Fy] para fz=20 µm y n=1200 rpm.
Fuerza en X [N] Fuerza en Y [N]

Señal 1 -45,59 -74,71
Señal 2 -45,44 -74,86
Señal 3 -46,04 -75,61
Señal 4 -44,90 -75,45
Señal 5 -45,56 -76,07
Señal 6 -45,40 -76,16
Señal 7 -45,54 -76,81
Señal 8 -45,83 -76,74
Señal 9 -45,75 -77,36
Señal 10 -46,33 -77,31
Promedio -45,64 -76,11
Máximo valor -46,33 -77,36
Mínimo Valor -44,90 -74,71
Desviación estándar 0,38 0,94

Señal 1 -74,88 -95,28
Señal 2 -73,14 -94,47
Señal 3 -74,38 -94,04
Señal 4 -73,86 -93,05
Señal 5 -71,69 -92,66
Señal 6 -70,88 -93,28
Señal 7 -72,21 -93,42
Señal 8 -69,67 -92,85
Señal 9 -69,94 -93,85
Señal 10 -70,62 -94,64
Promedio 72,13 93,75
115 | P á g i n a

Señal 1 -97,47 -112,40
Señal 2 -100,07 -112,07
Señal 3 -96,88 -111,84
Señal 4 -98,69 -111,29
Señal 5 -96,50 -110,65
Señal 6 -96,80 -111,63
Señal 7 -94,80 -111,71
Señal 8 -97,61 -113,14
Señal 9 -99,97 -112,00
Señal 10 -98,92 -111,81
Promedio 97,77 111,85
Máximo valor -100,07 -113,14

Señal 1 -121,53 -126,17
Señal 2 -120,70 -126,27
Señal 3 -115,01 -126,41
Señal 4 -117,65 -126,71
Señal 5 -121,79 -124,22
Señal 6 -115,19 -122,21
Señal 7 -111,80 -124,54
Señal 8 -114,81 -126,60
Señal 9 -113,07 -126,38
Señal 10 -112,63 -128,64
Promedio 116,42 125,82
Máximo valor -121,79 -128,64
Mínimo Valor -111,80 -122,21
116 | P á g i n a
a2.3 Gráficos para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=2400 rpm
117 | P á g i n a
118 | P á g i n a

Señal 1 -35,98 -60,03
Señal 2 -36,36 -59,75
Señal 3 -36,99 -60,07
Señal 4 -36,42 -60,045
Señal 5 -37,09 -60,22
Señal 6 -36,43 -59,80
Señal 7 -35,92 -59,63
Señal 8 -37,00 -60,01
Señal 9 -35,80 -59,29
Señal 10 -35,56 -59,51
Promedio [N] 36,35 59,83

Señal 1 -58,23 -79,08
Señal 2 -57,85 -79,19
Señal 3 -59,76 -79,94
Señal 4 -58,86 -79,68
Señal 5 -58,71 -79,69
Señal 6 -58,77 -79,76
Señal 7 -59,92 -79,64
Señal 8 -61,21 -79,21
Señal 9 -58,91 -79,17
Señal 10 -58,97 -79,58
Promedio [N] 59,12 79,49
119 | P á g i n a

Señal 1 -74,80 -89,31
Señal 2 -70,51 -88,87
Señal 3 -73,41 -90,47
Señal 4 -76,17 -91,26
Señal 5 -75,02 -90,37
Señal 6 -73,69 -90,39
Señal 7 -73,49 -90,30
Señal 8 -72,78 -89,75
Señal 9 -74,74 -91,33
Señal 10 -73,94 -91,86
Promedio [N] -73,85 -90,39

Señal 1 -91,53 -101,86
Señal 2 -92,95 -102,18
Señal 3 -92,59 -102,64
Señal 4 -93,58 -102,73
Señal 5 -93,62 -101,92
Señal 6 -93,38 -101,35
Señal 7 -93,75 -100,70
Señal 8 -92,03 -101,06
Señal 9 -91,38 -101,46
Señal 10 -92,91 -100,49
Promedio [N] -92,77 -101,64
120 | P á g i n a
a2.5 Gráficos para fz 20, 40, 60 y 80 µm y n=3600 rpm.
121 | P á g i n a
122 | P á g i n a

Señal 1 -26,78 -48,79
Señal 2 -27,65 -49,19
Señal 3 -28,03 -49,62
Señal 4 -28,27 -49,73
Señal 5 -28,07 -49,65
Señal 6 -28,42 -49,74
Señal 7 -27,14 -49,52
Señal 8 -28,27 -49,81
Señal 9 -28,05 -49,74
Señal 10 -28,59 -49,95
Promedio [N] -27,93 -49,57

Señal 1 -44,65 -61,02
Señal 2 -42,41 -60,47
Señal 3 -40,57 -60,260
Señal 4 -42,30 -60,62
Señal 5 -43,20 -60,22
Señal 6 -43,06 -59,31
Señal 7 -40,97 -59,12
Señal 8 -41,80 -60,34
Señal 9 -42,06 -60,65
Señal 10 -43,06 -61,15
Promedio [N] -42,41 -60,31
123 | P á g i n a

Señal 1 -53,06 -67,44
Señal 2 -56,28 -67,97
Señal 3 -55,67 -67,54
Señal 4 -53,40 -67,20
Señal 5 -54,41 -68,14
Señal 6 -55,88 -68,12
Señal 7 -56,16 -67,14
Señal 8 -54,18 -66,39
Señal 9 -54,52 -67,32
Señal 10 -55,51 -67,41
Promedio [N] -54,91 -67,47

Señal 1 -66,94 -76,63
Señal 2 -66,89 -77,54
Señal 3 -68,21 -78,27
Señal 4 -71,45 -79,86
Señal 5 -70,24 -79,32
Señal 6 -68,12 -79,08
Señal 7 -69,16 -78,97
Señal 8 -69,29 -79,77
Señal 9 -70,43 -79,97
Señal 10 -68,97 -79,70
Promedio [N] -68,97 -78,91
124 | P á g i n a
A2.2 Gráficos y tablas de fuerzas de corte y deformaciones para ensayos
con utillajes de pared delgada

n=1200rpm
Fig. A2.13: Resultado gráfico para fz=20 µm y n=1200 rpm.
125 | P á g i n a
126 | P á g i n a
a2.2 Tablas de resultados para utillaje 0.8 mm fz=20, 40, 60 y 80 µm y
n=1200rpm
Tabla A2.13: Resultados de [Fx, Fy] y δy para fz=20 µm y n=1200 rpm.
Fuerza en X [N] Fuerza en Y [N] Deformación en Y [µm]

Señal 2 -28,48 -27,77 32,01
Señal 6 -32,08 -29,97 32,97
Señal 7 -34,23 -33,48 36,62
Señal 9 -32,08 -28,28 31,74
Señal 11 -34,41 -31,82 36,08
Señal 12 -32,78 -32,89 35,66
Señal 17 -30,13 -30,51 34,46
Señal 18 -29,92 -33,72 37,79
Señal 19 -31,69 -31,77 35,22
Señal 20 -31,06 -33,69 37,49
Promedio -31,68 -31,39 35,00
Máximo valor -34,41 -33,72 31,74
Mínimo Valor -28,48 -27,77 37,79
Desviación estándar 1,87 2,19 2,16

Señal 2 -63,41 -46,64 53,07
Señal 4 -62,43 -52,69 63,22
Señal 6 -61,35 -51,97 58,81
Señal 7 -63,33 -52,26 58,00
Señal 9 -65,37 -51,10 57,15
Señal 16 -56,90 -46,23 51,63
Señal 17 -59,49 -50,470 52,49
Señal 18 -63,72 -51,15 53,20
Señal 19 -65,15 -51,56 53,66
Señal 20 -64,68 -50,26 54,28
Promedio -62,58 -50,43 55,55
Máximo valor -65,37 -52,69 51,63
Mínimo Valor -56,90 -46,23 63,22
127 | P á g i n a

Señal 1 -67,15 -50,87 55,17
Señal 3 -78,74 -54,86 59,12
Señal 5 -67,06 -52,60 58,32
Señal 6 -73,03 -54,40 59,18
Señal 7 -70,10 -50,66 55,54
Señal 10 -78,68 -53,20 60,37
Señal 11 -67,73 -49,18 55,93
Señal 14 -74,88 -51,37 59,17
Señal 15 -71,54 -52,29 62,01
Señal 19 -72,30 -56,74 68,77
Promedio 72,12 52,62 59,36
Máximo valor -78,74 -56,74 55,17
Mínimo Valor -67,06 -49,18 68,77
Tabla A2.16: Resultados de [Fx, Fy] y δy, para fz=80 µm y n=1200 rpm.

Señal 1 -106,14 -79,77 87,37
Señal 2 -114,48 -78,71 85,90
Señal 3 -108,56 -76,24 84,92
Señal 6 -110,35 -81,70 91,11
Señal 7 -114,36 -78,19 87,42
Señal 8 -105,80 -84,08 93,27
Señal 9 -113,91 -86,27 95,16
Señal 12 -107,34 -83,90 91,89
Señal 14 -104,37 -87,54 95,91
Señal 20 -117,49 -90,02 96,89
Promedio 110,28 82,64 90,98

Máximo valor -117,49 -90,02 84,92
Mínimo Valor -104,37 -76,24 96,89
128 | P á g i n a
n=1200rpm
129 | P á g i n a
130 | P á g i n a
µm y n=1200rpm

Señal 2 -30,22 -31,58 25,59
Señal 3 -30,07 -26,59 22,27
Señal 4 -33,36 -35,18 27,68
Señal 5 -40,78 -33,78 26,48
Señal 6 -40,32 -36,98 28,48
Señal 9 -30,19 -29,09 24,55
Señal 12 -38,56 -34,08 26,87
Señal 13 -36,61 -30,87 24,73
Señal 16 -36,92 -30,89 24,45
Señal 18 -31,80 -30,90 25,63
Promedio -34,88 -31,99 25,67
Máximo valor -40,78 -36,98 22,27
Mínimo Valor -30,07 -26,59 28,48

Señal 4 -62,74 -50,13 36,55
Señal 5 -68,93 -52,00 38,09
Señal 6 -67,31 -51,31 38,02
Señal 9 -63,59 -53,44 38,20
Señal 10 -64,79 -51,13 36,89
Señal 11 -66,28 -49,42 37,00
Señal 13 -63,24 -49,69 35,96
Señal 18 -61,96 -49,52 35,45
Señal 19 -64,21 -51,88 36,22
Señal 20 -63,93 -50,02 35,54
Promedio -64,70 -50,85 36,79
Máximo valor -68,93 -53,44 35,45
Mínimo Valor -61,96 -49,42 38,20
131 | P á g i n a
Fuerza en X [N] Fuerza en Y [N Deformación en Y [µm]

Señal 2 -94,71 -55,94 37,09
Señal 5 -90,85 -62,63 40,44
Señal 6 -91,07 -65,81 42,49
Señal 9 -93,33 -65,95 42,59
Señal 10 -95,48 -68,10 43,78
Señal 12 -96,27 -71,83 46,01
Señal 14 -93,53 -70,11 44,87
Señal 16 -93,80 -67,64 43,51
Señal 17 -92,30 -68,20 43,74
Señal 20 -94,21 -66,25 42,31
Promedio -93,55 -66,25 42,68
Máximo valor -96,27 -71,83 37,09
Mínimo Valor -90,85 -55,94 46,01

Señal 1 -127,49 -100,94 65,73
Señal 3 -127,00 -96,34 61,93
Señal 6 -125,46 -94,35 61,48
Señal 7 -125,59 -93,85 61,15
Señal 10 -127,84 -94,35 60,75
Señal 11 -127,96 -94,07 61,03
Señal 12 -122,41 -90,88 59,48
Señal 16 -123,16 -90,68 59,58
Señal 17 -121,25 -93,83 60,93
Señal 18 -120,42 -92,725 60,35
Promedio 124,86 94,20 61,24
Máximo valor -127,96 -100,94 59,48
Mínimo Valor -120,42 -90,68 65,73
132 | P á g i n a
n=1200rpm
Fig. A2 21: Resultado gráfico para fz=20 µm y n=1200 rpm.
133 | P á g i n a
134 | P á g i n a
µm y n=1200rpm

Señal 3 -33,01 -32,76 11,15
Señal 5 -33,82 -32,13 10,11
Señal 6 -39,51 -30,48 10,21
Señal 7 -34,79 -37,37 12,14
Señal 10 -34,79 -36,16 11,63
Señal 12 -34,52 -38,54 14,79
Señal 14 -32,80 -33,03 11,97
Señal 15 -37,95 -37,32 12,85
Señal 17 -32,76 -34,03 13,09
Señal 18 -37,67 -30,26 13,09
Promedio -35,16 -34,21 12,10
Máximo valor -39,51 -38,54 10,11
Mínimo Valor -32,76 -30,26 14,79

Señal 3 -64,88 -55,15 21,81
Señal 4 -68,30 -55,63 21,43
Señal 5 -70,36 -53,73 20,17
Señal 6 -63,13 -53,41 19,53
Señal 7 -63,60 -53,70 22,13
Señal 8 -67,56 -53,09 20,81
Señal 9 -66,45 -48,33 19,20
Señal 12 -61,98 -47,6261 18,05
Señal 13 -65,50 -47,40 16,71
Señal 14 -66,09 -51,47 19,08
Promedio -65,79 -51,95 19,89
Máximo valor -70,36 -55,63 16,71
Mínimo Valor -61,98 -47,40 22,13
135 | P á g i n a

Señal 2 -96,71 -79,49 30,05
Señal 4 -97,91 -78,80 29,14
Señal 5 -93,10 -75,55 28,70
Señal 7 -96,61 -72,71 26,75
Señal 8 -94,61 -71,71 26,28
Señal 9 -95,28 -71,63 25,86
Señal 15 -95,21 -77,55 27,53
Señal 17 -96,67 -76,24 27,30
Señal 18 -92,77 -77,48 27,98
Señal 20 -95,25 -80,70 29,55
Promedio -95,41 -76,19 27,91
Máximo valor -97,91 -80,70 25,86
Mínimo Valor -92,77 -71,63 30,05

Señal 2 -124,18 -106,40 38,72
Señal 4 -127,64 -109,27 38,80
Señal 6 -125,80 -107,93 39,19
Señal 7 -129,82 -114,03 41,02
Señal 9 -130,04 -114,82 40,57
Señal 11 -131,48 -113,61 42,23
Señal 13 -129,70 -109,87 40,37
Señal 15 -128,65 -109,42 39,96
Señal 18 -124,63 -107,97 40,51
Señal 20 -127,16 -108,40 38,73
Promedio 127,91 110,17 40,01
Máximo valor -131,48 -114,82 38,72
Mínimo Valor -124,18 -106,40 42,23
136 | P á g i n a
n=2400rpm
Fig. A2.26: Resultado gráfico para fz=40 µm y n=2400 rpm..
137 | P á g i n a
138 | P á g i n a
µm y n=2400rpm

Señal 1 -17,07 -18,78 25,17
Señal 2 -27,56 -24,93 33,33
Señal 7 -24,17 -28,17 35,86
Señal 8 -19,73 -19,01 26,26
Señal 9 -22,53 -19,07 24,53
Señal 10 -20,56 -17,59 22,89
Señal 11 -23,74 -19,82 26,24
Señal 18 -23,90 -22,88 27,22
Señal 19 -17,27 -16,19 18,39
Señal 20 -12,91 -13,12 14,33
Promedio 20,94 19,96 25,42
Máximo valor -27,56 -28,17 14,33
Mínimo Valor -12,91 -13,12 35,86

Señal 2 -28,62 -21,27 28,83
Señal 9 -29,33 -26,22 30,45
Señal 10 -32,74 -24,54 29,79
Señal 11 -32,86 -27,26 31,60
Señal 12 -28,96 -20,56 23,75
Señal 13 -33,45 -24,33 29,86
Señal 18 -21,61 -17,07 20,26
Señal 19 -23,24 -20,08 23,71
Señal 20 -23,21 -22,87 25,18
Promedio 28,22 22,69 27,05
Máximo valor -33,45 -27,26 20,26
Mínimo Valor -21,61 -17,07 31,60
139 | P á g i n a

Señal 1 -75,72 -57,84 67,04
Señal 3 -85,70 -64,86 74,97
Señal 4 -76,58 -54,04 64,10
Señal 6 -78,29 -53,95 62,02
Señal 9 -72,59 -49,98 60,10
Señal 10 -70,14 -59,85 69,99
Señal 11 -80,38 -60,21 69,85
Señal 13 -70,59 -47,65 56,74
Señal 14 -78,63 -47,71 56,28
Señal 17 -76,30 -49,85 54,12
Promedio 76,49 54,59 63,52
Máximo valor -85,70 -64,86 54,12
Mínimo Valor -70,14 -47,65 74,97

Señal 5 -99,85 -56,53 66,15
Señal 7 -99,99 -58,30 70,29
Señal 8 -94,42 -71,95 82,86
Señal 9 -97,89 -58,98 67,90
Señal 13 -89,04 -62,23 73,10
Señal 14 -98,01 -50,13 61,94
Señal 18 -99,50 -51,29 61,66
Señal 20 -88,70 -56,78 67,68
Promedio 95,92 58,27 68,95
Máximo valor -99,99 -71,95 61,66
Mínimo Valor -88,70 -50,13 82,86
140 | P á g i n a
n=2400rpm
141 | P á g i n a
142 | P á g i n a
µm y n=2400rpm

Señal 1 -28,41 -35,97 25,36
Señal 2 -16,92 -20,00 15,40
Señal 5 -27,66 -28,25 19,50
Señal 7 -28,63 -28,47 18,27
Señal 8 -29,96 -25,83 18,40
Señal 9 -29,38 -26,09 17,63
Señal 12 -16,92 -17,86 12,73
Señal 14 -23,84 -23,77 16,47
Señal 18 -17,12 -17,86 12,06
Señal 19 -20,02 -23,62 15,23
Señal 20 -19,85 -24,76 16,81
Promedio 23,52 24,77 17,08
Máximo valor -29,96 -35,97 12,06
Mínimo Valor -16,92 -17,80 25,36

Señal 3 -60,67 -53,80 35,62
Señal 5 -57,39 -55,89 36,19
Señal 7 -52,97 -53,51 35,10
Señal 9 -53,56 -46,78 30,18
Señal 10 -59,90 -52,31 32,72
Señal 13 -59,22 -51,57 31,54
Señal 14 -58,78 -53,79 30,70
Señal 16 -54,48 -50,70 28,79
Señal 18 -59,86 -50,92 28,72
Señal 19 -54,33 -41,65 22,59
Promedio 57,12 51,09 31,22
Máximo valor -60,67 -55,89 22,59
Mínimo Valor -52,97 -41,65 36,19
143 | P á g i n a

Señal 2 -66,41 -57,50 39,73
Señal 5 -66,33 -59,76 41,25
Señal 7 -69,76 -56,37 39,81
Señal 10 -70,63 -59,59 43,52
Señal 11 -65,27 -54,62 39,15
Señal 13 -63,59 -57,91 40,06
Señal 15 -64,43 -50,44 36,09
Señal 16 -68,42 -53,02 38,05
Señal 17 -63,15 -48,93 35,78
Señal 18 -60,49 -55,46 39,23
Promedio 65,85 55,36 39,27
Máximo valor -70,63 -59,76 35,78
Mínimo Valor -60,49 -48,93 43,52

Señal 1 -68,93 -56,01 36,01
Señal 3 -73,58 -59,80 38,97
Señal 4 -75,82 -62,31 42,66
Señal 7 -70,08 -60,07 39,99
Señal 9 -75,44 -64,66 42,13
Señal 10 -63,51 -53,72 35,77
Señal 13 -70,71 -57,29 38,79
Señal 15 -67,38 -61,86 41,16
Señal 16 -74,85 -59,03 40,26
Señal 18 -69,21 -56,21 37,94
Promedio 70,95 59,10 39,37
Máximo valor -75,82 -64,66 35,77
Mínimo Valor -63,51 -53,72 42,66
144 | P á g i n a
n=2400rpm
145 | P á g i n a
146 | P á g i n a
µm y n=2400rpm

Señal 3 -26,48 -27,76 12,96
Señal 5 -29,11 -25,10 9,68
Señal 6 -26,77 -34,48 14,46
Señal 12 -26,99 -26,45 11,92
Señal 13 -35,33 -36,38 17,22
Señal 14 -29,48 -31,75 13,55
Señal 15 -29,79 -31,84 14,30
Señal 18 -25,59 -28,50 13,24
Señal 19 -25,67 -22,70 9,41
Señal 20 -32,83 -35,54 15,95
Promedio 28,80 30,05 13,27
Máximo valor -35,33 -36,38 9,41
Mínimo Valor -25,59 -22,70 17,22

Señal 2 -79,92 -90,56 36,40
Señal 3 -80,01 -89,91 36,80
Señal 4 -81,77 -80,48 32,33
Señal 8 -78,34 -87,40 33,42
Señal 10 -76,26 -81,08 33,68
Señal 12 -84,15 -84,04 35,00
Señal 13 -92,27 -89,06 37,07
Señal 14 -91,42 -89,47 36,85
Señal 15 -84,10 -89,59 38,39
Señal 20 -76,30 -86,04 37,91
Promedio 82,46 86,76 35,79
Máximo valor -92,27 -90,56 32,33
Mínimo Valor -76,26 -80,48 38,39
147 | P á g i n a

Señal 4 -143,45 -129,59 50,63
Señal 5 -145,27 -126,03 50,20
Señal 6 -139,66 -124,97 50,83
Señal 7 -144,56 -125,87 51,91
Señal 8 -145,72 -124,91 51,47
Señal 9 -148,97 -124,47 51,91
Señal 10 -144,81 -121,82 50,99
Señal 16 -150,51 -126,93 54,24
Señal 17 -141,58 -120,71 51,42
Señal 20 -140,34 -128,85 52,34
Promedio 144,49 125,42 51,59
Máximo valor -150,51 -129,59 50,20
Mínimo Valor -139,66 -120,71 54,24

Señal 4 -157,43 -167,24 67,94
Señal 7 -169,71 -161,19 66,17
Señal 9 -152,20 -162,54 65,11
Señal 11 -162,28 -170,08 67,79
Señal 12 -168,57 -166,16 67,85
Señal 15 -163,50 -163,59 66,98
Señal 17 -162,75 -163,58 66,33
Señal 19 -148,79 -154,73 65,67
Promedio 160,65 163,64 66,73
Máximo valor -169,71 -170,08 65,11
Mínimo Valor -148,79 -154,73 67,94
148 | P á g i n a
n=3600rpm
149 | P á g i n a
150 | P á g i n a
µm y n=3600rpm

Señal 3 -6,07 -8,22 8,95
Señal 4 -7,39 -9,11 11,36
Señal 5 -11,31 -13,75 16,48
Señal 6 -17,63 -19,99 22,94
Señal 7 -25,63 -25,98 30,42
Señal 15 -27,98 -22,23 31,46
Señal 16 -16,10 -15,05 24,95
Señal 17 -15,29 -17,57 28,18
Señal 18 -12,86 -15,80 26,13
Promedio [N] 15,58 16,41 22,32
Máximo valor -27,98 -25,98 8,95
Mínimo Valor -6,07 -8,22 31,46

Señal 1 -25,60 -21,65 27,94
Señal 2 -32,41 -25,04 31,62
Señal 5 -35,66 -27,17 35,75
Señal 6 -36,88 -26,59 34,45
Señal 11 -35,77 -30,79 40,22
Señal 12 -36,61 -25,10 34,25
Señal 13 -33,45 -24,82 33,18
Señal 14 -28,76 -23,68 31,79
Señal 15 -24,33 -22,99 30,79
Señal 16 -24,02 -22,81 31,03
Promedio [N] 31,35 25,06 33,10
Máximo valor -36,88 -30,79 27,94
Mínimo Valor -24,02 -21,65 40,22
151 | P á g i n a

Señal 1 -58,87 -34,41 44,38
Señal 2 -66,47 -27,75 38,97
Señal 3 -75,35 -45,16 53,30
Señal 6 -60,91 -44,76 54,92
Señal 8 -55,23 -35,19 45,83
Señal 10 -57,49 -43,86 51,74
Señal 15 -58,92 -35,37 46,84
Señal 18 -57,08 -27,54 40,06
Señal 19 -64,50 -31,79 46,73
Señal 20 -67,55 -35,52 49,04
Promedio [N] 62,24 36,14 47,18
Máximo valor -75,35 -45,16 38,97
Mínimo Valor -55,23 -27,54 54,92

Señal 1 -55,38 -31,02 41,03
Señal 2 -59,87 -30,62 41,86
Señal 8 -48,21 -36,84 47,22
Señal 9 -56,37 -46,18 57,64
Señal 10 -60,61 -45,29 57,49
Señal 14 -32,41 -28,47 37,73
Señal 15 -40,82 -26,06 35,56
Señal 16 -52,83 -34,13 44,04
Señal 17 -49,34 -32,63 42,10
Señal 20 -58,03 -24,88 36,23
Promedio [N] 51,39 33,61 44,09
Máximo valor -60,61 -46,18 35,56
Mínimo Valor -32,41 -24,88 57,64
152 | P á g i n a
n=3600rpm
153 | P á g i n a
154 | P á g i n a
µm y n=3600rpm

Señal 1 -20,34 -21,50 15,86
Señal 3 -19,88 -21,36 15,10
Señal 4 -18,94 -19,47 14,22
Señal 8 -15,76 -16,75 13,82
Señal 9 -18,84 -20,91 15,55
Señal 10 -19,67 -21,30 15,75
Señal 11 -22,22 -20,71 15,29
Señal 12 -23,04 -20,91 14,55
Señal 15 -20,30 -19,92 13,79
Señal 16 -16,91 -17,7 14,64
Promedio [N] 19,59 20,06 14,86
Máximo valor -23,04 -21,50 13,79
Mínimo Valor -15,76 -16,75 15,86

Señal 2 -42,63 -44,16 29,12
Señal 5 -38,98 -41,41 29,37
Señal 7 -36,70 -38,02 26,44
Señal 9 -41,35 -39,16 26,34
Señal 10 -36,92 -37,16 25,15
Señal 12 -36,46 -35,66 24,24
Señal 13 -32,41 -33,17 23,19
Señal 14 -37,99 -35,57 25,69
Señal 16 -31,66 -32,24 24,59
Señal 17 -44,90 -38,75 26,11
Señal 18 -39,45 -35,69 25,62
Promedio [N] 38,91 38,15 26,30
Máximo valor -47,48 -46,84 23,19
Mínimo Valor -31,66 -32,24 29,68
155 | P á g i n a

Señal 1 -51,27 -45,66 32,83
Señal 4 -57,62 -46,70 34,77
Señal 7 -55,31 -48,74 34,30
Señal 10 -54,28 -49,72 35,36
Señal 11 -54,46 -44,34 31,33
Señal 12 -55,33 -44,35 31,66
Señal 13 -54,50 -47,30 32,83
Señal 16 -57,94 -50,02 35,74
Señal 17 -51,38 -42,91 29,74
Señal 19 -59,38 -50,40 35,36
Señal 20 -57,61 -42,57 29,20
Promedio [N] 55,37 46,61 33,01
Máximo valor -59,38 -50,40 29,20
Mínimo Valor -51,27 -42,57 35,74

Señal 1 -52,49 -45,38 30,91
Señal 3 -57,89 -50,02 33,95
Señal 4 -55,04 -48,24 32,58
Señal 6 -58,75 -49,32 32,66
Señal 8 -52,11 -47,50 31,81
Señal 9 -58,66 -48,33 33,72
Señal 11 -56,95 -48,79 33,02
Señal 13 -56,32 -49,98 33,69
Señal 15 -59,05 -51,24 34,69
Señal 20 -53,42 -47,48 32,25
Promedio [N] 56,07 48,63 32,93
Máximo valor -59,05 -51,24 30,91
Mínimo Valor -52,11 -45,38 34,69
156 | P á g i n a
n=3600rpm
157 | P á g i n a
158 | P á g i n a
µm y n=3600rpm

Señal 1 -21,90 -23,13 8,91
Señal 2 -20,42 -20,46 8,58
Señal 3 -20,62 -22,84 10,18
Señal 7 -18,87 -19,54 8,31
Señal 8 -19,87 -23,02 9,45
Señal 12 -18,80 -19,61 8,54
Señal 13 -19,86 -22,76 10,96
Señal 16 -19,74 -20,48 8,49
Señal 17 -22,74 -22,03 10,31
Señal 18 -22,26 -22,00 9,33
Promedio [N] 20,51 21,59 9,31
Máximo valor -22,74 -23,13 8,31
Mínimo Valor -18,80 -19,54 10,96

Señal 2 -42,63 -44,16 29,12
Señal 5 -38,98 -41,41 28,37
Señal 7 -36,70 -38,02 25,44
Señal 9 -41,35 -39,16 25,34
Señal 10 -36,92 -37,16 25,15
Señal 12 -36,46 -35,66 24,24
Señal 14 -37,99 -35,57 23,69
Señal 17 -44,90 -38,75 26,11
Señal 18 -39,45 -35,69 24,62
Señal 19 -47,48 -46,84 29,68
Promedio [N] 40,28 39,24 26,18
Máximo valor -47,48 -46,84 23,6
Mínimo Valor -36,46 -35,57 29,68
159 | P á g i n a

Señal 4 -56,62 -46,70 33,77
Señal 7 -55,31 -47,74 34,30
Señal 8 -51,68 -45,19 31,10
Señal 10 -54,28 -47,72 34,36
Señal 11 -54,46 -44,34 30,33
Señal 12 -55,33 -44,35 31,66
Señal 13 -54,50 -47,30 32,83
Señal 16 -56,94 -49,02 34,74
Señal 19 -58,38 -49,40 34,36
Señal 20 -55,61 -42,57 29,20
Promedio [N] 55,31 46,43 32,66
Máximo valor -58,38 -49,40 29,20
Mínimo Valor -51,68 -42,57 34,74

Señal 1 -64,12 -51,62 21,61
Señal 2 -69,47 -50,86 22,85
Señal 5 -70,74 -54,85 22,40
Señal 6 -68,67 -50,25 20,86
Señal 7 -62,51 -48,40 19,65
Señal 11 -69,89 -48,75 20,43
Señal 12 -68,26 -47,29 19,54
Señal 16 -70,648 -54,25 21,62
Señal 18 -64,76 -50,45 20,70
Señal 19 -70,96 -50,09 19,91
Promedio [N] 68,00 50,68 20,96
Máximo valor -70,97 -54,85 19,54
Mínimo Valor -62,51 -47,29 22,85
160 | P á g i n a

Tesis Juan Maribil Cayulao - para Comisión 2014

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UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIÓN

“EVALUACIÓN DE LAS DEFORMACIONES EN EL MECANIZADO DE

TRABAJO DE TÍTULO PARA OPTAR AL TÍTULO

PROFESOR GUÍA : EDUARDO IGNACIO DIEZ CIFUENTES

JUAN MANUEL MARIBIL CAYULAO

“EVALUACIÓN DE LAS DEFORMACIONES EN EL MECANIZADO DE

TRABAJO DE TÍTULO PARA OPTAR AL TÍTULO

PROFESOR GUÍA : EDUARDO IGNACIO DIEZ CIFUENTES

JUAN MANUEL MARIBIL CAYULAO

JUAN MANUEL MARIBIL CAYULAO

EDUARDO IGNACIO DIEZ CIFUENTES

MARIO ANDRES GUZMÁN RENATO ALEXIS HUNTER

Nota Trabajo Escrito :

Las deformaciones que se producen en piezas de pared delgada, representan

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................. 106

Tabla 6.1: Resultados para fz 20 µm y n=1200, 2400 y 3600 rpm ........................ 71

𝑎𝑝 Profundidad de corte axial [mm]

𝑎𝑝𝑣 Profundidad de corte axial variable [mm]

𝑎𝑒 Ancho de corte [mm]

𝐷 Diámetro nominal de la herramienta [mm]

𝑓𝑧 Avance por filo [mm/filo]

𝐹𝑐 Componente tangencial de la fuerza de corte [N]

𝐹𝑥 Componente X de la fuerza de corte [N]

𝐹𝑦 Componente Y de la fuerza de corte [N]

𝐹𝑧 Componente Z de la fuerza de corte [N]

ℎ Espesor de viruta sin deformar [mm]

𝑘𝑐 Presión específica de corte [N/mm2]

𝑘o , 𝑚 Coeficientes de la presión específica de corte [-]

𝑁𝑧 Número de filos de la herramienta [-]

𝑛 Velocidad de rotación de la herramienta [rpm]

𝑉 Velocidad de corte [m/min]

𝑉𝑓 Velocidad de avance lineal [mm/min]

𝜑 Angulo de rotación de la herramienta [º]

∆V Señal eléctrica desde el sensor [mV]

𝑘_est Rigidez estática [N/mm]

𝑘_mec Factor de rigidez del sistema de mecanizado [N/mm]

kest_sim Rigidez estática simulada [N/mm]

k_exp Rigidez experimental [N/mm]

Fig. 1.1: Dispositivos basados en piezas de pared delgada para ramas de la

1.2 Idea que fundamenta la investigación

1.3 Aporte de la investigación

 Realizar durante los ensayos la medición de fuerzas de corte y

 Analizar los datos obtenidos en los ensayos de medición bajo régimen

 Realizar la entrega de resultados, en base a los análisis de comparación

2.2 Estado del arte

A. Consideraciones parar la realización del mecanizado

B. Factores que influyen en el mecanizado

De acuerdo a estos, y a otros factores que se presentan en el mecanizado, los

2.4 Comportamiento de los materiales

2.5 Fuerzas de corte y su influencia sobre las deformaciones en piezas

A. Análisis de las fuerzas de corte en el fresado

B. Síntesis de modelos para estimación de fuerzas de corte

Los modelos más característicos para la estimación de las fuerzas de corte

 Modelos basados en el plano de deslizamiento

C. Fuerzas estáticas en el fresado

Fig. 2.1: Tipos de fresado. a) Fresado en concordancia b) Fresado en

La estimación de las fuerzas de corte en el fresado, depende en gran parte en

En los primeros estudios, algunas expresiones de la amplitud de la fuerza de

A. Velocidad de corte e influencia en las fuerzas de corte

B. Influencia de la presión especifica de corte en el mecanizado

Esta circunstancia constituye un inconveniente en fresado debido a que se

donde 𝑘0 𝑦 𝑚 son constantes a determinar para una combinación material