Universidad Nacional de Misiones

Facultad de Ingeniería

Instalaciones Hidráulicas y Neumáticas

Trabajo Práctico N°1:

Generación, Tratamiento y Distribución del aire
comprimido

Integrantes:
Davalos, Aaron Natanael

Lopez Fioravanti, Lisandro Abel

Año 2022
Índice
Introducción.................................................................................................................................3
Descripción de procesos y herramientas utilizadas..................................................................3
Lay-Out.........................................................................................................................................5
Herramientas seleccionadas........................................................................................................5
Consumo de aire..........................................................................................................................9
Selección del compresor............................................................................................................11
Dimensionamiento del depósito de aire....................................................................................13
Secador de aire comprimido......................................................................................................15
Tuberías......................................................................................................................................16
Tubería Principal:...................................................................................................................16
Tuberías de distribución:........................................................................................................17
Tubería de servicio:................................................................................................................19
Cuello de cisne:......................................................................................................................20
Filtros.........................................................................................................................................21
Purgas........................................................................................................................................25
Introducción
En el presente informe se llevará a cabo el diseño para la generación, tratamiento y
distribución del aire comprimido correspondiente a un taller mecánico a elección, eligiéndose
para el caso un taller de chapa y pintura de vehículos. En dicho taller se utilizarán herramientas
neumáticas para los siguientes procesos: desabollado, desarmado/armado, amolado, lijado,
pulido y pintura final, así como también para la limpieza del sector. El consumo total de aire de
toda la instalación deberá ser abastecido por la red de alimentación.

Descripción de procesos y herramientas utilizadas

Tabla 1 – Procesos y herramientas utilizadas

Proceso Herramienta

Desabollado: consiste en quitar a las Desabollador neumático

diferentes piezas las abolladuras hechas por
golpes que recibió el vehículo.

Desarmado/Armado: el desarmado y Destornillador neumático

posterior armado se llevará a cabo en caso
de que las abolladuras se vean difíciles de
arreglar, debiéndose desmontar la
autoparte en cuestión para una mayor
comodidad.

Amolado: en esta estación se eliminan las Amoladora neumática

imperfecciones, consecuencias de los
golpes sufridos por el vehículo, procesos de
soldadura, desabollado.

Lijado: se prepara la pieza para el proceso Lijadora neumática

de pintado
 Proceso Herramienta

Imprimación antioxidante: se aplica una

capa de pintura antioxidante en la superficie
del metal con el fin de evitar corrosiones y
prolongar la durabilidad de la pintura.

Pintura: se da al vehículo un acabado

superficial adecuado.

Pulido: este proceso permite que la pintura

de acabado vuelva a tener la vistosidad y
acabado que tenía anteriormente.
Lay-Out
Se contará con dos líneas de procesos, por lo que se podrá trabajar con dos vehículos a la vez,
salvo el proceso de pintado, que se tendrá una sola estación. Además, se tendrá dos
estaciones de limpieza.
En la Figura 1 se indica la distribución de las tuberías, así como también las distintas estaciones
de trabajo.

Figura 1: LayOut y distribución de tuberías

La presión será distribuida a 8 bares en todo el taller. Por su parte, mediante los FRL, se
regulará dicha presión a 6 bares (puntos de utilización rojos) en las estaciones indicadas, a 2
bares (puntos de utilización violeta) en la estación de pintura y se mantendrá a 8 bares en las
estaciones de limpieza (puntos de utilización azul) ya que la presión máxima de trabajo de los
sopletes de limpieza corresponde a un valor de 10,9 bares.
Las líneas de distribución son las indicadas en color azul, mientras que las líneas de servicio no
se logran apreciar debido a que las mismas están en dirección vertical, entrante al plano.

Herramientas seleccionadas
Se presentan a continuación aquellas herramientas que tendrán un determinado consumo de
aire para la instalación. El martillo inercial sacabollos corresponde al fabricante LARWIND, las
pistolas para limpieza de la marca UNIOR, mientras que las demás herramientas corresponden
al fabricante RODCRAFT. Todos los datos técnicos están basados en una presión máxima de
entrada a la herramienta de 6,3 bares (90 psi), excepto los sopletes de pintura que trabajan
con una presión de 2 bares. Cabe aclarar que las herramientas presentadas a modo de
ilustración para cada proceso, son las que fueron seleccionadas.

Tabla 2 – Especificaciones martillo inercial

Martillo inercial desabollador

Marca LARWIND

Modelo LAR-8240
 Presión máxima. [bar] 6,3

Entrada de aire [IG] ¼’’

Longitud [mm] 590

Peso [kg] 3,2

Manguera [mm] 8

Diámetro ventosas [mm] 78, 115 y 150

Consumo de aire medio [lts/min] 150

Por medio de las ventosas permite la eliminación de las abolladuras sin dañar la pintura. Las
ventosas se unen a la chapa para que luego, con el martillo de inercia, la abolladura sea
extraída.

Tabla 3 – Especificaciones destornillador

Destornillador neumático

Marca RODCRAFT

Modelo RC4784

Par [Nm] 1 - 15

Entrada de aire [IG] ¼’’

Velocidad [rpm] 1770

Peso [kg] 0,92

Manguera [mm] 8

Dimensiones 165 x 160 x 45

Consumo de aire medio [lts/min] 440

Consumo de aire [lts/min] 595

Sonido LpA [dB] 80,3

Vibración [m/s^2] <2,5

 Tabla 4 – Especificaciones amoladora
Amoladora neumática

Marca RODCRAFT

Modelo RC7100RE

Pinza [mm] 6

Potencia [W] 280

Velocidad [rpm] 18000

Peso [kg] 0,4

Manguera [mm] 8

Dimensiones [mm] 160 x 33 x 78

Consumo medio de aire [lts/min] 300

Consumo de aire [lts/min] 390

Entrada de aire ¼’’

Sonido LpA 87,3

Vibración 5,73

Tabla 5 – Especificaciones lijadora

Lijadora neumática

Marca RODCRAFT

Modelo RC7682K
Disco y rosca 50+75 – 5/16’’ AG

Órbita [mm] 5

Velocidad [rpm] 15000

Peso [kg] 0,53

Manguera [mm] 8

Dimensiones [mm] 125 x 125 x 42

Consumo medio de aire [lts/min] 380

Consumo de aire [lts/min] 510

Entrada de aire ¼’’

Sonido LpA 79,6

Vibración 8,9

Tabla 6 – Especificaciones soplete

Soplete de pintura

Marca RODCRAFT

Modelo RC8106/13

Depósito [lts] 0,6

 Boquilla [mm] 1,3 HVLP

Presión máx. [bar] 2

Peso [kg] 0,75

Manguera [mm] 8

Dimensiones [mm] 180 x 369

Consumo medio de aire [lts/min] 210

Consumo de aire [lts/min] 300

Entrada de aire ¼’’

Sonido LpA <70

Vibración <2,5

Tabla 7 – Especificaciones pulidora

Pulidora neumática

Marca RODCRAFT

Modelo RC7130

Rosca de husillo ⅝’’

Disco [mm] 178

Potencia [W] 500

Velocidad [rpm] 2500

Peso [kg] 2

Manguera [mm] 8

Dimensiones [mm] 320 x 38 x 100

Consumo medio de aire [lts/min] 525

Consumo de aire [lts/min] 700

 Entrada de aire ¼’’

Sonido 87,9

Vibración 6,9

Tabla 8 – Especificaciones pistola de limpieza

Pistola para limpieza

Marca UNIOR

Modelo 150A

Presión máxima. [bar] 10,9

Consumo de aire [lts/min] 220

Largo [mm] 220

Alto [mm] 135

Diámetro boquilla [mm] 6

Consumo de aire
Se procede a determinar el consumo total de aire para la instalación, el cual estará dado, a
grandes rasgos, por la suma de las demandas de todas las herramientas. A partir del consumo
total se procederá a seleccionar el compresor. Se debe tener en cuenta que no todas las
herramientas estarán funcionando al mismo tiempo, por lo que se deberá emplear un factor
de simultaneidad y además considerar las pérdidas de carga en la línea de distribución.

A continuación, se presentan el consumo medio por unidad y total, considerando la cantidad

de cada una con las que se contarán en el taller:

Tabla 9 – Consumo de aire por herramienta

Herramienta Cantidad Ptrabajo [bar] Consumo medio por Consumo de
unidad [lts/min] aire
[lts/min]
Martillo inercial 2 6,2 150 300
Destornillador 2 6,3 440 880
Amoladora 2 6,3 300 600
Lijadora 4 6,3 380 1520
Soplete antióxido 1 2 210 210
Soplete pintura 1 2 210 210
Pulidora 4 6,3 525 2100
Pistola de soplado 2 10,9 220 440

Los fabricantes refieren en sus catálogos el consumo de aire en la admisión, en aire libre por
minuto, es decir, aire a presión y temperaturas normales. Para poder determinar cuál será la
cantidad de aire que tomará el compresor del medio ambiente, se deberá referir la demanda
de cada herramienta, en aire libre:

Q2=Q1∗ ( 1,033 )( )
p1 +1,033
∗
T2
T1

En donde:
Q2: Caudal de aire para condiciones atmosféricas.
Q1: Caudal de aire a presión de trabajo.
T2: Temperatura ambiente.
T1: Temperatura en condiciones de trabajo.

Se considerará que la temperatura de trabajo y la ambiente serán las mismas, por lo que la
relación de temperaturas tendrá un valor unitario.

Tabla 10 – Consumo de aire total

Herramienta Consumo de aire en la admisión (a P atm)
Martillo inercial 2100,58
Destornillador 6246,89
Amoladora 4259,24
 Lijadora 10790,09
Soplete antióxido 616,58
Soplete pintura 616,58
Pulidora 14907,36
Pistola de soplado 5082,79
Total 44620,12

Teniendo en cuenta que como máximo estarán trabajando 4 herramientas en simultáneo, el

factor de simultaneidad será de 0,86. Dicho valor se obtuvo de la tabla 3 proporcionada por la
cátedra en las consignas del trabajo. Se toma además una pérdida de carga en la distribución
del 5% y un factor de ampliación para futuros aumentos en la demanda o ampliación del taller
del 10%.
3
lts lts m
Q m =44620 , 12 ∗1 , 05∗0 , 86∗1 , 1=44321 ,16 =44 , 32
min min min

Con el valor de consumo medio Qm se procederá a seleccionar el compresor.

Selección del compresor

Para la determinación de la presión de trabajo del compresor, se debe tener en cuenta la
presión a la que estarán trabajando las herramientas. El fabricante de las mismas establece un
valor máximo de 6,3 bares, el cual no se debe superar, con el fin de aumentar su vida útil. En
base a esto se define una presión de utilización de 6 bares, considerando además que se
tendrán pérdidas de carga en las tuberías y puntos de utilización con un valor de 2 bares.

Ptrabajo =8 bares

En la estación de pintura se regulará la presión a 2 bares.

Se procede a seleccionar un compresor con presión de trabajo igual o mayor a la calculada. Por
otro lado, se refiere el consumo medio de aire total a la presión de trabajo del compresor (8
bares):

3
44 , 32m /mi n∗1,033 3
Qm = =5 , 07 m /min
8 bares+1,033
Se debe seleccionar un compresor que tenga una capacidad entre un 15 y 25% mayor a la
requerida. Se toma como relación de capacidades un valor de 0,85 (X teórico) para obtener la
capacidad efectiva teórica del compresor a la presión de trabajo (Q):
 Qm
X te ó rico = =0 , 85
Q te ó rico
La capacidad efectiva teórica será:

Qm 5 , 07 3
Qte ó rico= = =5 , 96 m /min=5964 , 7 lts/min
X te ó rico 0 , 85
Se deberá seleccionar un compresor con capacidad efectiva mayor o igual a la calculada
anteriormente.

En base al caudal, los compresores a tornillo son los adecuados para abastecer al sistema con
el caudal y presión de trabajo requeridos para este caso.

Se selecciona un compresor de tornillo seco de la marca KAESER enfriado por aire modelo CSG
70-2T.

Figura 2 – Compresor seleccionado KAESER

Otras especificaciones:
 Figura 3 – Secador de aire refrigerativo KAESER

La capacidad efectiva real del compresor será:

3
m lts
Q real =6 , 69 =6690
min min
Recalculando X se tiene:

Qm 5 , 07
X real= = =0 , 76
Qreal 6 , 69
El compresor seleccionado tendrá una capacidad de un 24% mayor a la requerida.
 Figura 4 - Compresor a tornillo KAESER

Dimensionamiento del depósito de aire

Para el cálculo del volumen se emplea la siguiente ecuación, la cual dice que dicho volumen se
puede estimar entre un 20 y 40% del consumo medio de aire (Qm):

V dep ó sito=Qm∗K
3 3
m m lts
V dep ó sito=5 , 07 ∗0 , 3=1,521 =1521
min min min

Debido a que comercialmente no se tienen disponibles depósitos de aire con capacidad igual a
la calculada, se optara por uno de 2000 lts correspondiente al fabricante KAESER.

Figura 5 – Reservorio de aire seleccionado KAESER

 Figura 6 – Reservorio de aire KAESER

Los reservorios se encuentran equipados con un manómetro, válvula de seguridad y válvula de

purga.

Secador de aire comprimido

El compresor seleccionado tiene incorporado un secador refrigerativo modelo ABT 130 con las
siguientes especificaciones:

Tabla 11 – Especificaciones secador refrigerativo de aire KAESER

Modelo ABT 130

Potencia absorbida 1,38

Punto de rocío [°C] 3

Agente refrigerante R513A

Potencial de efecto invernadero 631

Cantidad de refrigerante [kg] 1,5

Masa de agente refrigerante como equivalente en CO2 0,9

 [t]

Se observa que con este tipo de refrigerador se alcanzan puntos de rocío de hasta 3°C, valor
que se corresponde con la calidad del aire en cuanto al contenido de humedad que se deben
alcanzar en los procesos que utilizan herramientas neumáticas y procesos de pintado, y que se
verifican en la Figura 16.

Figura 7 – Ubicación secador de aire en unidad compresora

En la figura se puede observar la ubicación del secador en la unidad compresora.

Tuberías
Para determinar el diámetro interno de los tubos que se requieren en la instalación se utilizó la
fórmula de aproximación para el cálculo de tuberías proporcionada por el catálogo: Kaeser;
Técnica de aire comprimido - Fundamentos y consejos prácticos.

d i=
√
5 1 ,6 × 103 × V 1 ,85 × L
Δp × ps
d i=Di á metro interior de la tuber í a (m)
 ps =Presi ó n del sistema(absoluta en Pa)

L=Longitud nominal(m)

( )
3
m
V =Flujo Volum é trico
s

Δp=P é rdida de presió n(P a)

Un parámetro que debemos tener en cuenta, sugerido por este mismo catálogo (pág. 42) es
que las tuberías principales y de distribución no deben tener un diámetro menor a 1”
=25,4[mm].
Otra consideración que se prevé para la instalación diseñada es que las tuberías de
distribución contarán con una inclinación del 2% respecto de su altura, lo cual también es
sugerido por el mencionado informe de consejos prácticos, esto ayuda al escurrido de posibles
condensados con lo cual se recomienda instalar una válvula de purga en el final de la
instalación, otro beneficio es el de facilitar la movilidad del A.C. frente a las pérdidas por
fricción. Así, su altura máxima será de 3m y finalizará con una altura de 2,94m.

Tubería Principal:
ps =8 ¿

L=3 , 5[m]→Aquí se contempla la conexión entre compresor y depósito y la subida hasta la

tubería de distribución que se encuentra a una altura de h=3m.

( ) ( )
3 3
m 1 min m
V =6 ,69 × =0,1115
min 60 s s
Δp=0 ,03 ¿ Este valor es sugerido como una caída aceptable para
tuberías principales en el catálogo Kaeser.

√ ( ( ))
1 ,85
3 m3
5 1 ,6 × 10 × 0,1115 ×3[m]
s
d i= =0,0322[m]=32, 2[mm]
3000 [Pa]× 800000[Pa]
 Figura 8 - Nomograma de verificación diámetro tubería principal

Figura 9 - Tubería AirNet seleccionada

Tuberías de distribución:
Para el cálculo de dicha tubería se tendrá en cuenta que el diseño de la misma será del tipo
anular, además de que el taller presenta 2 líneas de trabajo idénticas, por tanto, el caudal
volumétrico será dividido en 2 tramos de longitudes iguales con un mismo diámetro.

ps =8 ¿

L=21,488 [m]×2+ 9 ,3 [m]×2+ 4 , 65 [m]×2=70,876[m]

 ( ) ( )
3 3
m 1 min 1 m
V =6 ,69 × × =0,05575
min 60 s 2 s
Δp=0 ,03 ¿ Este valor es sugerido como una caída aceptable para
tuberías de distribución en el catálogo Kaeser.

√ ( ( ))
1 , 85
3 m3
5 1 ,6 × 10 × 0,05575 ×70,876 [m]
s
d i= =0,046[m]=46 , 8[mm]
3000[ Pa]×800000 [Pa]

Figura 10 - Nomograma de verificación diámetro tubería de distribución

Figura 11 - Tubería AirNet seleccionada

Tubería de servicio:
Para la selección del caudal de este tipo de tuberías, se considera la herramienta que mayor
consumo tiene y que en este caso es la pulidora. En base a este criterio se detalla a
continuación los parámetros adoptados para el cálculo del diámetro interior.

ps =8 ¿

L=2 [m]

( ) ( )
3 3
m 1 min m
V =0 ,6 × =0 ,01 ,
min 60 s s
Δp=0 ,04 ¿Este valor es sugerido como una caída aceptable para
tuberías de servicio/conexión en el catálogo Kaeser.

√ ( ( ))
1 ,85
3 m3
5 1 ,6 × 10 × 0 ,01 × 2[m]
s
d i= =0,0115 [m]=11, 5[mm]
4000[ Pa]×800000 [Pa]

Figura 12 - Nomograma de verificación diámetro tubería de servicio

 Figura 13 - Tubería AirNet seleccionada

Cuello de cisne:
Para la bajada desde la tubería de distribución y la conexión con la tubería de servicio, se
utilizará un cuello de cisne lo cual, impide que el condensado que se pueda formar en los tubos
de distribución llegue hasta las estaciones de trabajo.

Figura 14 - Perspectiva y cotas del elemento seleccionado de la marca TransAir

Figura 15- Elemento seleccionado de acuerdo a los diámetros de entrada y salida

Filtros
Para la selección adecuada de los elementos filtrantes, primero se optó por determinar la
calidad de aire para las distintas estaciones de trabajo. Lo cual se logró mediante la tabla
proporcionada por la cátedra en el material de aula. En dicha tabla encontramos 2 calidades de
aire que se ajustan a las necesidades del taller, las cuales son:
● Para herramientas neumáticas→ Filtro de 5 micrómetro y una clase 6:4:4
● Para aplicación de pinturas→ Filtro de 0,01 micrómetro y una clase 1:4:2

Figura 16 - Tabla de calidad de aire según aplicaciones

Una vez especificada la calidad de aire requerida por utilidad se detalla el contenido máximo
de sustancias de acuerdo a la clase necesaria.

Figura 17 - Especificaciones de calidad de aire 6:4:4

 Figura 18 - Especificaciones de calidad de aire 1:4:2

Para el primer caso donde se busca una calidad de aire regular, necesario para las máquinas
herramientas se ha seleccionado la unidad FRL siguiente:

Figura 19 - Unidad FRL seleccionada

 Figura 20 - Dimensiones de la unidad FRL

En la estación de pintado se podrá trabajar con la misma unidad FRL pero dada la solicitud de
mayor exigencia para dicho proceso se incorporarán 2 módulos más, correspondientes al
filtrado de partículas.

Figura 21 - Filtro intermedio seleccionado

 Figura 22 - Módulo de Filtro final seleccionado para calidad alta del aire

Purgas
Finalmente, para garantizar la calidad del aire con el uso diario de la instalación prevista, se
instalarán 2 purgas una al final de la línea del proceso de chapa y pintura a fin de que el
condensado acumulado por la pendiente que presenta la tubería de distribución y otra en el
tanque o reservorio puesto al principio de la instalación de modo que todo el condensado
generado en el uso cotidiano pueda ser extraído.
Para la purga del líquido condensado en la distribución se logra mediante una bajada con una T
de reducción y una tubería, finalizando con una válvula que permita la salida de este.

Figura 23 - Implemento necesario para la bajada de la purga

 Figura 24 - Tubería seleccionada para la purga

Figura 25 - Válvula seleccionada para la purga

Luego para la segunda purga planteada para el tanque de almacenamiento dispuesto en la sala
de máquinas se utilizará un sistema automático de purga de la marca Dercaf detallado a
continuación.

Figura 26 - Purgador automático seleccionado.