Procesos II 04

Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
SESION 4: PROCESOS INDUSTRIALES EN LA MINERIA NO METALICA
PERÚ CUENTA CON 25 PLANTAS DE BENEFICIO PARA MINERÍA NO METÁLICA

El Ministerio de Energía y Minas (MEM) informó hoy que la minería no metálica está en pleno
crecimiento en el Perú y muestra de ellos son las 25 modernas plantas de beneficio en este
rubro a nivel nacional.
Entre esas plantas figura la del proyecto de los fosfatos de Bayóvar, que construye la
compañía Vale de Brasil, en Piura y se espera que durante el 2010 empiece a producir
fertilizantes para atender la demanda interna y para la exportación.
El director de Promoción Minera del MEM, Henry Luna, precisó que del 100% de concesiones
mineras que han sido otorgadas a nivel nacional, el 17% corresponde a concesiones por
sustancias no metálicas.
Sostuvo que la minería no metálica está asociada con el desarrollo de diversos e importantes
sectores de la industria y de manera especial, con la actividad de la construcción (arena,
piedra, mármol, yeso, sílice y cal).
“Su aporte se manifiesta principalmente en la producción de cerámicas, cemento, pinturas,
ladrillo, eternit, vidrios, entre otros productos industriales de uso diario”, expresó.
Asimismo, mencionó que en Piura destacan las plantas de beneficio de Bayóvar y Lucita,
perteneciente a la empresa Refractarios Peruanos; en Cajamarca está la planta calera de
China Linda; y en La Libertad figuran las plantas de Cemento Pacasmayo y la Calera de Simbal.
A nivel artesanal destacan las canteras de arcilla usadas para la elaboración de los cerámicos
de Catacaos y Chulucanas muy cotizados internacionalmente.
Luna mencionó que en el centro del Perú están las plantas de Cimalsa, Ladrillos Calcáreos,
Cementos Lima, Cementos Chilca y Cemento Andino, así como la de Cerámicos Peruanos,
entre otros.
“Están igualmente los depósitos de sal en Huacho; de caliza, dolomita, puzolana, yeso, arcilla,
bentonita, sílice y travertino en Lima y Junín”, añadió.
Mientras que en Arequipa se ubican las plantas de beneficio de Calminsa, Cementos Yura y
Las Salinas, las cuales destacan por la producción de caliza, dolomita, pizarra, puzolana y
yeso.
https://andina.pe/agencia/noticia-peru-cuenta-25-plantas-beneficio-para-mineria-no-
metalica-272072.aspx
INTRODUCCION.
Los minerales no metálicos han sido utilizados desde tiempos antiguos y han contribuido al desarrollo de
las diferentes etapas de la civilización humana manteniéndose presentes en muchos aspectos de la vida
diaria. A pesar de ello, normalmente se desconoce el importante papel que desempeñan en el
funcionamiento de la sociedad.
La importancia de los minerales no metálicos deriva de las propiedades particulares que poseen, es por
ello que son utilizados para la fabricación de diferentes bienes finales. Así, estos productos se emplean en
el sector construcción, en la manufactura de materiales, el sector químico, la agroindustria, el sector minero
energético y el medio ambiente.
Por otro lado, de acuerdo a Bristow (1987 citado en Christidis, 2011), el desarrollo de una economía y
civilización basada en la industria manufacturera depende de la habilidad del país para acceder a recursos
minerales adecuados. Además, la importancia relativa de los minerales no metálicos frente a los metálicos
para la economía de diversos países, refleja su grado de desarrollo económico. Así, en los países
industrializados y desarrollados, los minerales no metálicos representan un porcentaje importante en la
explotación de materias primas. En contraste, en países menos desarrollados, como en el caso
peruano, los productos mineros metálicos dominan a los no metálicos, siendo los primeros exportados,
principalmente, hacia países industrializados. Así, a medida que un país converge hacia el desarrollo, la
importancia relativa de los minerales no metálicos aumenta para la manufactura doméstica. Finalmente,
cabe mencionar que, de acuerdo a Tetevi y Voxi (2007), el consumo per cápita de estos minerales es
mucho mayor en los países desarrollados que en los países en desarrollo.
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1. CONCEPTOS PREVIOS.
La minería no metálica se compone por las actividades de extracción de recursos minerales que, luego de
pasar por un tratamiento, se convertirán en productos que se podrán utilizar en escenarios industriales y
agrícolas, gracias a que contienen propiedades físicas y/o químicas. Además, la actividad genera gran
interés en diversos sectores debido a que su desarrollo no solo se orienta a la fase productiva sino al uso
final de los productos derivados. Asimismo, la actividad se presenta como una gran oportunidad para
diversificar la producción de la mediana y pequeña minería, además de generar nuevas plazas de trabajo.
Es por este motivo, que la gran parte de los yacimientos no metálicos se explotan a nivel de pequeño
tamaño, normalmente en operaciones a tajo abierto, luego de un tratamiento simple: molienda,
clasificación, lavado, secado, etc.
Por otro lado, en este sector nombrar el concepto de “producto minero” es totalmente válido y se aplica
para aquellas sustancias que tienen gran potencial de ser comercializadas, ya sea un mineral simple o un
derivado obtenido vía un tratamiento de tipo industrial, generalmente integrado a la fase minera. Es por
eso, que tiene un significado mucho más amplio que el concepto geológico de “recurso minero“.
1.1. Clasificación de los minerales no metálicos.
Se clasifican de acuerdo a su importancia económica y la demanda en el mercado.
1.1.1. Grupo I.
Está conformado por productos que se obtienen a partir de recursos que se caracterizan en tener
buenas perspectivas geológicas y obtener ventajas comparativas en el mercado mundial. Incluye
recursos que tienen una ubicación favorable para una prolongada explotación.
La lista de productos del grupo, en orden de importancia, es:
 Salitre (Nitrato de potasio, Nitrato de sodio y Salitre potásico).
 Yodo (Yodo y sus sales derivadas, Yoduros y Yodatos).
 Sales de litio (Carbonato y Cloruro).
 Boratos (Ulexita y sus derivados Acido Bórico, Bórax refinado).
 Cloruro de sodio.
 Sales potásicas (Cloruro y Sulfato).
Salitre Yodo
Sales de litio Boratos
Cloruro de sodio Sales potásicas

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1.1.2. Grupo 2.
Este grupo está conformado por productos provenientes de recursos de buenas perspectivas
geológicas. Se caracterizan por su bajo valor unitario y altos volúmenes de producción,
preferentemente integrada a una industria consumidora (autoabastecimiento). Por ejemplo,
industrias relacionadas a la construcción y cerámicas. Se considera que existe sólo un mercado
marginal, aunque creciente, para estos productos.
Se incluyen en este grupo según su orden de importancia:
 Carbonato de calcio (Caliza para cemento y cal).
 Yeso (Para objetos de yeso y cemento).
 Puzolana (Para cemento).
 Arcillas (Arcillas comunes y plásticas).
 Óxido de hierro (Para cemento y pigmentos).
 Pirofilita (Para cerámicas).
 Cemento (Se incluye como producto industrial).
 Cal (Se incluye como producto industrial).
Carbonato de calcio Yeso
Puzolana Arcillas
Óxido de hierro Pirofilita
Cemento Cal
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1.1.3. Grupo 3.
Conformado por productos muy diferentes y de buenas perspectivas geológicas que se explotan
en su mayoría en mediana y baja escala. Se destinan preferentemente al mercado nacional,
donde deben competir con productos similares importados. Algunos de ellos alcanzan grados de
calidad que les permite ser exportados. La nómina de productos de este grupo, en orden de
importancia, es:
 Carbonato de calcio (Caliza para cemento y cal).
 Fosfatos (Superfosfatos, Fosfatos de amonio, Roca fosfórica, Guano).
 Arcillas caoliníferas (Caolín, Arcillas Refractarias).
 Recursos silíceos (Sílice, Cuarzo, Arenas Silíceas)
 Sulfato de sodio.  Diatomita.
 Azufre (Crudo, Sublimado).  Carbonato de calcio (Creta, C.C. granulado y precipitado).
 Talco.  Feldespato.
 Rocas (Mármol, Granito).  Bentonita (Cálcica y Sódica).
 Cimita.  Abrasivos (Piedra pómez, Granate).
 Wollastonita.  Perlita.
 Baritina.  Sulfato de aluminio.
1.1.4. Grupo 4:
Productos que, por estar basados en recursos de menores perspectivas geológicas, según el
conocimiento geológico actual, no registran producción significativa nacional.
Los productos de mayor interés son los siguientes:
 Carbonato de sodio.  Magnesio (Dolomita, Magnesia, Magnesita).
 Asbesto.  Óxido de aluminio (Alúmina, Bauxita).
 Cromita.  Grafito natural.
 Andalusita.  Fluorita.  Mica.
1.2. Usos de los minerales no metálicos.
Los productos mineros no metálicos son utilizados en los procesos industriales. Su forma de utilización
puede variar ya que algunas veces intervienen directamente y otras, de manera indirecta, después de
una adecuada preparación. En esta línea, la Asociación Industrial de Minerales define a un producto
minero no metálico como una roca, mineral o producto natural que, mediante un tratamiento, podría
adquirir un valor añadido en el mercado para usarse como materia prima o aditivos en un amplio
rango de manufacturas u otras industrias.
La gran variedad de minerales no metálicos facilita su inclusión en la industria y, según sus
características y propiedades, se determina su aplicación en los distintos sectores económicos. En esta
línea, algunos minerales industriales pueden tener propiedades físicas y químicas similares y, en la
medida en que sus características determinan su utilización en la industria, habría competencia en los
bienes finales. Además, un material podría ser sustituido por otro en alguna aplicación industrial específica.
En la Tabla 4.1 se detalla los principales usos y sectores económicos que demandan estos minerales.
Tabla 4.1: Usos de los minerales no metálicos en los sectores económicos.
Sectores económicos Productos mineros no metálicos
Caliza, mármol, travertinos, granito, piedra laja, baritina, arcilla,
Construcción
sílice, yeso, puzolana, azufre, sal, gravas, arenas, etc.
Manufactura de materiales Arenas, sílice, azufre, baritina, boratos, caliza, caolín, talco, sal, yeso,
e insumos básicos dolomita, bentonita, diatomita, etc.
Azufre, boratos, calizas, yeso, sal, fosfatos, arena, arcillas, caolín,
Químico
talco, bentonita, baritina, diatomita, sílice, arenisca, dolomita, etc.
Azufre, arcillas, boratos, bentonita, calizas, calcita, caolín, diatomita,
Agroindustria
dolomita, fosfatos, sílice, sal, yeso, zeolita, etc.
Azufre, arenas silíceas, bentonita, sal, baritina, caolín, cromita,
Minero energético
diatomita, dolomita, yeso, etc.
Medio ambiente Baritina, bentonita, caliza, sal, sílice, zeolita, pómez, yeso, etc.
Fuente: Díaz y Ramírez (2009) [15]. Elaboración: GPAE-Osinergmin.
Resulta adecuado mencionar que el uso de los minerales industriales presenta las siguientes
peculiaridades. Primero, el uso de un mineral en un proceso de producción, normalmente implica el
uso de varios otros. Por ejemplo, la producción de vidrio a partir de arenas de sílice puede requerir el
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uso de otros minerales como el carbonato de sodio, caliza, dolomita, feldespato, bórax, yeso y espato
flúor. Segundo, un solo mineral puede ser el insumo básico de diferentes industrias, por ejemplo, la
piedra caliza se puede utilizar en la construcción, en metalurgia, en agricultura o en el sector químico.
De manera más específica, la cal, un producto derivado de la piedra caliza, es en sí misma una materia
prima utilizada en la producción y procesamiento de una variedad de productos tales como vidrio,
acero, productos químicos, papel, azúcar, pintura, agua y alimentos.
1.3. La minería no metálica en el Perú: antecedentes históricos.
El uso de minerales no metálicos se remonta a épocas precolombinas. Durante esa época, se
identificaron depósitos de arcillas y otros materiales, los cuales fueron destinados a la construcción y
producción artesanal de utensilios.
La historia económica del Perú resalta la explotación de dos productos específicos: el guano y el salitre,
debido al impacto generado en la dinámica de capitales y el comercio internacional. Una muestra de
la importancia que alcanzaron estos productos durante el siglo XIX es el notable valor de las
exportaciones pues llegaron a representar el 87% del valor bruto de producción.
Respecto al guano, se estima que entre el periodo 1840-1870 la producción se multiplicó cien veces,
y las divisas generadas a partir de su exportación promovieron el desarrollo de operaciones financieras
y de crédito en el país. El propio Estado usó los recursos del guano para pagar la deuda interna y
externa, generada en la época de la Independencia (Armas et al., 2011).
Según este mismo autor, a pesar de que las tres décadas de auge permitieron la modernización
económica y política del país, a diferencia de la minería de metales preciosos, la extracción del guano
tendió a concentrar la riqueza en la capital lo cual motivó un efecto inflacionario entre los años 1860
y 1870.
En cuanto al salitre, sus exportaciones en 1876 representaron el 18.8% del VBP, a pesar de ello, no
alcanzó los impactos económicos generados por la explotación del guano. Cabe mencionar que un
factor que perjudicó la producción peruana de salitre fue la pérdida de las reservas al finalizar la
Guerra con Chile (1883), debido a que éstas se encontraban, principalmente, en las regiones de
Tarapacá, la Costa Boliviana e Iquique.
1.4. Producción.
Los recursos minerales no metálicos tienen un valor significativo en la economía nacional y conforman
un pilar importante para su desarrollo debido a que constituyen un gran potencial (más de 30 tipos
diferentes de minerales no metálicos), que actualmente, tiene cada vez más importancia por sus
aplicaciones en la infraestructura, agricultura, industria, entre otras. Asimismo, la actividad proveniente del
subsector minero no metálico representa una viable fuente de ingresos para los trabajadores de
pequeña y mediana minería, toda vez que la mayoría de estos yacimientos se explotan a menor escala.
En el 2016, la producción minero no metálica alcanzó 48 millones de toneladas métricas (TM), 13,6%
menor a la producción del año anterior (55,6 millones de TM). Ello debido principalmente a la caída
del sector construcción (-3,1%) cuyo principal insumo es la caliza (ver Figura 4.1).
Figura 4.1: Producción del sector minero no metálico, 2011-2016.

Fuente: MEM. Elaboración: GPAE-Osinergmin.
Al 2016, la producción (en TM) de caliza/dolomita (38,8%), fosfatos (22%) y hormigón (10,5%),
representaron en conjunto el 71,3% de la producción total de productos mineros no metálicos.
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Caliza y dolomita: la producción de estos minerales no metálicos, usados principalmente en la

fabricación de cemento, totalizó los 18,6 millones de TM, 24,4% inferior al 2015. La extracción se
concentró mayoritariamente en Junín (54,3% del total de la producción), Lima (23,5%) y Arequipa
(14,5%).
Fosfatos: utilizados principalmente en la agricultura y la industria química. Su producción alcanzó un
volumen de 10.6 millones de TM, 5,4% menor respecto al año previo. La producción de este mineral
fue realizada en su totalidad en Bayovar, Piura.
Hormigón: la producción de este mineral no metálico, usado en la industria de la construcción, sumó
5 millones de TM, 28,3% menor a la producción del año previo. Lima con 3,7 millones de TM, destaca
en la extracción de hormigón, representando el 73% del total de la producción. Seguidamente se
encuentran Arequipa (13,1%) y Tumbes (4,4%).
Para observar la producción de las principales empresas por región, para los minerales mencionados,
ver la Figura 4.2.
Figura 4.2: Producción minero no metálica, 2016 (participación regional).

Fuente: MEM. Elaboración: GPAE-Osinergmin.
En el 2017, el Perú produjo en total 47,8 millones de toneladas de mineral no metálico, registrando
un incremento de 0,8% respecto al año 2016. Así, la caliza y dolomita se mantuvieron como los
principales minerales no metálicos extraídos, representando el 40,6% del total, con 19,4 millones de
toneladas. Al respecto, cabe destacar que la extracción de ambos minerales no metálicos se concentró
principalmente en las regiones de Junín, Lima y Cajamarca, siendo que esta última desplazó a Arequipa
como la tercera región con mayor producción de dichos minerales.
Por su parte, la producción de hormigón desplazó a la producción de fosfatos como el segundo mineral
no metálico extraído, concentrando el 18% de la producción no metálica nacional con un total de 8,6
millones de toneladas de mineral, lo que significó un aumento del 55,8% con respecto al año 2016.
Las regiones que registraron la mayor parte de la producción de dicho mineral fueron Lima, Ica y Arequipa.
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En cuanto a la producción de fosfatos, pese a registrar una disminución del 20%, se posiciona como
el tercer mineral no metálico con mayor producción a nivel nacional, alcanzando los 8,5 millones de
toneladas. A nivel regional, Piura se mantiene como la única región productora de dicho mineral no
metálico; sin embargo, se espera que Junín contribuya a la producción una vez que el proyecto
Fosfatos Mantaro inicie operaciones.
Tabla 4.2. Principales productos no metálicos (Volumen).
Fuente: Declaración Estadística Mensual (ESTAMIN) - Ministerio de Energía y Minas.

Respecto a la producción de carbón, se alcanzó un total de 301 319 toneladas, significando un
incremento de 13,2% con respecto al año anterior. Cabe resaltar que, según el tipo de carbón extraído,
el 61,8% corresponde a antracita, 38,1% a bituminoso y el 0,1% restante a grafito.
Asimismo, durante el año 2017, un total de 212 empresas registraron actividad no metálica. Según su
estrato, las empresas que se encuentran en el régimen general representaron el 91,9%, mientras que
aquellas que se encuentran bajo los regímenes de pequeño productor minero y productor minero
artesanal, representaron el 7,8% y 0,3%, respectivamente.
Tabla 4.3. Producción nacional de carbón (Volumen).

La Región La Libertad produce:
 Andesita 25 toneladas.
 Arcillas 57 734
 Arenisca/cuarcita 1 275
 Caliza/dolomita 54 980
 Hormigón 38 364
 Sal 75 510
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2. ARCILLAS.
El término arcilla, que se considera y define de muchas maneras, es variable y difícil de precisar. Desde el
punto de vista de su origen, la arcilla no tiene significado unitario ya que puede ser un depósito
sedimentario, un producto de meteorización, un producto hidrotermal o ser el resultado de una síntesis.
La imprecisión del término arcilla radica en que conceptualmente es diferente para el ceramista, el geólogo,
el edafólogo o el fabricante de ladrillos.
Del Río, define la arcilla como una roca terrosa, como un producto secundario proveniente de la destrucción
de materiales antiguos silicatados y aluminosos. Otros autores como Kohl, precisan que las arcillas son
producto de la erosión química de las rocas. De una manera más ambigua Del Busto considera que es una
clase especial de tierra, formada por descomposición de rocas mediante la acción de agentes ambientales.
La definición más completa parece ser la propuesta por Rhodes, que indica que la arcilla constituye un
agregado de minerales y de sustancias coloidales que se han formado mediante la desintegración química
de las rocas alúminas. Ésta ha sido obtenida por procesos geológicos de envejecimiento del planeta. Debido
a que el proceso de envejecimiento es continuo y ocurre en cualquier punto del planeta, es considerada
un material corriente y bastante abundante.
La gran mayoría de las rocas que conforman la corteza terrestre están formadas de feldespato ya que es
el mineral más común de la Tierra. A este tipo de rocas formadas por feldespato se le conoce como rocas
feldespáticas. Debido a la descomposición de estas rocas es que se da origen a la formación de arcilla.
2.1. Composición de la arcilla.
La arcilla, en su estado natural, está compuesta de uno o, como es el caso general, varios minerales
arcillosos. En esencia los minerales de arcilla son silicatos de aluminio, pero también hay presente
productos hidratados de la descomposición de las rocas aluminosas y silicatadas, y otras sustancias
como fragmentos de rocas, de óxidos hidratados, álcalis y materiales coloidales.
Como ya se ha mencionado anteriormente, las arcillas se presentan en la naturaleza, derivadas
directamente de la degradación natural de las rocas ígneas o de los feldespatos o en depósitos
aluviales o eólicos. Es por eso que la composición química de la corteza terrestre y la de la mayoría
de las arcillas es muy similar como se muestra en la Tabla 1.1, donde los contenidos de sílice y de
alúmina son los más altos dentro de la composición de los minerales.
Las arcillas también se utilizan en construcción, horticultura, agricultura y otros muchos sectores. Se
utiliza en las industrias de producción de fibra de vidrio y cerámica, así como en rellenos y extensores
para polímeros, adhesivos, plásticos, sellantes, fertilizantes e insecticidas.
Tabla 4.4: Comparación entre el contenido químico de la corteza terrestre y la arcilla roja común.
Fuente: BARRANZUELA LESCANO, Joyce (2014).

Algunos autores proponen la siguiente fórmula molecular de la arcilla: Al2O32SiO22H2O. Esta fórmula
no incluye las impurezas que siempre están presentes. Por tal motivo la fórmula anterior hace
referencia a una arcilla pura que recibe el nombre de caolín.
Las arcillas con un mayor grado de pureza son las que cuentan con un alto contenido de sílice y
alúmina. El contenido de hierro y otras impurezas en este tipo de arcillas tiende a ser más bajo. El
caolín y la arcilla plástica son un ejemplo de este tipo de arcillas. El contenido químico de los diferentes
tipos de arcillas puede variar considerablemente. Este cambio es consecuencia de las condiciones con
las cuales se formó la roca ígnea de la que proviene.
La composición y naturaleza de la arcilla, determinan el uso y el valor de ésta. Es así que algunos de
sus componentes tienen influencia sobre algunas de sus propiedades:
 El cuarzo disminuye la plasticidad y la retracción y contribuye a hacerla refractaria.
 La sílice en forma coloidal aumenta la plasticidad.
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 La alúmina la hace refractaria.

 El óxido de hierro al igual que el feldespato, disminuye la temperatura de fusión, actúa como
fundente y también es un poderoso agente colorante. Un poco de óxido de hierro colorea
intensamente la arcilla tostada pero una gran cantidad la convierte en un producto rojo o blanco
si tiene 5% menos.
 Los filosilicatos de aluminio, manganeso y hierro le proporcionan a la arcilla cualidades plásticas
y si bien es cierto que intervienen otros que tienen propiedades diferentes, contribuyen a darles
cualidades que determinan su uso.
2.2. Propiedades de la arcilla.
Las propiedades de las arcillas están determinadas por sus antecedentes geológicos, especialmente
por el medio en que se ha formado el depósito. Las propiedades, que dependen de su mineralogía,
estado físico e historia geológica, pueden modificarse con relativa facilidad y sus amplios usos son
función de sus propias características y de las que resultan al asociarse con otras sustancias.
Con el fin de entender mejor el comportamiento de la arcilla utilizada para la conformación de la
mezcla para ladrillos, a continuación, se definen algunas de las principales propiedades de la arcilla.
2.2.1. Plasticidad.
Ésta es la propiedad principal de las arcillas que la hacen adecuada para la fabricación de ladrillo
y que hace referencia a la habilidad que tiene la arcilla, en combinación de cierta cantidad de
agua, de mantener casi cualquier forma que se le dé. La causa de que las partículas de arcilla se
adhieran unas con otras ha sido motivo de muchos estudios, pero no ha sido completamente
determinado aún. Hasta cierto punto la plasticidad se debe a que el grano, por su forma (delgada,
plana y alargada) y encontrarse húmedo, forma una película alrededor del grano que produce
tal efecto.
Otros factores que contribuyen a la plasticidad de la mezcla son: la atracción química y el
contenido de carbón en las arcillas. Debido a que la plasticidad no ha sido comprendida en su
totalidad la forma de medirla sigue siendo mediante el tacto, esto es pellizcando, estrujando, o
haciendo una bola con la mezcla, y observando si permanece con la forma que se le dio.
Se encuentran plasticidades diferentes en las arcillas, la estructura interior no es la misma en
todas las tierras y, además, los cuerpos extraños mezclados con la materia arcillosa modifican la
plasticidad según su estado físico y su composición.
2.2.2. Contracción.
Propiedad de las arcillas que produce una disminución en las dimensiones de lo que se esté
moldeando al perder humedad. Al momento de realizar el moldeado, la arcilla se encuentra
húmeda y con un alto contenido de agua, y cuando se realiza el proceso de secado la mezcla
pierde el agua que contenía produciendo una reducción en el tamaño de la pieza moldeada.
Dos tipos de contracciones se llevan a cabo:
a) Contracción por aire, que tiene lugar después que se ha formado la unidad, pero antes de
que sea secada al horno.
b) Contracción por fuego, que se produce durante el proceso de quemado.
Cualquiera de estos tipos de contracciones, si es excesivo, puede causar grietas y deformaciones
en la unidad de albañilería.
2.2.3. Refractariedad.
Propiedad de las arcillas, que se refiere a la resistencia a los aumentos de temperatura. Todas
las arcillas tienen esta propiedad, pero algunas presentan un mayor grado de refractariedad. La
variación en el grado de refractariedad de una arcilla a otra se debe al contenido químico de
alúmina y sílice. Si la arcilla cuenta con un porcentaje alto de estos compuestos esta propiedad
será mayor.
2.2.4. Porosidad.
La porosidad de las arcillas varía de un tipo a otro. Esta propiedad depende mucho del tamaño
de grano que tenga la arcilla. Si la arcilla tiene un tamaño de grano grande la porosidad será
mayor que la de una arcilla con un tamaño de grano pequeño. Al momento de moldear y
compactar la mezcla que será utilizada en la fabricación de la unidad de albañilería, las arcillas
con granos pequeños quedan más unidas unas con otras. Esto evita que se acumule tanta agua
entre ellas y al momento de que se cueza la pieza, disminuyen las cavidades provocadas por la
evaporación del agua.
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2.2.5. Color.
Las arcillas se presentan con variados colores, siendo blancas las arcillas más puras, pero, en general,
son más o menos grises, a veces azules o negras, y frecuentemente, amarillas, rojas o pardas.
Los diversos matices dependen de su contenido químico, pero en este caso no lo determina el
contenido de sílice y alúmina, sino que los causantes de la coloración lo determinan las impurezas
de origen tanto mineral como orgánico, principalmente: óxido de hierro, óxido de cobalto, óxido
de cobre, pentóxido de vanadio, cobalto y el óxido de manganeso.
2.3. Proceso de producción.
La producción de ladrillos puede llevarse a cabo de tres formas, de acuerdo a la Norma Técnica Peruana:
i. Artesanal: Ladrillo fabricado con procedimientos predominantemente manuales. El amasado o
moldeado es hecho a mano. El ladrillo producido artesanalmente se caracteriza por variaciones
de unidad a unidad.
ii. Semi-Industrial: Es el ladrillo fabricado con procedimientos manuales, donde el proceso de
moldeado se realiza con maquinaria elemental que en ciertos casos extruye, a baja presión, la
pasta de arcilla. El ladrillo semi-industrial se caracteriza por presentar una superficie lisa.
iii. Industrial: Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa, moldea y prensa o extruye la
pasta de arcilla. El ladrillo producido industrialmente se caracteriza por su uniformidad.
Las formas de producción artesanal y semi-industrial, tienen los mismos pasos o secuencias,
únicamente variando en los instrumentos, métodos y herramientas utilizadas para la producción. La
principal variación se da en el proceso de moldeado, como ya se explicó en la definición, para el
ladrillo semi-industrial se utiliza maquinaria que extruye la pasta de arcilla, por lo que se obtienen
unidades de superficie lisa.
El proceso industrial se diferencia de los dos primeros procesos de fabricación no solo en la utilización
de maquinaria para el proceso de moldeado sino en el empleo de hornos más sofisticados para la
fase de cocción. En estos hornos se lleva un control de temperatura, logrando una mayor eficiencia
en la producción de unidades de arcilla con una mejor calidad final.
2.4. Producción de ladrillos.
Los pasos básicos para la producción de ladrillos son:
2.4.1. Selección y preparación de la mezcla.
Etapa muy importante de la fabricación. De la fineza de la pasta depende en gran parte que el
producto sea bien logrado (aspecto, resistencia, etc.).
Los depósitos de arcilla se encuentran al pie de colinas o en tierras agrícolas cercanas a ríos. Los
criterios para seleccionar una localización adecuada son la calidad de la arcilla, disponibilidad a
nivel superficial y la cercanía de una vía transitable.
La excavación manual en plantas de pequeña y mediana escala generalmente se realiza a una
profundidad menor de dos metros. Para plantas de fabricación de ladrillos a gran escala se
necesitan medios mecánicos como dragaminas y excavadoras de cucharas de diferentes tipos.
Estos métodos requieren proporcionalmente menos área de excavación, pero hacen cortes
profundos en el paisaje.
La arcilla debe someterse a ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en
acopio, para obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características mecánicas
y químicas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, etc.) favorece además a la
descomposición de la materia orgánica que puede estar presente y permite la purificación
química del material.
La principal dificultad inherente a la fabricación consiste en la elección de una mezcla de
diferentes arcillas. Así por ejemplo con aquellas que son muy grasas se les mezclará con
materiales desgrasantes como la arena.
El porcentaje de agua utilizada para la mezcla es aproximadamente del 25% del total.
2.4.2. Moldeado.
En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería deberán tener después
de la cocción. El proceso de moldeado se puede realizar a mano o empleando máquinas.
El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en llenar las
gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las manos y después
alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para quitar la parte que excede de
una medida determinada.
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La fabricación mecánica puede ser mediante una máquina que se conoce como galletera de
hélice o mediante una prensa de vacío.
La galletera de hélice consiste en un cilindro horizontal, dentro del cual gira un eje guarnecido
con una hélice que impulsa la pasta y la obliga a salir por una boquilla.
Actualmente se usan galleteras de vacío, también conocidas como Prensas de Vacío, que tienen
la ventaja de que al momento de realizar el moldeado consiguen una homogenización de la arcilla
y eliminación del aire.
2.4.3. Secado.
El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la pasta.
Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como pre-secado, el cual consiste en
dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar donde fue hecho para que
pierda humedad y sea posible su manipulación.
En el proceso de secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia de calor y
Transferencia de masa. La transferencia de calor se da cuando el ladrillo y el ambiente
encuentran un equilibrio térmico, del cual dependerá en parte la velocidad de difusión del agua
presente en la arcilla. El fenómeno de transferencia de masa se da siempre y cuando exista un
gradiente de humedad entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce cuando el vapor de agua
se difunde a través de los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de secado dependerá de la
velocidad de difusión, misma que está en función del tamaño, longitud y forma del poro de la arcilla.
El secado puede ser natural o artificial. En el primer caso el secado está condicionado a las
características climáticas de la región y algunas veces el lugar de secado es colocado sobre los
hornos para que de esta manera se pueda recuperar algo de la energía perdida a través de la
bóveda del horno. En el caso de secado artificial, este proceso es acelerado por
acondicionamiento del aire. Existen muchos tipos de secadores artificiales pero los más conocidos
son los de cámara y los de túnel. Los productos a secar son llevados por medio de pequeñas
vagonetas en donde son sometidos a un proceso de secado regulado al contenido de agua de
los productos. El aire caliente utilizado para el secado proviene de máquinas especiales que
algunas veces aprovechan el calor de los hornos cuando éstos están en proceso de enfriamiento.
El secado de los ladrillos es una de las partes más delicadas de la fabricación, pues un secado
muy rápido puede rajarlos y un secado incompleto puede impedir el buen cocimiento.
2.4.4. Cocción.
El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a condiciones de
alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que adquieran sus
propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene propiedades muy bajas. Con
este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y mecánicas sino también la apariencia final.
Las fases de cochura en el horno son tres: precalentamiento, cocción y enfriamiento. En la
primera fase se elimina paulatinamente el agua impregnada en la arcilla. El agua es removida
por aire continuamente renovado y aumenta constantemente la temperatura, el
precalentamiento se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100ºC.
En la etapa de enfriamiento la temperatura desciende desde la de cocción hasta la normal, esto
debe realizarse paulatinamente (de 500ºC a 600ºC), especialmente en los hornos cerrados, para
garantizar dureza, tenacidad y colorado de las piezas vitrificadas.
El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de los
ladrillos, la temperatura normal se alcanza más lentamente. Los productos cuyo enfriamiento se
realiza lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas. Por el contrario, un
enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada
premura se rompen a veces espontáneamente, sin la intervención de agentes mecánicos exteriores.
Se considera cuatro etapas durante el proceso de cocción:
i. Precalentamiento a 200°C y eliminación del agua unida físicamente a la arcilla.
ii. Calentamiento hasta 700°C, aquí se elimina el agua químicamente unida a la arcilla.
iii. Maduración del producto entre 900º C y 1000°C.
iv. Temple de la pieza, enfriamiento lento hasta alcanzar 500°C.
En este proceso, es importante considerar el intervalo de cocción, es decir, el rango de
temperatura entre el inicio de la vitrificación (formación de fase vítrea) y el inicio de la
deformación. Este intervalo depende de las características de la pasta y debe ser lo más amplio
posible, debiendo estar la temperatura óptima de cocción dentro de dicho intervalo, no
81
demasiado cerca del inicio de la vitrificación para que el material no sea demasiado poroso, y no
demasiado cerca del inicio de la deformación para que la pieza no quede deformada.
Con un intervalo de cocción demasiado corto, cualquier pequeña diferencia de temperatura del
horno hace que el producto pase de poco a demasiado cocido.
Otro factor importante a considerar es el control de la curva de cocción, de la cual dependerán
varias de las características del ladrillo. Si no se controla la evolución de la temperatura en el
tiempo, puede haber problemas con el ladrillo, incluso durante el calentamiento y enfriamiento,
ya que pueden presentarse tensiones que produzcan roturas.
La cocción, en el proceso de fabricación de las unidades de albañilería, es la fase final más
importante del mismo. La eficiencia de esta etapa depende, entre otros factores, del tipo de
horno empleado.
Durante el proceso de cocción, el material, ya bastante seco como para no agrietarse al ser
sometido al fuego, adquiere la resistencia necesaria para ser empleado como material de
construcción, de lo que se deduce que esta etapa es la más compleja del proceso de elaboración.
De hecho, el ciclo de cocción requiere un diseño específico para cada materia prima, con el fin
de lograr los resultados esperados. Los efectos que producen los componentes mineralógicos de
las arcillas suponen la necesidad de un diseño del ciclo de cocción o un control de dichos
componentes para que el ciclo de cocción se desarrolle correctamente.
En esta etapa se utilizan, de acuerdo al tipo de fábrica o a la tecnología empleada, varios tipos
de hornos que van desde los más rústicos hasta los más modernos y eficientes. En general, se
pueden identificar dos tipos de hornos para la cocción de ladrillos: los Hornos Intermitentes con
suelo y muros laterales, y los Hornos de Fuego Continuo tipo Hoffman.
Figura 4.3. Diagrama de flujo de proceso de la elaboración de ladrillos.

82
Figura 4.4. Balance de materiales para la producción de ladrillo.

83
3. CALIZA/DOLOMITA.
La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3),
generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta trazas de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos.
También puede contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc.,
que modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la roca.
El carácter prácticamente monomineral de las calizas permite reconocerlas fácilmente gracias a dos
características físicas y químicas fundamentales de la calcita: es menos dura que el cobre (su dureza en
la escala de Mohs es de 3) y reacciona con efervescencia en presencia de ácidos tales como el HCl.
En el ámbito de las rocas industriales o de áridos para construcción recibe también el nombre de piedra
caliza. Junto a las dolomías y las margas, las calizas forman parte de lo que se conocen como rocas
carbonáticas o calcáreas.
Si se calcina (se lleva a alta temperatura), la caliza da lugar a cal (óxido de calcio impuro, CaO).
3.1. Caliza.
La caliza es una roca sedimentaria porosa de origen químico,
formada mineralógicamente por carbonatos, principalmente
carbonato de calcio. Cuando tiene alta proporción de carbonatos
de magnesio se le conoce como dolomita. Petrográficamente tiene
tres tipos de componentes: granos, matriz y cemento.
Es una roca muy importante como reservorio de petróleo, dada su
gran porosidad. Tiene una gran resistencia a la meteorización, eso
ha permitido que muchas esculturas y edificios de la antigüedad
tallados en dichas rocas hayan llegado hasta nosotros. Sin
embargo, la acción del agua de lluvia y los ríos provoca la
disolución de la caliza, creando un tipo de meteorización
característica denominada kárstica.
La roca caliza es un componente importante del cemento gris Catedral de Burgos, construida con
usado en las construcciones modernas y también puede ser usada piedra caliza.
como componente principal, junto con áridos, para fabricar el
antiguo mortero de cal, pasta grasa para creación de estucos o lechadas para "enjalbegar" (pintar)
superficies, así como otros muchos usos por ejemplo en industria farmacéutica o peletera. Se
encuentra dentro de la clasificación de recursos naturales (RN) entre los recursos no renovables
(minerales) y dentro de esta clasificación, en los no metálicos, como el salitre, el yeso y el azufre.
Son muy características por su color claro, blanquecino o gris. Las calizas se forman en los mares
cálidos y poco profundos de las regiones tropicales, en aquellas zonas en las que los aportes detríticos
son poco importantes. Dos procesos, que generalmente actúan conjuntamente, contribuyen a la
formación de las calizas: origen hídrico y origen biológico.
Usos y aplicaciones de la piedra caliza.
La caliza, cortada, tallada o desbastada, se utiliza como material de construcción u ornamental, en
forma de sillares o placas de recubrimiento. Ejemplos de este uso son numerosos edificios históricos,
desde las pirámides de Egipto hasta la Catedral de Burgos. Machacada se usa como árido de construcción.
En la edificación o construcción, la caliza se usa como “piedra de dimensiones” (conocida como
cantera), la cual es cortada en diferentes formas y tamaños para la construcción de muros y
monumentos, en forma de piedra partida se usa como balastro para ferrocarriles y como agregado
para la formación del concreto (hormigón) y la construcción de caminos.
Es un componente importante del cemento gris usado en las construcciones modernas y también
puede ser usada como componente principal, junto con áridos, para fabricar el antiguo mortero de
cal, pasta grasa para creación de estucos o lechadas para «enjalbegar» (pintar) superficies, así como
otros muchos usos por ejemplo en industria farmacéutica o peletera.
Es una roca importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad. Tiene una gran
resistencia a la meteorización; esto ha permitido que muchas esculturas y edificios de la antigüedad
tallados en caliza hayan llegado hasta la actualidad. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y de los
ríos (especialmente cuando se encuentra acidulada por el ácido carbónico) provoca su disolución,
creando un tipo de meteorización característica denominada kárstica. No obstante, es utilizada en la
construcción de enrocamientos para obras marítimas y portuarias como rompeolas, espigones,
escolleras entre otras estructuras de estabilización y protección.
Directa o indirectamente, es probable que la roca caliza se emplee en más industrias que ninguna otra
sustancia natural.
84
3.2. Dolomita.
La dolomita es un mineral que une las propiedades del
calcio con las del magnesio. Entre sus múltiples
aplicaciones industriales, se la utiliza como suplemento
nutricional ya que es fácil de absorber por el organismo.
También en la elaboración de cremas faciales y productos
antiácidos.
La fórmula química de este mineral es CaMg(CO3)2 y fue
descubierto por primera vez entre los años 1788 y 1789
por el mineralogista y geólogo francés Déodat de
Dolomieu, por quién se le da el nombre de Dolomita al
mineral, en forma de reconocimiento. Este mineral por lo
general reacciona de manera leve al ser aplicado con
ácido clorhídrico diluido al 5% aunque a diferente manera
de la que lo hace el carbonato de calcio puro.
No es sólo una variante de caliza ya que posee además 21,86% de MgO, 30,41% de CaO y un 47,73%
de CO2 en su forma más pura. Su forma suele ser de cristales romboédricos, los cuales se encuentran
deformados, muy aplastados y curvos en formas masivas o de silla de montar, aunque también es
posible encontrarlos en forma de pequeñas geodas o compactas. En ocasiones se puede encontrar
como masas granulares.
Así como la dolomita raramente se encuentra en ambientes sedimentarios modernos, abunda en la
naturaleza en forma de rocas dolomíticas y es utilizado como fuente de calcio y magnesio y, por
tratarse de una roca sedimentaria química, en la fabricación de materiales refractarios.
Pueden ubicarse geográficamente de manera extensa y a cientos de miles de metros de profundidad.
La dolomita es un mineral versátil que suele conocerse comúnmente bajo el término caliza de
magnesio. Es tanto un carbonato de calcio como de magnesio y por lo general se encuentra
contaminada, lo cual quiere decir que su composición tiene diversos materiales, como pueden ser el
manganeso o el hierro.
Usos y aplicaciones de la dolomita.
La dolomita y la piedra caliza se utilizan de manera similar. Ellas se trituran y se utilizan como un
agregado en proyectos de construcción. Se ponen al horno en la fabricación de cemento. Se cortan
en bloques y losas para su uso como una piedra de dimensión. Además, las calcinan para producir
cal. En algunos de estos usos, se prefiere la dolomita ya que su mayor dureza hace que sea un
material de construcción superior. Su solubilidad inferior hace que sea más resistente al contenido
ácido de la lluvia y el suelo.
El proceso de dolomitización da lugar a una ligera reducción de volumen cuando la piedra caliza se
convierte en dolomita. Esto puede producir una zona de porosidad en las capas donde se ha producido
la mencionada dolomitización. Estos espacios porosos pueden ser trampas para fluidos del subsuelo,
como el petróleo y el gas natural. Esta es la razón por la que la dolomita es a menudo una roca que
se busca en la exploración de petróleo y gas natural. La dolomita también puede servir como una
roca huésped para depósitos de plomo, zinc y cobre.
En la industria química, la dolomita se utiliza como una fuente de magnesio (MgO). La industria del
acero utiliza a la dolomita como agente de sinterización de mineral de hierro en el procesamiento y
como fundente en la producción de acero. En la agricultura, la dolomita se utiliza como acondicionador
del suelo y como aditivo en piensos para el ganado. También se usa en la producción de vidrio y
cerámica. La dolomita se ha utilizado como una fuente menor de magnesio, pero hoy en día la mayoría
del magnesio se produce a partir de otras fuentes
Además de como mineral industrial, la dolomita es muy apreciada por coleccionistas y museos cuando
forma cristales grandes y transparentes. Los ejemplares que aparecen en la cantera de magnesita
explotada en Eugui, en el municipio de Esteribar (Navarra) se consideran entre los mejores del mundo.
En España se encuentra una variedad negra de la dolomita, la teruelita, en la provincia de Teruel.
Además de sus numerosas aplicaciones industriales en distintos sectores como construcción, química,
agricultura, vidrio o cerámica, por ejemplo, la dolomita también es utilizada por los laboratorios
medicinales en la elaboración de productos antiácidos, ya que sus propiedades neutralizan el ácido
del estómago.
También se la emplea en la elaboración de polvos para bebés, pastas dentales, cremas faciales y
suplementos nutricionales.
85
3.3. Proceso industrial de la piedra caliza.

La exploración de la caliza se hace a cielo abierto. Estudiada la existencia de piedra en el local, la
extracción pasa por separar la roca de la bancada y dividirla en bloques.
Antes de iniciar la exploración de una cantera, se hace el análisis del recurso. Este estudio averigua la
existencia de piedra en el local, su cantidad y la viabilidad económica del proceso. En general, la
información sobre las canteras que existen en las proximidades ya es suficiente para seguir con la
exploración. No existiendo canteras contiguas, el recurso es analizado recorriendo a un estudio
geológico más profundizado.
Si el local tiene las condiciones deseadas para la exploración, el paso siguiente es el licenciamiento de
la cantera, procedimiento que comprende varios requisitos ambientales.
3.3.1. De la tajada al bloque.
Dependiendo de la orientación de la superficie, hay
dos formas de iniciar la extracción. Si la superficie es
horizontal, se hace una primera cavidad para la
inserción del serruche y consecuente corte en la
horizontal, permitiendo así la extracción de bloques
de piedra más grandes.
Cuando la superficie es vertical o un poco inclinada,
la exploración se inicia cortando la roca en la vertical
y después por su base. Un trozo de roca queda
separado de la bancada (tajada) que puede llegar
hasta las 500 toneladas. La tajada es entonces
tumbada y, ya en la horizontal, dividida en partes
más pequeñas (bloques), en un procedimiento que se denomina tajar el bloque. Las nuevas
dimensiones sirven para facilitar el transporte y manejo de la piedra.
3.3.2. “Acorromar” el bloque
La estratificación natural de la roca acontece de
forma ligeramente inclinada, mientras el corte para
retirar la tajada del solo se hace en la horizontal. Es
así necesario acertar el corte del bloque con la
estratificación de la rocha. A este proceso se llama
“acorromar” el bloque.
La tajada da, de este modo, origen a más o menos
25 bloques que son después clasificados conforme
el tipo de piedra. Se dejan almacenados en la
cantera y, mediante las necesidades, son
transportados para la fábrica, donde serán
transformados.
Figura 4.5. Diagrama de flujo de proceso de extracción de caliza/dolomita.

86
4. SAL.
El cloruro de sodio, sal común o sal de mesa, denominada en su
forma mineral como halita, es un compuesto químico con la
fórmula NaCl. El cloruro de sodio es una de las sales responsable
de la salinidad del océano y del fluido extracelular de muchos
organismos. También es el mayor componente de la sal comestible,
comúnmente usada como condimento y conservante de comida.
En la antigüedad, el cloruro de sodio era muy apetecido como un
bien transable y como condimento, y se remuneraba en la época
preclásica romana a los soldados que construían la Vía Salaria,
que empezaba en las canteras de Ostia hasta Roma, con un
generoso salarium argentum. También era el salario de un esclavo, ya que se entregaba una pequeña
bolsa con sal; por lo que la palabra asalariado tiene un significado etimológicamente peyorativo.
La sal es la única roca que es comestible para el ser humano, y es posiblemente el condimento más antiguo.
Su importancia para la vida es tal que ha marcado el desarrollo de la historia en muchas ocasiones, y sigue
moviendo las economías y es objeto de impuestos, monopolios, guerras, etcétera. Fue incluso un tipo de
moneda. El valor que tuvo en la antigüedad se redujo desde que comenzó a disminuir su demanda mundial
para el consumo humano, debido en parte a la mejora en su producción y a la conciencia mundial que ha
generado la posible relación que posee con la aparición de la hipertensión. En el siglo XXI, las dietas
procuran incluir menos sal en sus composiciones, y los nuevos sistemas de conservación (pasteurizados,
refrigerados y congelados, alimentos envasados al vacío, etcétera) permiten evitar por completo el empleo
de la salazón sobre los alimentos.
La sal es un condimento barato y que puede conseguirse fácilmente en cualquier tienda o supermercado.
El consumidor la encuentra en tres formatos: fina, gorda o en forma de copos (esta última suele utilizarse en la
alta cocina). Se comercializa también de dos tipos: como sal refinada, la más habitual, en forma de cristales
homogéneos y blancos, y como sal sin refinar, cuyos cristales pueden ser más irregulares y menos blancos.
Un número cada vez mayor de países la comercializan como un alimento funcional al que se le añade yodo
para prevenir enfermedades locales, como el bocio, o flúor para prevenir la caries.
4.1. Propiedades físicas y químicas.
Propiedades físicas
Apariencia Incoloro; aunque parece blanco si son cristales finos o pulverizados.
Densidad 2,16 g/cm³ kg/m3; 2,16 g/cm³ g/cm3
Masa molar 58,4 g/mol
Punto de fusión 1074 K (801°C)
Punto de ebullición 1738 K (1465°C)
Estructura cristalina f.c.c.
Índice de refracción(nD) 1,544202
Propiedades químicas
Solubilidaden agua 359 g/L en agua
Producto de solubilidad 37,79 mol²
Termoquímica
ΔfH0gas -181,42 kJ/mol
ΔfH0líquido -385,92 kJ/mol
ΔfH0sólido -411,12 kJ/mol
S0gas, 1 bar 229,79 J·mol-1·K
S0líquido, 1 bar 95,06 J·mol-1·K-1
S0sólido 72,11 J·mol-1·K-1
Riesgos
Peligroso en grandes cantidades; su uso a largo plazo en cantidades
Ingestión normales puede traer problemas en los riñones. Su consumo
excesivo también está relacionado con la hipertensión arterial.
Inhalación Puede producir irritación en altas cantidades.
Piel Puede producir resequedad.
Ojos Puede producir irritación y molestia.
Valores en el SI y en condiciones estándar (25 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
87
4.2. Usos de la sal.

La sal, como ingrediente básico en la dieta y como materia prima de multitud de procesos industriales,
tiene un campo de aplicaciones muy amplio, cuyos beneficios revierten de forma directa en el bienestar
y en la calidad de vida del ser humano. Sus tres grandes aplicaciones pueden dividirse entre: uso
alimentario, uso industrial y uso vial, en control de acumulación de nieve en carreteras.
4.2.1. Uso alimentario.
Relacionada con el consumo humano, la sal es fundamental para resaltar y potenciar de forma
natural el sabor de los alimentos. Además de esta cualidad organoléptica que la ha hecho
universalmente popular, la sal tiene otras muchas propiedades:
 La capacidad de la sal como conservante y preservativo ha sido fundamental para el
desarrollo humano a lo largo de la historia, ya que permitía la preservación de los alimentos.
 La sal actúa como aglutinante de· otros ingredientes en los procesos alimentarios.
 La sal funciona como sustancia que permite controlar los procesos de fermentación de
determinados alimentos.
 La sal se utiliza para dar textura a los alimentos y así hacerlos más agradables al tacto y
visualmente más atractivos y apetitosos.
 La sal se utiliza para desarrollar el color de múltiples alimentos, haciéndolos más agradables
a la vista.
 La sal es un agente deshidratador y ablandador de muchas materias primas alimentarias.
De forma particular sus usos más comunes, tanto para la industria alimentaria como a nivel
doméstico, están relacionados con:
 Carnes. La sal se agrega a las carnes principalmente como un ingrediente conservante que
inhibe el crecimiento de bacterias. Su papel como agente aglutinante, ablandador y capaz
de proporcionar color permite ofrecer al consumidor una presencia más compacta y atractiva
en todos los embutidos tradicionales y en las carnes frescas preparadas y aliñadas.
 Panificadoras y productos de panadería y pastelería. Los fabricantes de cereales y
harinas de trigo y arroz emplean la sal como corrector. del sabor, tanto si esta materia prima
va destinada al sector panadero como al pastelero. A su vez, la sal resulta un ingrediente
fundamental en la elaboración del pan para controlar el grado de fermentación de la masa.
Además, hace más sabroso y palatable este alimento universal, tan importante en la dieta.
 Productos lácteos. En la elaboración de estos productos básicos en la dieta como quesos,
margarinas, mantequillas o cremas la sal se utiliza para controlar la fermentación y para
mejorar el color, textura y sabor de estos preparados.
 Conservas, encurtidos, ahumados y salazones. Estos sectores, íntimamente ligados al
empleo de la sal desde su existencia, utilizan este ingrediente para garantizar la conservación
natural y la seguridad alimentaria de sus preparados. El característico sabor que les aporta
la sal a estos productos es también una de las cualidades más apreciadas por los
consumidores.
 Alimentación animal. La sal también se emplea como ingrediente en la fabricación de
piensos para todo tipo de animales, desde el ganado hasta los animales de compañía.
4.2.2. Uso industrial
 Industria química. La sal se utiliza de forma generalizada en la industria química y tiene
una especial importancia para el sector de producción de compuestos y derivados
cloroalcalinos. Se parte de preparados de salmueras de cloruro sódico para obtener el cloro
y la sosa cáustica, dos elementos básicos para el sector. El cloro se utiliza para la fabricación
de plásticos como el PVC, una presencia constante en nuestra vida cotidiana en productos
tan dispares como revestimientos de paredes, embalajes médico-sanitarios, juguetes,
botellas, muebles o estructuras de ordenadores, por citar sólo algunas. También se emplea
en la fabricación de colorantes, plaguicidas, disolventes, medicamentos y fitosanitarios. Por
su parte, la sosa cáustica es una base extremadamente importante para la industria química
que se utiliza para la producción de papel, aluminio, fibras, textiles, jabones o detergentes,
entre otros.
 Tratamiento de aguas. En el tratamiento de aguas la sal desarrolla un papel fundamental,
tanto en la modificación de la dureza del agua potable gracias a la adición de iones de sodio,
como en su papel de desinfectante a través del cloro.
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 Exploración de petróleo y gas. La sal se usa como en la exploración y detección de estas

fuentes de energía para aumentar la densidad de los fluidos de perforación, para evitar la
disolución de horizontes salinos y para aumentar la velocidad de cementación del utilizado
en la perforación.
 Procesado de metales. En las fundiciones, refinerías y fábricas de metales ferrosos y no
ferrosos la sal se utiliza en los procesos de manufactura de materias primas tan necesarias
como el aluminio, el berilio, el cobre, el acero y el vanadio, entre otros.
 Celulosa. La sal se emplea para blanquear o decolorar la pulpa de madera de la que se
extrae la celulosa y que, posteriormente, sirve para diversas aplicaciones industriales de
importancia como la fabricación del papel, el rayón o las fibras sintéticas.
 Industria textil. Es utilizada en forma de soluciones saturadas (salmueras) para separar
los contaminantes orgánicos en las fibras. Además, la sal se mezcla con los colorantes para
estandarizar los concentrados y favorecer la absorción de los colorantes para unificar las telas.
 Curtidurías. En estas industrias dedicadas a la fabricación de productos en piel (ropa,
bolsos, etc.), la sal ha sido tradicionalmente empleada para inhibir la acción microbiana en
el interior de las pieles, así como para restarles humedad.
4.2.3. Uso Vial.
En primer lugar, se emplea en la construcción de las carreteras para dar firmeza al terreno. En
segundo lugar, la sal se utiliza para controlar y potenciar el deshielo en calles y carreteras
disminuyendo el punto de congelación del agua.
4.3. Proceso de obtención de sal marina.
El proceso para la obtención de la sal se puede resumir en los siguientes pasos:
Figura 4.5. Diagrama de flujo del proceso de obtención de sal: Extracción., cristalización y lavado.
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4.3.1. Extracción de la salmuera.

La salmuera se extrae del agua de mar por un canal
de captación hacia los pre-concentradores de agua de
mar que operan en serie aumentando la
concentración, conforme avanza el flujo.
Se procesa la salmuera en las orillas del mar que
tienen ciertas facilidades tales como: terreno llano,
agua lo suficientemente caliente, un clima que asegure
buena insolación y vientos moderados y constantes.
La extracción de la salmuera también se realiza del
subsuelo de manera natural por las venas que llenan
las lagunas madre.
4.3.2. Pre-concentración y Concentración de salmuera.
La salmuera extraída es clarificada (decantación de
sólidos contenidos en la salmuera) y distribuida por
canales de alimentación a los cristalizadores, donde la
acción del sol, los vientos, los controles adecuados de
niveles y densidades de salmueras, así como la
evacuación de la salmuera de alta concentración,
producen la evaporación y cristalización de la sal
durante un periodo de 6 a 9 meses.
Laguna artificial que recibe el agua de mar en tránsito,
con el fin de aumentar su concentración.
4.3.3. Cristalización de la salmuera.
Son lagunas artificiales que reciben la salmuera
concentrada, donde se forman los cristales de NaCI.
Una vez llenado los cristalizadores y a una
concentración próxima a los 25,4°Bé se inicia la
formación de los cristales de Cloruro de Sodio (NaCI).
Desde que se finaliza el llenado de salmuera en los
cristalizadores, se mide permanentemente la densidad
de la salmuera y la altura de los cristales formados.
El crecimiento de los cristales es aproximadamente 1
cm/mes, pero la formación de estos cristales depende
de la estación en que se encuentre, la velocidad del viento, la temperatura, etc.
Además, se debe controlar la concentración de la salmuera (grados Bé), el cual es reportado por
el Laboratorio de Control de Calidad, de los cristalizadores A, 8 y C; cuando las concentraciones
(grados Bé) se encuentren alrededor de 25,5 a 28°Bé, es el momento en que se debe realizar el
drenado y eliminación de los amargos.
4.3.4. Escarificado y apilado de sal cristalizada.
La losa de sal cristalizada tiene un espesor que varía
de 9 a 10 cm por una extensión de 10 Ha promedio
por cristalizador, donde la salmuera remanente es
drenada mediante el uso de motobombas diese!.
La operación de escarificado consiste en el
cuadriculado y fracturado de la losa de sal en bloques
de cristales, controlando la profundidad de
escarificado para evitar dañar el piso del cristalizador.
La sal cristalizada escarificada es apilada dentro del
cristalizador para el escurrimiento de la salmuera.
Luego del escarificado del terreno ingresa el cargador frontal y comienza el apilamiento de la sal.
Cada una de estas pilas de sal se deja escurrir para eliminar por completo la salmuera contenida
en la sal.
4.3.5. Traslado de sal a Plantas de Lavado
Terminado el escurrimiento de la salmuera, la sal es cargada a los camiones de acarreo que
tienen una capacidad de 15 toneladas de sal y es transportada a las plantas de lavado.
90
4.3.6. Lavado de sal.

El principio de lavado consiste en eliminar la salmuera
atrapada en la sal, así como las impurezas químicas y
los insolubles que trae la sal desde los cristalizadores,
a través de un flujo a contra corriente de salmuera de
lavado de 18 a 20°Bé.
Esta operación es realizada en las plantas de lavado,
el producto final que es la sal lavada es apilado para
su posterior uso en la planta de refinería y el despacho
a otros centros de producción.
El proceso de lavado (eliminación de impurezas de la
sal) se explica de acuerdo a la siguiente descripción:
 Alimentación a tolvas. La sal proveniente de la etapa de cristalización es descargada en
la tolva de recepción, la cual dosificará el flujo de carga de entrada, según la capacidad de
la Planta de Lavado.
 Molienda. Seguidamente la sal es transportada mediante una faja transportadora y
clasificada mediante una parrilla, los finos pasan directamente hacia la siguiente tolva y los
gruesos son reducidos mediante un molino de martillo. La sal granulada moderadamente es
descargada en una faja mediante un alimentador-regulador, ubicado en la parte inferior de
la tolva y transportada hacia un molino triturador. Del molino la sal cae a un tolvín donde es
transportada a las celdas de lavado, donde se cuenta con un lavador helicoidal.
 Lavado. En el lavador se descarga la sal y se adiciona la salmuera de lavado, en
contracorriente, la sal es retirada por el tornillo helicoidal del lavador hacia la malla
desaguadora y la salmuera cae por una línea de rebose del lavador. Adicionalmente existe
una línea de purga en el fondo del lavador para retiro de lodos. Otra parte de la salmuera
ingresa a la malla desaguadora y es descargada para limpiar la sal acumulada en la base de
esta malla. En la malla desaguadora ingresa la salmuera de lavado en forma de lluvia lavando
la sal, a la vez que la malla gira retirando la mayor cantidad de agua presente en la salmuera.
En la base de la malla desaguadora existe una línea para la descarga de la salmuera.
 Zarandeo. La sal lavada se envía a una primera zaranda donde se lava nuevamente con
bajos flujos de salmuera concentrada desde el inicio de la zaranda hasta casi la parte final
de esta, en cuya parte final se lava con bajos flujos de salmuera diluida reduciendo de esta
manera mayor contenido de insolubles e impurezas, a la vez debido a los movimientos
axiales y horizontales de la zaranda, la sal se va secando conforme continua su recorrido
hasta la descarga de la segunda zaranda.
 Apilado. Esta sal seca y libre de impurezas se deriva por medio de dos fajas transportadoras
hacia el tripper (equipo usado para formar las pilas de sal lavada) el cual va apilando la sal
lavada para su posterior acarreo y despacho.
 Despacho de sal. La sal lavada dependiendo de la Planta de procedencia es destinada ya
sea a la planta refinería o despachada a otros centros. Para el acarree de la sal lavada se
cuenta con cargadores frontales y camiones tolvas de servicios terceros. Los cargadores
frontales son las maquinarias que se encargan de trasladar la sal lavada a los almacenes de
materia prima de la Planta Refinería según requerimiento.
4.4. Proceso de refinación de la sal para consumo humano.
El proceso para la refinación de la sal para consumo humano se puede resumir en los siguientes pasos:
4.4.1. Recepción de la sal: Materia Prima.
La sal procedente de la planta de lavado es analizada
por Control de Calidad, de acuerdo a los resultados y
si cumple con las especificaciones para la planta
Refinería, es trasladada a su zona de almacenamiento
respectivo por medio de cargadores frontales.
4.4.2. Alimentación y molienda primaria.
La sal es llevada a la tolva de recepción, de una
capacidad de 30 toneladas por medio de cargadores
frontales, luego la materia prima es trasladada a
través de una faja transportadora hacia un molino de
91
impacto (primera molienda) con la finalidad de reducir el tamaño de los granos y lograr un mejor
secado de la materia prima en el siguiente proceso.
Figura 4.6. Diagrama de flujo del proceso de refinación de sal para consumo humano.
4.4.3. Secado, Enfriado y Adición de Aditivos.
La sal proveniente de la molienda ingresa a un tornillo helicoidal el cual traslada la materia prima
al secador, (la materia prima al ingresar a este proceso tiene una humedad de 5%), el cual en
su parte interna esta acondicionado de levantadores y alimentadores con la finalidad que durante
el movimiento de rotación forme una cortina y se pueda realizar un mejor secado de la sal. Esta
sal sale con 0,1-0,5% de humedad. La sal es secada en el secador rotatorio por fuego directo,
los gases tienen una temperatura de entrada de 300-600°C, se seca a esta temperatura con la
finalidad de que a la salida del secador se obtenga una temperatura de la sal de 90-160°C, con
lo cual se elimina o minimiza a niveles aceptables los microorganismos halófilos y reduciendo la
humedad. El combustible utilizado es Diésel 82.
La sal a la salida del secador es trasladada por tornillos helicoidales y un elevador de cangilones
al enfriador rotatorio y se enfría a través de aire en contracorriente. El producto enfriado sale a
una temperatura entre 75 y 85°C. Posterior a la etapa de enfriado se realiza la dosificación de la
solución de aditivos. La sal debe obtener concentraciones de 30-40 ppm de Yodo y de 200 a 250
ppm de Flúor después de la adición de aditivos, por ser una norma establecida en el país para
sal de consumo humano. 0fer Marco Teórico: Reglamento técnico para la fortificación de la sal
para consumo humano con yodo y flúor- MINSA 1998).
4.4.4. Molienda secundaria y adición de antiapelmazante.
La sal seca que sale del enfriador es llevada por un elevador de cangilones a dos molinos de
impacto- martillos, los cuales tienen parrillas (mallas) adecuadas para los tipos de sal que requiera
la producción. La adición del antiapelmazante, se realiza por vía seca a la salida del molino, se
realiza esta adición para evitar que la sal se compacte y forme grumos, la concentración que la
sal debe tener como máximo es de 1% de aditivo (Pirosil PS-200).
4.4.5. Envasado y Empaquetado.
Luego de la molienda, el producto es llevado por tornillos helicoidales y almacenados en silos-tolvas,
que alimentan a las máquinas de envasado según el tipo de sal y presentación: 1 Kg 1/2 Kg en
bolsas de polietileno. El empacado se efectúa manualmente en sacos de polipropileno por 25 Kg.
92
4.5. Proceso de refinación de la sal para uso industrial.

La sal materia prima contenida en la tolva de alimentación, descarga a una faja transportadora sobre
la cual se encuentra un separador magnético para la remoción de las diferentes partículas ferrosas.
Según las características de calidad, como % de humedad y granulometría, a la sal lavada procesada
se le puede agregar la sal seca proveniente del secador para cumplir con las especificaciones técnicas
de la sal industrial.
Luego la faja transportadora traslada la sal materia prima hacia otra faja, la que descarga a un tamiz
vibratorio, que clasifica y separa la sal de acuerdo a su granulometría.
Los finos atraviesan el tamiz y caen a una faja transportadora que descarga en una zona acondicionada
formándose una pila de finos, producto no aprovechable en la producción de sal industrial.
Los gruesos son retenidos, retirados del tamiz y utilizados para producir los diferentes tipos de sal
industrial.
El producto terminado proveniente de las plantas de lavado es la sal denominada upgrading que se
caracteriza por tener menores valores de impurezas. Esta sal es destinada hacia las plantas que
producen cloro-soda. La sal se almacena, en pilas dentro de las mismas Plantas y el despacho se
realiza en camiones tolvas.
Figura 4.7. Diagrama de flujo del proceso de refinación de sal para uso industrial.
5. BIBLIOGRAFÍA.
 Ministerio de Energía y Minas (2018). “Anuario Minero Perú 2017". Primera edición. Dirección de
Promoción Minera. Lima, Perú.
 BARRANZUELA LESCANO, Joyce (2014). Proceso productivo de los ladrillos de arcilla producidos en la
Región Piura. Tesis de pregrado en Ingeniería Civil. Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.
Programa Académico de Ingeniería Civil. Piura, Perú.
 http://mineriaconfuturo.com.pe/noticias/estos-son-los-beneficios-y-productos-de-la-mineria-no-
metalica-en-el-peru-mineria-peru-mineria-con-futuro
 https://www.lhoist.com/es/fabricaci%C3%B3n-de-arcilla
 https://sodioenlosalimentos.wordpress.com/como-es-el-proceso-de-elaboracion-de-sal/
 https://www.rocasyminerales.net/dolomita/
93
ANEXO 1. 2008-2017: Producción minera no metálica - principales productos (Toneladas)

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SESION 4: PROCESOS INDUSTRIALES EN LA MINERIA NO METALICA

PERÚ CUENTA CON 25 PLANTAS DE BENEFICIO PARA MINERÍA NO METÁLICA

Sales de litio Boratos

Cloruro de sodio Sales potásicas

Carbonato de calcio Yeso

Óxido de hierro Pirofilita

Figura 4.1: Producción del sector minero no metálico, 2011-2016.

Caliza y dolomita: la producción de estos minerales no metálicos, usados principalmente en la

Figura 4.2: Producción minero no metálica, 2016 (participación regional).

Fuente: Declaración Estadística Mensual (ESTAMIN) - Ministerio de Energía y Minas.

Fuente: Declaración Estadística Mensual (ESTAMIN) - Ministerio de Energía y Minas.

Fuente: BARRANZUELA LESCANO, Joyce (2014).

 La alúmina la hace refractaria.

Figura 4.3. Diagrama de flujo de proceso de la elaboración de ladrillos.

Figura 4.4. Balance de materiales para la producción de ladrillo.

3.3. Proceso industrial de la piedra caliza.

Figura 4.5. Diagrama de flujo de proceso de extracción de caliza/dolomita.

4.2. Usos de la sal.

 Exploración de petróleo y gas. La sal se usa como en la exploración y detección de estas

4.3.1. Extracción de la salmuera.

4.3.6. Lavado de sal.

4.5. Proceso de refinación de la sal para uso industrial.

ANEXO 1. 2008-2017: Producción minera no metálica - principales productos (Toneladas)

Fuente: Declaración Estadística Mensual (ESTAMIN) - Ministerio de Energía y Minas.

ANEXO 2. 2008-2017: Producción minera no metálica - principales productos (Toneladas)

Fuente: Declaración Estadística Mensual (ESTAMIN) - Ministerio de Energía y Minas.

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