Cuerpo de La Tesis Del Gordo

CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
En la industria de la fundición, se ha experimentado un gran avance en la optimización de

procesos, creación y mejoramiento de aleaciones, reducción de costos, etc. sin embargo, este
avance no es uniforme a nivel de empresas locales puesto que existen algunas con proceso de
producción empírico y otras más acordes con la ciencia y la tecnología creando nuevas
alternativas de mayor calidad de producto (Aguilar - Odar, 1996, p. 54).
La demanda de aleaciones no ferrosas tiene una notable influencia en la economía,

mostrando un rápido crecimiento atribuido únicamente a la combinación de sus propiedades
como la dureza, ductilidad, resistencia a la tracción, etc. aquí es importante el reemplazo de
unas aleaciones por otras que tengan las mismas condiciones de resistencia mecánica en
servicio pero a menor costo (Aguilar - Odar, 1996, p.54).
En el Perú el uso de latones ordinarios fundidos en reemplazo del bronce tiene un relativo
éxito. Sin embargo, la limitación únicamente a fundir chatarra y colar en moldes, sin ningún
criterio técnico y sin considerar el tipo de servicio al que serán sometidas las piezas fundidas ni
la composición química de la aleación utilizada, traen como consecuencia problemas en cuanto
a sus propiedades mecánicas en especial en la dureza al no cumplir con los requerimientos
exigidos en servicio para algunas aplicaciones tales como por ejemplo en ciertos accesorios de
bombas de água destinados a irrigación de terrenos agrícolas con presencia de sólidos en el
agua que acortan la vida en servicio de las piezas de latón por desgaste y corrosión.
Un de los latones más utilizados por su bajo costo es el latón plomado 85Cu5Zn5Sn5Pb
pero de las mayores dificultades, como se mencionó, es la limitada utilidad en cuanto su
utilización para accesorios que deberán ser sometidos a rigurosas condiciones de desgaste
abrasivo por partículas sólidas (uso en bombas de agua para riego en la agricultura) y de otras
aplicaciones parecidas en las cuales deben ser resistentes también a la corrosión marina y de
otros medios acuosos corrosivos. El particular interés se debe al bajo costo de este tipo de latón
el cual es muy utilizado en grifería, empalmes de tuberías, engranes pequeños y válvulas de
baja presión. Es posible mejorar estas propiedades mecánicas , según lo visto en la literatura
especializada a fin de reemplazar a otros latones que son demasiado costosos.
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Entre los elementos de aleación que reúnen las mejores performances para incrementar la
resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión está el aluminio, conjuntamente con los
elementos aleantes que ya están incluídos en el latón base que se desea mejorar y que es motivo
de la investigación.
El aluminio al ingresar como soluto en el solvente (latón) distorsiona la red, manifestándose

un endurecimiento (resistencia a la identación) que mejora las condiciones de servicio frente al
desgaste producido por sólidos presentes en aguas de irrigación. Esta propiedad también ésta
influenciada por el espesor de las piezas fundidas al modificarse las estructuras de colada
convenientemente (Herenguel,1976).
El latón fundido alfa en general son aleaciones cuya resistencia al desgaste por abrasión en
servicio es posible aumentando su dureza mediante la adición de elementos en pequeñas
cantidades, tales como el aluminio e incrementando la velocidad de enfriamiento, que depende
de las dimensiones de la pieza fundida (Suckov, 1989).
En el Perú no existen técnicas definidas para la obtención de latones adecuados para estas
aplicaciones, utilizándose erróneamente aleaciones que originan los problemas antes
mencionados. El uso del latón fundido plomado es necesario debido a su menor costo y buenas
propiedades mecánicas que pueden ser mejoradas.
1.2. Antecedentes
Se ha logrado determinar que al fabricar latones el zinc aumenta poco la resistencia a la

tracción del cobre y un poco más en el estado de recocido. Por ser le precio de zinc notablemente
inferior al del cobre, se pueden obtener con la fase alfa una gama de aleaciones que se prestan
a la deformaciones en frío tan bien como el cobre (hasta a veces un poco mejor) y proporciona
económicamente objetos dotados de una resistencia mecánica y resistencia al corrosión
generalmente satisfactorio (Herenguel,1976).
Al elaborar latones ordinarios, para darles propiedades determinadas se introducen distintos

elementos en pequeñas cantidades como: Pb para mejorar la maquinabilidad; Sn para elevar la
resistencia a la corrosión en agua de mar; Al y Ni para elevar las propiedades mecánicas. La
dureza del latón 76Cu–22Zn–2Al resulta optima para ser utilizada en agua de mar y aguas de
circulación rápida(Guliaev, 1978, p.265 ) corroborado por Avner(1998, p.464).
2
Según Herenguel(1976) y Callister(1995), resultados de investigaciones muestran la influencia
de las adiciones de otros elementos sobre la resistencia mecánica del cobre, así como también
de la influencia del tamaño de grano sobre la resistencia de latones. Esto indica que la
microestructura está estrechamente relacionada con las propiedades de los materiales
Backofen et. al (1964) al investigar el efecto del aluminio y del cobre en aleaciones de base
zinc logró determinar que el eutectoide Zn-22Al + trazas de Cu poseía características similares
a algunos bronces cuyas aplicaciones eran destinadas a servicios que requerían de alta
resistencia al desgaste a baja carga a pesar que la aleación poseía una elevada plasticidad.
Hirata; et al (2007) estudiaron varias aleaciones de Zn con alto contenido de aluminio y menores
cantidades de cobre modificados y no modificados con la inclusión de otros elementos,
logrando resultados de enorme interés en cuanto al mejoramiento de las propiedades mecánicas
iniciales.
Troiani, (1998), citado por De Micco et al.(2007) en sus trabajos de caracterización de las
aleaciones Cu-Zn-Al en cuanto a la estabilidad térmica de las fases y la decincación
confirmaron que a temperaturas altas, por encima de los 700°C aproximadamente y
dependiendo de la velocidad de calentamiento, tiene lugar el proceso de decincación en esta
aleación; dicho proceso habia sido observado previamente en aleaciones CuZn por Troiani a
partir de temperaturas de 450°C.
A temperaturas menores se encontraron cambios en la estructura de la aleación, para

temperaturas inferiores a 525°C se observó la precipitación de las fases alfa y gama y la
desaparición de la fase beta. Además, durante los distintos tratamientos térmicos se observan
cambios en la textura del material, relacionados con sus propiedades mecánicas finales.
Bayley, et al (1968) señala que si el enfriamiento del latón fundido, por colada continua, ocurre
desde el líquido (L) pasando por la zona (L + α) hasta temperatura del ambiente dará lugar a
una fase de matriz dendrítica α + una zona interdendrítica β, en tanto
L que si el enfriamiento
parte del liquido pasando por la zona (L + β) ( contenidos mayores tales como el 44% de Zinc
equivalente) dará lugar a una estructura β´ con precipitado de fase α en forma de ferrita
widmanstätten iniciándose en los borde de grano de la fase β primaria, lo cual influye en sus
propiedades mecánicas finales.
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α
+
α β
β
Figura 1.1. Microestructura de la aleación con 37% Zn equiv. Dendritas de fase α con zona
interdendrítica de fase β y diagrama de fase Cu-Zn.
Micrografia óptica y diagrama de fase.
(a) (b)
Figura 1.2. (a) Microestrucura de latón fundido de coldada continua y laminado, con 37% de
Zinc equivalente, presenta dendritas α y zona interdendrítica de fase β´ (b) Microestructura de
latón con un máximo de 44% de zinc equivalente, muestra la estructura Widmanstätten, esto es
ferrita widmastatten que se inicia en los bordes de granos β. Aquí no se notan los bordes de grano
por ser una zona de granos equiaxiales. Los aumentos fueron de 100X.
Pedraza (2005), preparó aleaciones de CuZnAlB con contenidos de 20% Zn; 5,2% Al y 0,04%
B y otra de aleación de 16,9%Zn; 7,71%Al y 0,04%B que se trataron térmicamente para
obtener austenita sin lograrlo por completo, concluyendo que el procedimiento de fundición es
delicado y expuesto a variables difíciles de controlar tales como la atmósfera y la temperatura
de trabajo. Pero luego encontró efecto memoria para las probetas de la primera aleación
fabricada, después de ser laminada en caliente, trefilada y tratada térmicamente a 850°C por
30 minutos y templada en agua a temperatura del ambiente.
Gibson (2008) al fabricar aleaciones de memoria CuZnAl concluye que durante el proceso de
calentamiento del latón el zinc sufre pérdidas a elevadas temperaturas ya que el zinc oxidado
se evapora, por lo que fue necesario coberturas con gran cantidad de arena durante el
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calentamiento y fusión de la aleación, además de agregar un adicional de alrededor de 3,4%
con respecto del peso de zinc ya presente en el metal, como material adicional para compensar
las pérdidas, con resultados bastante consistentes. Aparte, las pérdidas de Cu, Al y Zinc en
primera fusión es de alrededor del 10% para todos los componentes de la aleación. La
temperatura máxima a la cual se calentó el latón fue de 1100°C en todos los casos.
A decir del tamaño de grano fino, se ha demostrado que es logrado por una mayor velocidad
de solidificación y enfriamiento, un grano fino se manifiesta con un incremento de la rsistencia
mecánica, interaccionando al mismo tiempo con la composición química de la aleación. Por
último, los cuproaluminios con contenidos máximos de hasta el 5% de aluminio son
prácticamente insencible a la corrosión bajo tensiones, inclusive con acritud (Herenguel, 1976).
Considerando los antecedentes expuestos es posible desarrollar latones alfa de alta

resistencia al desgaste mediante el proceso de fundición y colada en moldes de arena en verde,
por ello se determinará la influencia del espesor y del porcentaje de aluminio agregado para el
mejoramiento de la resistencia a la tracción, dureza y por consiguiente su resitencia mayor al
desgaste por abrasión en piezas de latón fundido Cu5Zn5Sn5Pb colados en moldes de arena en
verde y que podrán ser utilizados, entre otras aplicaciones, en accesorios sometidos a aguas
corrientes cargadas de sólidos.
1.3. Fundamento teórico

1.3.1. Latones
Los latones son aleaciones de cobre y zinc llamados “ordinarios” y “especiales”, si se
les ha introducido pequeñas cantidades de otros elementos como Al, Pb, Sn, etc. para darles
propiedades determinadas. En la práctica se utilizan aleaciones que contienen hasta el 45% de
Zinc.
1.3.2. Diagrama Cu – Zn.

Está compuesto por cinco diagramas peritécticos simples (figura 1.3.). En estado sólidos
pueden formarse seis fases simples:
Fase α, es una solución sólida de Zinc en cobre; la solubilidad del Zn en Cu a temperatura
ambiental es 39% y no varía prácticamente hasta los 454ºC, disminuye hasta 32% a 902ºC. La
solución de α es f.c.c.
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Fase β, es a base del compuesto CuZn con enlace tipo electrónico (Nº electrones/Nº átomos =
3/2); tiene red bcc . Aquí la distribución ordenada de los átomos de Cu en las esquinas y Zn
en el centro, luego del enfriamiento, se conserva máximo hasta temperaturas de 454ºC - 468ºC
y se le designa como estructura β’, para temperaturas más altas los átomos de Zn se distribuyen
al azar en los puntos la red constituyendo la fase desordenada ó “β” ó bcc con los átomos de
zinc en las esquinas de las celdas en sustitución del cobre, colocados aleatoriamente
(desordenada). La reacción de ordenamiento es tan rápida que no puede retardarse o evitarse
por templados. En la fase β el Nº de átomos de Cu es casi igual al número de átomos de Zn
colocados al azar en sustitución de los átomos de Cu.
Fase γ, basada en el compuesto Cu5Zn8 del tipo electrónico (21/13) de red cúbica compleja.
La temperatura de ordenación de esta fase es 270ºC, con 52 átomos por cada celda unitaria.
Fase δ , compuesto químico base aun no establecido, su estructura cúbica es compleja.
Fase ε, basada en el compuesto CuZn3 del tipo electrónico (7/4) con red hexagonal compacta,
Fase η, es una solución sólida de cobre en zinc, estructura hcp.
Figura 1.3. Diagrama de estado Cu- Figura 1.4. Características mecánicas de

Zn. las aleaciones Cu-Zn
Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Traducido
Traducido por Antonio Molina García. Edit. MIR. por Antonio Molina García. Edit. MIR. Moscú, Rusia. P.264
Moscú, Rusia. P.262
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1.3.3. Efecto del contenido de Zn y de otros elementos de aleación
En la mayoría de los casos, la adición de elementos de solución sólida tiende a disminuir
la ductilidad conforme aumenta la resistencia. El zinc incrementa la ductilidad junto con la
resistencia. La mejor combinación de resistencia y ductilidad se obtiene en un latón 70Cu –
30Zn (Avner, 1990, p. 461). Pero cuando se pasa el límite de la región monofásica (39% Zn)
la plasticidad desciende bruscamente; el latón “β” posee la resistencia máxima (σB = 42
kgf/mm²) al mismo tiempo que una plasticidad relativamente baja para los latones(sólo del
7%); el latón “γ” es muy frágil. A estas circunstancias de poca plasticidad se debe que no solo
los latones “γ” y “γ+β”, sino también los “β” carezcan de aplicación práctica (Guliaev, 1978,
p. 263 Tomo II). En la práctica se utilizan entonces latones “α” y latones “α + β”.
El cobre puro tiene una dureza variable de 38HB a 40HB(esto, para 0% de zinc) dependiendo
de si es fundida, trefilada, laminada, etc.
El 25% de zinc incrementa la dureza a aproximadamente 54HB, El 30% de zinc eleva la dureza
a 55HB, aproximadamente y el 40% de zinc la incrementa a 75HB aproximadamente, sin
considerar endurecimientos por tamaño de grano, tratamientos térmicos, enfriamientos rápidos,
etc.
Los otros elementos de adición modifican las propiedades mecánicas y físicas de los latones
favorablemente para diversas aplicaciones.
A decir del efecto del aluminio en los latones, según Herenguel (1976, P. 90, Tomo II), aumenta
la resistencia mecánica de la solución a al mismo tiempo que la resistencia a la abrasión en
aguas de circulación rápida que contienen impurezas sólidas (la dureza de la película de óxido
resulta incrementada por la presencia de Al2O3).
La solubilidad del aluminio en el cobre puro es a temperatura del ambiente de

aproximadamente 9,50%; para mayor cantidad de aluminio aparecerá también el eutectoide γ,
aquí si el enfriamiento es rápido se forma la martensita.
Adiciones de Fe, estabiliza el tamaño de grano pequeño de recristalización.
Adiciones de Ni, afina el grano en latones especiales.
Adiciones de P + Mg, atenúan la descohesión intergranular en caliente de los latones α.
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Adiciones de P, del 0,02 al 0,08 disminuye la tendencia a la corrosión bajo tensiones, amplía
el rango de trabajo en caliente sin fragilidad excesiva.
Adiciones de Mg, aumenta la resistencia de las juntas de los granos.
Adiciones de Si, es desoxidante junto con el Mg.
Adiciones de Sn, se usa en el latón naval.
1.3.3.1. El Zinc equivalente.- Para que sirva de orientación, la clase estructural del latón
puede cambiar por efecto de los elementos de aleación ya que estos cambian los límites de las
regiones de fase. En particular, la adición de todos los elementos equivale a un aumento del
contenido de zinc. En otras palabras, por la presencia de terceros elementos la fase aparece con
menor contenido de zinc. Para valorar la influencia de cada elemento, L Guillet, estableció
coeficientes de equivalencia (Si=10; Al=5; Sn y Mg =2; Cd, Pb y Fe = 1; Mn = 0,5; Ni= 1,5).
Por ejemplo, si el latón además de poseer 38% de Zinc, también tiene el 2% de Sn, es decir en
primera aproximación puede considerarse como latón con 42% de zinc, éste no será latón α,
sinó que será latón α + β.
Figura 1.5. Diagrama de estado Cu-Al
Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Traducido

por Antonio Molina García. Edit. MIR. Moscú, Rusia. P. 271
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(a) (b)
Figura 1.6. Microestructura típica de bronce al aluminio con 10,5 % Al x100. Es
hipoeutectoide (a) Enfriado lentamente presenta fase α (claros) y eutectoide α + γ (fase
oscura) (b) Enfriado rápidamente en agua desde 900°C, presenta estructura martensitica.
Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Traducido por Antonio Molina García. Edit. MIR. Moscú, Rusia. P. 273
1.3.4. Latones más comunes

Latones ordinarios alfa.- Contienen menos del 36%, poseen relativa resistencia a la corrosión
y muy buena plasticidad. El color varía del amarillo al rojo con el contenido de cobre. Son
adecuados para el trabajo en frío y sus propiedades varían favorablemente con la adición de
elementos de aleación. Sin embargo, los latones amarillos a también están sujetos a corrosión
por formación de cavidades en la superficie llamada dezincificación. Este tipo de corrosión
suele ocurrir cuando el latón está en contacto con el agua de mar o con aguas dulces que poseen
alto contenido de O2 y CO2 (Avner, 1990, p. 463). Los latones alfa pueden ser “rojos” si poseen
como máximo 20% de zinc, los latones alfa son amarillos si poseen entre el 20% al 36% de
zinc.
Latones ordinarios alfa mas beta.- Los latones “α + β” son más difíciles de trabajar en frío
que los “β”. Constan de dos fases “α” y “β’, “β’ es más dura y frágil que a a temperatura
ambiental sin embargo a altas temperaturas “β” es muy plástica.
Latones especiales.- Al agregar elementos tales como As; Mn; Fe; Ni, etc. en pequeñas
proporciones se obtiene un mejoramiento de las propiedades mecánicas y resistencia a la
corrosión.
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Algunas aleaciones especiales son: El metal almiralty (71 Cu-28Zn – 1 Sn) Bronce Comercial
(90Cu-10Zn), el latón alumínico (76Cu22Zn2Al), el latón naval (60Cu39,25Zn0,75Sn), etc.
Figura 1.7. Microestructura característica de

un latón amarillo alfa
Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Traducido por
Antonio Molina García. Edit. MIR. Moscú, Rusia. P.264
Figura 1.8. Microestructura característica

de un latón alfa + beta
Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Traducido
por Antonio Molina García. Edit. MIR. Moscú, Rusia. P.264
Latones fundidos.
Según Guliaev ( 1978, p. 264), las microestruturas observadas líneas arriba corresponden a
latones forjados y laminados, luego de obtenidos por colada continua. En cuanto a las
cualidades para fundición de latones, éstos vienen determinados por la posición mutua de las
líneas de líquidus y sólidus. Como las líneas de sólidus y líquidus están muy próximas una de
la otra en la cristalización de las fases α y β, las cualidades de fundición de latones se
caracterizan por ser poco propensos a la licuación, tener buena fluidez y tender a formar un
rechupe concentrado.
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Las características de su microestructura presenta generalmente formas dendríticas cuya
intensidad depende de los elementos de aleación y de la velocidad de solidificación.
Latones fundidos con estaño (Cu-Zn-Sn, con trazas Pb).
- Alta resistencia a corrosión y mayor resistencia mecánica que latón Cu-Zn.

- 2-40% Zn; 0.2-3% Sn
- El Sn reduce la tendencia al descincado de los latones.
- La microestructura es similar a aleación Cu-Zn (la fase depende del porcentaje de los
metales aleantes)
- En aleaciones fundidas con Zn y Sn (ambos en bajo porcentaje) aparecen en las
dentritas de menor (en el centro) a mayor (en los bordes).
Latones fundidos con plomo .

- El plomo aumenta la maquinabilidad provee una microestructura no porosa y
disminuye la resistencia mecánica.
- Produce una viruta fraccionada y lubrica en el proceso de maquinado las herramientas
de corte.
- Microestructura es muy similar a las aleaciones Cu-Zn; el Pb aparece como pequeñas
partículas oscuras en los límites de grano.
Para otros latones con contenidos de pb, según el contenido de Pb, éste se distribuye en los
limites de grano y en los espacios interdendríticos de la aleación.
El latón plomado rojo 85Cu5Zn5Sn%Pb. Es un latón fundido muy utilizado en piezas

fundidas en general, que requieren propiedades de regular resistencia, pocos defectos internos
y buena maquinabilidad tales como válvulas para bajas presiones, accesorios para tuberías,
engranes pequeños y piezas fundidas para bombas pequeñas. La figura 1.9.(b) muestra la
estructura de un latón plomado rojo en condición de fundido continuo; consta de dendritas α
segregadas, debidas a la relativamente gran rapidez de enfriamiento y pequeñas partículas de
plomo distribuidas uniformemente (manchas negras) (Avner, 1980).
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Figura 1.9. (a) Microestructura
característica de un latón fundido con zinc
equivalente 37% y de colada continua
tratada térmicamente. Aumento a 100X.
Presenta dendritas α con constituyente
interdendrítico β (zonas oscuras).
(a )
(b) Latón plomado rojo en condición de
fundido continuo. Dendritas α segregadas
con partículas de plomo uniformemente
distribuídas
(puntos negros)Atacado químicamente con
NH4OH + H2O2. Aumento a 200X.
(c) Latón con trazas de plomo 60% de Cu,

39% de Zn y alrededor de 1% de Pb con se
puede observar partículas de Pb en límites
de grano. 500 ×.
Fuente: Atlas de microestruturas American Society for

Metals 1990
(b)
(c )
12
1.3.5. Porosidad debida a gases en las aleaciones de cobre
“La porosidad de gas” es un defecto común en las piezas fundidas y se deriva de la
retención de los gases desarrollados por los moldes; gases procedentes del metal en
solidificación debido a las reacciones entre el metal fundido y escoria apisonada. Esto puede
suceder durante el período de fusión del metal, durante el vertido o después del vertido.
Los gases elementales que normalmente preocupan a los fundidores son el hidrógeno (H 2)
y el oxígeno (O2). El gas puede disolverse en el metal, como ocurre con el hidrógeno que se
disuelve en casi todos los metales industriales, o puede suceder que el gas no se disuelva; el
hecho de que algunos gases no se disuelvan en un metal se aprovecha para extraer de éste los
gases que pueda tener disueltos. Esta es una técnica de desgasificado.
1.3.5.1. Mecanismos de entrada de gas en los moldes.

El gas que normalmente plantea problemas en la fundición de metales es el hidrógeno
molecular presente en la atmósfera del horno. Este no puede entrar directamente en el metal,
ya esté en estado sólido o líquido sino que lo hace según los siguientes pasos:
Disociación AdsorciónDifusiónDisolución
A. Disociación.
A las temperaturas consideradas, el hidrógeno molecular (H2) se disocia según el equilibrio:
H2( gas molecular)  2H( gas  atómico)
Esta reacción se da en la superficie del metal, donde se fijan los átomos de hidrógeno por una
adsorción activada. Si se trata de un compuesto gaseoso hidrogenado, corrientemente vapor
de agua, ocurre la disociación de sus átomos constituyentes; así tenemos:
Cu  2H2O(vapor) Cu 2H2( gas)  O2( gas)
Cu  H 2 ( gas)  Cu  2H (enelmetal)
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El grado de disociación de las moléculas de hidrógeno aumenta al aumentar la temperatura y
disminuir la presión.
B. Adsorción.
Es el fenómeno por el cual se forma una capa fina de gas en la superficie de los metales.
Dependiendo fundamentalmente de las temperaturas de trabajo, se pueden considerar dos tipos
de adsorción:
- Adsorción física o molecular.- Por la que se fijan las moléculas de hidrógeno sobre el metal
con una fuerza de naturaleza física (enlace de Van der Waals); ocurriendo a bajas temperaturas
y la cantidad de gas adsorbido depende principalmente del estado de la superficie del metal y
en menor proporción de las propiedades del gas.
- Adsorción químico activada.- Por la que se fijan los átomos de las moléculas gas sobre el
metal. Las fuerzas de asociación a la superficie son de naturaleza química (no muy conocidas)
similares a las fuerzas de atracción debida a las valencias. La disociación de la molécula es
pues, el paso previo a la adsorción química.
C. Difusión.
Los gases adsorbidos en forma atómica por el metal son ahora capaces de “viajar” por el interior
de éste. Existe una tendencia de los átomos del gas a igualar a la presión parcial del gas dentro
del metal a la presión parcial de gas en el medio que lo rodea. Por esta razón cuando el metal
está exento de gas, la presión de éste en el interior del metal es nula y los átomos comienzan a
introducirse en la masa metálica hasta que la presión gaseosa alcanza el valor de la presión del
gas en el exterior. A este proceso, por el que viajan los átomos de gas dentro del metal, se llama
“difusión”.
D. Disolución.
El gas que en forma atómica “viaja” por el interior de la masa metálica puede quedarse alojado
en su interior, entre los átomos del metal que constituye el cristal. El gas que queda de esta
manera alojado en el metal sólido se dice que está disuelto formando “solución sólida
intersticial”. En la figura 1.10. se presenta esquemáticamente como están colocados átomos
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de hidrógeno disueltos en un cristal de cobre; el cobre sería en este caso el disolvente y el
hidrógeno el soluto. El equilibrio se alcanzará para un número determinado de átomos de
hidrógeno disueltos en el cobre, diciéndose que la solución está saturada.
Atomo de hidrogeno
Atomo de cobre
Figura 1.10. Representación esquemática de dos átomos de hidrógeno disuelto en el

cobre.
1.3.6. El Zinc como Desoxidante.
Las aleaciones Cobre-Zinc, tienen un contenido de oxígeno muy bajo, y la ebullición del Zinc
tiende a bajar el contenido de Hidrógeno.
Estos materiales están por lo tanto; relativamente libres de la formación de agua, ya que el
hidrógeno es el principal agresor, debido al efecto desoxidante del Zinc.
La variación de la energía libre de Gibbs (Gº) para una reacción de oxidación es una medida
de la afinidad química del metal por el oxígeno y cuanto más negativa es la energía libre a
cualquier temperatura el óxido es más estable.
Reacción química del proceso de oxidación:
CuO + Zn = Cu + ZnO ..... (1)
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El proceso es espontáneo, tiende a la derecha como consecuencia de la energía libre de reacción
a la temperatura de trabajo (1170ºC) es negativa, estabilizándose más el óxido a medida que la
temperatura desciende.
El óxido de Zinc se produce mediante la siguiente reacción:
Zn + ½O2 = ZnO ..... (2)

El proceso tiende a la derecha a medida que la temperatura desciende desde 1170ºC a 25ºC.
Según Rosario(1978), otras reacciones a considerar en la fusión del Cobre y sus aleaciones son:
2Cu + ½O2 = Cu2O ..... (3)
Obteniendo a la temperatura de trabajo el óxido cuproso, el cual reacciona con el Hidrógeno

atómico disuelto en el “baño metálico”, como:
Cu2O + H2 = 2Cu + H2O ...........(4)
Proceso que origina el vapor de agua aún a la temperatura ambiente debido al valor negativo
de la energía libre de reacción.
En la práctica la fusión se realiza mediante el proceso de oxidación-reducción, para asegurar
una colada limpia, de gran fluidez y exenta de gases.
Pero de acuerdo a Foseco (1994) sugería emplear con fundente oxidante el CUPREX logrando
que la carga se funda en condiciones tales de oxidación, evitando la adsorción del Hidrógeno,
efecto realizado como:
Cu2O + ½O2 = 2Cu...........(5)
1.3.7. Microestructura
La microestructura, que es la estructura del metal o aleación, da una idea sobre la
distribución mutua de las fases su forma y dimensiones. Esto se explica por el hecho de que
entre la microestructura del metal o aleación y muchas de sus propiedades hay una dependencia
cualitativa directa.
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Para efectuar el microanálisis del metal a investigar se prepara una pequeña probeta, uno
de cuyos planos se rectifica minuciosamente y se somete a un ataque químico con reactivos
especiales. Así, por ejemplo, para revelar la estructura del latón, como reactivo se emplean
soluciónes ácidas acuosa de cloruro férrico (FeCl3 =10g, HCl=20ml, H2O=80ml), también
puede ser Dicromato de Potasio (Cr2O7K2=100ml, H2SO4=10ml, HCl=1 gota) ó en su defecto
el hidróxido de amonio + peróxido de hidrógeno + agua destilada en iguales proporcioones.
Bajo la acción del reactivo se produce una disolución selectiva de las fases metálicas u otras,
como así mismo de sus zonas límites a causa de la diferencia que existe en las propiedades
físico-químicas. Como efecto de esto se forma un relieve, que al ser observado al microscopio,
las zonas que se disolvieron más efectivamente aparecen más oscuras por las sombras o por su
menor coeficiente de reflexión (debido a la superficie rugosa), y las que no se disolvieron, más
claras.
1.3.8. Solidificación de aleaciones

La solidificación supone: Nucleación y Crecimiento.
La nucleación homogénea rara vez ocurre, en lugar de ello, las impurezas que están en contacto
con el líquido, suspendidas en él o en las paredes del molde proporcionan una superficie en
donde se puede nuclear el sólido, es decir, con muy poca superficie total entre el sólido y el
líquido se obtiene un radio mayor que el crítico. Por consiguiente, se necesita menor
sobreenfriamiento para lograr el tamaño crítico; a esto se conoce como nucleación heterogénea.
Todos los metales y aleaciones de uso ingenieril se nuclean heterogéneamente, esto ocurre
porque la mayoría de los “metales” no son en realidad puros, son aleaciones.
Reed-Hill (1986, pp. 441- 443) relaciona las fuerzas de superficie paralelas a las paredes del
molde según la ecuación.
1m = 5m + 1s cos
Donde:
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1m : Tensión Superificial entre el líquido y el molde.
5m : Tensión Superificial entre el sólido y el molde.
1s : Tensión Superificial entre el líquido y el sólido.
ϴ : Angulo de contacto de la superficie del embrión con la pared del molde.
Liquid
o
Pptdo R (1-cosΦ)
sólido

r sen θ
Molde
rcos r
ls

 ls cos
sm lm
Figura 1.11. Fuerzas de superficie asociadas con el embrión de casquete esférico.
Es obvio que la energía libre de nucleación heterogénea depende directamente de estas energías
de superficie como lo indica la siguiente ecuación:
 2  3 cos   cos 3  
 G Het   G Hom   ;
 4 
Donde:
 GHet : Energía libre asociada con el embrión nucleado heterogéneamente.

 GHom : Energía libre de un embrión esférico de radio igual al radio del casquete de
la partícula nucleada heterogéneamente.
18
Además esta ecuación es válida para todo “r” (radio del embrión o del núcleo), entonces
cuando r = rc tendremos:
 2  3 cos   cos 3  
 G eHet   G eHom   ;
 4 
Donde:
 GHet : Energía libre asociada con el embrión nucleado de radio crítico nucleado
heterogéneamente.
 GHom : Energía libre de un embrión esférico de radio crítico igual al radio del
casquete de la partícula nucleada heterogéneamente.
Una vez formados los núcleos, según Askeland (1987, pp.154–157) el crecimiento ocurre
cuando los átomos se asocian a la superficie del núcleo sólido. Esto depende de la extracción
del calor del sistema sólido – líquido. Se debe liberar dos tipos de calor. El calor específico del
líquido y el calor latente de fusión. El calor específico debe eliminarse primero por conducción
hacia el molde, hasta que el líquido se enfría a la temperatura de solidificación. El calor latente
de fusión debe eliminarse de la interfase sólido – líquido hacia los alrededores sólidos, entonces
la interfase se mueve gradualmente hacia el líquido con un crecimiento planar. Sin embargo,
cuando la nucleación no es grande, el líquido puede sobreenfriarse a una temperatura inferior a
la de solidificación. En estas condiciones una pequeña protuberancia sólida llamada dendrita se
forma en la interfase, conforme crece, el calor latente de fusión es conducido hacia el líquido
sobreenfriado, elevando su temperatura a la de solidificación. El crecimiento dendrítico
continua hasta que el líquido sobreenfriado se calienta hasta la temperatura de solidificación.
Cualquier líquido remanente solidifica por crecimiento planar. Estos mecanismos se muestran
en las figuras 1.12. y 1.13.
19
Dirección de crecimiento
Dirección de crecimiento
Dendrita
Hf
protuberancia
Hf
Tº real
Tº real
sólido Liquido sólido Liquido
Tº
Temperatura de Temperatura de
solidificación solidificación
Liquido subenfriado
Distancia desde la interficie sólido- liquido Distancia desde la interficie sólido- liquido
(a) (b)
Figura 1.12. (a) Crecimiento planar (b) Crecimiento dendrítico.
T
= Rapidéz de enfriamiento
t
Sobrecalentamiento
Estabilidad térmica
Tº
Tº Subenfriamiento
Tiempo de solidificación
local
Recalescencia
Tiempo de solidificación total
Tiempo Tiempo
(a) (b)
Figura 1.13. Curvas de enfriamiento (a) Líquidos que nuclean sin subenfriamiento (b)
Líquidos que requieren subenfriamiento para la nucleación.
Como resultado del proceso de solidificación, la fundición desarrolla una macroestructura que
puede constar hasta de tres partes. La zona fría, compuesta por el metal que está en la pared del
molde y que solidifica rápidamente a una temperatura menor o igual a la temperatura de
solidificación; donde la pared hace que la nucleación sea heterogénea. La zona columnar,
compuesta de granos alargados que se originan al crecer los granos de la zona fría en dirección
opuesta al flujo de calor. Los granos pueden estar compuestos de muchas dendritas si el líquido
está subenfriado o puede proceder la solidificación por crecimiento planar de los granos
20
columnares si no ha ocurrido sub enfriamiento. La zona equiaxial, que está formado por granos
nuevos orientados aleatoriamente, originados por una baja temperatura de vaciado, elemento
de aleación ó agentes inoculantes o refinadores de grano.
Cuando los metales son solubles parcialmente en estado sólido, debe formarse una solución
sólida. En este tipo de aleaciones los cristales de A ó B puro nunca solidifican como tales.
1.3.8.1. Solidificación de aleaciones de una sola fase
Observando la figura 1.14. (a), se observa que el sólido inicialmente formado desde una
aleación líquida de composición Co es de composición C1, el liquido remanente entonces es
ligeramente enriquecido con soluto “B”. El sólido inicial es deficiente en contener el soluto
“B”, el cual es rechazado en la interfaz l-s que avanza. Conforme el sólido va creciendo su
composición química evoluciona hasta que al final la composición promedio será igual a la
composición inicial del líquido antes de éste inicie la solidificación. Esta condición se grafica
en la figura 1.14.(b).
Fracción sólida
(a) (b)
Figura 1.14. (a) Diagrama de equilibrio térmico para una aleación binaria de una sola fase y (b)
Distribución de equilibrio del soluto entre dos fases en etapas sucesivas de enfriamiento
unidireccional: Co = composición media antes y después del enfriamiento y solidificación, Cs y Cl
= composición del sólido y del liquido en sucesivas etapas del progreso de solidificación
=
21
Lo visto anteriormente se refiere a condiciones de equilibrio, ahora la variación composicional
mostrada en la figura 1.15.(a) corresponde al la variación de la temperatura de enfriamiento de
equilibrio mostrada en la figura 1.15.(b) donde cada composición de la curva de distribución
del soluto es característica y acorde con la evolución de la curva de temperatura de enfriamiento
en equilibrio.
(a)
(c)
Figura 1.15. (a) Concentración de soluto
Figura 2.8. en líquido conforme al avance de interface en
condiciones de no equilibro: Distribución de soluto C L; (b) Temperatura de equilibrio del liquido
TE correspondiente al contenido de soluto a una distancia D desde la interface de solidificación y
(c) Relación del gradiente de temperatura en liquido enfriando.
Pero bajo condiciones dinámicas de evolución de la temperatura de enfriamiento prevalece la

“no condición de equilibrio”. Si observamos la fig. 1.13.(b) notamos que la curva de equilibrio
idealizada en extremo coincide con la T°f , y la temperatura de subenfriamiento está marcado
por la curva de temperatura real de la aleación. Aparece entonces un subenfriamiento del líquido
frente a la interfaz l-s (existe un gradiente entre la T° real del liquido y la temperatura de
enfriamiento de equilibrio) pero es una curva de enfriamineto de equilibrio recta y no dinámica,
puesto que la aleación al evolucionar en su C.Q. también evolucionará dinámicamente su
22
temperatura de enfriamiento de equilibrio la cual designaremos a partir de ahora como T E y
podremos utilizar el grafico de la figura 1.15.(a) en vez del de la figura 1.13.
Ahora, dependiendo de la intensidad del graiente térmico entre la temperatura de la aleación y
la temperatura de enfriamiento en equilibrio dinámico, la solidificación podrá ser de estructura
a) planar; b) celular; c) dendrítico y d) dendrítico + nucleos independientes. El gráfico de la
figura 1.16.(a). y la figuras 1.16.(b) ilustra estas condiciones para poder ser explicadas.
(b)
(a)
Figura 1.16. (a) Influencia del gradiente de temperatura sobre la cristalización. TE = temperatura
de enfriamiento en equilibrio, TN = Temperatura de nucleación, dependiente de la naturaleza de
nucleación heterogénea, T1 ; T2 y T3 = Gradientes de temperatura produciendo incremento de
subenfriamiento y asociado con los cambios en morfología planar-celular-dendrítica y nucleación
independiente (b) morfología planar-celular-dendrítica y nucleación
1.3.8.2. Enfriamiento y solidificación eutéctica
Muchas fundiciones al solidificar contiene apreciables cantidades de constituyente eutéctico.

Las condiciones de cristalización eutéctica está representado por diagrama de equilibrio binario
de la figura 1.17.(A) y (B) donde la composición E cristaliza en dos fases α y β a la temperatura
eutéctica TE . Es crecimiento dendrítico de granos en solución sólida, cada grano eutéctico es
formado por el crecimiento simultáneo de dos o más fases separadas en asociación cerrada.
Resultado una estructura laminada de dos fases o de elementos globulares, donde una de las
fases es matriz de la otra. El crecimiento laminar inicia con la nucleación de una de la s fases.
La concentración de soluto en el líquido se incrementa hasta que la nucleación de la otra fase
23
ocurre en la interfaz l-s de la primera fase, luego el crecimiento continua en una relación alterna
entre las dos fases. Las estructuras tienden a menudo a ser de granos equiaxiales, análogos al
caso de una fase simple. Las estructura eutécticas pueden ser planares o celulares.
(A) (B)
Figura 1.17. (A) Diagrama térmico de equilibrio para dos metales formando un eutéctico (B) Vistas
de estructuras celulares de una aleación eutéctica.
1.3.8.3. Reacciones peritécticas
Se puede representar en la figura 1.20. en este caso el equilibrio de enfriamiento de las

aleaciones de composiciones entre X y P, envuelve la precipitación primaria de sólidos de
solución α y ellos luego reaccionan con el liquido residual al temperatura T p para formar
un segundo sólido de solución β y de composición Y. Para composiciones aleadas a la derecha
24
del punto Y de fase α de composición X, reacciona con una proporción del liquido de
composición P para formar β y enfriando desde el remanente liquido es completado a bajas
temperaturas mediante precipitación adicional β. En aleaciones a la izquierda del punto Y
mucho del líquido es consumido en reacción con parte de α. La estructura final consta de dos
fases solidas.
Figura 1.18. Sección del diagrama térmico de

equilibrio acerca de una reacción peritéctica
La morfología de la solidificación puede ser “exógena”, osea si la cristalización empieza

en la pared del molde y luego progresa hacia el interior del caldo y “endógena” si la
cristalización se inicia en el interior de la aleación líquida. Estas formas de solidificación
influyen en las características del fundido donde la velocidad de solidificación puede dar lugar
a variaciones o modificaciones de estas tendencias en la morfología de solidificación.
Una aleación que normalmente solidifican en forma pastosa tiene tendencia a un tipo
endógeno de aspecto de caparazón si es que se le enfría a gran velocidad, por ejemplo cuando
se cuelan dentro de coquillas (Verlag, Tomo I, p. 384). En la Figura 1.19. se muestran los
principales tipos de solidificación:
25
Figura 1.19. Representación esquemática de los principales tipos de solidificación, cada
uno en dos instantes consecutivos (según Patterson y Engler). Tipo de solidificación
exógena: a) Solidificación de paredes lisas; b) Solidificación de paredes rugosas; c)
Solidificación en forma esponjosa; Tipos de solidificación endógena: d) Solidificación
pastosa e) Solidificación formadora de capas.
Fuente: VERLAG, DÜSSELDORF, .2009. Manual de Aluminio. Primera edición tomo I,. Ed. Reverté,S.A. Traducido
por Pedro Coca. Barcelona.España
1.3.9. Tiempo de Solidificación y Regla de CHVORINOV.

Askeland (1987, p. 157 y 159) indica que la rapidez a la cual crece el sólido depende de
la velocidad o rapidez de enfriamiento o de extracción de calor. Una velocidad de enfriamiento
o de extracción de calor. Una velocidad de enfriamiento alta produce una rápida solidificación
o tiempos cortos de solidificación. Al respecto Flinn (1978, pp.24-26) sostiene que el tiempo
de solidificación es proporcional a (Volumen/Area)2 de la pieza. Chvorinov experimentó esta
relación para una amplia variedad de formas y pesos de pieza y encontró una buena
concordancia. El tiempo de solidificación puede calcularse utilizando lo que ahora se denomina
regla de Chvorinov: t=B(V/A)2; donde: B, es el volumen de la fundición; A, es el área de la
superficie fundida que está en contacto con el molde y B es la constante del molde, que depende
de la densidad del metal, de la difusividad térmica del molde, del calor latente de fusión del
metal, del calor específico del metal líquido, temperatura de colada, temperatura de
solidificación (temperatura de interfase) y la conductividad térmica del molde.
1.3.10. Tamaño de grano de piezas fundidas.
Hay dos medios básicos para incrementar el número de granos de una pieza fundida; uno
implica el aumento de velocidad de nucleación básica, mientras que el otro depende de romper
26
las dendritas según crecen para formar las semillas adicionales. El enfriamiento rápido tiende a
incrementar la velocidad de nucleación (Reed Hill, 1986. p. 525).
1.3.11. Segregación.
Usualmente existe una segregación de los elementos del soluto en la fundición terminada.
No solo encontramos variación de composición (macrosegregación) sobre distancias grandes
sino también a escala más pequeña, por ejemplo entre los brazos de las dendritas.
1.3.12. Homogenización.
La segregación del soluto debido a segregación dendrítica puede ser eliminada mediante un
recocido de homogenízación.
1.3.13. Propiedades Mecánicas-Ensayo de Dureza.

Dureza es la capacidad de los metales de resistir a la penetración en ellos de una sustancia
más dura. La medición de la dureza, debido a la rapidez y sencillez del ensayo y a la posibilidad
de juzgar sobre las propiedades de la pieza sin necesidad de su destrucción, ha obtenido amplia
aplicación para el control de calidad del metal y de las piezas metálicas.
Determinación de la Dureza Brinell.

Este método se aplica para determinar la dureza de piezas no templadas (piezas laminadas,
forjadas, moldeadas, matrices, accesorios y otras piezas). El número de dureza Brinell HB se
puede determinar por la fórmula:
2P
HB 
D ( D  D2  d 2 )
Donde “D” es el diámetro de la bolita de acero en milímetros, “P” es la carga aplicada y “d” es
el diámetro de la huella en milímetros.
Prácticamente para la determinación de la dureza se mide el diámetro “d” de la muesca, y por
éste se halla el número de dureza en tablas especiales.
Las propiedades mecánicas y físicas de los metales y aleaciones coladas pueden depender en
gran medida del proceso de solidificación.
27
Ensayo de tracción.
Consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta
que se produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una
fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión
suelen ser muy pequeñas
Figura 1.20. Probeta de cobre durante el ensayo de tracción.
28
1.4. Enunciado del problema
¿En qué medida influye el porcentaje de aluminio agregado en el rango de 0,0 a 4,5% y
el espesor de pieza de 4 a 15 mm, sobre la microestructura, dureza y resistencia a la
tracción del latón alfa, base 85Cu5Zn5Sn5Pb, fundido colado en molde de arena en
verde?
1.5.Hipótesis
“ a medida que se incrementa el porcentaje de aluminio agregado en el rango de 0,0 a 4,5% y
disminuyendo el espesor de la pieza en el rango de 15 mm 4mm, se modifica la microestructura,
aumentando la dureza y resistencia a la tracción del latón alfa, base 85Cu5Zn5Sn5Pb fundido
y colado en molde de arena en verde”.
1.6. Objetivos
Objetivo general
Determinar la influencia del porcentaje de aluminio agregado de 0,0 a 4,5% y del espesor
de 4 a 15 mm sobre la microestructura, dureza y resistencia a la tracción del latón base
85Cu5Zn5Sn5Pb, fundido y colado en molde de arena en verde, utilizando técnicas de
identación, tensión y metalográficas para mejorar las propiedades mecánicas de las piezas en
servicio, fabricadas con latón fundido alfa, base 85Cu5Zn5Sn5Pb.
Objetivos específicos:
- Determinar la variación máxima de la dureza, lograda manipulando las dos variables de

estudio
- Determinar la variación de la dureza con respecto al valor de partida de la aleación base

85Cu5Zn5Sn5Pb debido únicamente a su espesor y relacionarla con su microestructura.
85Cu5Zn5Sn5Pb debido únicamente al porcentaje de aluminio agregado y relacionarla con
su microestructura.
85Cu5Zn5Sn5Pb debido a la interacción espesor vs aluminio agregado y relacionarla con su
microestructura.
- Determinar el efecto del aluminio agregado sobre la resistencia a la tracción del aluminio
fundido 85Cu5Zn5Sn5Pb.
29
II
MATERIAL Y MÉTODOS
2.1. Materiales
2.1.1. Material de estudio
Los materiales para realizar la investigación se obtuvieron a partir cables eléctricos,
desnudos, de cobre y aluminio de alta pureza, placas de zinc electrolítico y varillas de aleación
50Sn-50Pb que son utilizadas como soldadura blanda de la marca “Zeta”. Comercializado en
el Perú por TECNASOL S.A.C. La composición química y propiedades según norma ASTM
se muestran en las tablas 2.1.a. y 2.1.b.
Tabla 2.1. a. Composición química y propiedades mecánicas según norma ASTM
Resist. Resist Dureza CQ

Tipo de
Nombre Símbolo Densidad T°f Tensil Cedencia “HB”
Especificación red Base Otros
Comercial Químico g/cm3 (°C) Lb/Plg2 Lb/Plg 2 P=500Kg
Cristalina % %
D=10mm
Cu(99,99) ASTM Cu 8,96 1083 FCC 30000 17000 40 >99,99 <0,01
Zn(99,99) ASTM Zn 7,14 420 HCP 19500 ------ <38 >99,99 <0,01
Al(99,99) ASTM Al 2,69 660 FCC 12000 4000 19 max >99,99 <0,01
Sn (99,80) ASTM Sn 7,36 232 Tetragona 3100 3600 5,3 >99,80 <0,02
Pb (99,99) ASTM Pb 11,34 327 l 2385 1180 … >99,99 <0,01
Fuentes: CEPER DEL PERU. 2014. Boletín técnico, disponible en www.ceper.com.pe . Av. Los frutales 334, Ate – Vitarte Lima-Perú.
IEQSA, 2018. Ficha técnica. Aleaciones de zinc. Disponible en www.ieqsa.com.pe . Industrias electroquímicas S.A. Av. Elmer
Faucett 1920. Callao-Perú.
Tabla 2.1.b. Composición química y propiedades mecánicas de las varillas de aleación

50Sn/50Pb, según norma ASTM – B32
Densidad T°f Resist. Tensil Alargamiento Conductividad Conductividad

g/cm3 (°C) Lb/Plg2 (%) Eléctrica Térmica a 85°C
(Ohm-cm) (W/cm -°C)
8,89 183 (sol) 227 (liq) 6090 60 0,0000158 234
Composición química
Sn Pb Sb Ag Cu Cd Al Bi As Fe Zn
49,099 50 0,5 0,015 0,08 0,001 0,005 0,25 0,025 0,02 0,005
Fuente: Soldadurazeta http: //soldadurazeta.es.tl. C_ramales@hotmail.com Av. Río de los Remedios N·15 colonia la laguna, Tlalnepantla
Estado de México.
30
(a) (b)
Figura 2.1. (a) Cable desnudo de cobre (b) Cable desnudo de aluminio
Fuente: CEPER DEL PERU. 2018. Boletin técnico, disponible en www.ceper.com.pe . Lima-Perú.
(a) (b)
Figura 2.2. (a) Barras de zinc electrolítico; (b) “Botones” de Zinc electrolítico y (c) “Botones”
de alumínio electrolítico (c)
(a) (b)
desnudos
Fuente: de cobre
IEQSA, 2018. Ficha técnica. Aleaciones de zinc. Disponible en www.ieqsa.com.pe . Industrias electrtoquimicas S.A..
Callao-Perú.
(a) (b)
Figura 2.3. (a)Varillas de aleación para soldadura blanda 50Sn/50Pb

(b) Granallas de zinc electrolítico
31
2.1.2. Probetas
Los modelos de las probetas fueron diseñadas con dimensiones fuera de norma y de
forma geométrica definida, que son concordantes con las dimensiones de las partes de mayor
espesor que forman parte de la mayoría de las piezas reales de fundición y que son hechas de
la aleación estudiada. Los sistemas de llenado se diseñaron para colada presurizada, para
aleaciones de base cobre (Sandoval, 1996). Los modelos fueron confeccionadas en madera y
luego en aluminio.
Probetas en forma de discos (50 mm de diámetro) y de espesor variable (mm)
Donde el espesor variable considerado es: 4 – 7 – 9 – 13 – 15 mm
Para el ensayo de tracción se utilizaron probetas con dimensiones de acuerdo con la norma para
materiales metálicos ASTM E8/8M.
2.1.3. Arena de moldeo utilizada

Se preparó con arena de sílice natural de base con índice de finura AFS 140, con 25,0 %
de arcillas Illíticas, 4,5% de bentonita sódica (arcillas montmorilloniticas), 1,0 % de aditivo
mejorador (carbón grafito en polvo). Se aseguró 9% de humedad al momento de moldear y
6,5 % a 7,0 % en el momento de la colada.
2.2. Métodos y técnicas

2.2.1. Modelo experimental
Para la contrastación de la hipótesis se utilizó un diseño bifactorial con 5 niveles de cada factor
y tres réplicas del experimento ( Montgomery, 1991).
Las variables y niveles de estudio fueron:
Variables independientes y niveles :

• Espesor de pieza fundida, A (mm) : 4 - 7 - 9 - 13 - 15
• Porcentaje de aluminio agregado, B (%) : 0,0 – 1,5 – 2,5 – 3,5 – 4,5
Variables dependientes:
• Dureza en HB (Kg/mm2)
• Resistencia a la tracción (Kg/ mm 2)
• Microestructura.
32
Variables parametrizadas durante el estudio:
Se mantuvieron bajo control permanente: La temperatura de colada, las temperaturas de
formación de las aleaciones, el moldeo manual, la dureza del molde, la permeabilidad del
molde, la humedad del molde, la velocidad de la entrada de la aleación a la cavidad del molde
controlado por el sistema de alimentación diseñado, el tipo de horno. El tiempo de colada
depende de las dimensiones de la probeta.
Se utilizó el método del análisis estadístico de varianza y de clasificación en dos sentidos para
el tratamiento de los datos obtenidos (Montgomery, 1991, pp. 175-239) con ayuda del
programa de computación Minitab 17.
Técnicas
Se utilizó técnicas de muestreo aleatorizado, recolección de datos y tabulación para
tratamiento estadístico, técnicas de indentación para ensayo de dureza Brinell, técnicas de
preparación de probetas para el ensayos físicos , técnicas de ensayos metalográficos y técnicas
de ensayos de tracción.
Para la fabricación delas probetas se aplicaron las técnicas del moldeo manual en arena verde,
técnicas de fundición y colada de metales no ferrosos y técnicas para fabricación de aleaciones
de cobre.
Tabla 2.2. Matriz del diseño experimental bifactorial para evaluar el efecto del espesor y del
aluminio agregado sobre la dureza, microestructura y resistencia a la tracción del latón
85Cu5Zn5Sn5Pb, fundido y colado en molde de arena en verde
B (%)
A 0,0 1,5 2,5 3,5 4,5
(mm)
4,0 y111 y112 y113 y121 y122 y123 y131 y132 y133 y141 y142 y143 y151 y152 y153
Número de ensayos: 75 pruebas para cada técnica de ensayo físico aplicado.
33
Tabla 2.3. (a) Matriz bifactorial ordenado para realizar pruebas experimentales
B (%)
A 0,0 1,5 2,5 3,5 4,5
(mm)
4,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
7,0 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
9,0 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
13,0 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
15,0 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
Tabla 2.3. (b) Matriz bifactorial aleatorizado para realizar pruebas experimentales
B (%)
A 0,0 1,5 2,5 3,5 4,5
(mm)
4,0 17 37 21 8 33 5 74 4 15 54 48 36 12 7 9
7,0 2 66 40 16 60 51 70 23 19 55 10 6 44 28 58
9,0 29 47 49 60 65 13 20 30 1 31 67 62 18 59 35
13,0 61 11 72 27 42 14 68 53 39 43 22 71 56 73 64
15,0 63 3 32 24 57 26 34 41 25 50 46 45 38 52 75
2.3. Procedimiento experimental

2.3.1. Diseño y confección de modelos
Los cálculos y planos de los modelos de los sistemas de alimentación y de las probetas así como
diseño de la caja de moldeo se muestran en el apéndice y anexo. Se consideró colada lateral
presurizada por el fondo, por tratarse de colada de latón. Los modelos inicialmente se
confeccionaron en madera enlucidos con cera parafina y luego se reprodujeron en aluminio para
un mejor manejo durante el moldeo.
Figura 2.4. (a) y (b) Modelos para probetas para ensayos de dureza, microestructura y tracción
2.3.2. Preparación de arenas
(c) Modelos de moldeo
de sistemas y análisis de conformidad.
de alimentación
34
Las arenas para moldeo en verde se prepararon siguiendo la secuencia:
a. Selección, habilitación y cernido de los materiales.
b. Se mezclaron las arenas sílice de base hasta asegurar un índice de finura aproximado de
“AFS 140”
c. Luego de los cálculos pertinentes, para determinar los pesos necesarios de cada materia, se
colocaron según el siguiente orden:
Arena – arcilla – bentonita – aditivos – agua
d. Se homogenizó la mezcla de manera manual
Análisis de arenas para conformidad:

El resultado final de análisis de arenas fue como sigue:
Índice AFS = 142,74 (para la arena de base)
Composición de la mezcla:
- Arena fina de sílice 64,75 %
- Arcilla común 22,58 %
- Bentonita 4,43 %
- Agua 9,10 %
- Carbón grafito resto
2.3.3. Habilitación de los materiales metálicos de partida

Consistió en:
1.-Trozar convenientemente los cables de cobre de partida.
2.-Trozar convenientemente los cables de aluminio, fundir y colar en forma de botones.
3.- Fundir las placas de zinc electrolítico y colarlas a 500°C en forma de botones
4.- Disponer convenientemente las barras de aleación 50Sn-50Pb.
2.3.4. Fabricación de la aleación Sn-Pb-Zn

Consistió en pesar cantidades exactas de la aleación 50Sn-50Pb y de Zn, de manera que
se logre una aleación conteniendo partes iguales de los tres elementos. En ésta ocasión se pesó
750 gramos de zinc electrolítico y 1500 gramos de la aleación 50Sn-50Pb. En un horno eléctrico
tipo mufla de atmósfera inerte y con control automático de temperatura, marca Thermolyne, se
35
colocó un crisol de grafito de 6 kg de capacidad, se encendió el horno y dejó calentar hasta los
500°C; seguidamente se colocó los 750 gramos de zinc en forma de botones. Cuando el zinc
estuvo en estado pastoso se agregó 3 g de cloruro de amonio en polvo como escoriante y se
dejó fundir, luego se agregaron poco a poco los 1500 gramos de la aleación 50Sn-50Pb, una
vez fundida la aleación se agregaron 6 gramos adicionales de cloruro de amonio como
escoriante. se homogenizó la aleación mediante batido durante varios minutos y se dejó dentro
del horno por 5 minutos adicionales. Finalmente se extrajo el crisol del horno, se hizo una
última agitación para homogenizar, se separó la escoria y se coló en forma de nuevos botones
de aleación Sn-Pb-Zn. Se consideran algunas perdidas por oxidación de la aleación en
aproximadamente el 5% en peso.
(a) ( b) ( c)
Figura 2.5. (a) Horno de atmósfera inerte a 500°C (b) Extracción del crisol (c) Colada de
botones de 5Pb5Sn5Zn
2.3.5. Disposición de los elementos metálicos para fundir y formar las aleaciones del
estudio.
Consistió en preparar las cargas metálicas individuales de cada probeta que se va a fabricar y
colocarla en bolsas de plástico. Cada bolsa contenía: 1000 g de cobre electrolítico, 176,5 g de
aleación Sn-Pb-Zn y la cantidad de aluminio, dependiente del porcentaje en peso por agregar,
según la corrida experimental aleatorizada de turno. La distribución de las bolsas con carga
metálica se hizo al lado de cada molde dispuesto según diseño aleatorizado de pruebas.
36
2.3.6. Fabricación de la aleación base 85Cu5Zn5Sn5Pb
Se utilizó una fragua de fundición y un sensor térmico sin contacto , marca Raytek cuyo rango
de medición es de -50°C hasta 1200°C; precisión: ± 1°C , para controlar la temperatura a la
cual se debe agregar la aleación 5Sn-5Pb-5Zn. Aquí el cobre se funde primero, cubriendo el
caldo con una mezcla homogénea de 50% sílice y 50% grafito en polvo, que sirve como
escoriador, aislante e inhibidor de la acción del oxigeno de la atmósfera , luego se extrae el
crucible desde la fragua, aproximadamente a 1200°C y se coloca en una cama de carbón molido
dispuesto en el suelo.
Cuando la temperatura comienza a descender se retira rápidamente la escoria abriendo un

espacio y luego se sumergen muy rápidamente los botones de aleación 85Cu5Zn5Sn5Pb,
previamente pesados, utilizando una campana de acero inoxidable agujereado y agitando
enérgicamente por al menos unos 15 segundos para homogenizar la aleación. Éste paso es
crucial para evitar en todo lo posible el contacto de la aleación inoculada con el oxígeno, debido
al zinc que es muy reactivo con el oxígeno a elevadas temperaturas.
Se cuela la aleación base (latón) en lingoteras de hierro fundido y se deja enfriar. Luego se
cortan los lingotes de latón base en retazos de igual peso cada uno.
Durante el proceso, el cobre, zinc, estaño y plomo se pierden como óxidos en las escorias y
vapor de oxido de zinc, en promedio el 10% en peso inicial de cada metal que ingresó al crisol
para ser fundidos y aleados.
(a) ( b) ( c)
Figura 2.6. (a) Codificación de cargas para metal base (c) Cargas para fabricar el metal base
(c) Colada de lingotes del metal base 85Cu5Zn5Sn5Pb
37
(a) ( b)
Figura 2.7. (a) Lingotes de aleación base (b) Retazos de lingotes de aleación base
2.3.7. Moldeo de probetas

Se realizó siguiendo la secuencia de prueba aleatorizada correspondiente (Rodríguez, 1994, p.
142), utilizando técnica del moldeo manual conveniente. La dureza promedio de los moldes
estuvo entre 75 – 80 (según milésimas de pulgada); escala B; carga = 980 g; diámetro del
casquete esférico del identador = 0,5 pulgadas, realizadas con durómetro en escala B (norma
AFS) marca Simpsom + Gerosa. La disposición de los moldes en el campo de colada fue
también de acuerdo con el diseño aleatorizado de pruebas.
(a) (b) (c) (d)
Figura 2.8. (a), (b) y (c) Secuencia de moldeo de probetas (d) Medición de dureza del molde
2.3.8. Fabricación de las probetas 85Cu5Zn5Sn5Pb + aluminio agregado (aleaciones de

estudio)
Cada probeta se fabricó individualmente, según diseño aleatorizado.
38
Pasos:
1. Se cargó el crisol de grafito de 2 kg. de capacidad con latón base.
2. Cuando la temperatura del horno era de 860°C, se colocó el crisol cargado en el horno.
Aquí la estrategia es evitar en lo posible que el latón esté mucho tiempo a alta temperatura
debido al riesgo de perder zinc de la aleación debido a la oxidación.
3. Al comenzar a fundirse el latón base (854 °C aprox.), se agregó como cobertura la
mezcla grafito-sílice en gran cantidad, que protege la aleación y en especial al zinc,
del ataque del oxígeno presente en la atmósfera del horno.
4. Cuando el pirómetro automático indica cerca de 1000ºC, confirmado con el sensor
térmico sin contacto, se mantuvo 15 minutos a dicha temperatura
1. Se extrajo el crisol de turno y se colocó sobre una cama de carbón molido.
2. Se retiró la escoria protectora silice-grafito a un costado abriendo un espacio.
3. Cuando la temperatura comenzaba a descender, se sumergió el aluminio previamente
pesado.
4. Se Homogenizó agitando lentamente durante 10 segundos.
5. Se coló rápidamente en el molde dispuesto aleatoriamente, previamente secado durante
02 días. La temperatura de colada debe ser de 950°C ± 10°C aproximadamente.
Se repitió la operación para cada molde dispuesto aleatoriamente.
2.3.9. Limpieza e inspección de piezas coladas

Se dejaron enfriar durante 01 día y luego se procedió al desmoldeo, limpieza y
desbarbado, observándose la uniformidad del color de la aleación y de la calidad superficial de
las piezas fundidas. Luego se codificaron las probetas según orden normal de diseño factorial
y también según la secuencia del diseño aleatorizado ejecutado.
2.3.10. Preparación de probetas para ensayos físicos
Todas las probetas en forma de discos de espesores variables fueron debastadas y pulidas
con papel abrasivo, embebido en agua, hasta número de grano 1500 y luego con polvo de
alúmina de 3µm y 1µm para ensayo de dureza Brinell. En tanto que las probetas para tracción
fueron maquinadas según la norma ASTM E8/8M para el ensayo. Se realizó:
39
- Ensayo de dureza Brinell para todas las probetas.
- Ensayo de tracción.
- Selección y preparación de las probetas más representativas para ensayo metalográfico.
- Ensayo metalográfico de las piezas fundidas seleccionadas.
(a) (b) (c)
Figura 2.9. (a) Tres réplicas de probetas del experimento codificadas para ensayos de dureza
y metalografía (b) Una réplica codificada (c) Barras de las aleaciones de estudio para ensayos
de tracción.
(a) (b) (c)

Figura 2.10. Preparación de probetas y ensayos de dureza Brinell : (a) Debaste de probetas
hasta lijas de agua # 800 (b) Medición de dureza con durómetro INDENTEC (c) Probeta
identada.
40
(a) (b) (c)
(d) (e) (f) (g)
Figura 2.11. (a) Selección y corte de probetas para ensayo

metalográfico (b) Codificación de probetas seleccionadas y
cortadas (c) Encapsulado de probetas seccionadas
seleccionadas (d) Desbaste hasta lija # 1500 ( e) Pulido
con alúmina # 3 µm (f) Ataque químico (g )Lavado y
secado (h) Ensayo metalográfico
(h)
41
(a) (b) (c) (d)
Figura 2.11. (a) Probetas para ensayo de tracción (b) y (c) Secuencia del ensayo de tracción
(d) Inspección de probeta ensayada
2.3.11. Tratamiento de datos

Los datos obtenidos se tabularon y el análisis se hizo con el método estadístico de
varianza ANOVA, para el modelo de efectos fijos de clasificación en dos sentidos para
modelo bifactorial y el análisis de residuos. Para realizar dicho tratamiento de datos
se empleó el programa de computación Minitab17. Se trazaron los gráficos que sirvieron para
posterior análisis metalúrgico.
42
CAPITULO III
RESULTADOS
3.1. Resultados de la Influencia del espesor de pieza y del porcentaje de aluminio agregado
sobre la dureza superficial del latón base 85Cu5Zn5Sn5Pb, fundido y colado en
molde de arena en verde.
Los resultados obtenidos de la dureza superficial según el espesor de la pieza fundida y el
porcentaje de aluminio agregado se muestran en Tabla 3.1. y los gráficos de las figuras 3.1. y
3.2. muestran la influencia del espesor y del aluminio agregado sobre la dureza superficial.
Tabla 3.1. Resumen de datos experimentales de dureza superficial promedio HB
ESPESOR ALUMINIO AGREGADO (%)

(mm) 0,00 1,50 2,50 3,50 4,50
74,66 78,08 107,10 163,86 196,93
4,0 69,45 70,51 76,52 75,36 111,60 109,81 157,61 161,52 182,91 191,76
67,40 75,80 110,74 163,44 195,48
66,32 76,00 106,73 153,41 185,88
7,0 69,41 68,56 75,00 74,55 108,96 109,59 156,91 152,89 186,26 187,26
69,97 72,65 113,12 148,31 189,60
65,84 77,86 100,88 151,88 189,98
9,0 68,45 67,03 78,60 77,85 103,41 102,59 147,20 149,65 185,88 186,63
77,77 77,07 103,49 149,88 184,20
64,24 71,90 96,75 142,25 182,95
13,0
57,06 60,29 72,69 73,21 96,98 95,00 147,98 145,97 177,70 180,45
59,52 74,84 91,40 147,72 180,68
62,94 69,11 94,15 145,15 178,89
15,0
59,03 59,80 69,60 69,45 92,25 93,18 150,92 145,26 186,51 180,05
58,10 69,64 93,18 139,76 174,72
43
Al
HB
Espesor (mm)
Figura 3.1. Espesor vs dureza superficial
Tabla 3.2. Datos del porcentaje de aluminio agregado y composición aproximada final de la
aleación. C.Q. aproximado del metal base ideal : 85% Cu,5% Zn,5%Sn, 5%Pb,
y resultados de ensayo de tracción
%Al agregado 0,0 1,5 2,5 3,5 4,5
C.Q.aproximada de la 0,0 %Al 1,48%Al 2,44 %Al 3,38%Al 4,31%Al
aleación final. Base: 84,21 %Cu 83,00%Cu 82,20 %Cu 81,36 %Cu 80,58 %Cu
CQ. Tabla 3.1 5,26 %Zn 5,18 %Zn 5,13 %Zn 5,08 %Zn 5,03 %Zn
Base: 4 ,76 %Sn 4,70 %Sn 4,64 %Sn 4,60 %Sn 4,56 %Sn
0,0 %Al ; 84,21 %Cu; 5,00 %Pb 4,93 %Pb 4,88 %Pb 4,83 %Pb 4,78 %Pb
5,26% Sn; 5%Pb 0,77 % (otros) 0,76% (otros) 0,71% (otros) 0,75%(otros) 0,74%(otros)
Pérdidas(decincado) -0.85% Zn -0,84% Zn -0,83%Zn -0,82% Zn -0,81%Zn
C.Q. Latón según Zinc Latón con Latón con Latón con Latón con Latón con
eq. aprox. 20,55% Zn eq. 27,67% Zn eq. 32,2 % Zn eq. 36,76% Zn eq. 41,22 % Zn eq.
Resist. Tracc. (Mpa) 156 64 80 69,34 114

Limite fluencia (Mpa) 77,34 53,34 56 64 72
% deformación total 34,14 1,87 2,2 1,3 5,2
44
HB
Porcentaje de aluminio agregado (%)

Figura 3.2. Porcentaje de aluminio agregado vs dureza superficial
3.2. Resultados del Análisis de Varianza para el Modelo de Efectos fijos de Clasificación
en dos sentidos utilizando un programa de computación (ver Tabla 7 en apéndice):
Los cálculos para  = 0,05.
Fo del espesor = 34,216; Fo del % Al = 3192,779; Fo de la interacción = 1,853
Determinando Fi, V1, V2 de las tabla de distribución de Fisher.
Donde:  = 0,05 (nivel de significancia); V1 = Grados de libertad del numerador
V2 = Grados de libertad del denominador.
Veamos si: FoA > F(a-1), ab(m-1); F0,05 L 4; 50; 34,216 > 2,57
FoB > F(b-1), ab(m-1); F0,05 L 4; 50; 3192,779 > 2,57
FoAB > F(b-1);(b-1); ab(m-1); F0,05; 1,853 < 1,863
45
3.3. Resultados de la influencia del espesor de pieza y del porcentaje de aluminio agregado
sobre la microestructura del latón plomado, base 85Cu5Zn5Sn5Pb y colado en molde
de arena en verde, enfriado durante 24 horas dentro del molde.
(a) Borde (b) Intermedio
( c) Centro (d) Borde, total

Figura 3.3. Micrografía de probeta de 4 mm de espesor y 0% de aluminio agregado. (a),
(b) y (c) con Aumento 100X, (d) con aumento a 50X. Presenta dendritas con brazos dendríticos
cortos y muy próximos. Atacado con NH4OH + H2O2 + agua destlilada en volúmenes iguales
durante 25 s. Presencia de nódulos de plomo (puntos oscuros) uniformemente distribuidos entre
46
brazos de las dendritas y el bordes de grano. No se aprecia diferencia del tamaño dendrítico
entre las zonas observadas.
( a) Borde (b) Intermedio
Figura 3.4. Micrografía de probeta de 15

mm de espesor y 0% de aluminio agregado.
(a), (b) y (c) con Aumento 100X. Presenta
dendritas con brazos dendríticos cortos y muy
próximos. Presencia de nódulos de plomo
(puntos oscuros) entre brazos de las dendritas
y el bordes de grano. No se aprecia diferencia
del tamaño dendrítico en las tres zonas.
Atacado con NH4OH + H2O2 + agua destlilada
( c) Centro en volúmenes iguales durante 25 s.
Se puede advertir para las figuras 3.3 y 3.4, que el plomo está uniformemente distribuido en
ambos casos. Que la estructura se conserva prácticamente invariable en todo el volumen de las
probetas para zonas del borde, intermedio y centro. Sin embargo, el espesor está afectando el
tamaño de las dendrítas: Las dendritas y granos son más finos para la probeta de 4mm en
comparación con lo observado en las microestructuras que corresponden a la probeta de 15
mm.
47
Figura 3.5. Micrografía de probeta de 4 mm de espesor y 1,5 % de aluminio agregado.

(a), (b) y (c) con Aumento 100X, (d) con aumento a 50X. Atacado con NH4OH + H2O2 + agua
destlilada en volúmenes iguales durante 25 s. Presenta dendritas más gruesas con brazos
dendríticos cortos pero algo más separados que en el caso de las probetas sin aluminio.
Presencia de nódulos de plomo (puntos oscuros) uniformemente distribuidos entre brazos de
las dendritas y el bordes de grano. No se aprecia diferencia del tamaño dendrítico entre las
zonas observadas.
48

mm de espesor y 1,5% de aluminio
agregado. (a), (b) y (c) con Aumento 100X.
en volúmenes iguales durante 25 s. Presenta
dendritas mas gruesas que para probetas de 4
mm con brazos dendríticos cortos. Presencia
de nódulos de plomo (puntos
oscuros)uniformemente dsitrbuídos entre
( c) Centro brazos de las dendritas y el bordes de grano.
No se aprecia diferencia del tamaño dendrítico
en las tres zonas.
49

en volúmenes iguales durante 25 s. Presenta
dendritas mas gruesas que para las probetas de
9 mm, con brazos dendríticos largos .
Presencia de nódulos de plomo (puntos
oscuros) uniformemente distribuídos entre
brazos de las dendritas y en bordes de grano.
( c) Centro No se aprecia mucha diferencia del tamaño
dendrítico en las tres zonas.
50
Figura 3.8. Micrografía de probeta de 4 mm de espesor y 2,5 % de aluminio agregado.

(a), (b) y (c) con Aumento 100X, (d) con aumento a 50X. Atacado con NH4OH + H2O2 + agua
destlilada en volúmenes iguales durante 25 s. Presenta dendritas más gruesas con brazos
dendríticos cortos pero algo más separados que en el caso de las probetas con 1,5% de aluminio.
Presencia de nódulos de plomo (puntos oscuros) uniformemente distribuidos entre brazos de
las dendritas y el bordes de grano. No se aprecia mucha diferencia del tamaño dendrítico entre
las zonas observadas.
51

Presenta dendritas mas gruesas que para las
probetas de 4 mm, con brazos dendríticos
largos . Presencia de nódulos de plomo
(puntos oscuros) uniformamente distribuídos
entre brazos de las dendritas y en bordes de
grano. No se aprecia mucha diferencia del
( c) Centro tamaño dendrítico en las tres zonas. Atacado
con NH4OH + H2O2 + agua destlilada en
volúmenes iguales durante 25 s.
52
CAPITULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. Discusión de los resultados de la influencia del espesor y del aluminio agregado sobre
la dureza de los latones base 85Cu5Zn5Sn5Pb, fundido y colado en moldes de arena
en verde.
En latones fundidos de utilidad práctica, el endurecimiento se da por varios motivos, donde
destacan: El endurecimiento por solución sólida que puede ser sustitucional o intersticial (por
ejemplo, a la temperatura del ambiente, el zinc es soluble en fase α del cobre hasta un 39% y el
aluminio hasta el 9,50% si se consideran individualmente como únicos aleantes,
respectivamente), el endurecimiento por la formación de fases más duras a temperatura del
ambiente (como la fase β, γ, ε ó η) o una combinación de fases ( por ejemplo: α + β), el
endurecimiento por envejecimiento y el endurecimiento por tamaño de grano debido a una
elevada velocidad de enfriamiento y de solidificación. Latones de fases γ, ε y η o sus
combinaciones, inclusive las aleaciones β +γ no son aplicables en la práctica por sus deficientes
propiedades mecánicas. De otro lado los contenidos de plomo no se forman soluciones solidas
y por el contrario se separan como gotas entre los brazos dendríticos y los bordes de grano, esto
tiene un efecto especial en los latones.
En la tabla 3.1. Se presenta el resumen de los datos experimentales de dureza superficial
obtenidos, con influencia del espesor de la pieza fundida (ésto se relaciona con la velocidad de
enfriamiento y de solidificación de las probetas, que afectan el tamaño de grano y las estructuras
de colada), con influencia del porcentaje de aluminio agregado (aquí se relaciona con la
formación de las fases presentes en la aleación final, distorsiones reticulares, etc.) y también
los datos obtenidos con influencia debido a la interacción de ambas variables.
53
En la tabla 3.2. Se presentan los datos de la composición química final de la aleación luego de
agregar el aluminio, considerando las pérdidas de materiales durante el proceso de formación
de la aleación por fusión y considerando el zinc equivalente. La composición con mayor
porcentaje de aluminio da lugar a una aleación con zinc equivalente aproximado del 41,22%,
que corresponde a un latón α + β´ cuya propiedad mecánica de dureza final de las probetas
resultaron coherentes con los resultados en los antecedentes para latones en general.
A. Influencia del espesor sobre la dureza superficial en piezas de latón base
85Cu5Zn5Sn5Pb.
En la figura 3.1. Se ha graficado la evolución de la dureza según el espesor para las 5
aleaciones con diferente contenido de aluminio agregado, estudiadas. Las mayores durezas
corresponden a las piezas de menor espesor (4 mm de espesor) y de mayor contenido de
“aluminio agregado al latón” (4,5% de aluminio agregado). Se observa que la dureza varía en
forma creciente de manera leve con el decremento del espesor de las piezas fundidas desde 15
mm hasta 4 mm. Así, debido sólo a la reducción del espesor, la aleación con 0% de contenido
de aluminio agregado incrementó su dureza inicial en un 17,91% ( para 4 mm de espesor),
mientras que los incrementos de dureza debido al decremento de espesor para las aleaciones
con 1,5%; 2,5%; 3,5% y 4,5% de aluminio agregado fueron de 8,51%; 17,85%; 11,19% y
6,5%, respectivamente. Esto indica que existe una ligera influencia del espesor sobre la dureza
superficial del latón plomado, base 85Cu5Zn5Sn5Pb, fundido y colado en moldes de arena en
verde.
Estos resultados ocurrieron porque las piezas al ser de espesor cada vez más pequeño
solidificaron en menor tiempo y por lo tanto nuclearon más rápidamente, generando al final un
grano más fino y resistente. La explicación más detallada para este comportamiento está en el
gradiente térmico inicial metal - molde y su evolución durante el tiempo que dura la colada
54
que afecta la rapidez del enfriamiento de la aleación, pues en un inicio el molde se encuentra
muy frío, a temperatura del ambiente, mientras que la aleación líquida está a temperatura muy
alta de colada de modo que el gradiente térmico al inicio es muy alto. Esto promueve una
extracción muy rápida del calor a través de las paredes del molde frio, generando una rápida
nucleación de los granos que ocurre a partir la disminución de las energías cinética y potencial
de estado líquido que son las energías que mantienen en desorden a los átomos inicialmente y
que al ir disminuyendo estas energías como resultado de la extracción del calor, los átomos se
hacen cada vez menos menos móviles, adoptando una posición fija en la red cristalina donde la
agrupación de átomos forman celdas cristalinas y los grupos de celdas a su vez forman los
granos. Aquí como el tiempo de solidificación disminuye con el espesor de pieza fundida el
tamaño de los granos resulta ser muy pequeño, prácticamente uniaxial, las dendritas no tienen
mucho tiempo para crecer y también se reducen de tamaño, reduciéndose también los brazos
secundarios y sus distancias entre éstos. Los granos , que son formados por agrupaciones de
celdas reticulares, al ser pequeños , poseen mayor cantidad de límites de granos en los cuales
pueden anclarse las dislocaciones haciendo más difícil el movimiento de planos que podrían
deslizarse para deformar el cuerpo metálico. Debido a esto, la pieza de aleación fundida de
menor espesor resulta más resistente y dura, ésto es el endurecimiento por tamaño de grano.
De otro lado, inferir también de que el ancho de la interfaz líquido-sólido sea angosta,
debido a la velocidad de avance de dicha interfaz para espesores menores y que implica que
las paredes de todas las fronteras liquido–sólido que avanzan dentro del molde son casi
planares, es muy coherente, dado que existen cualidades muy favorables de los latones α (que
es el caso del latón 85Cu5Zn5Sn5Pb) y también para los latones α + β´ en condición de
fundidos, por su poca licuación debido a que sus líneas de solidus y liquidus están muy
próximas, lo que ocasiona que haya poca segregación química, buena fluidéz y fuerte tendencia
a formar un rechupe concentrado. Aquí también se puede deducir que para los espesores más
pequeños como es el caso de 4 mm la composición química es casi similar a la composición
55
química de la cuchara de colada y por lo tanto la dureza es máxima ya que los elementos
aleantes, al estar disueltos en el metal distorsionan la retícula de tal modo que provocan el
endurecimiento por solución sólida, Como se sabe, el resultado final de propiedades están
determinadas por la naturaleza del proceso de solidificación.
Con el incremento del espesor existe mayor cantidad de calor por extraer a través de las
paredes del molde convirtiéndose éste en un envolvente aislante de la fundición y por
consiguiente el enfriamiento del metal dentro del molde es más lento, entonces al final habrá
un tamaño de grano grande, debido al espacio y tiempo que tienen los núcleos para crecer. A
medida que el espesor de la pieza aumenta, su tiempo de solidificación decrece respecto del
tiempo del líquidus, entonces la distribución de los aleantes es cada vez más heterogénea, las
dendritas son más groseras traduciéndose en durezas menores, conforme se puede apreciar en
los resultados experimentales.
Esto confirma los datos teóricos cuando se señala que: “ el tiempo de solidificación afecta
también al tamaño de las dendritas pues, cuando la fundición se enfría más rápidamente como
sucede a espesores menores, las dendritas se reducen de tamaño y por ende los granos”, además
de influir en la distribución de los aleantes en el lingote colado. Entonces el resultado final de
propiedades están determinadas por la naturaleza del proceso de solidificación. Sin embargo en
este estudio, el espesor al decrecer e incrementar la velocidad de solidificación, si bien ha
marcado cierta influencia en el incremento de la dureza al decrecer el espesor, ésta no ha sido
tan intensa como en otros casos de latones, se infiere que el contenido del plomo, el cual no
forma solución y se aloja en la estructura a manera de incrustaciones entre las dendritas, no
permitiría un endurecimiento mayor, al hacer un efecto de ablandamiento o de zonas blandas.
De ello puede deducirse el porqué el plomo permite una buena maquinabilidad del “latón
plomado”.
B. Influencia del porcentaje de aluminio agregado sobre la dureza superficial en piezas
de latón base 85Cu5Zn5Sn5Pb
56
En la figura 3.2. Se ha graficado la evolución de la dureza según el “porcentaje de aluminio
agregado” de manera independiente para los 5 espesores de probetas estudiados. Las mayores
durezas se han observado para aquellas probetas de espesor más delgado y con los mayores
contenidos de aluminio agregado. Se observa que la dureza varía en forma creciente con el
incremento de 0,0% a 4,5% de aluminio inoculado. Así, debido sólo al aluminio presente en la
aleación, las piezas de 4 mm de espesor muestran un incremento de dureza en un 171,96%,
mientras que los incrementos de dureza para las piezas de 7 mm; 9 mm; 13 mm y 15 mm de
espesor fueron de 173,14%; 178,03%; 199,30% y 201,09%, respectivamente. Esta situación
indica una marcada influencia del porcentaje de aluminio agregado sobre la dureza superficial
del latón fundido y colado en moldes de arena en verde. De éstos resultados se puede advertir
que la influencia del aluminio agregado sobre la dureza es muchísimo mayor que la influencia
del espesor de la pieza fundida si se consideran estas variables de manera independiente.
La explicación para éste comportamiento radica en el grado de solubilidad del zinc y del
aluminio en la fase α del cobre inicial del latón base (si es que se consideran zinc y el aluminio
como aleantes individuales), la modificación y distorsión de la red cristalina inicial de de la
aleación base original y la formación de las fases presentes en la microestructura, la influencia
de otros elementos de impureza, por lo tanto la influencia del zinc equivalente. Es sabido que
el zinc de manera individual es soluble en fase α del cobre hasta aproximadamente el 39%,
luego se forma la fase β´ junto a la fase α y se forma una estructura bifásica α + β´ (a temperatura
del ambiente) hasta aproximadamente 45% de zinc presente o su equivalente en zinc (Zinc eq.)
debido al efecto de otros elementos de aleación (que incluye también al aluminio), en tanto el
aluminio individual es soluble en α hasta el aproximadamente 9,5%, luego, para más contenido
de aluminio se forma un compuesto de α + γ´. También se conoce que, según el zinc
equivalente, agregar 1% de aluminio equivale a agregar 5% de zinc de modo que un latón α

57
puede incluso presentar luego una microestructura bifásica α + β´ aún cuando el contenido de
zinc real sea menor. El otro elemento, en cuestión es el estaño que tiene solubilidad en el cobre
y también en el aluminio, ocasionando un “reforzamiento” adicional al ser soluble también en
el aluminio, a parte de que su equivalencia en zinc resulta ser el doble, es decir agregar 1% Sn
equivale a agregar 2% de Zinc.
Los datos de zinc equivalente presentados en la tabla 3.2., articulados con el gráfico 3.2.
permite inferir aproximadamente las fases y estructuras reticulares presentes en la aleación
estudiada para cada espesor y para cada porcentaje de aluminio agregado.
En la figura 3.2. la dureza de las probetas para las aleaciones con 0% de aluminio agregado
presentan durezas que varían entre 59,80 HB y 70,51 HB para los espesores analizados, lo cual
es coherente con la teoría ya que si no hay aluminio en el latón base, prácticamente toda la
microestructura presentará fase α, siendo la dureza mayor de alrededor de 58 a 60 HB(dureza
del latón con plomado 85Cu 5Zn5Sn5Pb. Las variaciones vistas en la tabla se debe
exclusivamente al efecto del tamaño del grano obtenido como consecuencia de las variaciones
del espesor de la probeta fundida.
El aluminio disuelto en la fase α distorsiona la red, ésta distorsión interferirá con el movimiento
de las dislocaciones sobre planos deslizamientos y por lo tanto aumentará la resistencia y dureza
de la aleación, siendo esto, base fundamental para reforzamiento de un metal por medio de la
aleación. La fase α es fcc con zinc y con aluminio disueltos en él. Pero también están el estaño
y el aluminio, el estaño y el zinc, etc. que al mezclarse forman compuestos igualmente
tensionados que refuerzan aun más el incremento de la dureza de la aleación base.
Entonces, según el gráfico de la figura 3.2. los latones 85Cu5Zn5Sn5Pb, con 1,5% de Aluminio
agregado presentan mayor dureza ( entre 69,45 HB y 75,35) que los latones sin aluminio, lo
que es coherente. Sin embargo, siendo el Zinc equivalente = 26,67%, en éste caso , las durezas
58
resultan mayores a las de los latones simples de 30% de Zinc equivalente (ésto es durezas entre
55HB a 65 HB) lo cual no parece ser coherente, entonces aquí se puede inferir que el
incremento de la dureza se ve reforzada no solo por la distorsión de la retícula debido al
aluminio presente lo que ocasionaría la presencia de fase β´ interdendrítico, siendo que la fase
β´es cúbica bcc, donde el zinc se ubica ordenadamente en el centro de las celdas de fase β´
que es una estructura mucho menos dúctil que la estructura alfa fcc. La microestructura bifásica
α + β´ en su conjunto resulta de mayor dureza que la fase α simple, la fase β´ que no se aprecia
en la microestrutura pertinente. Entonces el reforzamiento adicional de dureza se debe a la
interacción del aluminio con los otros elementos de aleación , como el estaño y el plomo,
además del estaño y el zinc.
Los latones que a los cuales se les agregó 2.5%, 3,5% y 4,5% presentan mucho más dureza
debido a las mismas razones explicadas. La cantidad de fase β´ se hace más importante con el
incremento del zinc equivalente, presentándose junto a la fase α, es decir se formaron
estructuras bifásicas α +β´ y donde es posible inferir que la distorsión de las celdas bcc son de
mayor intensidad, incrementando la dureza la cual es reforzada aún más además de las
interacciones entre los otros elementos de aleación.
C. Influencia de la interacción entre el espesor de la pieza fundida y el porcentaje de
aluminio agregado sobre la dureza superficial de los latones base CuZn25 fundidos y
colados en moldes de arena en verde.
Observando nuevamente los datos de la tabla 3.1. y el gráfico de la figura 3.2., donde
considerando el mayor espesor (15 mm) con el menor espesor (4 mm), asi como el mayor
porcentaje de aluminio agregado (4,5%) con el menor porcentaje de aluminio (0,0%), permite
advertir lo siguiente: El incremento de dureza debido únicamente al máximo porcentaje de
aluminio agregado fué del 201,09 % de la dureza inicial en tanto que el incremento de dureza
59
debido solo a la reducción máxima del espesor fué apenas del 17,91% con 0,0% Al presente,
sin embargo la interacción del porcentaje de aluminio agregado con la reducción máxima del
espesor dio como resultado un incremento adicional de la dureza, dando al final un incremento
total del 220,67% de la dureza inicial, es decir de la dureza de cuando la aleación era de 0,0%Al
agregado y 15 mm de espesor. El incremento debido a la interacción Espesor - %Al agregado
fué, por consiguiente:
220,67- 201,09- 17,91 = 1,67%
Del mismo modo si se observa la tabla 3.1. se advierte que la interacción del aluminio agregado
con la reducción del espesor permitió incrementos totales de dureza para los demás casos.
Entonces se obtuvo, según el espesor de partida (15; 13; 9; 7 ó 4mm) con contenido de 0%
Al agregado de inicio hasta 4 mm de espesor final con 4,5% Al agregado final:
Para 15 mm de partida, el incremento total de dureza fué de 220,67%, el incremento por la
interacción Espesor - %Al agregado fue del 1,67%.
Para 13 mm de partida, el incremento total fué de 218,06 %, el incremento por la interacción
Espesor-%Al agregado fue de 1,81 %.
Para 9 mm de partida, el incremento total fué de 186,08 %, el incremento debido a la interacción
Espesor-%Al agregado fué de 2,42 %.
Para 7 mm de partida, el incremento total fué de 179,70 %, el incremento por la interacción
Espesor-%Al agregado fué de 3,78 %.
Para 4mm de partida, el incremento total fué de 171,96 %, el incremento por interacción
Espesor-% Al agregado fue 0%.
Los datos de dureza Brinell observados en los experimentos son coherentes con los datos de
los antecedentes bibliográficos del problema.
60
Todas las probetas se colaron sin utilizar mazarotas, para evitar la influencia del calor que
irradia desde el riser en la velocidad de enfriamiento de los discos de prueba, resultando las
probetas de mayor espesor con leves centrales. Aquí se puede advertir que para espesores más
pequeños hubo autoalimentación total.
D. Del análisis de Varianza realizados para las piezas que fueron alimentadas tenemos:
FoA = Fo espesor = 34,216 > F = 2,57 (tablas)
FoB = Fo %Aluminio = 3192,779 > F = 2,57(tablas)
FoAB > F(b-1);(b-1); ab(m-1); F0,05; = 1,853 < 1,863(tablas)
Confirman la marcada influencia del espesor, del porcentaje de Aluminio agregado, lo cual
permite rechazar la hipotesis nula. En cuanto a interacción de ambas variables sobre la dureza
superficial, resulta en efecto poco significativas sobre la dureza, como se puede apreciar en los
resultados experimentales.
También los datos de análisis de varianza utilizando el programa de computación a través de

la tabla 7, figuras 1 y 2 del apéndice muestra la normalidad de los datos obtenidos, además del
análisis de residuos estandarizados se verifica que no existen datos muy desviados no existiendo
distorsión en los análisis de varianza.
4.2. Discusión acerca de la influencia del espesor y del porcentaje de aluminio agregado
sobre la microestructura del latón de base inicial 85Cu5Zn5Sn5Pb.
A. Influencia del espesor sobre la microestructura
Figura 3.3. (a), (b) y (c), corresponden a la microestructura en tres zonas de la probeta de 4
mm de espesor y 0% de aluminio agregado: Borde, intermedio y centro de la probeta,
respectivamente. Aquí no se aprecia diferencia significativa entre los tamaños de las dendritas
de que conforman los granos de la estructura. Se trata de dendritas de fase alfa, correspondientes
al 20,55% de zinc equivalente. Como era de esperar, entre los brazos dendríticos y límites de
grano, se puede observar la presencia de partículas de plomo uniformemente distribuídas,
61
característica del latón plomado rojo, tal como se aprecia en el Atlas de microestruturas
American Society for Metals (1990), citado por Avner (1998), (ver figuras 1.9. (a) y (b) del
capítulo I de éste informe. El Zinc equivalente del latón estudiado se ha calculado considerando
la composición química de los elementos de aleación de los metales de partida y el aluminio
agregado para elaborar la aleación base 85Cu5Zn5Sn5Pb, considerando también las pérdidas
por descincado calculado en base a los antecedentes previamente estudiados por Troiani (1998),
citado por De Micco et al (2007). Se puede inferir que el estaño presente incrementa la
resistencia al descincado del latón, por consiguiente se observó poca pérdida del zinc durante
la fundición, al mismo tiempo el estaño incrementa la resistencia, mecánica, mientras que el
plomo incrementa la facilidad de maquinado. Los tamaños del grano en las tres zonas tampoco
presentan diferencias significativas, lo cual se manifiesta con una dureza uniforme en las tres
zonas de la probeta. Esto se debe a la alta velocidad de enfriamiento de las probetas de 4mm de
espesor. La figura 3.3. (d) corresponde a la microestrutura del borde de la probeta, pero con
mayor ataque químico, apreciándose con mayor detalle la estructura dendrítica de fase alfa, los
granos y la distribución uniforme de las partículas de plomo.
Figuras 3.4. (a), (b) y (c). Se trata también de las microestructuras de las tres zonas de las
probetas para 0% de aluminio agregado, pero para 15 mm de espesor, con 20,55% de Zinc
equivalente. La diferencia entre las microestructuras de las tres zonas tampoco presentan
diferencias significativas, lo cual se manifiesta en una dureza prácticamente uniforme en toda
la probeta. La diferencia que se puede observar con respecto a las microestructuras de las
probetas de 4 mm de las figuras 3.3. (a),(b), (c) y (d), en cuanto al tamaño y grosor de las
dendritas es mínima, lo que hace deducir que la diferencia de dureza como efecto del espesor
es poco pronunciada. Las probetas de 15 mm tienden a ser un poco menos duras que las de 4
mm, como se puede apreciar en la figura 3.1. Espesor vs dureza superficial.
Figuras 3.5. (a), (b), (c) y (d). Aquí , con 1,5 % de aluminio agregado, para espesor de 4 mm
y con 27,67% de Zinc equivalente, se repite una situación parecida que en el caso de las
microestructuras de las figuras 3.3. Se observan en todos los casos, dendritas de fase alfa, las
partículas de plomo igualmente distribuidas de manera uniforme entre los brazos dendríticos y
limites de grano. Dendritas y granos casi iguales en tamaño en las tres zonas y por lo tanto la
dureza es casi uniforme en toda la probeta de 4 mm. Sin embargo el tamaño y grosor de las
62
dendritas resultan un poco mayores que en el caso de las probetas de 4 mm y 0% de aluminio
agregado, lo cual se deben a la formación de solución solida con el aluminio, dando una mayor
dureza por solución sólida. Similares situaciones se pueden observar independientemente en
las figuras 3.6. y 3.7. para 9 mm y 15 mm de espesor, respectivamente.
Al observar las microestructuras de las figuras 3.5. ; 3.6. y 3.7. y compararlas, se puede advertir
que las dendritas, para espesores mayores de probeta, incrementan ligeramente su tamaño. De
ello se puede inferir que la dureza disminuye ligeramente con el espesor, como se puede
observar en la figura 3.1.
Figuras 3.8. (a),(b),(c) y (d). Aquí, se ensayaron probetas con 2,5 % de aluminio agregado, 4
mm de espesor y Zinc equivalente = 32,2%, debido al efecto del aluminio agregado, el Pb, el
Sn y a las pequeñísimas cantidades de elementos aleantes presentes en los metales de partida,
resultando en una aleación muy cercana al 32% de solubilidad del zinc en fase alfa a 902°C .
La situación nuevamente parecida que en todos los casos vistos anteriormente: Microestructura
casi similar en todas las zonas de la probeta y por consiguiente dureza uniforme. Sin embargo
la diferencia revelada en la micorestructura, es la presencia de dendritas de fase α, con fase
interdendrítica de fase ß´, la cual se forma a 902°C para el 32% de Zinc equivalente, que
constituye una fase mas dura que fase alfa. El contenido de Zinc equivalente en fase alfa puede
llegar al 31% y en la fase interdendrítica ß hasta el 40%, inclusive, coherente con lo expuesto
por Bayley et al (1968). Las partículas de plomo (nodulos de color negro) están igualmente
distribuidas de manera uniforme entre los brazos dendríticos y fase beta (color gris claro).
Comparando las figuras 3.8. y 3.9. Se advierte que para espesor de 15 mm, frente a espesor de
4 mm, nuevamente como en todos los casos anteriores, las dendritas son ligeramente mas
gruesas, con lo que se deduce una tendencia a menor dureza para espesor mayor. Como se
puede observar en la figura 3.1.
B. Efecto del aluminio agregado sobre la microestructura
De las mismas microestructuras mostradas se puede observar que la formación de las fases
presentes ( α , ß o ambas), depende de la cantidad de aleantes de partida para formar el metal
base y del aluminio agregado presentes en la aleación final , lo cual da lugar a microestructuras
muy parecidas a la mostrada en la figura 1.1. (En los antecedentes), esto concuerda con la
63
cantidad de Zinc equivalente calculado en esta estudio (ver tabla 3.2), en este caso
adicionalmente se puede observar las partículas de plomo entre los brazos dendríticos y en los
limites de grano de la microestructura, dado que el plomo no posee mucha capacidad de
disolución en el latón. Las dendritas en sí están formadas por complejos de zinc y estaño,
además del aluminio que se agrega, el cual ocasiona dureza por distorsión y por solución sólida,
además de la formación eventual de óxidos de aluminio que daría al latón plomado una mayor
resistencia a la corrosión. Para 0% y 1,5 %de aluminio agregado se observa dendritas de fase
alfa con partículas de plomo entre los brazos dendríticos y límites de grano lo cual corresponde
a zinc equivalente de 20,55 % y 27,67%, respectivamente. Para el 2,5% de aluminio agregado,
que corresponde al 32,2% de zinc equivalente, como se mencionó, el contenido de Zinc
equivalente en fase alfa puede llegar al 31% y en la fase interdendrítica ß hasta el 40%.
Para el 3,5% de aluminio agregado en ese caso, Zinc eq.= 36,76%, nuevamente (ver figura 1.1.
en los antecedentes) esta composición está algo cercana a la reacción peritéctica. Aquí al
enfriarse el liquido pasando por la zona α + L , se infiere que se se forma fase solida dendrítica
α con fase interdendrítica ß´. Ahora, si el líquido se enfría pasando por zona ß + L ( como es
el caso de contenidos de 44% de Zinc eq. ) se forma una nueva fase solida ß (Bayley et al,
1968). En consecuencia, para el caso de la figuras 3.8. y 3.9. las dendritas son de fase α y la
zona interdendrítica es fase ß con partículas de plomo, en este caso ( que después, se infiere,
formó la fase ordenada ß´) Aquí se puede inferir con buen criterio, que las dendritas tienen
alrededor de 35% de zinc equivalente y la fase Inter dendrítica el 40%. Para un 4,5 % aluminio
agregado (4, 31 % , real aproximado), el zinc equivalente resultó ser del 41,22%, de lo que se
deduce una dureza mucho mayor. Como se puede observar, en los gráficos de la figura 3.2. El
efecto del aluminio agregado, en este estudio, afecta grandemente la dureza del latón plomado,
por solución distorsión reticular, etc.
4.3. Del ensayo de tracción
En cuanto a estos resultados, resultan ser de valores muy variables, influenciados por posibles
defectos de colada que pudieran haberse generado durante el proceso. La resistencia a tracción,
límite de fluencia y porcentaje de deformación tienen a disminuir de valores, denotando perdida
de ductilidad, pero el modulo de elasticidad indica incremento de rigidez del material.
64
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
A. El espesor al reducirse en el rango de 15 mm a 4 mm, porcentaje de aluminio agregado al
incrementarse de 0% a 4,5% influyen sobre la dureza de los latones base 85Cu5Zn5Sn5Pb
fundidos y colados en molde de arena en verde, cuyos contenidos de zinc equivalente no
sobrepasaron del 45%, incrementando su dureza inicial hasta un máximo de 220,67 % de
su valor, ésto es elevar la dureza de 59,80 HB (para 15 mm de espesor y 0% de aluminio
agregado) hasta 191,76 HB (para 4mm de espesor y 4,5% de aluminio agregado) siendo
coherente con los datos teóricos de dureza y de resistencia mecánica de las microestructuras
resultantes observadas, utilizándose para lograr la medición y obtener dichas estimaciones:
Técnicas de ensayos metalográficos y de identación. La interacción de ambas variables
no tienen influencia significativa sobre la dureza del latón plomado estudiado.
B. La dureza varía en forma creciente con la reducción del espesor de las piezas fundidas en
el rango de 15 mm a 4 mm. Los incrementos de dureza, respecto a la dureza de partida
fueron del 17,91%; 8,51 %; 17,85 %; 11,19 % y 6,5% para las aleaciones con 0,0%; 1,5%;
2,5%; 3,5% y 4,5%, respectivamente. Lo que indica que existe influencia del espesor sobre
la dureza superficial del latón fundido y colado en molde de arena en verde. La estructura
dendrítica del grano fue uniforme para cada espesor de probeta y se hizo ligeramente más
fina al decrecer el espesor, haciendo a la aleación un poco más dura y resistente, siendo
coherente tal como se advierte en las microestructuras de las figuras 3.3. ; 3.4.; 3.5.; 3.6.;
3.7.; 3.8. y 3.9.
C. La dureza varía en forma creciente con el incremento del porcentaje de aluminio agregado
en el rango de 0,0% a 4,5%. Los incrementos de dureza, respecto a la dureza de partida
fueron del 171,96 %; 173,14 %; 178,03 %; 199,30 % y 201,09 %, para las piezas de 4 mm;
7 mm; 9 mm; 13 mm y 15 mm de espesor, respectivamente, lo que indica una marcada
influencia del porcentaje de aluminio agregado sobre la dureza superficial del latón fundido
65
y colado en moldes de arena en verde. El Zn equivalente como resultado de los aleantes
presentes tal como el aluminio, estaño, plomo y el zinc, dió lugar a la aparición de fases α
con componente interdendrítico β´ y partículas de plomo uniformemente distribuidos a
partir de 2,5% de aluminio agregado, que es más dura tal como se aprecia en las
microestructuras de las figuras 3.3.; 3.4.; 3.5.; 3.6.; 3.7.; 3.8. y 3.9. lo que incrementó la
dureza de toda la estructura de la probeta.
D. La dureza se incrementa de manera poco significativa debido a la interacción entre la
reducción del espesor de las probetas y el incremento del porcentaje de aluminio agregado.
Los incrementos totales de dureza, respecto a los valores de partida fueron:
- Para 15 mm de partida fué del 220,67 % de la dureza inicial, el 1,67 % fué debido a la
interacción.
- Para 13 mm de partida fué del 218,06 %, donde el 1,81 % fue debido a la interacción.
- Para 9 mm de partida fué del 186,08 %, donde el 2,42 % fue debido a la interacción.
- Para 7 mm de partida fué del 179,70 %, donde el 3,78 % debido a la interacción.
- Para 4 mm de partida fué del 171,96 %, donde 0% fue debido a la interacción.
E. Los resultados de ensayo de tracción indicaron una disminución de la resistencia a la
tracción, limite de fluencia y ductilidad, mientras que se incrementó la rigidez del material,
lo que concuerda con el incremento de dureza.
5.2. RECOMENDACIONES
Para complementar el estudio se puede tener en consideración lo siguiente:

a.- Determinar la influencia del espesor y del porcentaje de aluminio agregado sobre el
porcentaje de volumen deficiente de latones base 85Cu5Zn5Sn5Pb fundido y colado en
moldes de arena en verde.
66
b.- Determinar la influencia de la temperatura de colada y tiempo de sostenimiento sobre el
grado de decincado de latones 85Cu5Zn5Sn5Pb + %Al
c.- Evaluar diversas técnicas de fundición para la elaboración de aleaciones base
85Cu5Zn5Sn5Pb + %Al
67
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Tesis Instituto Balseiro, Bariloche.
70
APENDICE
71
1. CALCULO DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
Se decidió rechazar la hipótesis nula y establecer el tamaño de la muestra (Nº de réplicas)
con una con un nivel de confiabilidad del 95%.
(1-α) = 0,95 ; α= 0,05
n x a x D2
2 
2 x b x2
² = 2n
Donde:
 : Índice de estimación
a : Subnivel correspondiente a espesor = 5
b : Subnivel correspondiente a porcentaje de aluminio = 5
n : Número de réplicas
D : Diferencia de medias entre 2 tratamientos ± 10.
Suponiendo una desviación estándar de 6.
Tabla1 Determinación del número de réplicas
N ²  (α-1) Ab(m-1) β (1-β)
1 1,389 1,179 4 0 0,800 0,10 10,00%
2 2,778 1,667 4 25 0,190 0,81 81,00%
3 4,167 2,041 4 50 0,045 0,955 95,50%
Se observa que n = 3 réplicas producen un nivel para β cercano a 0,045 o una probabilidad
aproximada del 95,50% de rechazar la hipótesis nula si la diferencia en el nivel medio de
dureza Brinell para 2 niveles de porcentaje de aluminio es a lo sumo igual a 10. Por lo tanto
se concluye que 3 réplicas son suficientes para proporcionar el nivel deseado de
sensibilidad, siempre que no exista error en la estimación de .
1. CALCULO PARA LAS DIMENSIONES DE LOS MODELOS

Utilizando una conicidad de 3 grados y una contracción lineal de 1,5% y teniendo como
base una pieza de 50 mm, variando el espesor de 4 mm a 15 mm, las dimensiones de los
modelos son:
72
Tabla 2 Dimensiones de modelos
PIEZA modelo
 = 50mm e(mm) = Variable =50,50mm e(mm) = Variable
ep(mm) em(mm)
4 4,04
7 7,07
9 9,09
13 13,13
15 15,15
ep = espesor de pieza em = espesor de modelo
2. CÁLCULOS PARA LAS DIMENSIONES DE LOS SISTEMAS DE

ALIMENTACIÓN.
Se tomará en cuenta la probeta de mayor masa.
A. Cálculo de la densidad de la aleación base Cu85Zn5Sn5Pb5
Tabla 3
Base = 100 g
P(Aleante) % Peso (g) V(cm3)
Cu (puro) 8,96 85 85 9,49
Zn (puro) 7,14 5 5 0,70
Sn(puro) 7,36 5 5 0,68
Pb(puro) 11,34 5 5 0,44
TOTALES 100 11,31
D = M/V ; entonces D = 100g / 11,31 cc = 8,84 g/cc
73
B. Cálculo del peso y Volumen de Probetas Cu85Zn5Sn5Pb5, sin aluminio
agregado.
Tabla 4 Peso y volúmenes de probetas Cu/Zn.

e(ml) VOLUMEN (cm3) PESO (g)
PROBETA  = 50 mm PROBETA  = 50 mm
4 7,85 69,39
7 13,75 121.55
9 17,68 156,29
13 25,53 225,69
15 29,50 260,78
C. Cálculo de la Altura Efectiva (Hef)

Tomando como ejemplo la probeta (50 x 15 mm)
ep
H ef  H 0  ; H 0  Altura de llenado 5,00cm
2
1, 5
H ef  5 , 00   4 , 25 cm
2
D. Cálculo del Área de Choque (Ach)

Ach= Area de la Acción transversal que más restringe el flujo metálico.
Ach = x ( P/Hef)0,5 = 5,34 (0,26078 Kg / 4,25)0,5 = 1,3228 cm2

x =Coeficiente de correlación, para bronce y latones = 5,34
Ahí = Ach = 1,3228 cm²
E. Cálculo del Área de Canal de Ataque (Aca)
Utilizando un escalonamiento de áreas: 1: 1, 2 : 1,2 (Aca: Ace: Acbi)
Ach = 1,3228 cm² ; Aca = 1,3228 cm²
b = 2a => Aca = a.b. = a.2a = 1,3228 cm²
a = 0,814 cm b = 2 (a)
b = 1,63 cm
74
F. Cálculo del Área del Canal de Colada o de escorias(Ace)
Utilizando el escalonamiento de áreas
Ach : Aca: Ace => Ace =1,2 Aca = 1,2 (1,3228) = 1,60 cm2 aprox.
Nº canales = 1
hce = 2a = 2(0,814) = 1,63 cm
Ace = (hce)(c) = (1,63)(c) = 1,60 cm2
c  1,0 cm;
Acbi = (1,2)(1,60 cm2) = 1,92 cm2;
Øbi = ( (4)(1,92 cm2)/π)0,5 = 1,564 cm
Cálculo de las dimensiones de la Balsa ó cubeta de colada

Volumen de la bolsa (Vb)
 x K x 1000
Vb  ; t  s 3 e . P ; S  2 ,0
t x 
P = Peso en Kg.
D = Constante de reserva
T= Tiempo de colada
S = Coeficiente experimental; S = 2,0 por el fondo
e = espesor en milímetros
 = Densidad de la aleación.
t = 2,0 x(15x 0,26078)1/3 = 3,15 segundos
Vb = (0,26078x4x1000)/((3,15 s)x(8,84 g/cc)) = 38,065 cm3 aprox
Obtenemos por extrapolación e interpolación las dimensiones de la Balsa para este caso:
h2 = 27 mm.
G. Cálculo de la Sección Superior del Bebedero (Abs)
H0 H0
Abs  Abi de donde   bs   bi 4
h2 h
75
5,00
bs  1,287 4  1,50 cm
2,70
Los cálculos pueden realizarse para los diferentes espesores de los modelos, ajustando los
datos para un mejor diseño. Los resultados se muestran en el siguiente cuadro:
Tabla 5 Dimensiones de los sistemas de alimentación

Bebedero Canal de ataque Canal Balsa
de
colada
eM Ho Hef P bi bs Aca a b w c d L h hi hg r1 r2 r3 r4 r5 dm T Vm
Mm cm Cm g cm cm cm² cm cm cm cm cm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm s cm3
15,23 5,00 4.25 248,69 1,2 1,50 0,65 0,57 1,14 1,00 1,43 1,82 68,68 44,34 44,34 27 12,17 22,17 17,17 4,30 1,41 18,60 3,10 38,07
3. CALCULO DE DIMENSIONES DE CAJA DE MOLDEO

PRESIÓN METALOSTATICA:
F = S x h x  ; F= presión sobre la parte superior
(0,505) 2 x 3,1416 2
S dm S= Área de Pared Superior de pieza
4
=Densidad de la aleación; Para e = 15mm; h= altura de Caja-espesor de pieza
h = (0,5 - 0,15) dm = 0,35 dm

F = 0,2000 x 0,35 x 8,43 x 103
F = 590,1 g
Volumen de arena: V  P  arena  2 ,6 g / cm 3


V = (590,1 g)/2,6 g/cm3
V = 226,96 cm3
Dimensiones de Cajas: a² x h = V
226,96 cm 3
a 
2
 a  6,75 cm
5 cm
76
Según estos cálculos se determina que el peso a contrarrestar es de 0,590 Kg. hacia arriba,
lo que indica que tenemos una Caja de sección cuadrada de 45,39 cm² y 5 cm de altura.
Una caja de lado a = 6,75 cm es bastante pequeña por lo que se han ampliado las
dimensiones 12 x 12 x 5 (cm) para cada semicaja siguiendo consideraciones de volumen y
forma de la pieza, disposición de los sistemas de alimentación y operaciones de moldeo.
5. RESULTADOS DEL TRATAMIENTO DE DATOS UTILIZANDO PROGRAMA DE

COMPUTACIÓN PARA EL MODELO DE EFECTOS FIJOS DE
CLASIFICACIÓN EN DOS SENTIDOS.
Tabla 6. Prueba de efectos Inter-sujetos

Variable dependiente: DUREZA
Parámetro de
Tipo III de suma Media Eta parcial no Potencia
Origen de cuadrados gl cuadrática F Sig. al cuadrado centralidad observadab
Modelo
158827,725a 24 6617,822 539,068 ,000 ,996 12937,638 1,000
corregido
Intersección 1004822,278 1 1004822,278 81849,860 ,000 ,999 81849,860 1,000
ESPESOR 1680,208 4 420,052 34,216 ,000 ,732 136,865 1,000
PORCENTAJE 156783,455 4 39195,864 3192,779 ,000 ,996 12771,118 1,000
ESPESOR *
364,062 16 22,754 1,853 ,050 ,372 29,655 ,887
PORCENTAJE
Error 613,820 50 12,276
Total 1164263,823 75
Total corregido 159441,545 74
a. R al cuadrado = .996 (R al cuadrado ajustada = .994)
b. Se ha calculado utilizando alpha = .05
Tabla 7. Estimaciones
Variable dependiente: DUREZA
Intervalo de confianza al 95%
Media Error estándar Límite inferior Límite superior
115,748 ,405 114,936 116,561
77
Figura 1.
Figura 2.
78
Figura 3.
79
Figura 4
Figura 6.
80
Figura 7.
Figura 8.
81
Figura 9. Curva de fluencia para 0% de aluminio agregado
82
Figura 10. Curva de fluencia para 1,5% de aluminio agregado
83
84
85
86
ANEXOS
87
Tabla 8. Secuencia de pruebas normal
B b1 b2 b3 b4 b5
(%Al) 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
(0%) (1,5%) (2,5%) (3,5%) (4,5%)
A (mm)
a 1 (4) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
a 2(7) 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
a 3 (9) 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
a 4 (13) 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
a 5 (15) 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
88
Tabla 9. Secuencia según diseño aleatorizado de pruebas
N° S.A. N° S.N ESPESOR; N° S.A. N° S.N ESPESOR; N° S.A. N° S.N. ESPESOR;

% Al % Al % Al
1 17 7 ; 0,0 26 10 4 ; 3,5 51 14 4 ; 4,5
2 37 9 ; 2,5 27 6 4 ; 1,5 52 68 15 ; 2,5
3 21 7 ; 1,5 28 44 9 ; 4,5 53 53 13 ; 2,5
4 8 4 ; 2,5 29 28 7 ; 4,5 54 39 9 ; 2,5
5 33 9 ; 0,0 30 58 13 ; 4,5 55 43 9 ; 4,5
6 5 4 ; 1,5 31 29 7 ; 4,5 56 22 7 ; 2,5
7 74 15 ; 4,5 32 47 13 ; 0,0 57 71 15 ; 2,5
8 4 4 ; 1,5 33 49 13 ; 1,5 58 56 13 ; 3,5
9 15 4 ; 4,5 34 69 15 ; 2,5 59 73 15 ; 4,5
10 54 13 ; 2,5 35 65 15 ; 1,5 60 64 15 ; 1,5
11 48 13 ; 0,0 36 13 4 ; 4,5 61 63 15 ; 0,0
12 36 9 ; 1,5 37 20 7 ; 1,5 62 3 4 ; 0,0
13 12 4 ; 3,5 38 30 7 ; 4,5 63 32 9 ; 0,0
14 7 4 ; 2,5 39 1 4 ; 0,0 64 24 7 ; 2,5
15 9 4 ; 2,5 40 31 9 ; 0,0 65 57 13 ; 3,5
16 2 4 ; 0,0 41 67 15 ; 2,5 66 26 7 ; 3,5
17 66 15 ; 1,5 42 62 15 ; 0,0 67 34 9 ; 1,5
18 40 9 ; 3,5 43 18 7 ; 0,0 68 41 9 ; 3,5
19 16 7 ; 0,0 44 59 13 ; 4,5 69 25 7 ; 3,5
20 60 13 ; 4,5 45 35 9 ; 1,5 70 50 13 ; 1,5
21 51 13 ; 1,5 46 61 15 ; 0,0 71 46 13 ; 0,0
22 70 15 ; 3,5 47 11 4 ; 3,5 72 45 9 ; 4,5
23 23 7 ; 2,5 48 72 15 ; 3,5 73 38 9 ; 2,5
24 19 7 ; 1,5 49 27 7 ; 3,5 74 52 13 ; 2,5
25 55 13 ; 3,5 50 42 9 ; 3,5 75 75 15 ; 4,5
89
Tabla 10 (a). Resumen de datos experimentales de dureza superficial
ESPESOR ALUMINIO AGREGADO (%) HRA a ( HB)

(mm) 0,00 1,50 2,50 3,50 4,50
4,0 26,10 27,02 34,82 50,08 58,97
(74,66) (78,08) (107,10) (163,86) (196,93)
24,70 24,98 26,60 26,69 36,03 35,55 48,40 49,45 55,20 57,58
(69,45) (70,51 (76,52) (75,36 (111,60) (109,81 (157,61) (161,52 (182,91) (191,76
24,15 HB) 26,46 HB) 35,80 HB) 49,86 HB) 58,58 HB)
(67,40) (75,80) (110,74) (163,44) (195,48)
7,0 23,86 26,46 34,72 47,27 56,00
(66,32) (76,00) (106,73) (153,41) (185,88)
24,69 24, 46 26,19 26,56 35,32 35,49 48,21 47,13 56,10 56,37
(69,41) (68,56 (75,00) (74,55 (108,96) (109,59 (156,91) (152,89 (186,26) (187,26
24,84 HB) 25,56 HB) 36,44 HB) 45,90 HB) 57,00 HB)
(69,97) (72,65) (113,12) (148,31) (189,60)
9,0 23,73 26,96 33,15 46,86 57,10
(65,84) (77,86) (100,88) (151,88) (189,98)
24,43 24,05 27,16 26,96 33,83 33,61 45,60 46,26 56,00 56,20
(68,45) (67,03 (78,60) (77,85 (103,41) (102,59 (147,20) (149,65 (185,88) (186,63
23,98 HB) 26,75 HB) 33,85 HB) 46,32 HB) 55,50 HB)
(77,77) (77,07) (103,49) (149,88) (184,20)
13,0 23,30 25,36 32,04 44,27 55,21
(64,24) (71,90) (96,75) (142,25) (182,95)
21,37 22,24 25,57 25,70 32,10 31,58 45,81 45,27 53,80 54,54
(57,06) (60,29 (72,69) (73,206 (96,98) (95,00 (147,98) (145,97 (177,70) (180,45
22,03 HB) 26,15 HB) 30,60 HB) 45,74 HB) 54,60 HB)
(59,52) (74,84) (91,40) (147,72) (180,68)
15,0 22,95 24,61 31,34 45,05 54,12
(62,94) (69,11) (94,15) (145,15) (178,89)
21,90 22,16 24,74 24,70 30,83 31,08 46,60 45,08 56,17 54,43
(59,03) (59,80 (69,60) (69,45 (92,25) (93,18 (150,92) (145,26 (186,51) (180,05
21,65 HB) 24,75 HB) 31,08 HB) 43,60 HB) 53,00 HB)
(58,10) (69,64) (93,18) (139,76) (174,72)
FÓRMULA : HB = 60 + (∆ HRA x 3,72)

Tabla 10 (b).
ESPESOR ALUMINIO AGREGADO (%) DATOS PROMEDIO DE DUREZA BRINEL (HB)
(mm) 0,00 1,50 2,50 3,50 4,50
74,66 78,08 107,10 163,86 196,93
4,0 69,45 70,51 76,52 75,36 111,60 109,81 157,61 161,52 182,91 191,76
67,40 75,80 110,74 163,44 195,48
66,32 76,00 106,73 153,41 185,88
7,0 69,41 68,56 75,00 74,55 108,96 109,59 156,91 152,89 186,26 187,26
69,97 72,65 113,12 148,31 189,60
65,84 77,86 100,88 151,88 189,98
9,0 68,45 67,03 78,60 77,85 103,41 102,59 147,20 149,65 185,88 186,63
77,77 77,07 103,49 149,88 184,20
64,24 71,90 96,75 142,25 182,95
13,0 57,06 60,29 72,69 73,21 96,98 95,00 147,98 145,97 177,70 180,45
59,52 74,84 91,40 147,72 180,68
62,94 69,11 94,15 145,15 178,89
15,0 59,03 59,80 69,60 69,45 92,25 93,18 150,92 145,26 186,51 180,05
58,10 69,64 93,18 139,76 174,72
90
Figura 14. Diagrama ternario Cu-Zn-Al
91
Tabla 11. Valores de F para el análisis de varianza
92
81,20
D 50,20
e (mm): 4,04 – 7,07 - 9,09 – 13,13 – 15,15
Plano : Modelo de probetas

UM : mm
Escala : 1/0,75
Material : Madera
Figura 15. Plano de los modelos de las probetas empleado en la investigación
93
GALERÍA DE FOTOS ADICIONALES DEL DESARROLLO DE LA TESIS
DE INVESTIGACIÓN
Figura 16.
94
Mod.Elásti Resist. Punto
Composición Densidad Dureza Cond.térmica
Código Denominación co elec. fusión
% g/cm3 Brinell W/mK
Gpa Ω/cm ºC
SAE4013 Cu 85 Pb 5 Sn 5 Zn 5 8,82 60 93 1,2-05 71,9 854
SAE64 Cu 80 Pb 10 Sn 10 8,88 60 76 1,7-05 46,9 762
UNS14 Cu 89/91 Fe < 0,05 Pb <

Comercial 90-10 8,80 53 115 3,91-06 189 1020
C22000 0,05 Zn 12,5
UNS Cu 86/89 Fe < 0,05 Pb <

Bronce de joyería 8,78 55 115 4,30-06 173 1005
C22600 0,05 Zn 12,5
Cu 87,5/90,5 Fe <
Templado
UNS 0,1 Ni <
comercial con 8,83 115 180 1010
C31400 0,7 Pb 1,3/2,5 Zn 9,25
plomo
Otros < 0,05
Cu 87,5/90 Fe <
UNS Templado
0,1 Ni 0,7/1,2 P 0,04/0,1 8,86 115 140 1010
C31600 niquelado
Pb 1,2/2,5 Zn 8,1
UNS Bronce de alta

Cu 95 Sn 1 Zn 4
C40500 conductividad
95
96

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CAPITULO I

1.1. Realidad problemática

En la industria de la fundición, se ha experimentado un gran avance en la optimización de

La demanda de aleaciones no ferrosas tiene una notable influencia en la economía,

El aluminio al ingresar como soluto en el solvente (latón) distorsiona la red, manifestándose

Se ha logrado determinar que al fabricar latones el zinc aumenta poco la resistencia a la

Al elaborar latones ordinarios, para darles propiedades determinadas se introducen distintos

A temperaturas menores se encontraron cambios en la estructura de la aleación, para

Considerando los antecedentes expuestos es posible desarrollar latones alfa de alta

1.3. Fundamento teórico

1.3.2. Diagrama Cu – Zn.

Fase δ , compuesto químico base aun no establecido, su estructura cúbica es compleja.

Fase η, es una solución sólida de cobre en zinc, estructura hcp.

Figura 1.3. Diagrama de estado Cu- Figura 1.4. Características mecánicas de

La solubilidad del aluminio en el cobre puro es a temperatura del ambiente de

Adiciones de Fe, estabiliza el tamaño de grano pequeño de recristalización.

Adiciones de Ni, afina el grano en latones especiales.

Adiciones de P + Mg, atenúan la descohesión intergranular en caliente de los latones α.

Adiciones de Mg, aumenta la resistencia de las juntas de los granos.

Adiciones de Si, es desoxidante junto con el Mg.

Adiciones de Sn, se usa en el latón naval.

Figura 1.5. Diagrama de estado Cu-Al

Fuente: GULIAEV, A. 1978. Metalurgia. Tomo 2. Traducido

1.3.4. Latones más comunes

Figura 1.7. Microestructura característica de

Figura 1.8. Microestructura característica

Latones fundidos con estaño (Cu-Zn-Sn, con trazas Pb).

- Alta resistencia a corrosión y mayor resistencia mecánica que latón Cu-Zn.

Latones fundidos con plomo .

El latón plomado rojo 85Cu5Zn5Sn%Pb. Es un latón fundido muy utilizado en piezas

(c) Latón con trazas de plomo 60% de Cu,

Fuente: Atlas de microestruturas American Society for

1.3.5.1. Mecanismos de entrada de gas en los moldes.

H2( gas molecular)  2H( gas  atómico)

Cu  2H2O(vapor) Cu 2H2( gas)  O2( gas)

Figura 1.10. Representación esquemática de dos átomos de hidrógeno disuelto en el

CuO + Zn = Cu + ZnO ..... (1)

Zn + ½O2 = ZnO ..... (2)

2Cu + ½O2 = Cu2O ..... (3)

Obteniendo a la temperatura de trabajo el óxido cuproso, el cual reacciona con el Hidrógeno

Cu2O + H2 = 2Cu + H2O ...........(4)

Cu2O + ½O2 = 2Cu...........(5)

1.3.8. Solidificación de aleaciones

1m = 5m + 1s cos

Figura 1.11. Fuerzas de superficie asociadas con el embrión de casquete esférico.

 GHet : Energía libre asociada con el embrión nucleado heterogéneamente.

Figura 1.12. (a) Crecimiento planar (b) Crecimiento dendrítico.

1.3.8.1. Solidificación de aleaciones de una sola fase

Pero bajo condiciones dinámicas de evolución de la temperatura de enfriamiento prevalece la

1.3.8.2. Enfriamiento y solidificación eutéctica

Muchas fundiciones al solidificar contiene apreciables cantidades de constituyente eutéctico.

1.3.8.3. Reacciones peritécticas

Se puede representar en la figura 1.20. en este caso el equilibrio de enfriamiento de las

Figura 1.18. Sección del diagrama térmico de

La morfología de la solidificación puede ser “exógena”, osea si la cristalización empieza

1.3.9. Tiempo de Solidificación y Regla de CHVORINOV.

1.3.10. Tamaño de grano de piezas fundidas.

1.3.13. Propiedades Mecánicas-Ensayo de Dureza.

Determinación de la Dureza Brinell.

Figura 1.20. Probeta de cobre durante el ensayo de tracción.

- Determinar la variación máxima de la dureza, lograda manipulando las dos variables de

- Determinar la variación de la dureza con respecto al valor de partida de la aleación base

Tabla 2.1. a. Composición química y propiedades mecánicas según norma ASTM