Tesis Lista-1

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE GAS EN UNA

PLATAFORMA DE PROCESAMIENTO DE CRUDO
Realizado por:
JANETH MERCEDES MARTÍNEZ RODRÍGUEZ
Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial para
optar al título de:
INGENIERO QUÍMICO
Puerto La Cruz, marzo de 2018


ASESORES
Ing. Químico Arturo Rodulfo, M. Sc. Ing. Químico Alberto Vásquez, M. Sc.
Asesor académico Asesor industrial


Jurado calificador
Ing. Quím. Arturo Rodulfo, M. Sc.

Asesor académico
Ing. Quím. Fidelina Moncada, M. Sc. Ing. Quím. Yraima Salas, M. Sc.
Jurado principal Jurado principal

RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado:
“Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

sólo podrán ser utilizados a otros fines con el consentimiento del Consejo de
Núcleo respectivo, quien lo participará al Consejo Universitario”.
iv
DEDICATORIA
v
AGRADECIMIENTOS
vi
RESUMEN
La medición de gas del campo Corocoro es realizada a través de medidores de flujo

másico (Coriolis y dispersión térmica) y medidores de flujo volumétrico (diferencial de
presión por placa de orificio), en la actualidad se han presentado fallas en algunas de las
tecnologías empleadas lo que ha generado gran incertidumbre en la totalización del gas
producido. En el presente trabajo se realizó la evaluación del sistema de medición y
fiscalización de gas de la plataforma de procesamiento de crudo del campo, con la
finalidad de detectar las desviaciones en el balance de gas causadas por las fallas
presentadas en el sistema. Para ello se recopiló información operacional y fisicoquímica,
de los equipos y sustancias involucradas en el proceso a partir de la revisión de las
bases de datos de la empresa y visitas a campo. Para dar inicio a la investigación se
realizó la revisión los factores que han obstaculizado el buen funcionamiento de las
tecnologías operantes, donde se analizaron aspectos como la humedad de las
corrientes, la composición de la mezcla, la instalación de los instrumentos, y la
calibración y mantenimiento de los mismos, encontrando que la causa principal de los
desperfectos en la medición de flujo de la plataforma es la presencia de humedad y
crudo en las corrientes. Luego se empleó el simulador HYSYS para obtener las
propiedades del gas en los puntos de medición y poder calcular el flujo de gas a través
de placas orificios siguiendo la metodología descrita en la norma ISO-5167; los
resultados obtenidos se compararon con los reportados por la empresa, obteniendo
desviaciones de más del 6% entre los flujos debidas a cambios en la composición de la
mezcla. Posteriormente, se procedió a realizar el balance de masa de las corrientes de
gas, donde debido a la falta de datos fue necesario estimar por una parte la cantidad de
gas producido mediante la relación gas petróleo y la tasa de crudo promedio del campo
de producción, obteniendo desviaciones respecto al gas reportado de 22% en el flujo de
gas quemado y de 13,1% en el gas producido; y por otra parte, la cantidad de gas al
venteo, empleando el flujo de gas que atraviesa a las válvulas de control de presión con
salida al flare, en donde se obtuvo una desviación de 18,33% en el gas quemado y
10,79% en el producido. Debido a esto, se realizó la propuesta de sustituir los medidores
de dispersión térmica empleados por medidores placas de orificio en los equipos de
separación y por medidores de ultrasonido en las salidas de gas al venteo, de igual
manera se recomendó la constante actualización de los factores de corrección (K)
empleados en el algoritmo de cálculo de los computadores de flujo.
vii
CONTENIDO
RESOLUCIÓN .................................................................................................................. iv
DEDICATORIA ..................................................................................................................v
AGRADECIMIENTOS....................................................................................................... vi
RESUMEN....................................................................................................................... vii
CONTENIDO .................................................................................................................. viii
INDICE DE FIGURAS...................................................................................................... xii
INDICE DE TABLAS ....................................................................................................... xiv
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN................................................................................... 1
1.1 Reseña histórica de la empresa .......................................................................... 1
1.2 Ubicación geográfica del campo ......................................................................... 2
1.3 Descripción del proceso ...................................................................................... 3
1.4 Instalaciones del campo...................................................................................... 4
1.5 Planteamiento del problema ............................................................................... 5
1.6 Objetivos ............................................................................................................. 7
1.6.1 Objetivo general ........................................................................................... 7
1.6.2 Objetivos específicos ................................................................................... 7
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ................................................................................ 8
2.1 Antecedentes ...................................................................................................... 8
2.2 Gas natural ......................................................................................................... 9
2.2.1 Clasificación ................................................................................................. 9
2.2.2 Usos de gas natural ................................................................................... 10
2.2.3 Punto de rocío ............................................................................................ 11
2.2.4 Contenido de agua ..................................................................................... 11
2.3 Extracción y procesamiento .............................................................................. 12
2.3.1 Extracción o elevación ............................................................................... 12
2.3.2 Separación de fases................................................................................... 13
2.3.3 Procesamiento del gas natural ................................................................... 13
2.4 Ecuación general de balance de materia .......................................................... 13
2.5 Relación gas – petróleo (RGP) ......................................................................... 14
viii
2.6 Válvulas de control ............................................................................................ 14
2.6.1 Tipos de válvulas de control (característica de flujo) .................................. 14
2.6.2 Rangeabilidad ............................................................................................ 16
2.7 Medición de flujo ............................................................................................... 17
2.7.1 Terminología .............................................................................................. 17
2.8 Medidores volumétricos .................................................................................... 18
2.8.1 Medidores de presión diferencial................................................................ 18
2.8.2 Medidores vortéx ........................................................................................ 21
2.8.3 Medidores ultrasónicos .............................................................................. 21
2.9 Medidores másicos ........................................................................................... 22
2.9.1 Medidores por dispersión térmica .............................................................. 22
2.9.2 Medidor de Coriolis .................................................................................... 23
2.10 Estándares de la industria del gas ................................................................. 24
2.10.1 Normas técnicas para la fiscalización automatizada del gas natural .......... 24
2.10.2 ISO 5167 – Medición del flujo de fluido por medio de dispositivos de
presión diferencial insertados en conductos de sección transversal circular
completamente llenos .............................................................................................. 26
2.10.3 ISO14511 – Medición del flujo de fluido en conductos cerrados por
caudalímetro de masa térmica ................................................................................ 26
2.10.4 AGA 11 – Medición de gas natural por medidores Coriolis ........................ 27
2.11 Simuladores de procesos .............................................................................. 27
2.11.1 HYSYS (V 2.2) ........................................................................................... 27
2.11.2 Chemcad (V 6.0) ........................................................................................ 27
2.11.3 Daniel Orifice Flow Calculator .................................................................... 28
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL TRABAJO........................................................... 29
3.1 Análisis de las causas por las cuales existen fallas en el sistema de medición
y fiscalización de gas .................................................................................................. 32
3.1.1 Presencia de humedad .............................................................................. 32
3.1.2 Composición .............................................................................................. 34
3.1.3 Instalación .................................................................................................. 35
3.1.4 Calibración y mantenimiento ...................................................................... 38
ix
3.2 Comparación de las lecturas de la medición del flujo reportado en la sala de
control con la calculada mediante la información de campo ....................................... 38
3.2.1 Simulación del proceso a condiciones de diseño ....................................... 38
3.2.2 Simulación del proceso a condiciones de operación .................................. 40
3.2.3 Cálculo de flujo volumétrico y factor K ....................................................... 42
3.3 Estimación de la cantidad de gas producido y destinado a inyección,
combustible y quema .................................................................................................. 48
3.3.1 Determinación del gas producido a partir de las pruebas de pozos ........... 49
3.3.2 Determinación de flujo de gas producido a partir de las válvulas al
mechurrio ................................................................................................................ 50
3.4 Propuestas de mejoras al sistema de medición y fiscalización de gas.............. 54
CAPÍTULO 4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES................................................................................................... 60
4.1 Análisis de las causas por las cuales existen fallas en el sistema de medición
y fiscalización de gas .................................................................................................. 61
4.1.1 Presencia de humedad .............................................................................. 61
4.1.2 Composición .............................................................................................. 62
4.1.3 Instalación .................................................................................................. 64
4.1.4 Calibración y mantenimiento ...................................................................... 67
control con la calculada mediante la información de campo ....................................... 68
combustible y quema .................................................................................................. 72
4.4 Propuestas de mejoras al sistema de medición y fiscalización de gas.............. 75
4.5 Conclusiones .................................................................................................... 81
4.6 Recomendaciones ............................................................................................ 82
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................... 83
ANEXOS ........................................................................................................................ 85
ANEXO A. Detalles de los resultados obtenidos en la investigación ........................... 85
ANEXO B. Hojas de datos de equipos, medidores y válvulas de control de presión ... 91
ANEXO C. Datos de operación ................................................................................. 117
ANEXO D. Reportes de simulación........................................................................... 130
ANEXO E. Pruebas y reporte de producción de PDVSA Petrosucre ........................ 143
x
ANEXO F. Resumen fotográfico de medidores instalados ........................................ 146
xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación del campo Corocoro. (Eni, 2010) .................................................... 2

Figura 1.2 Esquema de las unidades que conforman la fase I del proyecto Corocoro.
(Eni, 2010) ........................................................................................................................ 3
Figura 1.3 Diagrama del sistema de estabilización de crudo de la facilidad central de
producción.(PDVSA Petrosucre, 2010) ............................................................................ 4
Figura 2.1 Esquema de los productos más importantes derivados del gas natural.
(CTI, 1994) ..................................................................................................................... 10
Figura 2.2 Diagrama de fases de mezcla de gas natural. (CREG, 2007) ....................... 11
Figura 2.3 Esquema de fluidos de procesamiento primario. (Galp) ................................ 12
Figura 2.4 Característica inherente de válvulas de control comerciales. ....................... 15
Figura 2.5 Principio de medición de los caudalímetros por presión diferencial. (Cuba
educa) ............................................................................................................................ 19
Figura 2.6 Tomas de presión en la placa orificio (García Gutierrez, 1999) ..................... 20
Figura 2.7. Tipos de orificio. (Creus, 1998) ..................................................................... 21
Figura 2.8. Medidor por dispersión térmica (Magnetrol, 2016)........................................ 23
Figura 2.9 Medidor tipo Coriolis. (Behrends, 2011)......................................................... 24
Figura 3.1 Diagrama del sistema de gas de la facilidad central de producción. .............. 29
Figura 3.2Carta de contenido de agua en gases hidrocarburos.(GPSA, 2004) .............. 34
Figura 3.3 Longitudes requeridas en la instalación de placas de orificio sin
acondicionador de flujo. .................................................................................................. 35
Figura 3.4Diagrama de carrera de medición con y sin acondicionador de flujo. ............. 36
Figura 3.5 Icono y menú de SAP. ................................................................................... 38
Figura 3.6 Simulación de proceso de la fase I del proyecto Corocoro.(PDVSA
Petrosucre, 2010) ........................................................................................................... 39
Figura 3.7 Vista del esquema de simulación generada en Hysys para el sistema de
manejo de gas de la plataforma...................................................................................... 39
Figura 3.8 Vista secundaria de la simulación generada en Hysys para el sistema de
manejo de gas de la plataforma...................................................................................... 42
Figura 3.9 Diagrama de flujo del sistema de manejo de gas de la plataforma. ............... 48
Figura 3.10 Ventana principal de ChemCad 6. ............................................................... 51
Figura 3.11 Condiciones de presión y temperatura introducidas al simulador. ............... 52
xii
Figura 3.12 Ventana secundaria del simulador ChemCad 6. .......................................... 52
Figura 3.13 Ejemplo de cálculo para la determinación de la relación de diámetros (β). . 57
Figura 3.14 Ejemplo de cálculo para la determinación de las caídas de presión. ........... 58
Figura 4.1 Variación del peso molecular en el gas producido. ........................................ 64
Figura 4.2 Instalación del medidor Coriolis FT-6070A-80 ............................................... 65
Figura 4.3 Instalación establecida por fabricante FCI® para el modelo de dispersión
térmica GF03. ................................................................................................................. 66
Figura 4.4 Resultado de la distribución actual del gas producido en la plataforma ......... 75
xiii
INDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Equipos de la sección de separación y estabilización..................................... 30

Tabla 3.2 Equipos de la sección de compresión de gas de baja presión. ....................... 30
Tabla 3.3 Equipos de la sección de compresión de gas de levantamiento. .................... 30
Tabla 3.4 Equipos de la sección de deshidratación. ....................................................... 30
Tabla 3.5 Equipos de la sección de compresión de gas de inyección. ........................... 31
Tabla 3.6 Equipos del sistema de gas combustible. ....................................................... 31
Tabla 3.7 Equipos del sistema de mechurrio. ................................................................. 31
Tabla 3.8 Condición de operación de medidores de dispersión térmica ......................... 32
Tabla 3.9 Condición de operación de medidores de placa orificio .................................. 32
Tabla 3.10 Condición de operación de medidores de tipo Coriolis ................................. 32
Tabla 3.11 Dimensiones y coeficiente de descarga de las placas de orificio. ................. 36
Tabla 3.12 Longitud y configuración empleada en la instalación de las placas de
orificio. ............................................................................................................................ 37
Tabla 3.13 Datos de operación del separador. ............................................................... 40
Tabla 3.14 Datos de operación del compresor K-2200. .................................................. 41
Tabla 3.15 Datos de operación de la sección de deshidratacion. ................................... 41
Tabla 3.16 Datos de operación del compresor K-2300. .................................................. 41
Tabla 3.17 Datos de operación del sistema de gas combustible. ................................... 41
Tabla 3.18.Datos de operación del sistema de mechurrio .............................................. 42
Tabla 3.19 Caídas de presión generadas en los medidores de placa orificio. ................ 43
Tabla 3.20 Características del instrumento transmisor. .................................................. 45
Tabla 3.21 Características de las válvulas de control de presión. .................................. 50
Tabla 3.22 Datos operacionales y características de las válvulas de control de presión. 51
Tabla 3.23Comparación de tecnologías aplicables para la medición y fiscalización de
gas.................................................................................................................................. 55
Tabla 3.24 Requerimientos para la selección del medidor de flujo ................................. 55
Tabla 4.1 Puntos de medición de gas instalados en la plataforma. ................................ 60
Tabla 4.2 Contenido de humedad presente en las corrientes de gas ............................. 62
Tabla 4.3 Composición molar de las muestras de gas provenientes del campo
Corocoro. ........................................................................................................................ 62
xiv
Tabla 4.4 Comparación entre longitud requerida por medidores de orificio y la longitud
instalada. ........................................................................................................................ 67
Tabla 4.5 Resumen de avisos de mantenimiento y reportes de averías cargados al
sistema SAP ................................................................................................................... 68
Tabla 4.6 Resultados de la validación de uso del simulador HYSYS para la
reproducción del sistema de manejo de gas de la fase I del proyecto Corocoro ............ 68
Tabla 4.7 Resultados obtenidos de la simulación, bajo condiciones de operación, de
las características de las corrientes de gas medidas en la plataforma. .......................... 69
Tabla 4.8 Factor de corrección K visualizados en sala de control, versus los cálculos
realizados. ...................................................................................................................... 70
Tabla 4.9 Comparación entre valores de flujo de gas visualizados a nivel Experion en
la sala de control, y el calculado ..................................................................................... 71
Tabla 4.10 Relación gas petróleo promedio del campo, producto de las pruebas de
pozos realizadas en octubre-2016. ................................................................................. 72
Tabla 4.11 Comparación de los resultados del balance de gas, entre el reportado por
los medidores para el mes de septiembre-2016, y el obtenido por prueba de pozos. .... 73
Tabla 4.12 Flujos de gas obtenidos mediante el simulador Chemcad 6.0, para cada
una de las válvulas de control de presión ....................................................................... 73
Tabla 4.13 Comparación de resultados del balance de gas, entre el reportado por los
medidores para el mes de septiembre-2016, y el obtenido por las válvulas de control
de presión ....................................................................................................................... 74
Tabla 4.14 Relación β requerida en funcion de la caída de presión (in H2O) y el flujo
de gas para los separadores de producción. .................................................................. 76
Tabla 4.15 Caída de presión (in H2O) obtenida en función del flujo de gas y la relación
β para los separadores de producción. ........................................................................... 76
Tabla 4.16 Diámetros del orificio de la placa de orificio recomendada para los
separadores de producción ............................................................................................ 77
Tabla 4.17 Relación β requerida en funcion de la caída de presión (in H2O)y el flujo de
gas para los desgasificadores. ....................................................................................... 77
β para los desgasificadores. ........................................................................................... 77
desgasificadores. ............................................................................................................ 78
de gas para el separador de prueba. .............................................................................. 79
xv
β para el separador de prueba........................................................................................ 79
Tabla 4.22 Diámetros del orificio de la placa de orificio recomendada para el
separador de prueba. ..................................................................................................... 80
xvi
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 Reseña histórica de la empresa

Conoco Phillips (EEUU) en julio de 1996, adquirió los derechos para explorar el bloque
del Golfo de Paria Oeste (GPO), un área que abarcaba aproximadamente 114.000
hectáreas en el Oriente de Venezuela. Estos derechos fueron otorgados por el estado
bajo los términos y condiciones de un convenio de asociación. Para ese entonces el área
del GPO se consideraba muy prometedora ya que se encontraba en la dirección de los
principales descubrimientos de El Furrial en el Oriente de Venezuela y los campos que
se encuentran fuera de la costa oeste de Trinidad. Posteriormente, en mayo de 1998,
Conoco otorgó parte de las acciones a sus socios AGIP (40%) y OPIC (10%), con el
propósito de compartir el futuro riesgo de exploración.
La perforación de pozos exploratorios en el bloque GPO, dio resultados
prometedores para la explotación del campo, con reservas estimadas de 350 millones de
barriles (MMbbl), con una gravedad del crudo de 25 °API; este hallazgo representó una
oportunidad de inversión comercial para los socios. El 4 de noviembre del 2002 fue la
fecha estipulada para la culminación del aprobado programa de evaluación de Corococo.
Los inversionistas emitieron una declaración de comerciabilidad para las reservas de
petróleo el 24 de octubre de 2002 y como resultado presentaron un plan de desarrollo
para la explotación.
En dicho plan se recomendó un desarrollo por etapas: una primera fase con una
capacidad potencial de 70 mil barriles por día (Mbpd) de crudo provenientes de las
arenas que conforman los yacimientos de las secuencias 70A, 70B y 70E, y una
segunda fase, cuya ejecución dependerá de los resultados que se obtengan en la
primera fase.
Se estimó alcanzar los objetivos de la fase I con una infraestructura compuesta por
una plataforma de cabezales de pozos (WHP), una plataforma central de producción
(CPF), una unidad de almacenamiento flotante (FSO) y los sistemas de tuberías
submarinas. Como estrategia de producción temprana se utilizó una plataforma de
facilidades de procesamiento temporal (IPF) mientras se completaba la construcción e
instalación de la CPF.
El proyecto de construcción de la plataforma petrolera comenzó en 2006 con la
participación de las empresas ENI (Italia), Conoco Phillips (EEUU) y Petróleos de
Venezuela (PDVSA), cuando se manejaban en asociaciones estratégicas. La estructura
fue fabricada en los talleres del patio Alianza Deltana, de la empresa metalmecánica
Venezuelan Heavy Industries (VHICOA), siendo la única plataforma ensamblada en
territorio venezolano.
Para el 26 de febrero de 2007, es publicado el decreto con rango y fuerza de ley de
migración a empresas mixtas de los convenios de asociación de la Faja Petrolífera del
Orinoco, así como de los convenios de exploración a riesgo y ganancias compartidas Nº
5.200 en la gaceta oficial de la República Bolivariana de Venezuela Nº 38.632, donde se
estipula que "todo el sector privado que realice actividades comerciales, serán
transferidas a las nuevas empresas mixtas establecidos en la Ley Orgánica de
Hidrocarburos y ajustadas al marco legal que rige la industria petrolera nacional".
Una vez que la industria petrolera comenzó el proceso de nacionalización de todos
esos negocios, sólo quedaron participando en el proyecto la petrolera ENI (26%) y
PDVSA (74%), por lo cual se creó la empresa mixta Petrosucre, quien llevó adelante la
obra hasta su culminación en el 2011. Actualmente es la encargada de la operación del
campo.
1.2 Ubicación geográfica del campo

El campo Corocoro se encuentra ubicado en las aguas costeras del Golfo de Paria, en el
norte de la desembocadura del río Orinoco, entre las coordenadas 10° 0′ y 10° 15′ latitud
norte y 62° 15′, y 62° 37′ longitud oeste. Como se observa en la figura 1.1, es un
reservorio complejo, con diferentes zonas de potencial producción, varías de estas zonas
son principalmente de crudo con algo de gas, y en algunas otras prevalece el gas.
Las estructuras del proyecto Corocoro están situadas en aguas poco profundas (4 a
6 metros) y en otras zonas donde las profundidades alcanzan 30 metros como se
muestra en la figura 1.2; estás son operadas por Petrosucre, empresa mixta de PDVSA,
que junto a petrolera Paria, petrolera Guiria y Petrowarao se dedican a la exploración y
explotación de los yacimientos costa afuera.
Figura 1.1 Ubicación del campo Corocoro. (Eni, 2010)
2
Figura 1.2 Esquema de las unidades que conforman la fase I del proyecto
Corocoro. (Eni, 2010)
1.3 Descripción del proceso

Los fluidos de producción obtenidos desde la plataforma de cabezales de los pozos “A” y
“B” (WHP) del campo Corocoro son transferido a la plataforma del CPF, a través de los
sistemas de tuberías tendidos sobre la estructura del puente de interconexión WHP-CPF,
en donde se realizan las actividades de separación, medición, tratamiento,
almacenamiento y bombeo del petróleo y manejo del gas producto de los procesos de
separación, así como también del agua asociada al crudo.
El crudo después de ser tratado en el sistema de estabilización de crudo, descrito en
la figura 1.3, retorna por una línea de 8” hasta la plataforma de cabezales de pozos
(WHP) donde se interconecta con la línea principal de 12” que va a la unidad flotante de
almacenamiento (FSO), para su almacenamiento y exportación. (PDVSA Petrosucre,
2010)
3
Figura 1.3 Diagrama del sistema de estabilización de crudo de la facilidad central
de producción.(PDVSA Petrosucre, 2010)
1.4 Instalaciones del campo

A continuación se amplían las descripciones de las instalaciones actualmente en
operación (fase I).
Plataforma de cabezales de pozos (WHP)
Es una estructura de acero que permite facilitar la perforación de los pozos para la
producción de crudo. Está ubicada aproximadamente de 5 a 7 metros de profundidad
(con respecto al nivel bajo del mar). Fue construida en dos partes en el año 2005, la
cubierta en Estados Unidos de América y posteriormente la subestructura en Venezuela.
Cuenta con 24 conductores de pozos, 6 pilotes de anclaje, y un peso de 1.700 toneladas,
además de sistemas de inyección de químicos, agua contra incendio, aire de
instrumentos, combustible diesel, trampa de envío y recibo de cochino, drenaje abierto o
tanque de sumidero y control del panel hidráulico. Adicionalmente posee múltiples para
inyección de gas y de agua, prueba de pozos, gas de levantamiento y dos múltiples de
producción, “A” y “B”
Facilidad central de producción (CPF)
Es una plataforma de producción fija de dos niveles con un peso de 7.500 toneladas. La
cubierta superior tiene 75 metros de largo y 52 metros de ancho, ubicada
aproximadamente a 24 pies de profundidad (con respecto al nivel del mar), siendo
soportada por 8 pilotes de 60” de diámetro y 16 pilotes de 36” de diámetro transversal;
fue diseñada para las condiciones de la fase I del proyecto Corocoro, pero estará
provista de facilidades para la integración con la fase II. Tiene una capacidad de
procesamiento de 70 Mbpd de crudo de 24 grados API, 80 Mbpd de agua y 60 millones
4
de pie cúbicos estándar por día (MMscfd, por sus siglas en ingles) de gas, con re-
inyección de gas y tratamiento de agua. También contempla la generación de toda la
electricidad requerida mediante 3 turbinas de 4,5 MW.
Unidad de almacenamiento flotante (FSO)
Es una embarcación estrictamente diseñada para fungir como sistema de
almacenamiento flotante y despacho de crudo a buques tanqueros de exportación, con
una capacidad para almacenar 1.300.000 barriles de crudo y un peso muerto de 207.000
toneladas. Sus dimensiones son: eslora total 264 metros; eslora entre perpendiculares
258 metros; manga de trazado 52 metros, puntal de trazado 27 metros y calado de
verano 18 metros. La embarcación cuenta con doble casco de costado y fondo, pero no
posee sistema de autopropulsión, quedando permanentemente sujeta mediante un
sistema extendido de anclaje. Además de las facilidades de acomodación para la
tripulación, en ella se encuentran ubicados también los espacios destinados al
alojamiento del personal de operaciones y producción del proyecto.
La FSO fue construida en los astilleros de Samsung Heavy Industries (Geoje, Corea
del Sur) y bautizada en mayo de 2005 con el nombre de Nabarima, que en lengua Warao
significa “Dios de las Olas”. Es la primera instalación de almacenamiento costa afuera
instalada en la República Bolivariana de Venezuela. Cuenta con 2 generadores de
turbina, un generador diesel, módulo de tratamiento de agua de mar con capacidad de
tratamiento de 120 Mbpd de agua para ser inyectada en el yacimiento con el objeto de
aumentar el factor de recobro de petróleo, facilidades para el despacho de crudo, planta
para tratamiento de crudo fuera de especificaciones, sistema de inertización de los
tanques de almacenamiento de crudo, sistema de generación de vapor y electricidad,
incinerador de desechos sólidos y de residuos aceitosos, sistema de extracción de agua
de mar, tratamiento y bombeo hacia el cabezal de la plataforma (WHP), sistema contra
incendios, sistema de agua de lastre, sistema de iluminación, helipuerto y sistema de
recolección y tratamiento de aguas residuales.
Sistemas de tuberías submarinas
Las instalaciones correspondientes al componente de transferencia están conformadas
por dos tuberías de 22 km de longitud y 12” de diámetro, instaladas en un corredor de
tuberías de 400 metros de ancho. Una de estas dos tuberías se encarga de transportar
el petróleo desde la plataforma de cabezales de pozo (WHP) hasta la unidad flotante de
almacenamiento (FSO) para disponer en los despachos, la otra se emplea para
transportar el agua de mar procesada en la planta de tratamiento del FSO hasta el WHP
que se emplea para inyectarla al yacimiento con fines de mantenimiento de presión de
producción. (PDVSA Petrosucre, 2010).
1.5 Planteamiento del problema

A nivel mundial, en cualquier instalación de campo que produzca, procesé, transporte y
venda hidrocarburos existirá la necesidad de efectuar la medición de los caudales
manejados. Menon (2005), afirmó que: “en la industria, la medición de flujo es necesaria
para contabilizar correctamente la cantidad de gas transportado de un punto a otro a lo
largo de un gasoducto; un error muy pequeño en la obtención del volumen del fluido en
5
tuberías de gran capacidad puede dar lugar a grandes pérdidas para el propietario o el
cliente. Por lo tanto, es fácil apreciar la importancia de una buena y precisa medición del
caudal en los gasoductos”. No obstante, esta actividad representa un gran reto, debido a
las múltiple variables que involucra, por lo que, se hace imprescindible contar con
equipos para medir simultáneamente los parámetros que permitan llevar la cantidad
medida de condición de proceso a valores estándar, brindando confiabilidad al momento
de su comercialización.
El campo Corocoro ubicado en las aguas superficiales del Golfo de Paria operado
por la empresa mixta Petrosucre, posee un total de cinco yacimientos produciendo
petróleo con gas asociado, distribuidos entre las arenas 70A, 70B y 70E. Cuenta con 24
pozos perforados, de los cuales diecisiete son productores, dos almacenadores de gas y
cinco inyectores de agua, incluyendo un pozo doble propósito destinado a producir y
almacenar efluentes; estos se encuentran ubicados en la plataforma de cabezales de
pozos. Los fluidos extraídos de los pozos productores convergen en la facilidad central
de producción (llamada Plataforma 4F), donde una vez separado del gas, el crudo es
enviado a través de oleoductos submarinos de 12” de diámetro y 22 km de longitud a la
unidad de almacenamiento flotante (FSO Nabarima) para su almacenaje y posterior
exportación. En la actualidad, la producción promedio es de 30 mil barriles de crudo neto
y un aproximado de 27 millones de pies cúbicos estándar de gas natural, por día.
En la plataforma 4F el gas producido es acondicionado mediante procesos de
separación, compresión y deshidratación, y distribuido como gas de levantamiento
artificial, combustible e inyección para almacenamiento; el volumen que no puede ser
manejado por el sistema se destina a los depuradores (scrubber) de baja y alta presión
respectivamente para la quema.
Petrosucre con el fin de contabilizar las corrientes de gas natural manejadas,
contempló desde el inicio de sus operaciones un sistema de medición; acorde a lo
establecido en la Norma Técnica para la Fiscalización Automatizada del Gas Natural,
vigente desde el año 2001 y emitida en su momento por el Ministerio de Energía y Minas
(actualmente Ministerio del Poder Popular de Petróleo MPPP), donde se establecen los
lineamientos que deben cumplir las empresas operadoras para cubrir las transferencias
de custodia, los balances de masa de las áreas productoras, así como las transacciones
de compra-venta que realicen. El sistema de medición está conformado por 19
flujómetros repartidos a lo largo del proceso de tratamiento y manejo de gas, que operan
bajo los principios de: presión diferencial, dispersión térmica y Coriolis.
Sin embargo, se han presentado problemas en la medición del gas producido,
debido a la no funcionalidad de algunos medidores instalados y el retraso en la
sustitución de otros, originando incertidumbre en la metodología empleada para la
determinación de este fluido y su uso, elementos que forman parte del balance contable
de las corrientes operadas en la plataforma 4F.
Por tal motivo, la Gerencia de Producción de Petrosucre consideró la necesidad de
evaluar el sistema de medición y fiscalización de gas, realizando la descripción del
proceso y del sistema metrológico empleado, analizando las fallas, verificando el estado
de operatividad y la condición de instalación de cada tipo de medidor. Así mismo, se
6
identificaron las características fisicoquímicas presentes en cada corriente mediante
análisis cromatográfico bajo la norma ASTM D1945 y el simulador HYSYS Plant 2.2, y se
compararoncon las lecturas de medición del flujo reportado en la sala de control con las
calculadas a partir de información en campo.
Adicionalmente, se realizó el balance volumétrico de gas manejado. La realización
de este trabajo sirvió para proponer mejoras al sistema de medición, y le permitirá a la
empresa Petrosucre cumplir con las obligaciones que tiene ante el MPPP de rendir
cuenta sobre la producción, y el manejo del gas asociado a la explotación del campo
Corocoro.
1.6 Objetivos
1.6.1 Objetivo general

Evaluar el sistema de medición y fiscalización de gas en una plataforma de
procesamiento de crudo.
1.6.2 Objetivos específicos

1. Analizar las causas por las cuales existen fallas en el sistema de medición y
fiscalización de gas.
2. Comparar las lecturas de la medición del flujo reportados en la sala de control con las
calculadas mediante la información de campo.
3. Estimar la cantidad de gas producido y destinado a inyección, combustible y quema.
4. Proponer mejoras al sistema de medición y fiscalización de gas.
7
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
Coronado (2010), evaluó el sistema de gas combustible que alimenta a los
motocompresores del campo Dación, Distrito San Tomé. Para ello, efectuó la revisión de
los principales problemas operacionales que pueden suscitarse en estos equipos, por las
características del gas empleado como combustible. Realizó un análisis cromatográficos
al fluido y mediante el programa de simulación Hysys Plant obtuvo las envolventes de
fase; posteriormente las comparó con las exigidas por el fabricante del equipo. Esto
permitió, llevar a cabo un análisis cualitativo basado en la cantidad de metano y
compuestos más pesados presentes en las corrientes de alimentación, y uno cuantitativo
para determinar la capacidad de detonación del gas, logrando concluir que el gas se
encontraba fuera de la especificación requerida, por poseer un alto contenido de
hidrocarburos pesados y fracciones significativas de H2S y CO2.
González (2009), estudió el proceso de medición de gas total en los separadores de
prueba de la estación de flujo TJ-10 perteneciente a la unidad de explotación Tía Juana
Lago. Su trabajo consistió en el análisis completo de la estación, incluyendo el elemento
primario de medición hasta su configuración a nivel del PLC, SCADA y CIOC, con la
finalidad de disminuir la incertidumbre en las medidas de flujo y aumentar la confiabilidad
de las mismas. Adicionalmente, verificó las condiciones del sistema, encontrando
transmisores de temperatura inoperativos y diferencia entre los “TAG” cargados en el
PLC; condición que genero diferencia entre los volúmenes calculados y los reales
manejados en campo. Por último, propuso la instalación de instrumentos de medición
tipo Vortéx en serie de 3” y de 1” que permitirían medir altos y bajos volúmenes de gas
sin necesidad de estar cambiando placas orificios, los cuales no se encuentran
influenciados por el volumen de gas a manejar.
Campos (2009), efectuó el cálculo para la predicción de la constante de descarga de
las placas orificios instaladas en el área PDVSA Gas San Tomé. En primera instancia,
realizó la inspección del sistema de medición de las plantas compresoras detectando
que algunos puntos carecían de botellas o trampas de líquidos. Ejecutó el levantamiento
de los parámetros de operación, las especificaciones técnicas de las líneas y los análisis
cromatográficos de las muestras de gas tomadas en la succión de los equipos, como
información requerida para el empleo del simulador de procesos Hysys Plant; todo ello
para conocer la composición estimada de cada corriente y la presencia de líquidos en los
puntos de medición, obteniendo que existe un porcentaje de líquido menor al 1% en los
mismos, que se ajusta a las exigencias del MPPP. Con la información requerida,
determinó la constante de descarga de cada punto, resultando que varían en menos del
3,5% de las calculadas a partir de las cromatografías, lo que indica que se puede utilizar
el simulador de procesos para obtener dichas constantes.
Rondón (2004), evaluó el proceso de medición de flujo de gas en diferentes
instalaciones operacionales del Distrito Norte, estado Monagas. Recopiló información del
campo asociada a los medidores placa orificio, para contar con los datos físicos
necesarios para su evaluación. Determinó en primera instancia que el 20% de los
equipos se encontraban fuera de servicio. Posterior a ello, calculó la constante de
medición de descarga de las placas, mediante el programa de computación “PGAS”
basado en las normas AGA. Finalmente, comparó las constantes reportadas por dicho
programa, con las empleadas por PDVSA para cada medidor, obteniendo variaciones
significativas, de hasta 97 % de desviación. Estos errores fueron atribuidos a la
desactualización de los parámetros de campo utilizados, que afectan las constantes de
orificio y en consecuencia el volumen de gas calculado.
Los trabajos anteriores mencionados se encuentran enfocados en el estudió de los
medidores de flujo de gas y sus constantes de descarga en diferentes campos de
PDVSA, y se diferencian de éste, en el hecho de que en esta evaluación se realizó el
balance de los volúmenes de gas manejados por el sistema, requeridos por Petrosucre
para reportar ante el Ministerio del Poder Popular de Petróleo. Para ello se estudió el
sistema de medición de gas, los puntos de fiscalización, sus condiciones de instalación,
estado de operatividad y las características del gas presente, requeridas por el simulador
HYSYS Plant 2.2 para obtener las propiedades del gas en cada punto de interés.
Finalmente, se realizaron propuestas en aquellas líneas que carezcan de medidores
operativos e inadecuados para el flujo de gas operado.
2.2 Gas natural

Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la serie
parafínica de hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano,
propano y butano y, finalmente, puede contener porcentajes muy pequeños de
compuestos más pesados. Además, es posible conseguir en el gas natural cantidades
variables de otros gases no hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro de
hidrógeno (ácido sulfhídrico), nitrógeno, helio, vapor de agua, etc.
El gas natural puede obtenerse como tal en yacimientos de gas libre o asociado en
yacimientos de petróleo y de condensado (porciones volátiles de petróleo). (Pérez
Palacios & Martínez, 1995)
2.2.1 Clasificación
El gas natural puede clasificarse como:
• Gas dulce. Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno (H2S),
menores a 4ppm,v. la GPSA define un gas apto para ser transportado por tuberías
como aquel que contiene menos de 4 ppmv de H2S; menos del 3,0 % de CO2 y 6 a7
libras de agua por millón de pies cúbicos en condiciones normales (PCN).
• Gas agrio o ácido. Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de
hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), y otros componentes ácidos (COS, CS2,
mercaptanos, etc.) razón por la cual se vuelve corrosivo en presencia de agua libre.
• Gas rico (húmedo). Es aquel del cual se puede obtener cantidades apreciables de
hidrocarburos líquidos, C3+ de, aproximadamente, 3,0 GPM (galones por 1.000 pies
cúbicos en condiciones normales). No tiene ninguna relación con el contenido de
vapor de agua que pueda contener el gas.
9
• Gas pobre (seco): Es un gas que prácticamente está formado por metano (C1) y
etano (C2). Sin embargo, en sistemas de compresión de gas, se habla de gas
húmedo, en inglés “wet gas”, al que contiene vapor de agua y gas seco, en inglés
“dry gas”, al que no contiene vapor de agua. (Pérez Palacios & Martínez, 1995)
2.2.2 Usos de gas natural

Básicamente es una fuente de energía calórica muy importante, por su fácil manejo y por
determinar costos bajos de mantenimiento en los equipos en que se usa. Además, en la
mayoría de los casos compite favorablemente con otras fuentes de energía calórica.
Pero el gas natural por ser una mezcla de hidrocarburos y otros componentes químicos,
es también fuente de suministro de materia prima, tanto en la industria química como en
la petroquímica. Además de obtenerse los gases naturales, el LPG, la gasolina natural y
los componentes individuales tales como butano, pentano, etc., en la industria
petroquímica se usa para producir amoníaco, etileno, propileno, etc. (figura 2.1) , para
elaborar fertilizantes, plásticos, caucho sintético, etc. Cuando algunos de los
componentes extraños, tales como el H2S están presentes en cantidades apreciables, es
fuente para la fabricación de azufre, helio, etc., finalmente, también se utiliza para
mantener y aumentar la presión de los yacimientos de petróleo y operaciones de
levantamiento de los fluidos de los mismos a la superficie.
En Venezuela, el gas natural se utiliza en reinyeccion, como combustible y como
materia prima para la petroquimica (Ashford & Caro, 1982).
Figura 2.1 Esquema de los productos más importantes derivados del gas natural.
(CTI, 1994)
10
2.2.3 Punto de rocío
El punto de rocío de hidrocarburos -PRH- es la temperatura, para una presión dada, a la
cual los componentes pesados del gas natural empiezan a condensarse desde su fase
gaseosa. La máxima temperatura a la cual ocurre dicha condensación se denomina
cricondentérmico. En la figura 2.2 se muestra un diagrama de fases (presión vs.
temperatura) para una corriente de gas natural determinada.
Figura 2.2 Diagrama de fases de mezcla de gas natural. (CREG, 2007)

Se puede observar que el cricondentérmico para este caso está alrededor de 75 °F (24
°C). Nótese que esta temperatura garantiza la fase gaseosa para cualquier valor de
presión. Así mismo, se observa que para una presión de 200 psia el PRH está alrededor
de 63 °F (17 °C). Lo deseable es que bajo las condiciones de presión y temperatura de
operación del sistema el gas no llegue en ningún momento a la región de dos fases
(líquido y gas) del diagrama.
El PRH depende de la concentración de hidrocarburos pesados que haya en la
composición del gas natural. Así mismo, cada gas tiene su propia composición química y
por tanto un diagrama de fases y PRH propio. (CREG, 2007)
2.2.4 Contenido de agua

El contenido de agua en el gas se establece cuando se alcanza la temperatura del punto
de rocío del gas a una presión dada.
La saturación de agua contenida en un gas depende de la presión, temperatura y
composición. El efecto de la composición incrementa con la presión y es particularmente
importante si el gas contiene CO2 y H2S.
Hay varios métodos para determinar el contenido de agua de una corriente de gas:
• Presión parcial y fugacidad
• Gráficas empíricas o correlaciones
• Correcciones por contaminantes
11
• Ecuaciones de estado
Gráficas empíricas o correlaciones

La forma más exacta de determinar el contenido de agua es utilizando las correlaciones
de contenido de agua en función de P-T.
Para gases dulces se emplea la gráfica de Mcketta-Wehe.
Esta gráfica muestra la cantidad de vapor de agua en equilibrio que puede mantener
un gas hasta ser saturado completamente a una determinada presión y temperatura sin
que haya condensación. Si el contenido de vapor de agua en el gas es menor al leído, el
gas no está saturado y la temperatura se puede reducir sin que haya condensación de
agua. (Contenido de agua y predicción de condiciones de formación de hidratos, 2012)
2.3 Extracción y procesamiento

En la figura 2.3 se muestra un esquema que reúne los principales procesos que
transcurren una vez el fluido del yacimiento es puesto en la superficie.
Figura 2.3 Esquema de fluidos de procesamiento primario. (Galp)
2.3.1 Extracción o elevación

Consiste en el flujo de los fluidos producidos, que se producen de forma espontánea o
artificialmente del depósito hasta la superficie.
La elevación puede ser natural, cuando el flujo de fluidos (aceite, gas o agua) llega
espontáneamente a la superficie debido a la alta presión de líquido en los depósitos, o
artificial.
Existen los siguientes métodos de levantamiento artificial:
1. Gas lift – cuando se introduce gas comprimido en la columna de producción;
2. Bombeo centrífugo sumergido - aplicado en pozos con fluidos de alta viscosidad y
pozos con altas temperaturas;
12
3. Bomba mecánica con astas - el movimiento de rotación de un motor se transmite
para el fondo del pozo a través de las varillas de la columna, activando la bomba que
eleva los fluidos producidos hasta la superficie.
4. Bombeo por cavidades progresivas - se usa principalmente para la producción de
líquidos con viscosidad alta o baja y pozos poco profundos. (Galp)
2.3.2 Separación de fases

La separación de tres fases consiste en la separación de gas, petróleo y agua.
En la separación primaria, el fluido choca con los deflectores en la entrada del
separador que alteran la dirección del fluido. En la sección de la acumulación de líquido,
el agua queda atrapada durante varios minutos en el fondo del separador. Se separa el
agua del aceite a través de un conductor de líquido y se separan las burbujas de gas que
estaban dentro del aceite a través de una chimenea
El agua proveniente de los separadores de aceite/gas/agua y de los separadores de
aceite/agua se envía a la columna de desgasificación que elimina una pequeña cantidad
de gas todavía presente en el líquido. (Galp)
2.3.3 Procesamiento del gas natural

El tratamiento de gas natural se logra mediante el acondicionamiento, es decir, un
conjunto de procesos físicos y/o químicos en los que el gas debe ser sometido para
reducir los niveles de contaminantes y cumplir con las especificaciones.
Dentro de estos procesos está la deshidratación, que consiste en eliminar el agua.
La presencia de agua promueve la corrosión de los equipos e induce la formación de
hidratos que pueden reducir la capacidad de los gasoductos.
El endulzamiento es otro proceso que se utiliza para la eliminación de los
compuestos de azufre en los procesos de absorción.
Finalmente ocurre la separación de la fracción pesada (de propano a hexano, que
tienen mayor valor comercial) de las fracciones ligeras de gas (gas metano y etano
llamado gas residual). Esta separación puede hacerse mediante enfriamiento que
conduce a la condensación de fracciones pesadas del gas a través del paso de un fluido
refrigerante. También con absorción refrigerada que consiste en la circulación de gas en
contacto con una absorción de aceite, en condiciones de altas presiones y bajas
temperaturas, alcanzadas a través de un refrigerante. Y por último el proceso de
expansión de Joule-Thompson en la que el gas se expande a través de una válvula que
causa una disminución de la temperatura y provoca la condensación de las fracciones
más pesadas. (Galp)
2.4 Ecuación general de balance de materia

La ecuación general de balance de materia se fundamenta en el principio de
conservación de la misma y se puede representar, para un sistema en particular, por
medio de la siguiente ecuación general:
ó = − + ó − (Ec. 2.1)
13
La ecuación anterior puede ser simplificada según sea el caso en particular, por ejemplo
si el sistema opera en régimen permanente o estado estacionario, no hay acumulación
de materia y la ecuación queda de la siguiente forma:
+ ó = + (Ec. 2.2)
Si además no ocurren reacciones químicas en ese sistema, la ecuación se reduce a:
= (Ec. 2.3)
Es importante establecer los límites del sistema o del equipo en particular donde se
realizarán los balances, para establecer así los diferentes flujos que entran y salen del
mismo. (Silva, 2007)
2.5 Relación gas – petróleo (RGP)

La relación gas petróleo representa la razón entre los pies cúbicos de gas a condiciones
estándar con respecto a los barriles producidos a condiciones normales (60°F y 14,7
psig).(Carrero, 2010)
= (Ec. 2.4)
2.6 Válvulas de control

Son accesorios que realizan la función de regular el caudal de un fluido que se comanda
a distancia por medio de una señal neumática o eléctrica sobre un servoactuador que la
posiciona acorde a la orden de un controlador.
La fórmula básica para el flujo de gases a través de una válvula de control es la
siguiente (FACET, 2016):
# − % &# $ + %&
= 1360 !"
$
'$
(Ec. 2.5)
dónde:
Q: caudal de gas (scf/s)
Cv: coeficiente de flujo de la válvula
P1: presión aguas arriba (psia)
P2: presión aguas abajo (psia)
G: densidad relativa del gas respecto al aire a 60 °F y 14,7 psia
T1: temperatura del gas a la entrada de la válvula (°R)
2.6.1 Tipos de válvulas de control (característica de flujo)

La función característica f(x) o característica inherente de flujo define la relación caudal -
apertura del elemento final de control cuando la caída de presión a través de la válvula
14
se mantiene constante. En forma equivalente, la característica de flujo inherente es la
relación entre el coeficiente de flujo (Cv) y la apertura (x)
Las características inherentes de flujo típicas son: lineal, igual porcentaje y apertura
rápida. En la figura 2.4 se muestra las distintas características de flujo de las válvulas
comerciales.(FACET, 2016)
Figura 2.4 Característica inherente de válvulas de control comerciales.
Válvula de abertura rápida

Es una válvula diseñada para permitir el incremento brusco de la capacidad de la válvula
f(x) con tan solo un pequeño desplazamiento inicial x. Es decir “la pendiente inicial de la
curva de comportamiento, es muy grande, pero pronto se convierte en prácticamente
cero, y se mantiene en este valor, durante la mayor parte de su recorrido”.
Las válvulas para alivio de presión por ejemplo, son diseñadas con características de
apertura rápida. Las válvulas de abertura rápida no son adecuadas para regulación de
caudal. Se usan sobre todo para servicio de tipo encendido/apagado.
Válvula lineal
La función característica de una válvula lineal, dice que su capacidad f(x) se incrementa
en forma lineal con el recorrido x. Por lo tanto, la función para una válvula de
característica lineal es:
!#(& = ( ∙ !*+, (Ec. 2.6)

dónde:
Cv(x): coeficiente de flujo de la válvula
Cvmax: coeficiente de flujo de la válvula cuando está totalmente abierta
x: apertura de la válvula
15
Las válvulas de características lineales se utilizan en procesos lineales y en casos en los
cuales la caída de presión a través de la válvula no cambia con la variación en el flujo.
Válvula de igual porcentaje

Una válvula de igual porcentaje tiene la propiedad de que iguales incrementos en la
abertura de la válvula producen iguales aumentos relativos o en porcentajes en el
coeficiente de la válvula. Es decir, cuando la abertura de la válvula aumenta, por
ejemplo, en 1 % desde el 20 % hasta el 21 %, el flujo aumenta en la misma fracción que
cuando la válvula aumenta su abertura en 1 % desde 60 % hasta 61 %, pero el flujo tiene
un mayor valor a una abertura del 60 % con respecto al flujo a una abertura del 20 %. La
característica descrita anteriormente se establece mediante una relación entre el factor
de capacidad y la abertura de la válvula con la siguiente expresión:
!#(& = !,*+, ∝,/$ (Ec. 2.7)

dónde:
Cv: coeficiente de flujo de la válvula
Cvmax: coeficiente de flujo de la válvula cuando está totalmente abierta
α: rangeabilidad
x: abertura de la válvula
2.6.2 Rangeabilidad
La rangeabilidad (α) es una especificación estrechamente asociada con el tipo de válvula
y se define como la relación entre el flujo máximo controlable y el flujo mínimo
controlable. Es, por lo tanto, una medida de la amplitud de los flujos de operación que la
válvula puede controlar. Debido a que el flujo debe estar siempre dentro de los límites de
control, estos flujos no pueden determinarse cuando la válvula se encuentra en los
extremos de su recorrido. Una forma, muy común, para definir el flujo máximo y mínimo
es en las posiciones del 95 % y 5 % abiertas, es decir que:
3 4 # ( = 95%&
0 1 2=
3 4 # ( = 5%&
(Ec. 2.8)
El parámetro de rangeabilidad es una constante en la ecuación modelo de característica

de igual porcentaje (ecuación 2.7), en donde la rangeabilidad empleada es inherente,
suministrada por el fabricante, por contraposición a las llamadas características
instaladas de las válvulas.
Las características instaladas representan la variación de flujo a través de la válvula
en función del recorrido x, tomando en cuenta que existe una caída de presión variable a
través de la válvula cuando cambia el flujo.
16
2.7 Medición de flujo
La medición de flujo se define como la cantidad de fluido, bien sea en volumen o en
masa, que pasa por la sección transversal de la tubería por unidad de tiempo. (Dulhoste,
2015)
Los medidores de flujo se emplean en operaciones diversas como lo son el control
de procesos, balances, transferencia de custodia, emisión de contaminantes, detección
de filtración y control de inventario, entre otras.
Existen muchos métodos confiables y precisos para medir flujo. Unos son aplicables
solamente a líquidos, otros a gases y vapores, y algunos a líquidos, gases y vapores. El
fluido puede ser limpio o sucio, seco o húmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del
proceso tales como: tipo de fluido, presión, temperatura, densidad, viscosidad, pueden
variar. Todos estos factores afectan la medición y deben ser tomados en cuenta en el
momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo tanto, conocer el
principio de operación y características de funcionamiento de los diferentes medidores
de flujo disponibles.
En la medición de gases, la densidad cambia con la presión, la temperatura y la
compresibilidad, por ende, sus efectos siempre deben tomarse en cuenta para cálculos
exactos. El flujo volumétrico se expresa típicamente de una de las dos siguientes
maneras (Cuba educa):
1. En condiciones de flujo. El flujo del fluido está a temperatura y presión de la línea (es
decir qvf. El subíndice (f) es para indicar las condiciones de fluido).
2. En condiciones básicas (estándar). El flujo del fluido está a una temperatura y
presión predefinida (es decir qvs o qv. El subíndice (s) indica las condiciones de
fluido estándar).
Según la GPSA, las condiciones estándar comúnmente referidas en la medición del

volumen de gas son:
60°F y 14,696 psia
S.I: 15°C y 101.3250 kPa
Como en la mayoría de los principios de operación, el flujo se determina a condiciones

de flujo. Para expresarlo en condiciones de referencia, se debe utilizar la ecuación:
'8 '8
!8 = !9 × × ∴< = ×
9 9
'9 '9
(Ec. 2.9)
8 8
En donde el subíndice r corresponde a las condiciones de referencia o estándar, y el

subíndice f corresponde a las condiciones de flujo. (Behrends, 2011)
2.7.1 Terminología
Calibración. Consiste en ajustar la salida de determinado instrumento de medicion a fin
de hacer coincidir el valor registrado por éste con uno real. La informacion obtenida de
este tipo de operación permite:
17
• Detectar fallas en el instrumento
• Ajustar la salida del medidor
• Determinar el error asociado a la medición
Condiciones de operación. Son las condiciones a las que se encuentra sujeto el

desempeño del medidor. Estas condiciones generalmente corresponde a presion y
temperatura, en tanto magnitud de campo magnetico, fuerza gravitatoria, consumo
eléctrico y vibración, entre otras, se señalan en caso mas específicos.
Error. Es el valor que indica la diferencia entre aquel registrado por el medidor y el valor
ideal. El error se obtiene directamente por diferencia, tal como se indica a continuacion:
= = –= (Ec. 2.10)
Intervalo de operación. Es la relación que indica el grado de versatilidad del

instrumento de medicion. Se obtiene al dividir el valor maximo registrado por el
instrumento entre el minimo valor medido por éste.
Precisión. Es la cantidad o numero que define el maximo error asociado a la medicion,

bajo ciertas condiciones de operación.
Repetibilidad. Es la medida del grado en que distintas lecturas de un mismo valor de

entrada bajo las mismas condiciones de operación, tienden a alejarse de dicho valor de
entrada. La repetibilidad se expresa en porcentaje, donde el 0% corresponde al caso en
que todas las lecturas son identicas, e igual al valor de entrada. (Migliore & Castellanos,
1995)
2.8 Medidores volumétricos

Los medidores de gas natural de flujo volumétrico son los más usados en la industria,
comercio y domicilios, por su combinación única de especificaciones técnicas, precio y
duración. Estos instrumentos determinan el caudal de dos formas: directamente,
mediante dispositivos de desplazamiento, o indirectamente, mediante dispositivos de:
presión diferencial, área variable, velocidad y fuerza, entre otros. (Creus, 1998)
2.8.1 Medidores de presión diferencial

El principio de operación para la medición de flujo por medio de elementos de presión
diferencial se basa en las leyes de conservación de la masa y de la energía.
Combinando ambas leyes es posible relacionar el flujo volumétrico (o másico) con la
caída de presión que se presenta al pasar a través del elemento primario (figura 2.5).
18
Figura 2.5 Principio de medición de los caudalímetros por presión diferencial.
(Cuba educa)
Las ecuaciones que se emplean para el cálculo de flujo son las siguientes (ISO, 2003):
C ×ε ×π × d 2
Qv = ⋅ 2 × ∆p ×1 ρ1 (Ec. 2.11)
4 1− β 4
C ×ε ×π × d 2
Qm = ⋅ 2 × ∆p × ρ1 (Ec. 2.12)
4 1− β 4
dónde:
C: coeficiente de descarga, (adimensional)
ε: coeficiente de expansión, (adimensional)
Para fluidos compresibles y cuando se usa una placa de orificio como elemento primario
de medición se usa la siguiente ecuación para su estimación, siempre y cuando P2/P1>
0,75 (ISO, 2003),
  P  1κ 
ε = 1 − (0,351 − 0,256β + 0,93β ) × 1 −  2  
4 8
(Ec. 2.13)
  P1  
 
∆P: presión diferencial a través de la placa de orificio, (MPa)

β: relación de diámetros, (adimensional)
19
d
β= (Ec. 2.14)
D
κ: exponente isentrópico del fluido a la temperatura y presión de trabajo, (adimensional)
D: diámetro interior de la tubería, (m)
d: diámetro del orificio, (m)
P1: presión del fluido aguas arriba de la placa, (Pa)
P2: presión del fluido aguas abajo de la placa, (Pa)
ρ1: densidad del fluido a las condiciones existentes en la toma de presión aguas arriba,
(kg/m3)
Placas de orificio
La placa de orificio es un elemento primario de medición por presión diferencial. Consiste
en una placa metálica perforada que se instala en la tubería, y mediante dos tomas
conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, se capta la presión diferencial la
cual es proporcional al cuadrado del caudal. Como su geometría es muy simple, su costo
es bajo y se puede fácilmente instalar o remplazar. La arista que forma el orificio
generalmente es muy afilada de tal modo que no se forman depósitos en ella.
Los lugares donde se realizan las tomas de presión son muy importantes pues de
estos depende en gran parte el coeficiente de descarga C. En la instalación típica de las
placas de orificio (ver figura 2.6), las tomas de presión se encuentran localizadas a
distancias de D y D/2 veces el diámetro de la tubería, aguas arriba y aguas abajo
respectivamente. Otro arreglo comúnmente empleado es el de posicionar las tomas de
presión en las bridas adyacentes a la placa de orificio. Tales tomas de presión son
maquinadas en forma radial en el cuerpo de las bridas y se les conoce como "tomas de
presión en brida" (flange tappings). Si las tomas de presión son maquinadas en diagonal,
de tal forma que el orificio de toma de presión quede posicionado justamente en ambos
costados de la placa, se denominan "tomas de presión esquinadas" (corner tappings).
(Arias, 2001)
Figura 2.6 Tomas de presión en la placa orificio (García Gutierrez, 1999)
20
El orificio de la placa, como se muestra en la figura 2.7, puede ser: concéntrico,
excéntrico o segmental. El pequeño agujero que aparece en la placa se usa para evitar
que se acumulen líquidos o gases en la tubería. Los orificios concéntricos son las más
comunes y para su evaluación se emplean generalmente la norma AGA-3 ó ISO-5167.
(Creus, 1998)
Figura 2.7. Tipos de orificio. (Creus, 1998)

Según Dulhoste (2015), las placas de orificio pueden presentar características como:
- Bajo costo.
- Fácil de fabricar e instalar.
- No requiere de mantenimiento excesivo.
- Cambios de capacidad cambiando el tamaño del plato.
- Apropiado para la mayoría de gases y líquidos.
- Se aplica en un amplio rango de temperaturas y presiones.
- Su exactitud no es muy elevada, del orden de ± 1 a ± 21%.
- Rango de presión de operación limitado únicamente por el transmisor
- Sufren permanente desgaste debido a la erosión del fluido.
- Requieren una determinada longitud de tubería aguas arriba y aguas abajo.
2.8.2 Medidores vortéx

Este principio de medición se basa en el hecho de que las turbulencias se forman
siempre aguas abajo de un obstáculo, por ejemplo en el pilar de un puente. Un
caudalímetro vortéx comprende un cuerpo de interferencia situado en el centro de la
tubería.
Cuando el flujo alcanza una determinada velocidad, se forman vórtices por detrás del
cuerpo de interferencia que se separan del flujo y se desplazan aguas abajo. La
frecuencia del desprendimiento de vórtices es directamente proporcional a la velocidad
media y, por consiguiente, al caudal volumétrico.
Los vórtices que se desprenden por los dos lados del cuerpo de interferencia
generan alternativamente presiones locales positivas o negativas, que son detectadas
por un sensor capacitivo que las transmite en forma de señales primarias digitales y
lineales a la electrónica (Hauser).
2.8.3 Medidores ultrasónicos

Nadar contra corriente requiere más energía y más tiempo que nadar en el sentido de la
corriente. En este simple hecho se basa la medición de caudal por ultrasonidos según el
procedimiento de "diferencia de tiempo de tránsito". En este procedimiento se utilizan
21
dos sensores dispuestos enfrentados, uno en cada extremo del tubo de medición. Cada
sensor puede transmitir y recibir alternativamente señales ultrasónicas a la vez que mide
simultáneamente el tiempo de tránsito de la señal. Cuando un fluido circula por el tubo
de medición, las señales que viajan en el mismo sentido que el flujo se aceleran mientras
que las que viajan en sentido opuesto se retrasan. El diferencial en los tiempos de
tránsito medidos por los dos sensores es directamente proporcional al caudal (Hauser).
2.9 Medidores másicos

Estos flujómetros determinan directamente el flujo másico de gas que circula. Por tal
motivo, variaciones de presión o temperatura de flujo no variarán el flujo medido.
En la actualidad hay dos principios de operación que miden el flujo másico, con gran
auge (Behrends, 2011):
• Los flujómetros por Coriolis
• Los flujómetros por dispersión térmica
2.9.1 Medidores por dispersión térmica

El principio de dispersión térmica se basa en el hecho de que un caudal de aire extrae
calor a un cuerpo más caliente cuando pasa junto a él.
Como se observa en la figura 2.8, un caudalímetro por dispersión térmica incluye
dos sensores de temperatura para hacer sus medidas. Un sensor mide la temperatura
efectiva del fluido y establece con ella la temperatura de referencia. El segundo sensor
se calienta y presenta una diferencia de temperatura constante con respecto al primero
en condiciones de “flujo cero”. En cuanto circula un fluido por el tubo de medición, el
sensor de temperatura más caliente se enfría por el paso del fluido junto a él, de este
modo cuanto mayor es la velocidad del fluido, mayor es el efecto de enfriamiento.
La corriente eléctrica necesaria para mantener constante la diferencia de
temperatura entre sensores constituye por consiguiente una medida directa del caudal
másico (Hauser).
La exactitud del medidor térmico de caudal es del ± 1% al ± 2% de toda la escala, la
rangeabilidad es de 100:1, la repetibilidad del ± 0,2% de la escala y la constante de
tiempo de 0,5 a 3 s. Es recomendable la calibración del instrumento en las condiciones
más cercanas posibles a su utilización final.
No hay obstrucciones al paso de caudal por ser el tubo de medida recto y las
paredes internas lisas. El instrumento puede medir caudales bajos y es adecuado para
gases tales como aire, nitrógeno, hidrógeno, oxígeno, helio, amoníaco, argón, monóxido
de carbono, anhídrido carbónico, ácido clorhídrico, etano, etileno, metano y otros.
También puede emplearse en líquidos, pero con caudales muy bajos.
Sus desventajas son que el gas debe estar seco y libre de partículas, tiene una
respuesta lenta y debe ser calibrado para un gas o una mezcla de gases determinada
(Solé, 2011).
22
Figura 2.8. Medidor por dispersión térmica (Magnetrol, 2016)
2.9.2 Medidor de Coriolis

El efecto de Coriolis es una fuerza inercial descrita por primera vez por el matemático e
ingeniero francés Gustave-Gaspard Coriolis (1792-1843) en 1835. El efecto Coriolis es
una deflexión aparente que se produce cuando un objeto se mueve en forma radial sobre
un disco en rotación. Esta deflexión está causada por la mayor velocidad tangencial que
el objeto requeriría para mantener su trayectoria recta con relación al disco, en la medida
en que se aleja del centro del disco en rotación.
Un caudalímetro por efecto Coriolis comprende uno o dos tubos de medición como
se observa en la figura 2.9, sometidos artificialmente a oscilaciones por medio de un
excitador. Cuando un fluido pasa por el tubo de medición, se superpone una torsión a
dichas oscilaciones a causa de la inercia del fluido. Hay dos sensores que detectan
espacial y temporalmente los cambios resultantes en la oscilación en forma de unas
"diferencias de fase". Estas diferencias constituyen una medida directa del caudal
másico. Además, también puede determinarse la densidad del fluido a partir de la
frecuencia de oscilación de los tubos de medición.
Otros sensores registran además la temperatura del tubo de medición a fin de
compensar las influencias térmicas. La temperatura del proceso determinada con ello es
otro dato que se proporciona por medio de una señal de salida adicional.
23
Figura 2.9 Medidor tipo Coriolis. (Behrends, 2011)
2.10 Estándares de la industria del gas

A continuación se describen las normas y estándares más importantes empleados para
la medición de gas, especialmente para medidores por placa orificio, dispersión térmica y
Coriolis.
2.10.1 Normas técnicas para la fiscalización automatizada del gas natural

Esta normativa describe los requerimientos técnicos y legales para la medición fiscal de
hidrocarburos gaseosos asociados y no asociados a la producción de crudos. Fue
emitida por el Ministerio de Energía y Minas (MEM), quien de acuerdo a la Ley de
Hidrocarburos es el ente encargado de fiscalizar el gas natural producido y utilizado en el
país, a los efectos de la debida utilización de este recurso y de la determinación de los
impuestos de explotación o regalía correspondiente.
Dentro de la normativa se establecen las responsabilidades que deben tener tanto el
MEM como las empresas operadoras en materia de medición de gas natural. Asimismo,
presenta las terminologías empleadas en la medición y que son necesarias para la
compresión de la misma, las condiciones en las que se debe realizar la medición y las
que debe cumplir el sistema, la incertidumbre de acuerdo al propósito y/o uso del gas, la
calibración que deben tener los equipos, las sanciones por incumplimiento, entre otros.
A continuación se detallan algunos aspectos expuestos en la norma considerados de
mayor relevancia en el desarrollo del trabajo (MEM, 2011):
Responsabilidades de las empresas operadoras

Las empresas operadoras son responsables de ejecutar las operaciones, en forma
individual o conjunta, de la producción, transporte, distribución y venta del gas natural, a
sus clientes. De igual forma, son responsables de la operación y buen funcionamiento de
los sistemas de control y de medición fiscal, por lo que deben garantizar el correcto
funcionamiento de todos los componentes de los sistemas respectivos para obtener la
24
información, confiable y auditable de los volúmenes y calidades del gas natural sujetos a
pagos de impuestos y regalías. Esto incluye los siguientes aspectos:
a. Diseño y construcción de sistemas de medición fiscal acorde con estas normas.
b. La corrección de fallas detectadas y la correspondiente calibración a fin de garantizar
la integridad y funcionamiento de los sistemas de medición. Toda calibración deberá
ser certificada por entes acreditados.
c. Asegurar la calidad de las mediciones y cálculos, para generar y transmitir por
sistema de información apropiados, al MEM, la información y documentación
necesaria que respalden la gestión realizada.
d. Mantener capacitado y actualizado su personal en materia de sistemas
automatizados de medición fiscal.
e. Garantizar la calidad de información fiscal con la finalidad de alimentar el Sistema
Automatizado de Contribución Fiscal (SACF).
Incertidumbre en la medición
El valor de incertidumbre especificado para los sistemas de medición fiscal y de
transferencia de custodia será de acuerdo al propósito de la medición. Por lo tanto, las
operadoras y empresas prestadoras de estos servicios deberán utilizar equipos capaces
de alcanzar los niveles de funcionamiento establecidos a continuación:
• Clase G1. Medición fiscal y/o transferencia de custodia de gas con contenido de C2+
ó de alto valor económico: más o menos uno por ciento (±1%) del volumen y energía
del gas medido a condiciones estándar
• Clase G2. Medición fiscal y/o transferencia de custodia de gas metano: más o menos
dos por ciento (± 2%) del volumen y energía del gas medido a condiciones estándar
• Clase G3. Medición de gas para utilizarlo como combustible, levantamiento de gas,
gas de inyección, remoción de oxigeno: más o menos a tres por ciento (± 3%) del
volumen del gas medido a condiciones estándar.
• Clase G4. Medición de gas a venteo: más o menos cinco por ciento (± 5%) del
volumen del gas medido a condiciones estándar.
Condiciones del sistema de medición

Las condiciones que deberá cumplir el sistema de medición serán las siguientes:
1. Para medidores primarios de tipo de diferencial de presión, las corrientes a medir
serán monofásicas, específicamente gaseosas. Sólo será tolerable hasta un uno por
ciento (1%) de volumen en otra fase. En el caso de que sea mayor al uno por ciento
(1 %), se deberá aplicar otra tecnología de medición, la cual deberá ser sometida a
aprobación por parte del MEM
2. Se deben incluir los medidores de variables que serán usadas con fines de
compensación, tales como densitómetros o medidores de temperatura y presión
estática, estos últimos en caso de inferir la densidad en base a las condiciones de
operación.
3. Contar con un medio de validación de los resultados obtenidos.
4. Tomar las previsiones para la calibración y certificación en línea.
25
5. La incertidumbre global de la cantidad fiscalizada o cuya custodia se transfiere
deberá ser calculada según se indica en estas normas o bajo un procedimiento
debidamente detallado y justificado.
6. El programa de referencia deberá ser emitido por un organismo internacionalmente
reconocido, tal como AGA o ISO.
7. El equipo de cálculo deberá actualizar los resultados del caudal completamente
compensados, en ciclos con duración no mayor de un (1) minuto.
En los casos donde se usen placas de orificio se cumplirán las limitaciones indicadas en
la norma ISO 5167-1 (1991), especialmente:
a. Incertidumbre en la medición del diámetro interno de la tubería: más o menos cero
coma cuatro por ciento (± 0,4%)
b. Incertidumbre en la medición del diámetro del orificio, promediado según se
especifica en la norma: menor que más o menos cero coma cero siete por ciento (±
0,07%).
c. Los tramos rectos antes y después del elemento de medición, serán los máximos
mostrados en la tablas respectivas de la norma ISO 5167-1-1998 (valores sin
paréntesis) o de la norma AGA-3 en su última revisión.
d. En el largo del tubo que sale de la placa de orificio solo podrán insertarse, antes del
próximo empalme para la próxima tubería, sensores de presión y/o temperatura, tal
como se especifica en las normas ISO-5167 o AGA-3.
e. Toda placa de orificio que no se ajuste a las normas AGA o ISO deberán ser
remplazadas.
f. La relación del diámetro del orificio entre el diámetro interno de la tubería (beta), será
menor o igual a cero coma sesenta y siete (0,67).
g. La relación entre la presión diferencial y la presión estática absoluta, medidas ambas
en las mismas unidades, deberá ser menor o igual a cero coma uno (0,1).
2.10.2 ISO 5167 – Medición del flujo de fluido por medio de dispositivos de presión
diferencial insertados en conductos de sección transversal circular
completamente llenos
En esta norma se establecen las ecuaciones generales para la determinación de flujo a
través de dispositivos de presión diferencial. Así mismo, establece los principios de
método de medición empleado, los requerimientos para la medición e instalación, y la
información necesaria para la determinación de la incertidumbre asociada a la medición.
(ISO, 2003)
2.10.3 ISO14511 – Medición del flujo de fluido en conductos cerrados por

caudalímetro de masa térmica
En este estándar internacional ISO proporciona criterios para la especificación, prueba,
inspección, instalación, operación y calibración de caudalímetros de gas de masa
térmica para la medición de gases y mezclas de gases. No es aplica para medir los
caudales de masa de líquido utilizando medidores de flujo de masa térmica. (ISO, 2001)
26
2.10.4 AGA 11 – Medición de gas natural por medidores Coriolis
En diciembre de 2003, la Asociación Estadounidense del Gas y el Instituto Americano del
Petróleo publicaron conjuntamente el informe número 11 de AGA y las normas de
medición del petróleo del manual API, capítulo 14.9, medición del gas natural por
Coriolis.
En su informe número 11, AGA se concentra específicamente en la medición de las
mezclas de gas natural dentro de los rangos de composición normales y ampliados
indicados en el informe número 8 de AGA, factores de compresibilidad del gas natural y
otros gases de hidrocarburo. (Stappert)
2.11 Simuladores de procesos

Los diagramas de procesos son el lenguaje de los procesos químicos. Como una obra
de arte describe un proceso existente o un proceso hipotético con suficientes detalles
para describir las principales condiciones del proceso.
La simulación, es la herramienta que el ingeniero químico utiliza para interpretar los
diagramas de proceso, para localizar problemas operacionales y predecir el
comportamiento de los procesos. El corazón del análisis es el modelo matemático, un
conjunto de ecuaciones que relacionan variables del proceso, como temperatura,
presión, flujo, composición de las corrientes con el área superficial, posición de las
válvulas y configuración geométrica entre otras. El simulador de procesos resuelve las
variables desconocidas a partir de las conocidas o parámetros de diseños deseados.
(Guillén, 2016)
2.11.1 HYSYS (V 2.2)

Es un programa interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la simulación, que se
puede utilizar para solucionar toda clase de problemas relacionados con procesos
químicos. Permite el empleo de operadores lógicos y herramientas que facilitan la
simulación de diversos procesos. Fue adquirido por AspenTech en el 2004 por lo que es
desarrollado en la actualidad por Aspen Technology. Es un simulador bidireccional, ya
que el flujo de información va en dos direcciones (hacia delante y hacia atrás). De esta
forma, puede calcular las condiciones de una corriente de entrada a una operación a
partir de las correspondientes a la corriente de salida sin necesidad de cálculos
iterativos. Posee un entorno de simulación modular tanto para estado estacionario como
para régimen dinámico. Es un software para la simulación de plantas petroquímicas y
afines. (Henao & Vélez, 2002)
2.11.2 Chemcad (V 6.0)

Es un software integrado de ingeniera de procesos químicos que ha venido
evolucionando durante años para convertirse en un paquete de módulos que abarca
cálculo y diseño de intercambiadores de calor (CC-THERM), simulación de destilaciones
dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación de reactores por lotes (CC-ReACS), simulación
de destilaciones por lotes (CC-BATCH), simulación de redes de tuberías (CC-SAFETY
NET). Este sistema es muy usado en todo el mundo, para el diseño, operación y
mantenimiento de procesos químicos en una gran variedad de industrias incluyendo la
27
exploración de petróleo y gas; y naturalmente en procesos químicos, farmacéuticos,
biocombustibles y procesos de fábricas industriales. (Guillén, 2016)
2.11.3 Daniel Orifice Flow Calculator

Es una calculadora de flujo provista por los fabricantes de dichos instrumentos para
determinar caudales y estimar o dimensionar los diámetros de las placas. Por lo general,
presenta errores en el cálculo de la relación beta dentro del 2% al 5% para gases y
vapor, y 1% para líquidos, pero aun así, Daniel Orifice Flow Calculator brinda una
asistencia útil en el cálculo de los diámetros de los orificios para fines de estimación.
La interfaz del programa es sencilla y de ventana única, en donde proporciona
campos para ingresar la temperatura y presión de operación, la gravedad específica de
la base, el tamaño de la tubería y las especificaciones de la misma, el caudal y el tipo y
la presión diferencial. (Fernandez)
28
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL TRABAJO
Primeramente se hará una breve descripción del proceso que atraviesa el gas y de los
equipos que forman parte del mismo.
Como se observa en la figura 3.1, el gas natural se obtiene a través de la separación
primaria llevada a cabo en los separadores de producción y secundaria realizada en los
desgasificadores; la corriente que sale del desgasificador es llevada a un proceso de
compresión donde aumenta su presión de 10 a 100 psig para luego mezclarse con el gas
que sale de los separadores y así alimentar al compresor de media en donde el gas
incrementa su presión a 1.300 psig. Una vez comprimido es deshidratado, y empleado
como gas de levantamiento artificial y gas combustible. El volumen restante es enviado
al compresor de alta donde llega a una presión de 3.000 psig; una parte del gas obtenido
es usado como combustible y la otra inyectada en yacimiento para su almacenamiento y
futuro método de recuperación secundaria. En la actualidad, el sistema de compresión
de baja se encuentra fuera de operación.
Figura 3.1 Diagrama del sistema de gas de la facilidad central de producción.

En el manual de operación de la CPF, las secciones del proceso se dividen en: (a)
separación y estabilización, (b) compresión de gas de baja presión (c) compresión de
29
gas de levantamiento, (d) deshidratación, (e) compresión de gas de inyección, (f) sistema
de mechurrio y (g) gas combustible. A continuación se presentan un resumen de los
equipos contenidos en cada sección; para más detalles de estos equipos visualizar el
anexo B:
Tabla 3.1 Equipos de la sección de separación y estabilización.
Equipos de la sección de separación y estabilización TAG
Separador de prueba PDA-V-1000
Separador de entrada PDA-V-1020A/B
Desgasificador de baja presión PDA-V-1220 A/B
Tabla 3.2 Equipos de la sección de compresión de gas de baja presión.

Equipos de la sección de compresión de gas de baja
TAG
presión
Enfriador de gas del tratador PDA-E-2000
Separador del enfriador de gas del tratador PDA-V-2010
Patín de compresión de baja presión PDA-K-2100
Tabla 3.3 Equipos de la sección de compresión de gas de levantamiento.

Equipos de la sección de compresión de gas
Etapas TAG
de levantamiento
Depurador de succión PDA-V-2240A/B
1 Compresor PDA-K-2200A/B
Enfriador PDA-E-2210A/B
2 Compresor PDA-K-2200A/B
Compresor PDA-K-2200A/B
3
Depurador de descarga PDA-V-2270A/B
Tabla 3.4 Equipos de la sección de deshidratación.

Equipos de la sección de deshidratación TAG
Filtro separador de entrada a la torre PDA-F-2610
Torre contactora PDA-V-2600
Intercambiador de calor gas/glicol PDA-E-2620
30
Tabla 3.5 Equipos de la sección de compresión de gas de inyección.
Equipos de la sección de compresión de gas de
TAG
inyección
Patín de compresión de gas de inyección PDA-A-2300A/B
Filtro separador de gas de inyección PDA-F-2340
Tabla 3.6 Equipos del sistema de gas combustible.

Equipos del sistema de gas combustible TAG
Intercambiador de gas combustible PDA-E-4000
Depurador de gas de alta presión PDA-V-4020
Depurador de gas de baja presión PDA-V-4030
Tabla 3.7 Equipos del sistema de mechurrio.

Equipos del sistema de mechurrio TAG
Separador del mechurrio de alta presión PDA-V-4200
Separador del mechurrio de baja presión PDA-V-4210
Mechurrio (alta/ baja presión) PDA-V-4230
Cada una de estas secciones cuenta con uno o más medidores de flujo instalados en las
tuberías de salida de gas de los equipos. Algunos de estos puntos fueron establecidos
por el ente gubernamental encargado como puntos fiscales, y permiten realizar los
balances volumétricos de este recurso. Estos se pueden visualizar en la tabla 4.1.
Recolección de datos
Durante las visitas efectuadas al campo se tomaron historiales de presión, temperatura y
flujo del proceso de aproximadamente 28 días, se realizaron promedios en los días en
los que no se presentaban paradas de los compresores u otro sistema, y en los que se
visualizaba que no habían cambios bruscos en la carga, lo que se considera una
operación normal.
Algunos instrumentos no presentaban historiales ni registros; para esos casos se
anotaron los datos del sistema de control y monitoreo Experion, en horas y días
aleatorios. Los historiales de datos de operación se visualizan en el anexo C. En las
tablas 3.8, 3.9 y 3.10 se muestran las condiciones de operación resultantes:
31
Tabla 3.8 Condición de operación de medidores de dispersión térmica
TAG del medidor P (psig) T (°C)
FIT-1020A-81 91,02 55,46
FIT-1020B-81 92,02 52,92
FIT-1220A-81 17,66 78,22
FIT-1220B-81 18,95 80,75
FIT-4210-80 3,47 NI
FIT-4200-80 4,30 NI
Tabla 3.9 Condición de operación de medidores de placa orificio

TAG del medidor P (psig) T (°C)
FE-1000-81 101,17 49,78
FE-2000-80 1.313,91 37,78
FE-4000-81 100,87 NI
FE-6300B-83 100,87 NI
FE-2200A -81 1.323,44 98,56
FE-2200B-81 1.307,79 97,50
FE-2300B-40 2.834,72 112,54
Tabla 3.10 Condición de operación de medidores de tipo Coriolis

TAG del medidor P (psig) T (°F)
FT-6070A-80 248,04 77,1
3.1 Análisis de las causas por las cuales existen fallas en el sistema de medición y
fiscalización de gas
Para determinar las causas por las que se presentan fallas en el sistema de medición, se
realizó primeramente la revisión bibliográfica de los factores que afectan en la medición y
en las tecnologías empleadas, encontrándose entre ellos: la presencia de humedad y
composición de las corrientes, la instalación, calibración y mantenimiento de los equipos.
Para llevar a cabo la inspección de estos factores fue necesario recopilar
información referente a las condiciones de operación actual de los equipos, análisis
cromatográfico, hojas de datos y carreras de longitud de los medidores, e historiales de
mantenimientos. Esta información fue obtenida mediante la revisión de las bases de
datos de la empresa y visitas al campo de producción.
3.1.1 Presencia de humedad

El contenido de agua fue determinado únicamente en las corrientes de salida de los
separadores, desgasificador y depuradores del mechurrio, ya que se considera que son
32
las que mantienen un contacto directo con fases liquidas que permiten la condición de
saturación, además que en esos puntos del proceso aún no se ha llevado a cabo la
compresión ni deshidratación que disminuyen la humedad.
Para determinar el contenido de agua en las corrientes de gas saturado se empleó la
gráfica de Mcketta y Webe, la cual muestra el contenido de agua en libras por millón de
pie cúbico estándar (lbH2O/MMscf).
Como se observa en la figura 3.2, la temperatura del gas se representa en el eje de
las abscisas, la presión se representa en las diagonales y finalmente el contenido de
agua en las ordenadas.
Para adentrarse en la gráfica en necesario convertir los datos de operación a las
unidades que en ella se expresan, siguiendo el procedimiento a continuación:
#? &= #? 0& + 14,696 ? (Ec. 3.1)
' #°3& = ' #° & × 1,8 + 32 (Ec. 3.2)
Aplicando estas ecuaciones al medidor FE-1020A-81,
#? & = 91,02 ? 0 + 14,696 ? = 105,72 ?
' #°3& = 55,46 ° × 1,8 + 32 = 131,82 °3
Con los datos de presión y temperatura obtenido, se entra en la gráfica con la

temperatura, se corta en la diagonal que corresponde a la presión dada y finalmente se
traza una perpendicular al eje ordenado que debe cortar con la cantidad de agua en
equilibrio que contiene el gas a esas condiciones, como se muestra a continuación:
33
950 LbH2O/MMscf
Figura 3.2Carta de contenido de agua en gases hidrocarburos.(GPSA, 2004)
3.1.2 Composición
Para obtener la composición del gas en los puntos de medición se emplearon las
cromatografías realizadas por la empresa siguiendo la norma ISO 10715a la salida de
los separadores, torre contactora y combustible, en el laboratorio de la refinería de
Puerto la Cruz.
34
3.1.3 Instalación
Mediante una investigación se ubicaron las normas que los fabricantes y expertos en la
materia recomiendan para la instalación de los instrumentos estudiados.
Para las nuevas tecnologías como lo son la dispersión térmica y el principio de
Coriolis, se tuvo un acceso limitado a los requerimientos de instalación, puesto que,
estas normas aún no se encuentran disponibles online. Por ello se emplearon las
recomendaciones de instalación de catálogos de medidores con las mismas tecnologías
y basadas en las normas respectivas, siendo la norma ISO14511 la facultada para la
medición de fluidos en conductos cerrados mediante medidores térmicos de masa y la
AGA 11 la encargada de las mediciones de gas natural por medio de medidores Coriolis.
Para la instalación de placas orificios, se presenta en la figura 3.3 una tabla extraída
de la ISO5167-2 que permite ubicar lo longitud mínima aguas arriba y aguas abajo del
instrumento con la que deben contar las tuberías para una correcta medición con
incertidumbres entre el 0 y 0,5 %. La tabla esta expresada en múltiplos del diámetro de
la tubería (D) y dependiendo del accesorio que se encuentre antes del medidor, se
establece la longitud mínima requerida.
Figura 3.3 Longitudes requeridas en la instalación de placas de orificio sin

acondicionador de flujo.
Seguidamente, en la figura 3.4 se muestra un modelo de configuración (referido a la
instalación de la placa) en donde se esclarecen cuáles serían las carreras de medición
aguas arriba y aguas abajo de la placa orificio, según la distancia de separación “S”.
35
Figura 3.4Diagrama de carrera de medición con y sin acondicionador de flujo.
DL: Downstream lenght (Distancia aguas abajo)
UL: Upstream lenght (Distancia aguas arriba)
S: Longitud recta aguas arriba de la línea que contiene la placa orificio
En las tablas 3.11 y 3.12 se encuentran las características de las placas, la carrera de
medición y a la configuración de la instalación de cada placa orificio. Las longitudes
fueron medidas directamente en las instalaciones con apoyo del personal de la gerencia
de infraestructura.
Tabla 3.11 Dimensiones y coeficiente de descarga de las placas de orificio.
TAG de la placa D(in) d (in) β C
FE-1000-81 7,625 3,750 0,4700 0,6060
FE-2200-81 6,065 3,290 0,5425 0,6060
FE-2000-80 5,761 3,789 0,6577 0,6047
FE-4000-81 6,065 3,0905 0,5095 0,6060
FE-6300-83 2,900 1,871 0,6451 0,6060
FE-2300-40 3,438 2,250 0,6500 0,6000
D: diámetro interno de la tubería
d: diámetro del orificio
β: relación de diámetro
C: coeficiente de descarga
36
Tabla 3.12 Longitud y configuración empleada en la instalación de las placas de
orificio.
TAG de la placa UL(cm) DL(cm) S(cm) Configuración
Dos codos de 90° en planos
FE-1000-81 525 160 26
perpendiculares
FE-2200-81 321 166 105 Te de 90° con o sin extensión
FE-2000-80 303 90 12 Dos codos de 90° en el mismo plano
FE-2300-40 203 156,5 26 Dos codos de 90° en el mismo plano
UL: longitud aguas arriba de la placa
DL: longitud aguas debajo de la placa
S: longitud recta aguas arriba de la línea que contiene la placa orificio
Para ingresar a la tabla de la figura 3.3, se precisa convertir las longitudes medidas
(tabla 3.12) en múltiplos del diámetro de la tubería (D); este procedimiento se muestra a
continuación para la longitud aguas arriba de la placa (UL) del FE-1000-81:
1 = 2,54
1
EF# & = 525 × = 206,69
2,54
Después se calculó la relación entre el valor obtenido y el diámetro que corresponde a la
FHI+J+ # &
placa:
F 0 < ó á HI+J+ =
KHI+J+ # &
(Ec. 3.3)
La ecuación 3.3 es válida tanto para la longitud aguas arriba de la placa (UL), como para
las longitudes restantes de la tabla 3.14 (DL y S). Para la placa FE-1000-81, se tiene:
206,69
F 0 < ó á =
LM/$NNN/O$
7,625
F 0 < ó á LM/$NNN/O$ = 27,11
Los resultados referentes a los múltiplos del diámetro de la placa se visualizan en la

tabla A.6.
Habiendo realizado todas las conversiones, y con los resultados de la tabla A.2, se
entra en la tabla de la figura 3.3, ubicando primeramente el tipo de configuración que
presenta la instalación y la relación de diámetros (β), y luego verificando cuál de las
columnas de la tabla se adapta o es cercana a la longitud con la que ya se cuenta,
dependiendo de este último resultado se establece la incertidumbre de la medición.
37
3.1.4 Calibración y mantenimiento
Se realizó una revisión en el software de gestión empresarial SAP de PDVSA, de los
avisos y órdenes de mantenimiento para los medidores e indicadores de flujo de gas
(figura 3.5).
Figura 3.5 Icono y menú de SAP.

Para ingresar al sistema fue necesario investigar los códigos SAP correspondientes a
cada instrumento, y luego asignar un período de tiempo para la búsqueda, dando lugar a
una lista de los avisos y ordenes registrados para las fechas seleccionadas.
En el anexo A se muestran a detalle los resultados obtenidos durante esta
búsqueda, de igual manera se presenta un resumen de los mismos en el capítulo 4.

control con la calculada mediante la información de campo
Los datos de diseño y operación requeridos para el desarrollo de los cálculos se
obtuvieron de la revisión de diagramas de tuberías de instrumentación, revisión de
manuales de operación, hojas de datos, monitoreo de variables en el sistema de control
Experion, visitas a campo, entre otros.
Adicionalmente, se empleó el software Hysys Plant para conocer las propiedades del
gas en los puntos de medición.
3.2.1 Simulación del proceso a condiciones de diseño

Durante la revisión de los documentos y manuales de la empresa se localizaron las
simulaciones realizadas por Conoco Phillips (antiguo accionista del proyecto) para el
desarrollo de la fase I. Este documento se aprovechó y sirvió como base para la
38
reproducción del sistema de manejo de gas, bajo condiciones de diseño. En la figura 3.6
se indican las secciones involucradas en el manejo de gas.
Figura 3.6 Simulación de proceso de la fase I del proyecto Corocoro.(PDVSA

Petrosucre, 2010)
Estas secciones fueron reproducidas en Hysys (figura 3.7), empleando las condiciones
de diseño de las corrientes, entre ellas presión, composición y temperatura, las cuales se
muestran en el anexo D; el modelo termodinámico elegido fue el de Peng Robinson
puesto a que se trataba de hidrocarburos gaseosos ligeros.
Figura 3.7 Vista del esquema de simulación generada en Hysys para el sistema de
manejo de gas de la plataforma.
Una vez modelado el sistema bajo las condiciones de diseño, se procedió a validar los
resultados obtenidos determinando el porcentaje de desviación entre los valores
39
referidos en el diseño y los reportados por el simulador. Específicamente se compararon
el flujo de calor en los enfriadores y los caballos de potencia en compresores.
Cabe destacar que variables como presión y temperatura no fueron consideradas
para la validación, debido a que estos valores fueron alimentados al simulador y tomados
del reporte de datos del anexo D. El porcentaje de desviación establecido para la
validación de la simulación fue de ≤ 5% para ambos casos.
Para determinar si los porcentajes de desviación se encontraban dentro del rango
establecido se empleó la siguiente fórmula:
! −!
%K ! = × 100
Q R
!
(Ec. 3.4)
Q
dónde:
% Desv: porcentaje de desviación.
valord: valor de diseño de la variable analizada.
valors: valor de la variable analizada obtenida en el simulador.
Tomando como ejemplo el valor de los caballos de potencia (HP) de la primera etapa de
compresión de media, cuyo resultado se reporta en la tabla 4.6 y mediante el uso de la
2.465 − 2.421
ecuación 3.4, se obtiene:
%K ! = × 100 = 1,78%
2.465
Este cálculo se repite para el resto de las variables tomadas en cuenta para validar la
simulación, reportando los resultados en la tabla 4.6.
3.2.2 Simulación del proceso a condiciones de operación

Posteriormente se procedió a realizar la simulación del sistema de gas empleando las
condiciones operacionales. Estas condiciones fueron obtenidas en la primera etapa para
cada tren que conforma el proceso. Para alimentar estos datos a la simulación fue
necesario realizar promedios entre cada tren ya que solo se representó un solo tren de
producción en el simulador.
En las tablas 3.13 a la 3.18 se reportan las variables operacionales actuales del
proceso que fueron alimentadas al simulador; los históricos de estas variables de
operación se muestran en el anexo C.
Tabla 3.13 Datos de operación del separador.
Variables Promedio
Psalida (psig) 96,67
Tsalida(°C) 53,14
40
Tabla 3.14 Datos de operación del compresor K-2200.
Variables Promedio
Pentrada PDA-V-2240 (psig) 90,25
Psalida 1era etapa (psig) 270,17
Tsalida PDA-E-2210 (°C) 101,27
Psalida 2da etapa (psig) 728,69
Psalida 3era etapa (psig) 1.341,05
Psalida PDA-V-2270 (psig) 1315,62
Tabla 3.15 Datos de operación de la sección de deshidratacion.
Variables Promedio
Pentrada PDA-F-2610 (psig) 1.312,38
Psalida PDA-F-2610 (psig) 1.322,20
Tentrada TEGpobre(°C) 39,95
Tsalida de gas seco(°C) 37,78
Psalida gas seco(psig) 1.313,91
Tabla 3.16 Datos de operación del compresor K-2300.

Variables Promedio
Pentrada PDA-V-2320 (psig) 1.298,44
Psalida PDA-E-2310 (psig) 2.801,86
Pentrada PDA-F-2340 (psig) 2.834,72
Tabla 3.17 Datos de operación del sistema de gas combustible.

Variables Promedio
Flujo de gas a turbogenerador A (lb/h) 1.970,42
Pdepurador PDA-V-4030 (psig) 100,19
Pdepurador PDA-V-4020 (psig) 241,91
Tsalida PDA-E-4000 (°F) 77,10
Psalida PDA-E-4000 (psig) 248,04
41
Tabla 3.18.Datos de operación del sistema de mechurrio
Variables Promedio
Pseparador V-4210 (psig) 3,47
Pseparador V-4200 (psig) 4,30
Las cromatografías que se emplearon fueron realizadas por la empresa y se visualizan

en la tabla 4.3. La composición del gas natural se presenta en base libre de agua, por lo
que fue cargada al simulador como gas a saturar, y mezclada con una corriente de agua
pura para asegurar la saturación. Esta mezcla se envía a un separador para eliminar el
agua en exceso, y así obtener la corriente de gas saturado que debe ingresar al
depurador de la primera etapa de compresión (figura 3.8).
Figura 3.8 Vista secundaria de la simulación generada en Hysys para el sistema de

manejo de gas de la plataforma.
Los reportes de datos generados en esta simulación se presentan en el anexo D.
3.2.3 Cálculo de flujo volumétrico y factor K

Como lo denota la Norma Técnica de Fiscalización Automatizada de Gas Natural, los
cálculos se realizaron siguiendo lo descrito en la ISO5167.
Tanto la presión, temperatura y densidad del gas, se extrajeron de la simulación a
condiciones de operación del proceso desarrollada en la sección anterior, mientras que,
la caída de presión fue medida directamente en el campo, con el apoyo del personal de
instrumentación, utilizando un transductor conocido como protocolo HART el cual
permite el envío y la recepción de información digital a través de cables analógicos entre
el dispositivo y el sistema de control.
En la tabla 4.7 se muestran los datos obtenidos en el simulador y en la tabla 3.19 las
caídas de presión para cada medidor.
42
Tabla 3.19 Caídas de presión generadas en los medidores de placa orificio.
TAG del medidor ∆p (in H2O)
FE-2000-80 31,2
FE-4000-81 14,27
FE-6300B-83 12,16
FE-2200A-81 85,62
FE-2200B-81 89,6
FE-2300A-40 44,95
FE-1000-81 12,57
∆p: caída de presión generada
Los factores de conversión a utilizar son los siguientes:

1 in H2O= 249,08 Pa
1 psi= 6.894,76 Pa
1 kg= 2,2046 lb
1 m= 39,37 in
1 m3= 35,315 ft3
1 día= 86.400 s
1 día= 1.440 min
1 MMft3= 1.000.000 ft3
• Cálculo de la presión de salida del instrumento

Conversión de unidades
∆ = 31,2 U% V × 249,08 = 7.771,30
U% V
7.771,30 ×1?
∆ = = 1,13 ?
6.894,76
Sabiendo que,
∆ = $ − % (Ec. 3.5)
Despejando la presión de salida y sustituyendo los valores correspondientes para el

medidor FE2000-80:
% = $−∆
% = #1.314,7 − 1,13& ?
% = 1.313,57 ?
• Cálculo del factor de expansión

Para aplicar esta fórmula es necesario verificar que P2/P1> 0,75:
43
1.313,57
= 1,00 ≥ 0,75
1.314,7
Una vez verificado se procedió a calcular el factor de expansión utilizando la ecuación

2.13, los datos de la placa recopilados en la tabla 3.11 y el exponente isentrópico
obtenido mediante HYSYS (tabla 4.7):
1.313,57 $ $,]%
⁄
X = 1 − #0,351 − 0,256#0,67&Y + 0,93#0,67&O & × Z1 − [ \ _
1.314,7
X = 1,00
• Cálculo del flujo volumétrico

Para ello se utilizó la ecuación 2.11, en la cual se sustituyeron los valores previamente
calculados, además de los datos de las tabla 3.11, y los resultados de la simulación
(tabla 4.7):
cd∙e
%×aaa$,bN g g
0,604 × 1,00 × ` × #0,1 &% " f ∙e
cd
ab,Y] h
!=
e
4 × i1 − #0,67&Y
0,604 × 1,00 × ` × #0,1 &% j211,58

*g
Rg
!=
4 × i1 − #0,67&Y
b
! = 0,0770
• Conversión del flujo volumétrico a condiciones estándar

En la norma de fiscalización se exige presentar los caudales de gas bajo condiciones
estándar, estableciendo como temperatura base la de 15 °C (312 K) y presión base de 1
atm (14,7 psia). Aplicando la ecuación 2.9 se obtiene el siguiente factor de corrección
para el medidor FE2000-80:
1.314,7 ? × 288,15 k
< = = 82,62
14,7 ? × 312 k
Ahora, se multiplica este factor por el flujo volumétrico calculado anteriormente:
b b
! = 82,62 × 0,0770 = 6,3630
Se aplican las conversiones respectivas para llevar el flujo obtenido a MMscfd:
44
b
? b
1
! = 6,3630 × 35,315 × 86.400 ×
b í 1 ∙ 10]
! = 19,4150 mm <
• Construcción de la fórmula para el PLC

A continuación se presentan algunas características de los transmisores de presión
instalados:
Tabla 3.20 Características del instrumento transmisor.
Rango del Tipo de señal de
TAG del instrumento
instrumento (in H2O) salida
FT-2000-80 0 a 100 Lineal
FT-4000-81 0 a 250 Lineal
FT-6300B-83 0 a 100 Lineal
FT-2200A-81 0 a 250 Cuadrática
FT-2200B-81 0 a 250 Cuadrática
0 a 250
FT-2300A-40 Directa
0 a 38.200 (scf/min)
FT-1000-81 NI Lineal
FT-6070A-80 0 a 120.000 (lb/h) Directa
Dependiendo del tipo de señal de salida que presente el transmisor se emplea

cualquiera de los siguientes formatos:
• Lineal
Para una salida lineal se tiene la siguiente ecuación:
! n,Hn8opq = k × √∆ (Ec. 3.6)

dónde:
Qvsexperion: flujo volumétrico de gas calculado por el lógico programable (MMscfd).
∆P: caída de presión medida en campo (in H2O).
K: factor de conversión utilizado en el control lógico programable.
La constante K, se determina a partir de la ecuación para flujo volumétrico estándar en

gases (ecuación 2.11).
× X × ` × % i2⁄s
k= × < × 48,155
4 × i1 − tY
A esta ecuación se le agregó un factor de conversión de 48,155, en el cual se incluye las

conversiones referentes a las unidades en las que se debe visualizar el flujo medido en
45
el PLC (millones de pies cúbicos estándares diarios) y la conversión de las unidades de
presión, de modo que, al multiplicar dicho factor K con la caída de presión proveniente
del medidor en unidades de pulgadas de agua (in H2O) sean consistes las unidades sin
error alguno.
Para el instrumento FE2000-80, se tiene un factor K resultante de:
0,604 × 1,00 × ` × #0,1 &% j2⁄73,46

uv
*h
k= × 82,62 × 48,155
4 × i1 − #0,67&Y
k = 3,48
Por consiguiente, el caudal que se estaría visualizando a nivel de PLC, seria:
! n,Hn8opq = 3,48 × i31,20 U% V

! n,Hn8opq = 19,4150 mm <
De igual manera se determinan tanto el flujo como el factor K para los instrumentos
restantes.
• Cuadrática
La señal enviada a la sala de control cuando se emplea la configuración cuadrática
corresponde a un porcentaje de flujo; esta señal se ubica dentro de un rango
establecido, el cual tiene como límite el flujo máximo.
! = ! ×j
∆w
n,Hn8opq *á, ∆weáx Ec. 3.7
K
La calibración de este instrumento consiste por lo tanto en establecer un flujo máximo
que permanecerá constante. Para el FT-2200A-81, se despeja este término de la
ecuación 3.7 y se emplea el flujo volumétrico calculado mediante la ecuación 2.11, cuyo
resultado se visualiza en la tabla A 8:
!
k=
∆w
j∆w
eáx
17,9823 mm <
k=
Oy,]% oq zg {
j %yN oq zg {
46
k = 30,73 mm <
Así, el caudal que se estaría visualizando a nivel de PLC, seria:
85,62 U% V
! = 30,73 × "
n,Hn8opq
250 U% V
! n,Hn8opq = 17,9823 mm <
Este procedimiento se repite para los instrumentos de igual configuración.
• Directo
Este instrumento determina directamente el flujo volumétrico en el campo, y lo envía en
forma de porcentaje al PLC, en donde se ubica dentro del rango de flujo ya establecido
!|+*Hp
en el transmisor (ecuación 3.8).
! n,Hn8opq = k × [ × 100\
!*á,.
(Ec. 3.8)
El factor K que se emplea en este instrumento corresponde al rango establecido y a los

factores de conversión requeridos para llevar el flujo medido a las unidades
correspondientes.
El volumen medido por FT-2300AB-40 se visualiza en PLC bajo las unidades de scf
por minuto, por tanto se aplican las conversiones adecuadas para llevar dicho flujo a
1.440 ⁄
MMscfd:
k = 382 <⁄ ×
1 ∙ 10] < b ⁄1 mm< b
k = 0,55 mm <
Visualizándose a nivel de sala de control, se tiene el siguiente resultado:
8.300 </
! = 0,55 mm < × [ × 100\
n,Hn8opq
38.200 </
! n,Hn8opq = 11,9520 mm <
En el caso del transmisor FT-6070A-80, el flujo es enviado al PLC en unidades de lb/h,

por lo que, es necesario llevar estas condiciones a unidades de pies cúbicos estándares.
Los resultados obtenidos en esta sección se visualizan y discuten en el capítulo 4.
47
combustible y quema
Para llevar a cabo esta etapa, se realizó un diagrama de flujo (figura 3.9) para visualizar
de manera resumida pero detallada el sistema de manejo de gas. Así mismo, fue
aplicado el principio de conservación de la materia, siendo simplificado asumiendo que
se opera en estado estacionario, no hay acumulación de materia, ni ocurren reacciones
químicas dentro del límite de batería del sistema en estudio.
Figura 3.9 Diagrama de flujo del sistema de manejo de gas de la plataforma.

Al aplicar la ecuación general de balance de materia (ecuación 2.3) en los límites del
proceso del diagrama de la figura 3.9, se obtiene que:
? + ! .= ℎ + 1 1 +• 2 ó + ! .
El gas empleado como medio de levantamiento artificial en los pozos productores

regresa nuevamente a la superficie como parte del gas producido, por lo que, se
cancelan ambos términos de la ecuación, ya que se considera este gas forma parte de
una recirculación:
? + ! .= ℎ + 1 1 +• 2 ó + ! .
? = ℎ + 1 1 +• 2 ó (Ec. 3.9)
Finalmente la ecuación 3.9 se utilizó para la determinación los flujos requeridos. Fueron
varias las opciones examinadas para poder estimar la cantidad de gas producido en
campo, debido a que se presentaban dos incógnitas en la ecuación 3.9: el flujo de gas
producido y el del mechurrio.
48
3.3.1 Determinación del gas producido a partir de las pruebas de pozos
La primera alternativa planteada fue determinar el gas producido a través de la relación
gas petróleo (RGP) proveniente de la producción fiscalizada en octubre de 2016,
mediante pruebas de pozos, y el flujo neto de crudo reportado diariamente por la
Gerencia de Producción.
Los resultados de la fiscalización se visualizan en la figura E1. Para la determinación
de la RGP en el campo, se emplearon los 13 pozos reportados en ese momento. La
estimación se realizó promediando la RGP de los pozos, tal como se muestra a
continuación:
∑qo‚$
€€€€€€ = o
(Ec. 3.10)
€€€€€€: relación gas petróleo promedio del campo (scf/bbl).

dónde:
o : relación gas petróleo de cada pozo (scf/bbl).

: número de pozos.
Sustituyendo en la ecuación 3.10:
1.735 + 1.120 ⋯ ⋯ ⋯ + 541 <

€€€€€€ =
13 11
<
€€€€€€ = 1.369
11
Después se realizó la estimación del flujo de gas producido en el campo, partiendo de la

producción neta fiscalizada para el mes de septiembre de 2016 (figura E.3) donde se
produjo en promedio 26.755 barriles netos por día.
€€€€€€ ×
0 ? =
1 ∙ 10]
(Ec. 3.11)
dónde:
€€€€€€: relación gas petróleo promedio del campo (scf/bbl).

Qgasprod: flujo de gas producido promedio (MMscfd).
RGP
BN: producción neta de crudo (bpd).
Al sustituir los valores correspondientes en la ecuación 3.11, se obtuvo el flujo de gas

producido en promedio durante el mes:
1.369 × 26.755 11 mm <

RJ9
0 ? = ˆˆI
1 ∙ 10] <
0 ? = 36,6279 mm <
49
Por lo tanto, el gas al mechurrio se determinaría mediante la ecuación 3.9, en donde el
flujo del FE4000-81 y el FT-6070A-80 es el gas combustible y el flujo del FE2300A-40 el
de inyección, ambos se muestran como resultado en la tabla 4.9:
ℎ = #36,6279 − 2,6534 − 0,9442 − 11,9520& mm <

ℎ = 21,0783 mm <
Estos resultados se encuentran tabulados y discutidos en el capítulo 4.
3.3.2 Determinación de flujo de gas producido a partir de las válvulas al

mechurrio
Como se visualiza en las líneas rojas de la figura 3.9 muchos de los equipos del proceso
cuentan con válvulas de control de presión en las tuberías de salida de gas, las cuales
dirigen el exceso de flujo hacia el mechurrio. La siguiente alternativa para hallar el flujo
de gas producido fue determinando la cantidad de gas que circula a través de estas
válvulas, siendo calculado mediante los porcentajes de abertura que presentaban las
mismas y sus respectivas hojas de datos.
Tabla 3.21 Características de las válvulas de control de presión.
Tipo de
Válvula Característica Cv Ubicación
válvula
Igual Salida de gas separador de
PCV1000B-20 Globo 408
porcentaje prueba
PCV1020A-22 Globo 408
porcentaje producción A
PCV1020B-22 Globo 408
porcentaje producción B
Bola Igual Salida de gas
PCV1220A-22 988
segmentada porcentaje desgasificador A
Bola Igual Salida de gas
PCV1220B-22 988
segmentada porcentaje desgasificador B
Salida de gas torre
PCV2000-20 Globo Lineal 32
contactora
Salida de separador
Igual
PCV2810-24 Globo 2,9 glicol/condensador
porcentaje
(Regeneración de glicol)
Cv: Coeficiente de la válvula
Para determinar el flujo a través de las válvulas de control se empleó el simulador

Chemcad 6.0 para estimar la rangeabilidad, debido a su ausencia en las hojas de datos
(anexo B). Por ello inicialmente se tanteó este valor en el programa empleando los flujos
y aberturas de diseño y luego una vez fijada la rangeabilidad de las válvulas, se calculó
el flujo de gas real con los porcentajes de apertura reales y los datos a continuación:
50
Tabla 3.22 Datos operacionales y características de las válvulas de control de
presión.
Válvula P1 (psig) P2 (psig) T1 (°C) R % Abertura

PCV1000B-20 124,66 4,87 51,26 35 15
PCV1020A-22 91,77 4,87 55,84 31 44
PCV1020B-22 90,80 4,87 48,51 31 34
PCV1220A-22 13,18 2,18 70,84 137 18
PCV1220B-22 13,46 2,18 67,74 137 24
PCV2000-20 1.307,88 4,87 37,46 38 1
PCV2810-24 80,37 2,18 95 74 40
P1: presión de entrada a la válvula
P2: presión de salida de la válvula
T1: temperatura de entrada a la válvula
R: rangeabilidad
En la figura 3.10 se observa el esquema armado en el simulador, conformado por dos

corrientes (entrada y salida) y una válvula de control. La cromatografía cargada al
sistema fue la misma empleada en la alimentación del proceso en Hysys.
Figura 3.10 Ventana principal de ChemCad 6.

Al cargar los datos de la válvula PCV1000B-20 al simulador (figuras 3.11 y 3.12) se
obtuvo el flujo de gas en kg/h.
51
Figura 3.11 Condiciones de presión y temperatura introducidas al simulador.
Figura 3.12 Ventana secundaria del simulador ChemCad 6.

Para convertir el flujo de gas obtenido a condiciones de pies cúbicos estándares, se
empleó el peso molecular y el volumen molar del gas a condiciones de referencia, como
se efectúa a continuación.
Partiendo de la ecuación de los gases ideales:
∙‰ ∙' (Ec. 3.12)
52
dónde:
P: presión (psia)
T: temperatura (°R)
R: constante universal de los gas (10,73 psia. ft3/lbmol °R)
ν: volumen molar del gas (ft3/lbmol)
Despejando ν y sustituyendo las condiciones estándar de referencia 60°F (519,67°R) y

14,696 psia, se puede conocer que volumen ocupa un mol de gas a condiciones
estándar:
10,73 #? ∙ < b⁄ 1 ∙ ° & × 519,67 °

‰=
14,696 ?
‰ = 379,43 < b / 1
Después se aplicaron las conversiones necesarias para llevar el flujo obtenido en kg/h a
MMscfd:
1kgmol= 2,02462 lbmol
1día= 24h
1MMscf= 1x106scf
Š0 < b
ℎ 2,02462 1 /Š0 1 mm <
#mm < & = [ \ × 379,43 × 24 × ×
ℎ 1 í m#Š0/Š0 & 1 ∙ 10] <
(Ec. 3.13)
Sustituyendo el caudal obtenido y el peso molecular correspondiente de la tabla 4.12:
Š0 < b
ℎ 2,02462 1 /Š0 1 mm <
#mm < & = 8.521,24 × 379,43 × 24 × ×
ℎ 1 í 18,64 Š0/Š0 1 ∙ 10] <
#mm < & = 8,4283 mm <
Este cálculo se repitió para el resto de las válvulas, y los resultados se pueden visualizar
en la tabla 4.12 del capítulo 4.
El gas producido se determinó empleando la ecuación 3.9, siendo el gas al
mechurrio la sumatoria del obtenido mediante las válvulas de control de presión, el flujo
del FE4000-81 y FT-6070A-80 (el de gas combustible) y el flujo del FE2300A-40 (el de
inyección), estos últimos obtenidos en etapas anteriores.
ℎ =m ℎ U +m ℎ F (Ec. 3.14)
m ℎ U = =1000 20 + =1020 / 22 + =200020 (Ec. 3.15)
m ℎ F = =1220 / 81 + =281024 (Ec. 3.16)
53
dónde:
Mechurrio HP: flujo de gas dirigido al mechurrio de alta presión (MMscfd).
Mechurrio LP: flujo de gas dirigido al mechurrio de baja presión (MMscfd).
U = #8,4283 + 6,0184 + 3,7705 + 0,6903& mm <

Sustituyendo en las últimas tres ecuaciones se obtienen:
m ℎ
m ℎ U = 18,9077 mm <
m ℎ F = #0,5035 + 0,6939 + 0,0252& mm <

m ℎ F = 1,2227 mm <
ℎ = #18,9077 + 1,2227&mm <

ℎ = 20,1304 mm <
El resultado obtenido se sustituye en la ecuación 3.9:
? = #20,1304 + 2,6534 + 0,9442 + 11,9520&mm <

? = 35,6800 mm <
Estos resultados se encuentran tabulados y discutidos en el capítulo 4.
3.4 Propuestas de mejoras al sistema de medición y fiscalización de gas

De acuerdo a las fallas percibidas durante la investigación, se proponen las siguientes
medidas para mejorar el sistema de medición de gas de la plataforma:
• Reemplazar la tecnología de medición empleada en los separadores de

entrada, desgasificadores, y sistema de venteo
Para determinar las tecnologías adecuadas de acuerdo al tipo de requerimiento, bien
sea, salida de separadores o de alivio de corrientes de gases (mechurrio), se efectuó la
investigación de los medidores que se adapten a tales necesidades y que cumplieran
con los estándares de exactitud descritos por el ministerio. Teniendo en cuenta que el
tipo de fluido manejado en los tres casos, corresponde a un gas sucio, es decir, un gas
natural húmedo con posibles trazas de crudo, se seleccionaron los siguientes medidores:
placa orificio, ultrasónico, Coriolis y vórtex. A continuación se muestra una tabla
comparativa entre dichas tecnologías.
54
Tabla 3.23Comparación de tecnologías aplicables para la medición y fiscalización
de gas
Diferencial
Tecnología Ultrasónico Coriolis Torbellino
de presión (Vórtex)
(Placa orificio)
Diámetros disponibles >2" 4"-42" 1/16" - 6" >1/2"
Exactitud 1% - 3% 1% - 2% 0,50% 1%
Longitud Aguas arriba 15-60D 10-20D 10-30D
No requiere
requerida Aguas abajo 5D 5D 5D
Presión máx. (bar/ psig) 400 / 5.800 100 / 1.450 900 / 13.000 50 / 725
Temperatura máx. (°C) 800 250 400 250
Pérdida de presión A Ninguno M B
Costo relativo B A A A
Costo de mantenimiento B B M B
Costo de instalación M B A B
Rangeabilidad 3:1 100 : 1 30 : 1 30 : 1
Por el
Calibración Periódica No requiere No requiere
fabricante
A: alto M: medio B: bajo
Así mismo, se presenta en la tabla 3.24 las condiciones de operación que pueden
presentarse en los equipos, y la incertidumbre permitida por el ministerio para estos
servicios. Estas directrices ayudaron a seleccionar los medidores más apropiados.
Tabla 3.24 Requerimientos para la selección del medidor de flujo

PDA-V- PDA-V- PDA-V- PDA-V-
Condiciones del proceso
1020A/B 1220A/B 4210 4200
Tipo de fluido Gas natural saturado
Diámetro nominal de tubería 12” 10” 10” 12”
Capacidad (MMscfd) 32,2 4,21 10 70
Rango de presión (psig) 90 a 120 10 a 20 0a5 5 a 45
Rango de temperatura (°C) 47 a 60 60 a 93 4 a 93 - 40 a 66
Incertidumbre aplicable [MPPPM] ± 2% ± 2% ± 5% ± 5%
La selección se realizó teniendo en cuenta en primer lugar la disponibilidad de la

tecnología en el tamaño o diámetro requerido, descartando así los medidores de tipo
Coriolis ya que su aplicación se ve limitada hasta diámetros de tuberías de 6”. En
segundo lugar, se visualizó los costos que conllevaría instalar y mantener cualquiera de
las tecnologías restantes.
55
Otro de los criterios, que se tomó en cuenta para la selección fue la capacidad del
personal para mantener y calibrar cualquier de los equipos seleccionados. En su mayoría
son equipos de inserción, por lo que requieren limpieza y ajustes, y dependiendo de la
complejidad del instrumento requerirá o no personal calificado por el fabricante para la
realización de estas actividades.
• Determinación de los diámetros de orificios requeridos para los diversos flujos

manejados en la plataforma
Separadores de producción
Para determinar el número de placas necesarias y con ello cubrir el rango de flujo
manejado en los separadores de producción (PDA-V-1020A/B) fue necesario establecer
los escenarios que frecuentemente presentan estos equipos.
Sabiendo que, los separadores son equipos básicos dentro del procesamiento de
crudo, la carga manejada por estos se ve directamente afectada por fallas en los
sistemas posteriores. Debido a ello, se consideran los siguientes escenarios para el
estudio:
Escenario 1. Alineación actual (a la fecha de septiembre-2016) de los pozos en los
separadores A y B
Separador A Separador B
Con BI-01, BI-03, AP-06, BP-01, EP- Con AP-02, AP-05, BP-04, BP-05, BP-
04 y BP-03 02, AP-01, EP-03, EP-01 y EP-02
Flujo (MMscfd) 31,375 Flujo (MMscfd) 28,923
Escenario 2. Cerrados los pozos con alto corte de agua por limitación en el manejo
de agua en superficie (sistema de inyección de agua fuera de servicio)
Con AP-02, AP-05, BP-04, BP-05 y EP-
Con AP-06, EP-04 y BP-03
03
Escenario 3.Cerrados los pozos por falla en el servicio de gas lift de alta presión
Con AP-02, AP-05, BP-04, BP-05, AP-
Con BI-03, AP-06, EP-04 y BP-03
01, EP-03, EP-01 y EP-02
Escenario 4. Hoja de datos del equipo (flujo máximo de gas)

Gas 32,2 MMscfd
Crudo (máx.) 38 530 bpd
Agua (máx.) 44 130 bpd
Total de liquido 72 300 bpd
56
Por medio de estos escenarios, se estableció el rango de operación con el que deben
contar las placas de orificio a instalar, teniendo como flujo mínimo de gas 12,403 MMscfd
y como flujo máximo 32,2 MMscfd.
Tomando como referencia estos valores, se realizó un análisis de sensibilidad para
calcular los valores de la relación de diámetros (β), para lo cual se establecieron
diferentes caídas de presión dentro del margen recomendando en la bibliografía de 10 a
150 inH2O y flujos de gas en el rango determinado.
Para este análisis se empleó el simulador de placas Daniel Orifice Flow Calculator y
las condiciones de operación utilizadas fueron las precisadas en las etapas anteriores. A
continuación se refleja un ejemplo del cálculo para la placa del separador PDA-V-1020
fijando el flujo de gas y la caída de presión:
Figura 3.13 Ejemplo de cálculo para la determinación de la relación de diámetros

(β).
Este análisis también se realizó para conocer las caídas de presión de la placa orificio,
fijando en este caso el flujo de gas y la relación de diámetros (β), como se visualiza en la
siguiente figura:
57
Figura 3.14 Ejemplo de cálculo para la determinación de las caídas de presión.
Una vez realizadas las sensibilidades, se seleccionó el diámetro de orificio requerido
para cubrir el rango de flujo de gas (12,403 a 32,2 MMscfd) manejado en los
separadores de producción. Estos resultados se muestran en las tablas 4.14, 4.15 y
4.16.
Desgasificadores
De la misma manera, se estimaron el número de placas necesarias para cubrir el caudal
que circula a través de los desgasificadores (PDA-V-1220A/B). En este caso los
escenarios presentados fueron los siguientes:
Escenario 1. Válvulas de alivio de presión a apertura mínima monitoreada
Desgasificador A Desgasificador B
Válvula PCV al 12% de abertura Válvula PCV al 20% de abertura
Escenario 2. Válvulas de alivio de presión a apertura actual

Desgasificador A Desgasificador B
Válvula PCV al 18% de abertura Válvula PCV al 24% de abertura

Gas 4,21 MMscfd
Crudo (máx.) 37 300 bpd
Agua (máx.) 12 900 bpd
58
Para los desgasificadores se estableció el rango de flujo entre 0,78 y 4,21 MMscfd. Los
datos de operación empleados en el calculador Daniel se pueden visualizar en la tabla
A10.
Los resultados de las sensibilidades y de los diámetros seleccionados se muestran
en el capítulo 4.
Separador de prueba
Actualmente en el separador de prueba (PDA-V-1000) se cuenta con una placa de 3.75
in para una relación de diámetros de 0,47, proveniente de la Facilidad Temporal de
Procesamiento (IPF), la cual cubre el rango de flujo de 2,762 a 10,509 MMscfd, pero no
permite la medición de caudales por encima ni por debajo de estos valores.
Consecuencia de ello, se exponen a continuación los posibles escenarios que pudieran
presentarse en el equipo con la finalidad de ajustar el rango en el que actualmente se
opera y seleccionar los diámetros de placas faltantes:
Escenario 1. En prueba de pozos
Separador de prueba
En prueba de pozos
Mínimo (MMscfd) 0,120
Promedio (MMscfd) 3,937
Máximo (MMscfd) 10,300
Escenario 2. Alineado al separador los pozos con mayor corte agua

Separador de prueba
Con BI-01 y BI-03
Flujo (MMscfd) 10,000
Escenario 3. Condición actual del separador

Separador de prueba
Con AP-03
Flujo (MMscfd) 2,700

Gas 13,1 MMscfd
Crudo (Máx.) 18 000 bpd
Agua (Máx.) 12 000 bpd
El rango determinado para la medición en el PDA-V-1000 fue de 0,12 MMscfd como flujo
mínimo y de 13,1 MMscfd como máximo.
Los resultados del análisis de sensibilidad para la estimación de las placas
requeridas para este servicio se visualizan en el capítulo 4.
59
CAPÍTULO 4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Este trabajo se inició con la recopilación de información en campo, encontrándose

algunas secciones del proceso inoperativas o fuera de servicio, entre las cuales se
incluyen: el sistema de compresión de baja presión, el tren A de compresión de alta
presión, el horno A del medio de calentamiento y las turbinas de generación eléctricas B
y C. Éste escenario obstaculizo la evaluación del sistema de gas en su totalidad, ya que,
de los 19 medidores de gas instalados, sólo 14 se encontraban en operación.
Por otra parte, se confirmaron los puntos de medición fiscal y medición referencial
aprobados por MPPPM para contabilizar el gas asociado, determinar el balance de gas
producido, el control de los yacimientos, y conocer los volúmenes del recurso energético
aprovechados debidamente, en el caso de Petrosucre como: gas combustible, gas de
levantamiento artificial y gas de inyección para almacenamiento.
En la tabla 4.1 se presentan los medidores instalados, sus tecnologías
correspondientes y ubicación. De igual manera, se señalan los medidores fiscales y
referenciales aprobados por el MPPPM, y los que se encuentran fuera de operación. Es
importante destacar que en el documento informativo generado por el ente fiscalizador
para esclarecer sobre los puntos fiscales de medición, se señalan como ultrasónicos los
medidores FT-1020A/B-81, FT-1220A/B-81 y FE-1000-81, los cuales no trabajan con
dicha tecnología.
Tabla 4.1 Puntos de medición de gas instalados en la plataforma.
Tecnología de TAG del

Ubicación
medición instrumento
Salida de gas del separador de entrada A y B
FT-1020A/B-81 hacia la primera etapa de compresión de media
presión A y B*
Salida de gas del desgasificador A y B destinado
Dispersión FT-1220A/B-81 hacia la primera etapa de compresión de baja
térmica presión*
Salida de gas del depurador de baja presión
FT-4210-80
hacia el mechurrio de baja presión“
Salida de gas del depurador de alta presión
FT-4200-80
hacia el mechurrio de alta presión“
60
Tabla 4.1 Puntos de medición de gas instalados en la plataforma (continuación).
Tecnología de TAG del

Ubicación
medición instrumento
Salida de gas del separador de prueba hacia la
FE-1000-81 primera etapa de compresión de media presión
A y B*
Salida de gas del depurador de descarga de
FE-2100-81# baja presión hacia la primera etapa de
compresión de media presión A y B
Salida de la torre contactora hacia el cabezal de
FE-2000-80
gas de levantamiento artificial (media presión)*
Placa orificio
FE-4000-81 Gas combustible de baja presión*
FE-6300A#/B- Gas combustible al horno A y B del medio de

83 calentamiento
Salida de gas del compresor de media presión A
FE-2200A/B-81
yB
FE-2300A#/B-
Inyección de gas al pozo inyector GI-01 y GI-02*
40
FT- Gas combustible de alimentación a la turbina de
Coriolis
6070A/B#/C#-80 generación eléctrica A, B y C
* Medidores que forman parte del balance fiscal
“Medidores referenciales
# Sistemas que se encuentran fuera de operación
4.1 Análisis de las causas por las cuales existen fallas en el sistema de medición y
fiscalización de gas
4.1.1 Presencia de humedad

En la tabla 4.2 se observa que en su gran mayoría los medidores por dispersión térmica
son los que se encuentran expuestos a corrientes de gas saturado.
De acuerdo al principio con el que opera este tipo de medidor, la transferencia de
calor entre el sensor calentador y el fluido se ve afectada por las propiedades térmicas
del gas. Al tener un alto contenido de moléculas de hidrógeno en la corriente, por su alta
conductividad térmica, se requiere una mayor corriente de calentamiento en el sensor
calentador para mantener constante el diferencial de temperaturas entre un sensor y
otro, traduciendo esto en una mayor lectura de caudal másico generada aunque esta no
sea correcta.
Así mismo, un alto contenido de humedad puede generar por cambios de presión o
temperatura, la condensación de vapor en la corriente lo que puede dar lugar a lecturas
erróneas, así como a la corrosión del instrumento.
61
Por otra parte, la presencia de líquidos en los puntos de medición por placa orificio
puede obstruir el paso del fluido aguas arriba de la placa, produciendo errores en la
medición.
Tabla 4.2 Contenido de humedad presente en las corrientes de gas
TAG del Tecnología de
P (psia) T (°F) lbH2O/MMscf
medidor medición
FE-1000-81 Placa orificio 115,87 121,60 675
FIT-1020A-81 105,72 131,83 950
FIT-1020B-81 106,72 127,26 900
FIT-1220A-81 Dispersión 32,32 170,78 8.400
FIT-1220B-81 térmica 33,64 176,81 9.200
FIT-4210-80 18,17 173,80 17.000
FIT-4200-80 19,00 129,54 5.333,3
4.1.2 Composición
La densidad es la propiedad más importante en la medición y calibración de los
medidores de flujo, ya que se emplea en la conversión de unidades másicas a
volumétricas así como en el cálculo del flujo de gas en los medidores por presión
diferencial. Esta propiedad varía de forma no lineal, ya que se ve afectada por cambios
de presión y temperatura, por ello, en la medición del gas se requiere medir
constantemente estas variables para realizar las correcciones necesarias.
En la tabla 4.3 se muestra la composición del gas en distintos puntos de la estación.
Corocoro.
Composición molar (%)
Gas salida
Componentes Gas salida Gas
torre
separador combustible
contactora
Metano 86,6000 84,1900 85,3840
Etileno 0,0000 0,0000 0,0000
Etano 6,4100 6,2200 6,4400
Propileno 0,0000 0,0000 0,0000
Propano 3,2120 3,7200 3,3700
1,3 Butadieno 0,0000 0,0000 0,0000
Isobuteno 0,0040 0,0060 0,0000
1-Buteno 0,0000 0,0000 0,0000
62
Corocoro (continuación).
Composición molar (%)
Gas salida
Componentes Gas salida Gas
torre
contactora
Cis-2-Buteno 0,0000 0,0000 0,0000
Trans-2-Buteno 0,0000 0,0000 0,0000
Isobutano 0,4700 0,6300 0,5000
n-Butano 0,8600 1,2500 0,8900
Olefinas C5 0,0040 0,0500 0,0200
Isopentano 0,1900 0,3600 0,1800
n-Pentano 0,1700 0,4000 0,1600
C6+ 0,1900 0,2940 0,2660
Hidrógeno 1,8200 2,7800 2,7600
Nitrógeno 0,0000 0,0000 0,0000
Oxigeno 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,0000 0,0000 0,0000
CO2 0,0700 0,1000 0,0300
H2S 0,0000 0,0000 0,0000
GE 0,6400 0,6600 0,6400
PM 18,64 19,11 18,52
PCI (BTU/scf) 1.033,26 1.062,39 1.034,77
Según se observa en la tabla 4.3 el gas producto de la extracción de crudo en el campo

Corocoro es un gas dulce, puesto a que no contiene cantidades significativas de ácido
sulfhídrico (H2S) o de dióxido de carbono (CO2). Así mismo, se puede visualizar que el
peso molecular presenta pequeñas variaciones a lo largo del procesamiento; a simple
vista estas variaciones pueden ser consideras despreciables, pero en lo que respecta a
la medición de flujo afectan en gran manera el caudal medido, puesto a que un pequeño
cambio en la densidad de un gas puede generar una gran incertidumbre en el volumen
medido.
63
Gas separadores Gas torre contactora Gas combustible
24,000
22,000
20,000
Peso molecular
18,000
16,000
14,000
12,000
10,000
Figura 4.1 Variación del peso molecular en el gas producido.

Las corrientes de gas son analizadas mensualmente, siguiendo la norma ASTM D-1945.
En la figura 4.1 se muestra como varía el peso molecular en las distintas fechas de
muestreo, presentando valores desde 17,01 hasta 22,62 g/mol. Conforme a esta
ilustración y a que ninguna de las instalaciones de medición cuenta con cromatógrafos
en línea para el cálculo del volumen, resulta recomendable monitorear esta variable
periódicamente con fines de cálculos.
4.1.3 Instalación
De acuerdo a la Asociación Americana de Gas (AGA), la instalación de Coriolis no
requiere de tramos rectos de tubería, y la instalación en aplicaciones de gas debe ser
con los tubos en forma de “U” hacia arriba o en bandera para poder drenar el líquido
acumulado. Al visualizar la figura 4.2 se observa que la instalación del medidor Coriolis
FT-6070 empleado para contabilizar el gas empleado como combustible de alta presión,
cumple con lo sugerido en esta norma.
64
Figura 4.2 Instalación del medidor Coriolis FT-6070A-80
Por otra parte, la tecnología de dispersión térmica es afectada por perturbaciones en el
flujo, por ello los fabricantes señalan que se debe instalar el dispositivo los más lejos de
cualquier accesorio de tubería, precisando un aproximado de 10D y 5D de carrera en la
entrada y salida respectivamente; además señalan que el sensor se debe posicionar en
el centro de la tubería o en el área de fluido máximo, donde el sensor se encuentre
completamente rodeado por el medio sin tocar el extremo contrario de la tubería,
estableciendo una longitud mínima de inmersión de 10 mm (o 0,4 in). Así mismo,
recomiendan verificar la dirección de fluido y la orientación del elemento antes de
colocarlo en el medio, ya que una mala instalación reducirá la precisión del medidor de
flujo.
En la figura 4.3 se presenta como debe ser el posicionamiento interno del
instrumento en la tubería, puesto a que, durante las visitas a las áreas operacionales el
acceso a las infraestructuras fue limitado; no se logró verificar la posición y ni determinar
la longitud de inmersión de los instrumentos de dispersión térmica en las tuberías. De
igual manera se puede visualizar en el anexo F la instalación externa de estos equipos.
65
Figura 4.3 Instalación establecida por fabricante FCI® para el modelo de dispersión
térmica GF03.
Las placas de orificio instaladas en la plataforma para la medición del gas natural son de
orificio concéntrico y con tomas de presión en las bridas, con la excepción del medidor
FE-1000-81, para el que se dispone de un porta placa fabricado por Daniel que permite
el cambio de la placa orificio sin interrumpir la circulación del fluido. Las placas instaladas
pueden visualizarse en el anexo F.
En la tabla 4.4 se presentan las longitudes requeridas de acuerdo a la norma ISO
5167 para llevar a cabo la instalación de los medidores por placa orificio sin enderezador
de flujo con incertidumbres menores al 0,5%. Las longitudes se encuentran en función
del diámetro de la tubería para poder comparar la distancia requerida y distancia actual
con la que se dispone en la instalación.
Como se puede observar, todas las placas disponen de una longitud aguas arriba y
aguas abajo mayores que las requeridas en la norma para incertidumbre del 0,5%. Así
mismo, el FE-2200-81 empleado para la medición de gas a la salida de los compresores
de media presión presenta una longitud mayor a la requerida para ubicarse en la
columna de 0% de incertidumbre de la figura 3.3. Por otro lado, también se observa que
al ubicar el medidor FE-1000-81 en la tabla de la figura 3.3, se le sitúa en una
incertidumbre mayor al 0,5%, sin considerar que este medidor presenta un enderezador
de flujo el que permite la alineación del fluido antes de que este atraviese la placa,
requiriendo longitudes menores a las establecidas.
Al visualizar que las longitudes requeridas no tienen relación con el diámetro del
orificio o la relación de diámetros, se puede indicar que estas distancias establecidas
dependen de la perturbación ocasionada por los accesorios instalados antes del
medidor, es decir, mientras mayor sea la distorsión generada en el régimen de flujo
mayor será la distancia requerida en la instalación del medidor.
66
Tabla 4.4 Comparación entre longitud requerida por medidores de orificio y la
longitud instalada.
Longitud en función del diámetro (xD) Incertidumbre
TAG de la
β UL DL por
placa
Requerido Disponible Requerido Disponible instalación
FE-1000-81 0,4700 33,262 27,11 3 7,90 >0,5%
FE-2200-81 0,5425 19,96 20,84 6,096 10,78 0%
FE-2000-80 0,6577 19,648 20,71 3,5 6,15 0,50%
FE-4000-81 0,5095 10,768 20,58 3,048 5,58 0,50%
FE-6300-83 0,6451 18 21,72 3,5 5,84 0,50%
FE-2300-40 0,6500 19,55 23,25 3,5 17,92 0,50%
4.1.4 Calibración y mantenimiento

En el sistema SAP de la empresa mixta Petrosucre, se cargan los avisos y ordenes de
mantenimiento de los sistemas, equipos, instrumentos, entre otros, que forman parte de
la infraestructura dispuesta para la explotación del campo. Para realizar búsquedas en
este sistema se debe seleccionar primero el tipo de aviso que se desea investigar,
ingresar el código correspondiente al equipo solicitado y asignar un periodo de tiempo
para la búsqueda.
De los 19 medidores de gas presente en las instalaciones, solo se encontraron
avisos para los de dispersión térmica, los cuales se incluyeron en la tabla 4.5. Se puede
observar que frecuentemente estos medidores presentan problemas en la lectura del
flujo, causados por suciedad y trazas de crudo en los sensores de estos instrumentos.
Esto puede ser causado por los altos niveles de líquido presentados en los separadores,
lo que no permite que se realice la separación adecuada de las fases ocasionando el
arrastre de líquido en el gas.
La tecnología térmica está diseñada únicamente para corrientes de aire y gas, por lo
que es indiscutible que al estar en contacto con otra fase distinta a estas, el medidor
muestre valores erróneos. Además que, por su forma operativa al estar cubierto de un
fluido con una capacidad calorífica distinta a la del gas, las señales enviadas entre un
sensor y otro resultaran incompatibles.
67
Tabla 4.5 Resumen de avisos de mantenimiento y reportes de averías cargados al
sistema SAP
Numero de avisos
y reportes de
Medidor Comentarios
averías (período
2015 - 2016)
El FT-1000-81 presentaba problemas en la
FT-1000-81 / lectura, durante el último mantenimiento quedo
4
FE-1000-81 fuera de servicio, por lo que se instaló en su
lugar un porta placa orificio (FE-1000-81)
Solicitud de calibración , puesto a que el

FT-1020A-81 1
medidor no indica flujo
Lectura errónea. En los últimos mantenimientos

FT-4200-80 7
el sensor presentaba trazas de crudo
Lectura errónea. Durante mantenimiento se

FT-4210-80 3 verificó que el sensor presentaba acumulación
de sucio y trazas de crudo

control con la calculada mediante la información de campo
La obtención de las propiedades del gas necesarias para calcular el flujo a través de las
ecuaciones correspondientes para placas de orificios, se realizó reproduciendo las
condiciones de diseño del proceso en el simulador Hysys. A continuación se presentan
los resultados de la validación del modelo elaborado. En la tabla 4.6, se muestra la
validación del modelo usando las condiciones de diseño y en la tabla 4.7 las propiedades
extraídas del modelo caso operación, para su uso en el cálculo del flujo a través de las
placas de orificio.
reproducción del sistema de manejo de gas de la fase I del proyecto Corocoro
Simulación
HYSYS %Desviación
diseño
BHP (HP)
PDA-K-2200-1 2465 2421 1,78
PDA-K-2200-2 2745 2747 -0,07
PDA-K-2200-3 1981 1987 -0,30
PDA-K-2300 1585 1557 1,77
68
reproducción del sistema de manejo de gas de la fase I del proyecto Corocoro
(continuación).
Simulación
HYSYS %Desviación
diseño
Flujo de calor (kW)
PDA-E-2210 2259,84 2220 1,76
PDA-E-2220 3605,93 3600 0,16
PDA-E-2230 2722,33 2730 -0,28
PDA-E-2310 1828,44 1830 -0,09
El porcentaje de desviación establecido fue de 5%, ya que la reproducción del modelo de

diseño de Conoco se realizó en el mismo software empleado por la consultora. Como se
observa en la tabla 4.6 la desviación entre la simulación de diseño y Hysys fue mínima,
lo que prueba la validez del modelo elaborado.
Tabla 4.7 Resultados obtenidos de la simulación, bajo condiciones de operación,

de las características de las corrientes de gas medidas en la plataforma.
TAG del medidor P1 (psia) T1 (K) ρ (kg/m3) κ
FE-2000-80 1314,70 312,00 73,46 1,62
FE-4000-81 114,88 292,40 6,02 1,30
FE-6300B-83 114,88 292,40 6,02 1,30
FE-2200A-81 1217,70 304,72 76,03 1,64
FE-2200B-81 1217,70 304,72 76,03 1,64
FE-2300A-40 2789,70 385,00 122,51 1,49
FE-1000-81 110,70 326,15 5,26 1,28
FT-6070A-80 262,70 298,15 13,86 1,34
P1: presión a la entrada de la placa
T1: temperatura a la entrada de la placa
ρ: densidad del fluido
κ: componente isentrópico del fluido
En la tabla 4.8 se compararon los valores del factor K reportados en los computadores
de flujo de la sala de control, con los valores de K calculados en este trabajo.
69
Tabla 4.8 Factor de corrección K visualizados en sala de control, versus los
cálculos realizados.
TAG del K K
Sistema
instrumento Experion Calculado
Torre contactora para
FE-2000-80 3,25 3,48
deshidratación de gas
Gas combustible de
FE-4000-81 0,65 0,70
baja presión
Horno B del medio de
FE-6300B-83 0,29 0,30
calentamiento
Compresión de media 31,42 30,73
FE-2200A-81
presión tren A (MMscfd) (MMscfd)
Compresión de media 31,42 30,73
FE-2200B-81
presión tren B (MMscfd) (MMscfd)
Pozos de inyección 382,00 0,55
FE-2300A-40
GI-01 y GI-02 (scf/min) (MMscfd)
FE-1000-81 Separador de prueba NI 0,87
0,000479
FT-6070A-80 Turbogenerador A NI
(MMscfd)
El factor K mantiene una relación directa con el flujo de gas. Cuando el elemento
secundario del sistema de medición posee un ajuste lineal o cuadrático, este factor
depende de la densidad del gas; cualquier cambio en ella o en las condiciones de
presión y temperatura repercuten directamente en él, por lo que es de observarse en la
tabla 4.8 pequeñas diferencias en el factor de corrección debidas a las variaciones en la
composición del fluido.
Sin embargo en el caso del ajuste directo, es decir, cuando el flujo es calculado por
el transmisor en el lugar de instalación de la placa, el factor K se emplea como un factor
de conversión para ajustar el flujo a las unidades requeridas, por lo que la K no varía con
las propiedades del gas.
En tabla 4.9 se presenta la desviación entre el flujo visualizado en Experion y el flujo
de gas calculado con las ecuaciones respectivas para los medidores de placa de orificio.
Además se presenta el flujo de gas direccionado hacia la inyección a pozos y al
turbogenerador A, en las unidades que corresponden.
Dado que el factor K fue actualizado por última vez en septiembre del año 2015, y
para esa fecha el peso molecular del gas registrado era mayor al actual, se puede
apreciar en la tabla 4.9 que el cambio en composición, y posiblemente en las
condiciones de presión y temperatura del gas generó una desviación de más 6%,
traducido a una diferencia de más de 1 millón de pies cúbicos estándar en la medición
del FE-2000-80, y desviaciones menores al 3% en el resto de los medidores.
70
Tabla 4.9 Comparación entre valores de flujo de gas visualizados a nivel Experion
en la sala de control, y el calculado
Qvs Qvs
TAG del
Sistema Experion Calculado % Desviación
instrumento
(MMscfd) (MMscfd)
Torre contactora
para
FE-2000-80 18,1535 19,4150 6,50
deshidratación
de gas
Gas combustible
FE-4000-81 2,4925 2,6535 2,81
de baja presión
Horno B del
FE-6300B-83 medio de 1,0078 1,0309 2,25
calentamiento
Compresión de
FE-2200A-81 media presión 18,3875 17,9823 -2,25
tren A
Compresión de
FE-2200B-81 media presión 18,8101 18,3951 -2,26
tren B
Pozos de 8.300
FE-2300A-40 inyección GI-01 11,9520 NI
(scf/min)
y GI-02
Separador de 3,0976 NI
FE-1000-81 NI
prueba
Turbogenerador
FT-6070A-80 1.970,42 (lb/h) 0,9443 NI
A
Considerando que los medidores del separador de prueba, gas combustible y torre
contactora forman parte del balance de gas, es importante mantener la menor desviación
posible en ellos. Por ello se recomienda actualizar mensualmente la composición del
gas, ya que, aunque se trata de las mismas fuentes o yacimientos, las propiedades del
gas varían de acuerdo a los pozos que se encuentren operativos en el momento; es de
resaltar que en Petrosucre se explotan un total cinco yacimientos, y las cromatografías
no se realizan por pozo, sino en puntos donde se maneje la totalidad del gas producto de
la explotación.
Dentro de las generalidades no se incluye el medidor FE-1000-81 debido a que es
un instrumento recién instalado que no presenta conexión del transmisor al computador
de flujo, lo que impidió conocer el flujo de gas que se debía de estar reportando en la
sala de control al momento de la toma de datos. Tampoco fue posible determinar el
porcentaje de desviación de los medidores FE-2300A-40 y FT-6070A-80 dada la
incongruencia en las unidades presentadas.
71
combustible y quema
En el balance de masa del gas manejado en la plataforma se encontraban dos
incógnitas: la totalidad de gas producido y el excedente de gas que se quema. Es
conveniente recordar que ambas corrientes cuentan con medidores de flujo de tipo
dispersión térmica y como se explicó en los puntos 4.1.1 y 4.1.4, la presencia de
contaminantes, como humedad en la corriente y suciedad en los sensores del equipo
provoca desaciertos en los valores reportados y el deterioro de estos instrumentos. Esta
situación obligó a idear estrategias para conocer el gas asociado producido y el gas
quemado.
Primero se determinó el gas producido a partir de las pruebas de pozos. Para ello se
procedió a promediar la relación gas/petróleo de los pozos con alto flujo de gas que
fueron los distinguidos por la placa orificio de β= 0,47 durante las pruebas de pozos.
Luego se multiplicó el RGP promedio resultante por el flujo neto de petróleo producido en
promedio para el mes de septiembre, esta relación permitió obtener la cantidad de gas
producido y por la ecuación 3.9 del balance de masa se obtuvo el flujo de gas quemado.
A continuación, se muestran las RGP de los 13 pozos empleados y valor promedio
resultante:
Tabla 4.10 Relación gas petróleo promedio del campo, producto de las pruebas de
pozos realizadas en octubre-2016.
RGP pozo
Pozo
(scf/bbl)
AP-02 1.735
AP-05 1.120
BP-04 2.054
BP-05 904
BP-02 395
BI-01 2.107
AP-06 1.751
AP-01 875
BP-01 1.259
EP-03 1.643
EP-04 3.003
BP-03 411
AP-03 541
PROMEDIO 1.369
Es de resaltar que dentro de la fórmula de balance fiscal generada por el MPPPM se

establece que el gas combustible es el proveniente del intercambiador de calor PDA-E-
4000, cuando de acuerdo a los diagramas de tuberías e instrumentación y el sistema de
72
monitoreo Experion, el medidor ubicado en tal punto no mide la totalidad de este gas,
sino únicamente al gas combustible de baja presión el cual suministra de este servicio a
los motores de los compresores y a los hornos del medio de calentamiento. En vista de
ello, para el balance realizado se incluyó para el gas combustible los medidores FE-
4000-81 y el FE-6070A-80, cubriendo de tal manera la totalidad del gas combustible,
baja y alta presión.
En la tabla 4.11 se exponen los resultados del balance de masa por prueba de pozo
y los porcentajes de desviación. Los flujos de gas combustible y gas de inyección para
almacenamiento fueron tomados de los cálculos realizados en la etapa 4.2, mientras
que, que el gas producido como se mencionó anteriormente se obtuvo de la relación gas
petróleo calculada.
Tabla 4.11 Comparación de los resultados del balance de gas, entre el reportado
por los medidores para el mes de septiembre-2016, y el obtenido por prueba de
pozos.
Por prueba de Medidores
pozo septiembre -2016 %Desviación
(MMscfd) (MMscfd)
Gas combustible 3,5977 3,4368 4,47
Gas de inyección 11,9520 11,9520 0,00
Gas al mechurrio 21,0782 16,4400 22,00
Gas producido 36,6279 31,8288 13,10
Como es de esperarse la mayor desviación de 22% corresponde al gas quemado,

debido a que el medidor instalado presenta irregularidades en la medición pues está
siendo afectado por los líquidos arrastrados por la corriente de gas. Adicional a ello, la
desviación en el gas producido se debe a que esta cantidad es producto de un balance
de masa y cualquier desviación en las corrientes que lo igualan hacen que esta totalidad
acarreé también parte de esta desviación.
Por otra parte el caudal de gas excedente, se determinó con el porcentaje de
abertura de cada una de las válvulas de control de presión, tal como se indicó en el
punto 3.3.2 del capítulo 3. Los resultados, se resumen en la tabla siguiente.
una de las válvulas de control de presión
PM Mechurrio
Válvula Q (kg/h) Q (MMscfd)
(kg/kgmol) (MMscfd)
PCV1000B-20 3812,13 18,64 3,7706
PCV1020A-22 8521,24 18,64 8,4284 Alta
presión
PCV1020B-22 6084,78 18,64 6,0185 18,9077
PCV2000-20 715,52 19,11 0,6903
73
una de las válvulas de control de presión (continuación)
PM Mechurrio
Válvula Q (kg/h) Q (MMscfd)
(kg/kgmol) (MMscfd)
PCV1220A-22 509,09 18,64 0,5035 Baja
PCV1220B-22 701,62 18,64 0,6940 presión
PCV2810-24 26,1521 19,11 0,0252 1,2227
Sumatoria 20,1304
En lo referente al flujo de gas al mechurrio, por los resultados obtenidos en la tabla 4.12
se puede comprobar que la cantidad de gas quemado supera el orden de los 20 millones
de pies cúbicos diarios, siendo un porcentaje de gas elevado en base al estimado
producido. La mayoría del gas venteado es de alta presión, procedente de los
separadores de producción, lo que induce a pensar que el gas extraído de los pozos
supera la capacidad de procesamiento de gas de la planta provocando que el excedente
de gas se venteé; además por las hojas de datos de los equipos (anexo B) se conoce
que capacidad para la compresión de gas de media presión en la plataforma es de 60
millones de pies cúbicos estándar, que asumiendo el peor escenario el gas extraído de
los pozos que es la sumatoria del gas producido (aproximadamente 36 millones) más el
gas lift de media (aprox. 20 millones) y de alta presión (se estima un aprox. de 5 millones
ya que no se cuenta con un medidor para este gas), superaría la capacidad de los
compresores, lo que corrobora esta situación.
En la tabla 4.13, se comparó el flujo reportado por los medidores de la empresa con
el obtenido vía válvulas de control de presión. Utilizando este método se obtuvo
directamente la totalidad del gas venteado, y mediante balance de masa el gas
producido. Aunque los resultados obtenidos de gas producido y gas al mechurrio
presentan menor desviación con respecto a los de la tabla 4.11, las cifras apreciadas se
mantienen en el mismo orden de valores, reafirmando los resultados conseguidos en
ambas estrategias utilizadas en la estimación del balance.
Tabla 4.13 Comparación de resultados del balance de gas, entre el reportado por
los medidores para el mes de septiembre-2016, y el obtenido por las válvulas de
control de presión
Medidores
Por válvulas PCV
septiembre -2016 %Desviación
(MMscfd)
(MMscfd)
Gas combustible 3,5977 3,4368 4,47
Gas de inyección 11,9520 11,9520 0,00
Gas producido 35,6802 31,8288 10,79
Gas al mechurrio 20,1305 16,4400 18,33
74
Los resultados obtenidos de balance de gas se representan en el diagrama de la figura
4.4, en donde se puede notar que en promedio casi el 60% del gas producido
actualmente en la plataforma está siendo venteado, solo el 9% del gas se está
empleando como combustible y 34% del mismo se está almacenando.
Balance de gas
9%
34% Combustible
57%
Inyección
Mechurrio
Figura 4.4 Resultado de la distribución actual del gas producido en la plataforma
4.4 Propuestas de mejoras al sistema de medición y fiscalización de gas

Es importante registrar correctamente el caudal de gas extraído del campo, pues de ello
depende la buena administración de los yacimientos explotados. En la actualidad los
medidores dispuestos para contabilizar en términos fiscales el gas producido y venteado
muestran valores erróneos debido a las condiciones del fluido medido. A continuación se
presentan las propuestas desarrolladas para la mejora del sistema de medición:
Separadores de producción
Dada la prioridad de medición en el sistema de separación se recomienda la sustitución
de los medidores de gas en base al principio de dispersión térmica por placas de orificio
en los puntos de entrada del proceso: FT-1020A/B-81 y FT-1220A/B-81. Esta tecnología
fue seleccionada por los bajos costos que conlleva su instalación, debiendo tomar las
previsiones para conocer al momento del cálculo, todas las condiciones de caudal
posibles.
Analizados los escenarios se determinó que la placa a instalar debe comprender el
rango de 12,403 a 32,2 MMscfd, conforme a ello se muestran a continuación los
resultados de las sensibilidades realizadas para los separadores de producción:
75
de gas para los separadores de producción.
FLUJO DE GAS (MMscfd)
∆P (inH2O)
12MM 15MM 20MM 30MM 32,2MM
<150 0,339 0,378 0,435 0,527 0,544
100 0,372 0,415 0,477 0,575 0,594
75 0,399 0,445 0,510 0,612 0,631
50 0,440 0,489 0,559 0,665 0,684
25 0,518 0,573 0,648 0,756 0,773
15 0,581 0,640 0,716 0,817
0,15 < β< 0,67
Tabla 4.15 Caída de presión (in H2O) obtenida en función del flujo de gas y la
relación β para los separadores de producción.

β
12MM 15MM 20MM 30MM 32,2MM
0,3 249,4 403,5
0,4 74,63 117,7 213,9
0,5 29,12 45,67 81,87 188,8 219
0,6 12,99 20,34 36,29 82,58 95,43
0,67 7,657 11,98 21,34 48,35 55,81
Rango de presión: 10 a 150 inH2O
En color rojo se denotan aquellas condiciones que superan lo establecido en las guías
de diseño de placas de orificio. Por ejemplo en la tabla 4.14 se especifica que es posible
la medición con placa de orificio en el rango de flujo establecido sin sobrepasar la
relación de diámetros recomendada de 0,67.
Equivalentemente en la tabla 4.15 se observó que una placa con una β de 0,6 puede
servir para generar una caída de presión de entre 13 a 95 in H2O lo cual entra dentro del
rango de 10 a 150 in H2O, definido para las mejores prácticas, y por lo tanto es
adecuada para la medición en todo el rango de flujo esperado de 12 a 32,2 MMscfd.
En la tabla 4.16 se estudió la relación β de 0,6 seleccionada, determinando el rango
de operación y diámetro interno de la placa. Como es de observar el diámetro requerido
para el β de 0,6 es inexacto, lo que estorbaría en su fabricación; bajo estos términos se
aproximó este valor a 7’’ para una nueva relación β de 0,586 la cual cumple dentro de los
parámetros recomendados el rango de 10 a 37,94 MMscfd.
76
separadores de producción
MÍNIMO MÁXIMO
∆P Flujo ∆P Flujo
d (in) Β
(inH2O) (MMscfd) (inH2O) (MMscfd)
7 0,586 10 9,99 <150 37,94
7,163 0,6 10 10,53 <150 39,98
Rango requerido: 12 a 32,2 MMscfd
Desgasificadores
En el caso de los desgasificadores también se seleccionó el uso de medidores de placa.
A continuación se muestran las sensibilidades realizadas para estimar el número de
placas de orificio requeridas:
Tabla 4.17 Relación β requerida en funcion de la caída de presión (in H2O)y el flujo
de gas para los desgasificadores.
∆P (inH2O)
0,6 MM 1MM 2MM 3MM 4,21MM
100 0,178 0,230 0,326 0,397 0,468
75 0,191 0,247 0,348 0,424 0,499
50 0,210 0,271 0,383 0,465 0,545
25 0,249 0,321 0,450 0,545 0,633
10 0,312 0,401 0,557 0,663 0,753
0,15 < β< 0,67
relación β para los desgasificadores.
β
0,6 MM 1MM 2MM 3MM 4,21MM
0,2 62,08 189,4
0,3 11,75 33,15 143,8 393,4
0,4 3,632 10,14 41,48 97,25 208,4
0,5 1,429 3,978 16,05 36,68 74,33
0,6 0,639 1,778 7,143 16,19 32,28
En los resultados de las tablas 4.17 y 4.18 se proyecta el uso de dos placas para cumplir
el rango requerido de 0,78 a 4,21 MMscfd, debido a que con una sola placa el bajo
caudal que en ocasiones atraviesa a los PDA-V-1220A/B no podría ser detectado de
forma precisa por los transmisores de presión.
77
desgasificadores.
MÍNIMO MÁXIMO
d (in) β
3 0,3 10 0,55 149 2,03
5 0,5 10 1,58 149 5,79
Rango requerido: 0,78 a 4,21 MMscfd
De acuerdo a la tabla 4.19, es fijado el uso de dos placas de orificio de diámetros de 3 y

5’’ respectivamente, para cubrir el rango operacional de 0,55 a 5,79 MMscfd.
El uso de una porta placas no se considera apto para este servicio, ya que el
proceso llevado a cabo es continuo y el cambio constante de placas entorpecería la
medición de gas en estos equipos. No obstante, no se descarta el uso de un medidor de
placas sin antes explorar las siguientes opciones:
1. Instalar las placas orificio en paralelo de manera que en cada una de ellas se mida el
caudal correspondiente.
2. Emplear una misma placa orificio e instalar un segundo transmisor en paralelo,
calibrado en un rango adecuado que permita la medición de diferenciales de presión
por debajo de las 10 inH2O.
Sistema de venteo
La medición de flujo de gas venteado representa un reto en la industria petrolera, pues la
selección de un medidor apropiado resulta dificultosa por los requerimientos que se
deben cumplir para la instalación y con la inestabilidad de las características del flujo a
medir, pues se pueden presentar condiciones bajas, moderadas o altas de flujos y
composiciones variables.
Actualmente en los puntos FT-4210-80 y FT-4200-80 correspondientes a los
sistemas de alivio de baja y alta presión, respectivamente, se encuentran instalados
medidores de dispersión térmica, un medidor de aplicación limitada para este servicio
por su sensibilidad a los cambios de composición del fluido. Por esta condición, y por las
fallas apreciadas en estos medidores durante la ejecución de la etapa 1 del trabajo, se
recomienda la sustitución de la tecnología de dispersión térmica empleada por
medidores ultrasónicos.
Esta tecnología fue seleccionada dado que es un instrumento no intrusivo, y para su
instalación no es necesaria la interrupción de actividades en la planta, además su
principio de operación no se ve afectado por cambios en la composición del gas y posee
una elevada rangeabilidad que le permite monitorear de forma precisas diversas
velocidades de flujo.
78
Separador de prueba
Una vez estudiados los escenarios que pudieran presentarse en el separador de prueba
PDA-V-1000, quedó establecido como rango de flujo el de 0,12 a 13,1 MMscfd.
de gas para el separador de prueba.
∆P (inH2O)
0,1MM 1MM 2MM 10MM 13,1MM
<150 0,05 0,15 0,21 0,49 0,52
100 0,05 0,16 0,23 0,50 0,57
75 0,05 0,17 0,25 0,54 0,61
50 0,06 0,19 0,27 0,59 0,66
10 0,09 0,29 0,40 0,80 -
0,15 < β< 0,67
relación β para el separador de prueba.

β
0,1MM 1MM 2MM 10MM 13,1MM
0,15 1,324 136
0,2 0,418 42,19 173,2
0,3 0,082 8,224 33,06 1014
0,6 0,004 0,450 1,802 45,48 78,62
0,67 0,002 0,265 1,063 26,73 46,08
En la tabla 4.20 se puede apreciar que no existe relación de diámetros capaz de medir
de forma precisa flujos de gas en el orden de los mil pies cúbicos. Y de acuerdo a la
tabla 4.21 se requieren más de tres diámetros de orificios para mantener de forma
óptima la medición a través del porta placas FE-1000-81.
Actualmente se cuenta la existencia de una placa de 0,47 que sostiene la medición
de flujo entre 2,762 a 10,51 MMscfd (tabla 4.22).
79
Tabla 4.22 Diámetros del orificio de la placa de orificio recomendada para el
separador de prueba.
MÍNIMO MÁXIMO
d (in) β
1,2 0,15 10 0,27 <150 1,05
2 0,25 10 0,76 <150 2,92
3,75 0,47 10 2,762 <150 10,509
5 0,62 10 5,200 <150 19,78
Rango requerido: 0,12 a 13,1 MMscfd
En concordancia con el diámetro de placa existente se propone la adquisición o

fabricación de placas en los diámetros internos de 1,2, 2 y 5’’ para ampliar el rango de
medición existente en el separador de prueba. De igual manera, se recomienda la
instalación de un transmisor de presión extra que logre una apreciación adecuada y
precisa de las caídas de presión por debajo de las 10 in H2O permitiendo la medición de
los caudales más bajos.
80
4.5 Conclusiones
1. La causa principal de los desperfectos en la medición de flujo de gas en la plataforma
fue una selección inadecuada de los medidores basados en la dispersión térmica, los
cuales fueron incapacitados por la presencia de un alto contenido de humedad y el
arrastre de crudo en las corrientes.
2. Se verificó la correcta instalación de los medidores de presión diferencial, los cuales
cumplen con los diámetros establecidos en la norma ISO 5167, estableciendo
incertidumbres entre 0 y 0,5% por la instalación.
3. Los flujos calculados en los medidores de placas de orificio, a partir de su caída de
presión, relación β y propiedades del gas, tienen una desviación máxima de 6,50%
con respecto a los reportados directamente en la sala de control. Descartando los
errores durante su instalación, las diferencias encontradas pueden ser atribuidas de
forma global a variaciones en la composición de gas que no son oportunamente
tomadas en cuenta, para la actualización del factor K, el cual forma parte del
algoritmo de cálculo que permite convertir la señal de campo en valores de flujo.
4. Por medio de los medidores de placa se obtuvo que el flujo de gas destinado a
inyección es de 11,952 y a gas combustible de 3,5977 MMscfd.
5. El gas producido por prueba de pozos y por válvulas de control de presión resultó de
36,6276 y 35,6802 MMscfd, respectivamente; estos valores presentan una desviación
de 16,27% y 13,27% respecto al valor de diseño para la fase I de 31,5MMscfd.
6. Se obtuvo una desviación de 22% en el flujo de gas quemado y de 13,1% en el gas
producido en la estimación del balance prueba de pozos, y de 18,33% y 10,79%
respectivamente en la estimación por válvulas de control de presión, con respecto al
flujo de gas reportado en los medidores.
7. Las cifras obtenidas para conocer el balance de gas tanto por prueba de pozos como
por el porcentaje de abertura de las válvulas de control de presión, se mantienen en
el mismo orden de valores, reafirmando los resultados conseguidos en ambas
estrategias utilizadas.
8. Mediante las dos estrategias empleadas para la estimación del balance se determinó
de manera general que casi el 60% del gas producido actualmente en la plataforma
está siendo venteado, solo el 9% del gas se está empleando como combustible y
34% del mismo se está almacenando.
9. La mayoría del gas venteado es de alta presión y proviene de los separadores, lo que
permite sospechar que el gas extraído de los pozos supera la capacidad de
procesamiento de gas de la planta provocando la quema del gas excedente.
10. Se recomienda la sustitución de los medidores de gas en base al principio de
dispersión térmica por medidores placas de orificio en los equipos PDA-V-1020A/B Y
PDA-V-1220A/B, y por medidores de ultrasonido en la salida de los equipos PDA-V-
4210 y PDA-V-4220.
81
4.6 Recomendaciones
1. Examinar las causas del arrastre de crudo en las corrientes de gas de los
separadores de producción y sistema de venteo.
2. Debido a que las desviaciones a causa de la densidad del gas en el flujo medido son
mayores al 2% se recomienda el uso de analizadores de composición en línea en las
instalaciones de placas de orifico, o la actualización constante dela densidad del gas
empleada en el cálculo automatizado de caudales gaseosos para mejorar la precisión
del sistema de medición.
3. Realizar los vínculos necesarios para la conexión del transmisor del FE-1000-81 al
computador de flujo para poder visualizar en la sala de control y en el sistema de
monitoreo Experion el caudal de gas que ingresa al proceso por medio del separador
de prueba.
4. Estudiar la configuración del transmisor instalado en el medidor FE-2300A-40, para
determinar cómo se selecciona el caudal máximo establecido.
5. Para los medidores de placa con amplios rangos de caudal se recomienda el uso de
transmisores adicionales para mejorar la precisión y rangeabilidad del medidor.
6. Incluir dentro del balance fiscal el gas combustible de alta presión proporcionado por
medidores FT-6070A/B/C-80 para cubrir la totalidad del gas combustible empleado.
7. Instalar medidores en el sistema de levantamiento artificial de alta presión.
8. Activar la procura de la fase II del proyecto Corocoro, destinada a manejar grandes
volúmenes de gas.
9. Estudiar las posibilidades de destinar el gas en exceso producido a la industria
petroquímica u algo otro requerimiento, pues actualmente se está desaprovechando
este recurso.
82
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3b06/coriolis-mass-flow-meters-for-natural-gas-measurement-data.doc.
84
ANEXOS
ANEXO A. Detalles de los resultados obtenidos en la investigación

Tabla A 1 Variación del peso molecular en el período de sep-2015 a sep-2016.
Peso molecular
Fecha de Gas salida
Gas salida Gas
muestreo torre
contactora
Sep-2015 20,460 19,610 19,010
Oct-2015 18,550 18,930 18,950
Nov-2015 20,150 19,250 20,180
Dic-2015 22,620 19,060 18,290
Ene-2016 19,40 18,07 17,01
Feb-2016 20,33 19,33 18,74
Mar-2016 18,20 17,06 17,64
Abr-2016 20,27 18,67 18,49
May-2016 19,51 18,860 18,53
Jun-2016 19,31 19,24 19,11
Jul-2016 19,35 19,38 18,75
Ago-2016 18,45 18,81 17,56
Sep-2016 18,54 19,11 18,52
85
Tabla A 2 Avisos de mantenimiento y averías cargados al sistema SAP para el
medidor FE-1000-81
Medidas
Instrumento Fecha Aviso Causa o avería
tomadas
Debido a
condición
anormal o
Realizar revisión Condición
deterioro se
17/01/2015 de transmisor de anormal o
solicita la
flujo FIT1000_81 deterioro
calibración del
instrumento
Fabricante FIC
FIT-1000-81 Se procedio a el
desmontaje y
Se solicita la No indica lectura. luego instalación
27/02/2015 revisión del Problema de del transmisor de
instrumento diseño flujo, se corrigió
fuga a nivel de la
brida.
Equipo fuera de
01/08/2016
servicio
Se realizó las
conexiones
eléctricas del
transmisor al
Instalación del
instrumento
porta placa
FE-1000-81 20/08/2016 primario
orificio FE-1000-
asociado, la
81
prueba de
funcionamiento y
verificación zero
del instrumento

medidor FIT-1020A-81
Causa o
Fecha Aviso Medidas tomadas
avería
Realizar chequeo del Des
transmisor indicador calibración.
04/03/2015 Inspección
de flujo de gas No indica
FIT1020A-81 flujo
86
medidor FIT-4200-80
Causa o
avería
Realizar calibración
Indicación
de instrumento de
02/05/2015 dudosa o Calibración del instrumento
medición asociado al
errática
KOD PDA-4200
Bajo
Revisar medidor de desempeño
28/05/2015 Calibración
flujo fi4200-80 indicación
errada
Chequeo de
transmisor de flujo de Indicación
20/10/2015 gas del sistema de dudosa o
quema de alta presión errática
FI4200_80
Se realizó la limpieza en el sensor
del medidor. Fue normalizado y
entregado a operaciones. Se
Revisión del Sucio
25/11/2015 verifico la medición y la misma fue
transmisor sedimento
satisfactoria de acuerdo a lo
esperado
Se procedio a desmontar el
instrumento. Se realizó limpieza
del sensor el mismo presentaba
Indicación trazas de crudo, en poca cantidad.
Realizar mtto de FE- dudosa o
27/11/2015 Se procedio al montaje del
4200-80 errática del
transmisor. Se entregó el
lector
instrumento a operaciones. La
medición de gas quedo entre 25-
30 MMSC de gas
Se realizó corte de alimentación,
se realizó desmontaje del sensor.
El mismo se encontraba
contaminado con crudo.
Posiblemente se debe a alto nivel
en tanque lo que permite q se
No está dando valores sucio o
13/01/2016 desplacen trazas de crudo a este
reales sedimento
instrumento. Se realizó limpieza en
el sensor. Se realizó montaje del
sensor, se procedio a alimentar el
instrumento. se verifica con el
operador el valor de la data en
campo
87
medidor FIT-4200-80 (continuación).
Causa o
avería
Se requiere chequeo
del transmisor de flujo Se desmonto el transmisor de flujo
Señal
de gas del scrubber de y se realizó limpieza y se
26/07/2016 dudosa o
alta presión el cual comprobó el funcionamiento
errática
presenta una lectura
errada
Se requiere chequeo
del transmisor de flujo Se desmonto el transmisor de flujo
Señal
de gas del scrubber de y se realizó limpieza y se
26/07/2016 dudosa o
alta presión el cual comprobó el funcionamiento
errática
presenta una lectura
errada

medidor FIT-4210-80
Causa o
avería
Se realizó limpieza de la probeta.
Revisión y chequeo
Indicación Se realizó ajuste de conexiones.
del medidor de flujo
03/06/2015 dudosa o Revisión general. Se entregó a
del KOD de baja FI
errática operaciones quedando operativo el
4210-80
instrumento
Chequeo del
transmisor de flujo de
gas del depurador de
20/10/2015
baja presión en
sistema de quema
LPFLARE
El sensor presenta acumulación de
Revisión del Lectura sucio y traza de crudo. Se realizó
25/11/2015
transmisor errónea limpieza del sensor por medio de
cepillo de alambre y desengrasante
Tabla A 7 Conversión de las longitudes adyacentes a los medidores de placa de

orificio
TAG de la placa D (in) UL (in) DL (in) S (in)

FE-1000-81 7,625 206,693 62,992 10,236
FE-2200-81 6,065 126,378 65,354 41,339
FE-2000-80 5,761 119,291 35,433 4,724
88
Tabla A 8 Conversión de las longitudes adyacentes a los medidores de placa de
orificio (continuación).
TAG de la
D (in) UL (in) DL (in) S (in)
placa
FE-4000-81 6,065 124,803 33,858 48,031
FE-6300-83 2,900 62,992 16,929 48,425
FE-2300-40 3,438 79,921 61,614 10,236
Tabla A 9 Longitudes en función del diámetro de cada placa orificio
diámetro #× ‹&
Longitud en función del
TAG de la
β Configuración
placa
UL DL S
Dos codos de 90° en planos
FE-1000-81 0,4700 27,11 8,26 1,34
perpendiculares
FE-2200-81 0,5425 20,84 10,78 6,82 Te de 90° con o sin extensión
Dos codos de 90° en el mismo
FE-2000-80 0,6577 20,71 6,15 0,82
plano
FE-4000-81 0,5095 20,58 5,58 7,92
plano
FE-6300-83 0,6451 21,72 5,84 16,70
plano
FE-2300-40 0,6500 23,25 17,92 2,98
plano
Tabla A 10 Secuencia de los resultados obtenidos en el cálculo de flujo de gas por

placa orificio
Œ•
ŒŽ
TAG del ∆P QV 3 QVs
∆P (Pa) P2 (psia) ε Fc QVs(m /s)
≥ •, •‘
3
instrumento (psi) (m /s) (’’“”•–)
FE-2000-80 7771,30 1,13 1313,57 1,00 1,00 0,0770 82,62 6,3630 19,42
FE-4000-81 3585,27 0,52 114,36 1,00 1,00 0,1096 7,70 0,8441 2,58
FE-6300B-83 3028,84 0,44 114,44 1,00 1,00 0,0439 7,70 0,3379 1,03
FE-2200A-81 21326,41 3,09 1214,61 1,00 1,00 0,0752 78,35 5,8935 17,98
FE-2200B-81 22317,75 3,24 1214,46 1,00 1,00 0,0769 78,35 6,0288 18,40
FE-2300A-40 11196,24 1,62 2788,08 1,00 1,00 0,0258 142,07 3,6613 11,17
FE-1000-81 3130,94 0,45 110,25 1,00 1,00 0,1526 6,65 1,0152 3,10
89
Tabla A 11 Características de los transmisores instalados para la medición de gas
Tipo de Qvs
TAG del ∆Pmáx. (in
∆P(in H2O)
#’’“”•–&
señal de K Calculado
instrumento H2O)
salida
FE-2000-80 Lineal 3,48 31,2 100 19,42
FE-4000-81 Lineal 0,70 14,27 250 2,65
FE-6300B-83 Lineal 0,30 12,16 100 1,03
30,73 17,98
FE-2200A-81 Cuadrática 85,62 250
(’’“”•–)
30,73 18,40
FE-2200B-81 Cuadrática 89,6 250
(’’“”•–)
0,55 382 11,95
FE-2300A-40 Directa 44,95
(’’“”•–) (scf/min)
FE-1000-81 Lineal 0,87 12,57 NI 3,10
0,000479
FT-6070A-80 Directa 1970,42 (lb/h) 120.000 (lb/h) 0,94
(’’“”•–)
Tabla A 12 Datos de operación empleados en el calculador Daniel

Variables FE-1000-81 FE-1020A/B-81 FE-1220A/B-81
P (psig) 101,17 91,02 17,66
T (°C) 49,78 55,46 78,22
ρ (kg/m3) 5,263
GE 0,64
ρ: densidad
GE: gravedad especifica
90
ANEXO B. Hojas de datos de equipos, medidores y válvulas de control de presión
Figura B 1 Hoja de datos de separador de prueba PDA-V-1000
91
Figura B 2 Hoja de datos de separadores de entrada PDA-V-1020A/B
92
Figura B 3 Hoja de datos de desgasificadores de crudo PDA-V-1220A/B
93
Figura B 4 Hoja de datos de diseño de compresores de media presión PDA-K-
2200A/B
94
Figura B 5 Hoja de datos de contactora con glicol PDA-V-2600
95
Figura B 6 Hoja de datos de diseño de los compresores de alta presión PDA-K-
2300A/B
96
Figura B 7 Hoja de datos de intercambiador de calor de gas combustible PDA-E-
400
97
Figura B 8 Hoja de datos de depurador de gas combustible de alta presión PDA-V-
4020
98
Figura B 9 Hoja de datos de depurador de gas combustible de baja presión PDA-V-
4030
99
Figura B 10 Hoja de datos de depurador del mechurrio de alta presión
100
Figura B 11 Hoja de datos de depurador del mechurrio de baja presión
101
Data sheet de medidores
Figura B 12 Hoja de datos de medidores de dispersión térmica de separadores
102
Figura B 13 Datos de porta placa orificio instalado en el separador de prueba PDA-
V-1000
103
Figura B 14 Hoja de datos de medidores instalados en los desgasificadores
104
Figura B 15 Hoja de datos de medidores instalados en el sistema de venteo
105
Figura B 16 Datos de plata instalada en el sistema de compresión de baja PDA-K-
2100
106
Figura B 17 Datos de placas instaladas en los compresores PDA-K-2200A/B
107
Figura B 18 Datos de placa instalada en la salida de la torre contactora PDA-V-2600
108
Figura B 19 Datos de placas instaladas en los compresores PDA-K-2300A/B
109
Figura B 20 Datos de placa instalada en el sistema de gas combustible de baja
presión
110
Figura B 21 Datos de placas instaladas para cubrir en gas combustible enviado a
los hornos de calentamiento
111
Válvulas de control
Figura B 22 Hoja de datos de válvulas de control de presión instalada a la salida de

los separadores
112
Figura B 23 Hoja de datos de válvulas de control de presión instalada a la salida
del separador de prueba
113
los desgasificadores
114
la torre contactora
115
Figura B 26 Hoja de datos de válvulas de control de presión instalada a la salida en
el sistema de regeneración de glicol
116
ANEXO C. Datos de operación
Tabla C 1 Datos de operación separador de prueba PDA-V-1000

Fecha Día Psalida (psig) Tsalida (°C) Flujo(MMscfd)
30/08/2016 1 101,66 36,03 4,04
31/08/2016 2 103,7 35,11 4,16
01/09/2016 3 102,7 34,08 4
02/09/2016 4 101,84 32,11 3,5
03/09/2016 5 101,8 33,57 2,32
04/09/2016 6 101,8 34,61 4,26
05/09/2016 7 101,72 33,11 4,44
06/09/2016 8 112,8 53,71 2,06
07/09/2016 9 112,6 56,8 1,68
08/09/2016 10 111,06 54,38 2,74
09/09/2016 11 108,56 55,93 3,06
10/09/2016 12 105,24 55,65 2,54
11/09/2016 13 104,5 54,29 2,34
12/09/2016 14 110,68 57,25 3,04
13/09/2016 15 109,1 59,1 3,52
14/09/2016 16 112,64 59,78 4,48
15/09/2016 17 110,72 59,59 4,08
16/09/2016 18 92,3 53,05 2,78
17/09/2016 19 112,76 59,34 6,36
18/09/2016 20 101,02 56,77 4,32
19/09/2016 21 113,12 59,7 5,52
20/09/2016 22 113,34 59,29 5,92
21/09/2016 23 113 59,3 5,92
22/09/2016 24 112,94 57,93 4,86
23/09/2016 25 113,24 58,8 6,18
24/09/2016 26 102,72 52,35 5,66
25/09/2016 27 102,8 49,41 4,52
26/09/2016 28 102,84 49,6 4,28
PROMEDIO 106,9 50,74 4,02
117
Tabla C 2 Datos de operación separador de entrada PDA-V-1020A
31/08/2016 1 90,82 56,03 17,06
01/09/2016 2 90,96 55,78 18,62
02/09/2016 3 90,82 56,35 16,6
03/09/2016 4 91,06 56,68 20,35
04/09/2016 5 92,02 56,6 16,97
05/09/2016 6 90,9 55,84 18,9
06/09/2016 7 91,08 54,7 19,37
07/09/2016 8 91,98 56,25 16,11
08/09/2016 9 91,16 52,1 20,52
09/09/2016 10 89,96 54,05 16,8
10/09/2016 11 90,84 54,37 18,55
11/09/2016 12 91,04 54,48 18,82
12/09/2016 13 91,18 55,12 20,85
13/09/2016 14 91,56 54,17 19,74
14/09/2016 15 91,92 54,72 18,74
15/09/2016 16 92,46 52,75 20,82
16/09/2016 17 91,16 56,93 18,61
17/09/2016 18 90,28 54,36 22,46
18/09/2016 19 89,82 53,23 21,54
19/09/2016 20 91,06 54,94 20,42
20/09/2016 21 91,06 56,19 20,06
21/09/2016 22 90,92 56,55 19,56
22/09/2016 23 91 55,26 19,07
23/09/2016 24 90,16 56,5 17,52
24/09/2016 25 90,5 57,95 17,97
25/09/2016 26 90,92 57,5 17,36
26/09/2016 27 91,04 57,58 17,6
27/09/2016 28 91,08 55,81 21,22
PROMEDIO 91,03 55,46 19,01
118
Tabla C 3 Datos de operación separador de entrada PDA-V-1020B
31/08/2016 1 91,5 52,51
01/09/2016 2 91,74 51,89
02/09/2016 3 91,58 52,1
03/09/2016 4 91,9 52,09
04/09/2016 5 93,66 52,63
05/09/2016 6 91,66 52,8
06/09/2016 7 92,14 52,36
07/09/2016 8 91,96 52,94
08/09/2016 9 92,1 52,71
09/09/2016 10 90,7 53,35
10/09/2016 11 91,76 53,16
11/09/2016 12 90,98 53,25
12/09/2016 13 92,08 53,81
13/09/2016 14 91,7 53,85
14/09/2016 15 91,96 53,38
15/09/2016 16 93,8 53,95
16/09/2016 17 93,96 52,96
17/09/2016 18 93,92 54,19
18/09/2016 19 93,12 53,86
19/09/2016 20 92,1 53,51
20/09/2016 21 91,76 53,26
21/09/2016 22 91,66 53,37
22/09/2016 23 92,16 54,03
23/09/2016 24 90,74 53,37
24/09/2016 25 92,38 52,81
25/09/2016 26 91,92 53,81
26/09/2016 27 92,02 53,47
27/09/2016 28 91,66 54,88
PROMEDIO 92,09 53,23
119
Tabla C 4 Datos de operación del compresor de media presión PDA-K-2200A
Pentrada Psalida Psalida Psalida Psalida
Tsalida Tsalida Tsalida
PDA-V- 1era. 2era. 3era. Flujo PDA-V-
Fecha Día PDA-E- PDA-E- PDA-E-
2240 Etapa Etapa Etapa (MMscfd) 2270
2210 (°C) 2220 (°C) 2230 (°C)
(psig) (psig) (psig) (psig) (psig)
31/08/2016 1 90,12 273,60 728,4 100 1.336,40 98,72 17,26 1.322,06
01/09/2016 2 90,38 273,89 729,5 100 1.338,60 97,59 17,19 1.324,08
02/09/2016 3 90,12 274,75 732,5 100 1.345,80 99,86 17,27 1.331,71
03/09/2016 4 90,45 273,74 729,6 100 1.336,80 99,22 17,29 1.322,21
04/09/2016 5 90,51 275,18 733,2 100 1.344,60 100 17,39 1.332,29
05/09/2016 6 90,25 272,30 723,4 97,83 1.334,60 93,97 17,32 1.320,34
06/09/2016 7 90,55 272,30 725,4 96,31 1.345,40 94,25 17,31 1.331,57
07/09/2016 8
08/09/2016 9 89,57 272,02 727 100 1.343,00 97,93 17,05 1.332,14
09/09/2016 10 89,31 271,3 724,2 100 1.341,60 98,87 17,22 1.330,85
10/09/2016 11 89,44 271,3 725,5 100 1.345,60 96,75 17,15 1.331,57
11/09/2016 12 91,10 275,04 730,7 100 1.345,80 98,09 17,41 1.331,71
12/09/2016 13
13/09/2016 14
14/09/2016 15
15/09/2016 16
16/09/2016 17
17/09/2016 18
18/09/2016 19
19/09/2016 20
20/09/2016 21 90,32 274,9 732,7 100 1.340,60 100 17,52 1.319,04
21/09/2016 22 90,22 277,78 768,4 100 1.343,60 100 16,73 1.320,62
22/09/2016 23 90,12 273,31 728,4 100 1.338,80 98,23 17,23 1.316,02
120
Tabla C 5 Datos de operación del compresor de media presión PDA-K-2200A (continuación).
Pentrada Psalida Psalida Psalida Tsalida Psalida
Tsalida Tsalida
PDA-V- 1era. 2era. 3era. PDA-E- Flujo PDA-V-
Fecha Día PDA-E- PDA-E-
2240 Etapa Etapa Etapa 2230 (MMscfd) 2270
2210 (°C) 2220 (°C)
(psig) (psig) (psig) (psig) (°C) (psig)
23/09/2016 24 89,41 272,45 726,2 100 1.331,80 100 17,23 1.308,10
24/09/2016 25 91,03 277,63 739,9 100 1.348,00 99,92 16,95 1.323,79
25/09/2016 26 90,32 274,61 732,8 100 1.337,40 99,64 17,37 1.313,14
26/09/2016 27 90,45 274,90 732,6 100 1.338,80 99,56 17,29 1.314,43
27/09/2016 28 90,45 273,74 731 100 1.344,00 100 17,15 1.319,76
PROMEDIO 90,22 273,93 731,65 99,69 1.341,12 98,56 17,23 1.323,44
Tabla C 6 Datos de operación del compresor de media presión PDA-K-2200B

2210 (°C) 2220 (°C) 2230 (°C)
31/08/2016 1 90,19 267,67 101,82 724,16 98,5 1.337,33 97,98 17,39 1.322,06
01/09/2016 2 90,38 267,09 99,93 722,32 96,38 1.339,34 95,98 17,29 1.324,08
02/09/2016 3 90,19 268,97 100,9 724,48 96,67 1.344,67 96,38 16,95 1.331,71
03/09/2016 4 90,48 269,3 102,67 725,28 99,13 1.337,76 98,56 17,21 1.322,21
04/09/2016 5 90,55 269,95 103,82 729,2 101,07 1.347,41 100,73 16,89 1.332,29
05/09/2016 6 90,29 265,53 96,61 716,8 92,72 1.335,17 93,69 17,31 1.320,34
06/09/2016 7 90,58 265,85 95,52 719,28 92,15 1.346,54 92,44 17,14 1.331,57
07/09/2016 8
08/09/2016 9 89,6 267,22 97,7 719,84 93,87 1.347,26 94,55 15,92 1.332,14
09/09/2016 10 89,38 266,11 100,9 718,08 97,53 1.346,26 96,9 17,14 1.330,85
10/09/2016 11 90,71 268,39 103,13 721,44 100,73 1.315,01 100,04 17,6 1.034,50
11/09/2016 12 90,09 267,74 105,13 730 101,36 1.347,12 101,07 17,21 1.331,42
12/09/2016 13
13/09/2016 14
121
Tabla C 7 Datos de operación del compresor de media presión PDA-K-2200B (continuación).
2210 (°C) 2220 (°C) 2230 (°C)
14/09/2016 15
15/09/2016 16
16/09/2016 17
17/09/2016 18
18/09/2016 19
19/09/2016 20
20/09/2016 21 90,45 265,4 103,13 732,88 99,07 1.344,53 98,78 17,56 1.319,04
21/09/2016 22 90,25 262,8 103,13 729,76 100,1 1.344,96 99,93 17,4 1.320,62
22/09/2016 23 90,16 261,43 98,78 723,76 93,41 1.341,36 94,72 17,52 1.316,02
23/09/2016 24 89,51 260,72 101,13 717,12 95,92 1.333,01 96,5 17,36 1.308,10
24/09/2016 25 91,13 271,9 101,36 751,28 100,16 1.348,70 100,62 12,8 1.323,79
25/09/2016 26 90,42 267,61 102,33 723,76 97,93 1.338,19 97,41 17,39 1.313,14
26/09/2016 27 90,55 265,33 102,45 732,08 98,33 1.339,63 97,93 17,72 1.314,43
27/09/2016 28 90,42 262,8 103,65 727,44 98,56 1.344,53 98,33 17,45 1.319,76
PROMEDIO 90,28 266,41 101,27 725,73 97,56 1.340,99 97,50 17,01 1.307,79
122
Tabla C 8 Datos de operación de la sección de deshidratación
Pentrada Psalida Tsalida de Psalida
Tentrada Flujo
Fecha Día PDA-F-2610 PDA-F-2610 gas seco gas seco
TEGp (°C) (MMscfd)
(Psig) (Psig) (°C) (Psig)
12/08/2016 1 1.315,60 1.325,40 39,91 36,82 1.317,20 18,3
13/08/2016 2 1.315,60 1.325,40 40,86 38,32 1.317,00 15,87
14/08/2016 3 1.315,80 1.325,60 40,48 38,05 1.317,40 15,89
15/08/2016 4 1.305,00 1.314,80 37,69 35,52 1.306,40 20,51
16/08/2016 5 1.316,80 1.326,80 40,7 38,08 1.318,40 19,44
17/08/2016 6 1.313,80 1.323,60 40,24 37,78 1.315,40 15,89
18/08/2016 7 1.314,60 1.324,40 38,79 37,54 1.316,20 15,82
19/08/2016 8 1.317,60 1.327,40 40,87 39 1.319,20 18,22
20/08/2016 9 1.309,20 1.319,00 40,26 38,31 1.310,60 20,15
21/08/2016 10 1.310,60 1.320,40 39,37 37,89 1.312,20 19,87
22/08/2016 11 1.301,60 1.311,40 40,27 38,25 1.303,00 19,89
PROMEDIO 1.312,38 1.322,20 39,95 37,78 1.313,91 18,16818182
123
Tabla C 9 Datos de operación del compresor de alta presión PDA-K-2300B
Pentrada PDA-V- Psalida PDA-E- Tsalida PDA- Pentrada PDA-
Fecha Día
2320 (Psig) 2310 (Psig) E-2310 (°C) F-2340 (Psig)
31/08/2016 1 1.311,55 2.849,88 116,97 2.874,63
01/09/2016 2 1.313,59 2.849,55 112,56 2.874,96
02/09/2016 3 1.320,90 2.850,54 115,35 2.874,63
03/09/2016 4 1.311,21 2.846,91 114,81 2.871,33
04/09/2016 5 1.282,65 2.772,66 104,52 2.797,41
05/09/2016 6 1.310,02 2.850,87 106,59 2.874,63
06/09/2016 7 1.321,07 2.849,88 107,22 2.874,63
07/09/2016 8
08/09/2016 9 1.291,15 2.700,39 104,34 2.727,45
09/09/2016 10 1.320,56 2.850,21 116,67 2.875,95
10/09/2016 11 1.289,62 2.842,62 114,54 2.868,03
11/09/2016 12 1.246,10 2.850,54 112,92 2.876,94
12/09/2016 13
13/09/2016 14
14/09/2016 15
15/09/2016 16
16/09/2016 17
17/09/2016 18
18/09/2016 19
19/09/2016 20
20/09/2016 21 1.316,31 2.850,54 114,69 2.875,29
21/09/2016 22 1.318,52 2.849,55 115,32 2.875,95
22/09/2016 23 1.139,00 2.168,76 100,74 2.336,07
23/09/2016 24 1.318,18 2.850,21 116,4 2.876,28
24/09/2016 25 1.320,73 2.850,87 117,48 2.876,61
25/09/2016 26 1.310,36 2.849,88 116,01 2.875,95
26/09/2016 27 1.311,72 2.851,20 115,17 2.876,94
27/09/2016 28 1.317,16 2.850,21 116,04 2.875,95
PROMEDIO 1.298,44 2.801,86 112,54 2.834,72
124
Tabla C 10 Datos de operación del sistema de gas combustible
Flujo de gas a Tsalida Psalida Pdepurador Pdepurador
Fecha Día Turbogenerador PDA-E- PDA-E- PDA-V-4020 PDA-V-4030
A (Lb/h) 4000 (°F) 4000 (psig) (psig) (psig)
29/07/2016 1 2046,15 78,1 253,56 228,86 98,82
15/08/2016 2 2016,33 78,1 242,46 247,68 100,47
18/08/2016 3 1907,69 81,3 250,67 246,5 100,59
29/08/2016 4 1911,54 70,9 245,48 244,59 100,87
PROMEDIO 1970,4275 77,1 248,0425 241,9075 100,1875
Tabla C 11 Datos de operación del sistema de mechurrio

P en PDA-V- Flujo a LP flare P en PDA-V- Flujo a HP flare
Fecha Día
4210 (psig) (MMscfd) 4200 (psig) (MMscfd)
31/08/2016 1 3,44 1,38 3,38 6,54
01/09/2016 2 3,66 1,38 3,88 6,76
02/09/2016 3 4,8 1,84 3,5 6,49
03/09/2016 4 4,7 1,4 4,34 7,25
04/09/2016 5 5,12 0,97 4,27 7,8
05/09/2016 6 4,64 1,2 4,58 8,01
06/09/2016 7 5,09 1,6 5,48 8,68
07/09/2016 8
08/09/2016 9 4,11 1 1,99 5,8
09/09/2016 10 4,76 0,96 3,18 5,7
10/09/2016 11 5,72 0,93 2,6 5,44
11/09/2016 12 3,08 0,89 2,65 5,33
12/09/2016 13
13/09/2016 14
14/09/2016 15
15/09/2016 16
16/09/2016 17
17/09/2016 18
18/09/2016 19
19/09/2016 20
20/09/2016 21 2,99 2,25 5 6,11
21/09/2016 22 0,45 3,02 5,55 6,33
22/09/2016 23 1,07 3,16 4,18 5,66
23/09/2016 24 2,25 2,95 5,27 5,9
24/09/2016 25 0,77 2,83 5,74 6,56
25/09/2016 26 0,39 3,81 6,01 6,29
26/09/2016 27 4,49 2,46 4,4 5,5
27/09/2016 28 4,31 1,5 5,61 6,02
PROMEDIO 3,47 1,87 4,30 6,43
125
Figura C 1 Captura de pantalla del sistema de gas combustible, intercambiador de
gas combustible PDA-E-4000 y depurador de alta presión PDA-V-4020
126
Figura C 2 Captura de pantalla del sistema de gas combustible, depurador de baja
presión PDA-V-4030
127
Figura C 3 Captura de pantalla del sistema de gas combustible, alimentación a
turbina de generación eléctrica PDA-GT-6061A
128
Figura C 4 Captura de pantalla del separador de prueba PDA-V-1000
129
ANEXO D. Reportes de simulación
Figura D 1 Diagrama de proceso de la simulación realizada por ConocoPhillips para la fase I del proyecto Corocoro
130
Figura D 2 Datos generados por simulación realizada por ConocoPhillips para la fase I del proyecto Corocoro
131
(Continuación)
132
(Continuación)
133
(Continuación)
134
Figura D 6 Reproducción en Hysys de la simulación realizada por ConocoPhillips (Condiciones de diseño)
135
Figura D 7 Reproducción de la sección de compresión de media presión de la plataforma, bajo condiciones de
diseño
136
Figura D 8 Reproducción de la sección de compresión de alta presión de la plataforma, bajo condiciones de diseño
137
Figura D 9 Datos generados en la simulación en Hysys del sistema de manejo de gas de la plataforma, bajo
condiciones de diseño
138
condiciones de diseño (Continuación)
139
Figura D 11 Diagrama del proceso de manejo de gas llevado a cabo en la plataforma, bajo condiciones de operación
140
condiciones de operación
141
condiciones de operación (Continuación)
142
ANEXO E. Pruebas y reporte de producción de PDVSA Petrosucre
Figura E 1 Resultados de la fiscalización por pruebas de pozo realizadas por Petrosucre en Octubre de 2016
143
Figura E 2 Ubicación de los pozos del campo Corocoro
144
Figura E 3 Reporte gerencial de producción del campo Corocoro, Septiembre del año 2016
145
ANEXO F. Resumen fotográfico de medidores instalados
Figura F 1 Porta placa de orificio FE-1000-81 instalada en el separador de prueba
Figura F 2 Instalación de medidor de dispersión térmica en separadores de

producción, FT-1020-81
146
Figura F 3 Instalación de medidor de dispersión térmica en desgasificadores, FT-
1220-81
Figura F 4 Placa orificio FE-2000-80 instalada en bridas, en la salida de torre

contactora
147
Figura F 5 Placa orificio instalada en la corriente de gas combustible hacia los
hornos de calentamiento, FE-6300-83
Figura F 6 Placa orificio FE-4000-81 instalada en el sistema de gas combustible
148
Figura F 7 Placa orificio instalada en la salida de gas de inyección, FE-2300-40
Figura F 8 Instalación de placa de orificio en sistema de compresión de media, FE-

2200-81
149
Figura F 9 Conexión de transductor HART a tomas de presión
150

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE GAS EN UNA

JANETH MERCEDES MARTÍNEZ RODRÍGUEZ

Puerto La Cruz, marzo de 2018

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE GAS EN UNA

Puerto La Cruz, marzo de 2018

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE GAS EN UNA

Ing. Quím. Arturo Rodulfo, M. Sc.

Puerto La Cruz, marzo de 2018

De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado:

“Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

La medición de gas del campo Corocoro es realizada a través de medidores de flujo

Figura 1.1 Ubicación del campo Corocoro. (Eni, 2010) .................................................... 2

Tabla 3.1 Equipos de la sección de separación y estabilización..................................... 30

1.1 Reseña histórica de la empresa

1.2 Ubicación geográfica del campo

Figura 1.1 Ubicación del campo Corocoro. (Eni, 2010)

1.3 Descripción del proceso

1.4 Instalaciones del campo

1.5 Planteamiento del problema

1.6.1 Objetivo general

1.6.2 Objetivos específicos

2.2 Gas natural

2.2.2 Usos de gas natural

Figura 2.2 Diagrama de fases de mezcla de gas natural. (CREG, 2007)

2.2.4 Contenido de agua

Gráficas empíricas o correlaciones

2.3 Extracción y procesamiento

Figura 2.3 Esquema de fluidos de procesamiento primario. (Galp)

2.3.1 Extracción o elevación

2.3.2 Separación de fases

2.3.3 Procesamiento del gas natural

2.4 Ecuación general de balance de materia

Si además no ocurren reacciones químicas en ese sistema, la ecuación se reduce a:

2.5 Relación gas – petróleo (RGP)

2.6 Válvulas de control

2.6.1 Tipos de válvulas de control (característica de flujo)

Figura 2.4 Característica inherente de válvulas de control comerciales.

Válvula de abertura rápida

!#(& = ( ∙ !*+, (Ec. 2.6)

Válvula de igual porcentaje

!#(& = !,*+, ∝,/$ (Ec. 2.7)

El parámetro de rangeabilidad es una constante en la ecuación modelo de característica

Según la GPSA, las condiciones estándar comúnmente referidas en la medición del

Como en la mayoría de los principios de operación, el flujo se determina a condiciones

En donde el subíndice r corresponde a las condiciones de referencia o estándar, y el

Condiciones de operación. Son las condiciones a las que se encuentra sujeto el

Intervalo de operación. Es la relación que indica el grado de versatilidad del

Precisión. Es la cantidad o numero que define el maximo error asociado a la medicion,

Repetibilidad. Es la medida del grado en que distintas lecturas de un mismo valor de

2.8 Medidores volumétricos

2.8.1 Medidores de presión diferencial

∆P: presión diferencial a través de la placa de orificio, (MPa)

Figura 2.6 Tomas de presión en la placa orificio (García Gutierrez, 1999)

Figura 2.7. Tipos de orificio. (Creus, 1998)

2.8.2 Medidores vortéx

2.8.3 Medidores ultrasónicos

2.9 Medidores másicos

2.9.1 Medidores por dispersión térmica

2.9.2 Medidor de Coriolis

2.10 Estándares de la industria del gas

2.10.1 Normas técnicas para la fiscalización automatizada del gas natural

Responsabilidades de las empresas operadoras