AJUSTES, TOLERANCIAS Y

CALIDADES SUPERFICIALES

ÍNDICE
1 TOLERANCIAS DIMENSIONALES ........................................................................................................... 2
1.1 REPRESENTACIÓN DE LA TOLERANCIA. ....................................................................................... 2
1.2 DEFINICIONES GENERALES. ........................................................................................................... 3
1.3 ECUACIONES FUNDAMENTALES .................................................................................................. 6
1.4 TIPOS DE AJUSTES: ........................................................................................................................ 6
1.5 TOLERANCIAS DE UN AJUSTE: ...................................................................................................... 7
1.6 SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO. .................................................................................................... 8
1.7 FUNDAMENTO DEL SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO. .................................................................. 8
1.8 CALIDAD EN LA FABRICACIÓN. ..................................................................................................... 8
1.9 UNIDAD DE TOLERANCIA .............................................................................................................. 9
1.10 GRUPOS DE MEDIDAS NOMINALES ...........................................................................................10
1.11 REDONDEO DE LAS TOLERANCIAS CALCULADAS. .....................................................................11
1.12 POSICIÓN DE LAS TOLERANCIAS. ................................................................................................11
1.13 DENOMINACIÓN DE UN AJUSTE. ................................................................................................13
1.14 SISTEMAS DE AJUSTES .................................................................................................................14
1.15 AJUSTES DE AGUJERO BASE. .......................................................................................................14
1.16 AJUSTES DE EJE BASE. .................................................................................................................15
1.17 ELECCIÓN DEL SISTEMA EJE O AGUJERO BASE. .........................................................................16
2 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS ............................................................................................................19
2.1 SÍMBOLOS PARA LAS TOLERANCIAS GEOMTRICAS ...................................................................20
2.2 NORMAS DE REPRESENTACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS ..........................................21
2.3 INTERPRETACIÓN TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS ......................................................................24
3 ESTADOS SUPERFICIALES ....................................................................................................................37
3.1 TIPOS DE IRREGULARIDADES SUPERFICIALES ............................................................................37
3.2 SÍMBOLOS UTILIZADOS EN LOS PLANOS. ...................................................................................38

1
1 TOLERANCIAS DIMENSIONALES

Debido a la imposibilidad de realizar una pieza con dimensiones exactas, adoptaremos

como buenas piezas aquellas que se encuentren dentro de un intervalo de medidas. Por lo
tanto, entendemos como tolerancia la diferencia admisible de medidas que se permite a
partir de un valor nominal.

1.1 REPRESENTACIÓN DE LA TOLERANCIA.

Las tolerancias se expresan en milésimas de milímetro (micras µ) y puede darse

por medio de números positivos y negativos.
Así por ejemplo en la fabricación de ejes de 20 mm, se admitirán como válidas
si sus medidas no exceden de 20,020 mm, ni son menores de 19,950 mm.
La cota de 20 mm es el valor que viene indicado en el plano, denominándose
media nominal o, en este caso diámetro nominal.

La tolerancia de mecanización representa el ancho de una zona, dentro de la

cual, todas las piezas fabricadas serán correctas si sus medidas no sobrepasan los
límites. Dicha zona puede adoptar numerosas posiciones, estando sus valores
representados respectivamente, por los signos:

2
1.2 DEFINICIONES GENERALES.

Eje: es cualquier elemento que pueda ir alojado o introducido en otro,

independientemente que su forma sea cilíndrica o prismática.

Agujero: es la zona capaz de albergar el eje.

Medida nominal o diámetro nominal (D): Es el valor indicado sobre la cota de

un plano para una determinada medida.

Medida práctica: Es la medida que tiene la pieza una vez construida, obtenida
por medición directa sobre la misma.

3
 Tolerancia (t): Es la diferencia entre el valor máximo y mínimo admisibles en la
medida que puede tener la pieza. Error admitido en la fabricación. Es decir, la
diferencia existente entre la medida máxima y la medida mínima dentro de una cota
nominal.

Línea de referencia (LR): Es la línea donde se representan gráficamente las

zonas de tolerancia. Corresponde a la medida nominal.

Diámetro máximo ó medida máxima (Dmáx ó dmáx): Es la mayor medida

admisible que puede tener la pieza.

Diámetro mínimo ó medida mínima (Dmín ó dmín): Es la menor medida

admisible que puede tener la pieza.

Diferencia superior (Ds, ds): Es la diferencia entre la medida máxima admitida

y la nominal.

Diferencia inferior (Di, di): Es la diferencia entre la medida mínima admitida y

la nominal.

Diferencia real. Es la diferencia entre la medida de la pieza construida y la

nominal.
Ajuste: Es el acoplamiento de dos piezas entre sí, en las cuales, como norma
general, si los contactos que presentan son exteriores, se llamará a la pieza, EJE, y si
son interiores, AGUJERO. Éstas pueden tener formas diversas, tales como: cilíndricas,
cónicas, prismáticas, etc.

Juego (J): Existirá juego en un acoplamiento entre dos piezas cuando éste se
realice sin dificultad. Ocurrirá siempre que el eje sea menor que el agujero.

Juego máximo (Jmáx): Es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el
agujero. Es la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el mínimo del eje.

4
 Juego mínimo (Jmín): Es la holgura mínima que puede haber entre el agujero
y el eje. Es la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del
eje.
Aprieto (A): Se producirá cuando el diámetro del eje es mayor que el del
agujero, cuando esto ocurre se produce una “interferencia” de diámetros, a la
diferencia de estos diámetros se la llama “aprieto”.

Aprieto máximo (Amáx): Es la diferencia entre el diámetro máximo del eje y el

mínimo del agujero

Aprieto mínimo (Amín): Es la diferencia entre el diámetro mínimo del eje y el

máximo del agujero.

5
1.3 ECUACIONES FUNDAMENTALES

De las definiciones anteriores pueden deducirse las siguientes ecuaciones:

1.4 TIPOS DE AJUSTES:

De acuerdo con el concepto de ajuste y como consecuencia de las diferencias de
medida se determinan tres tipos de ajustes:

 AJUSTE MÓVIL O CON JUEGO: es aquel acoplamiento en el que siempre existe

holgura entre el eje y el agujero. La unión de ambos elementos se realiza sin
dificultad, debido a que el agujero siempre será mayor que el eje, aún en el caso
de que el eje tenga la dimensión máxima y el agujero la mínima. De esta unión
podríamos calcular:
 JUEGO MÁXIMO: será la diferencia entre la mayor dimensión que
podrá adquirir el agujero y la menor medida posible del eje.

 JUEGO MÍMIMO: será la diferencia entre la menor dimensión que

podrá adquirir el agujero, y la mayor medida posible del eje.

 AJUSTE FIJO O CON APRIETO: es la situación inversa a la anterior. El diámetro del

eje será mayor que el del agujero, aunque el eje tenga la dimensión mínima y el
agujero la máxima. por lo tanto, la unión será forzada y el acoplamiento se realizará
con una maza o prensa. Se pueden dar los siguientes casos:

6
  APRIETE MÁXIMO: será la diferencia entre la mayor dimensión que
podrá adquirir el eje y la menor medida posible del agujero.

 APRIETE MÍNIMO: será la diferencia entre la menor dimensión que

podrá adquirir el eje y la mayor medida posible del agujero.

 AJUSTE INDETERMINADO: Cuando según las dimensiones que toman el eje y

el agujero, dentro de sus tolerancias respectivas, el eje puede quedar con juego
máximo y con aprieto máximo.

1.5 TOLERANCIAS DE UN AJUSTE:

Es la suma de las tolerancias del eje y del agujero.

T=Te+Ta

En los ajustes de juego: Es igual a la diferencia entre el juego máximo y el mínimo.

T = Jmáx - Jmín

En los ajustes de aprieto: Es igual a la diferencia entre el aprieto máximo y el aprieto

mínimo.
T = Amáx - Amín

En los ajustes indeterminados: Es la suma del juego máximo y del aprieto máximo.

7
 T = Jmáx + Amáx

1.6 SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO.

En 1928 se unificaron por primera vez los diversos sistemas de tolerancias

empleados por diferentes países por la La Federación Internacional de las
Asociaciones Nacionales de Normalización ISA. Posteriormente, la Organización
Internacional de Normalización, ISO, normalizó el sistema, siendo aceptado, en 1962,
como Recomendación ISO.

1.7 FUNDAMENTO DEL SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO.

En el sistema de tolerancias ISO se emplean las siguientes unidades de medida:

- Para las medidas nominales, el milímetro (mm).
- Para las tolerancias, la micra (µ = 0,001 mm)
Las mediciones se realizarán a 20º C de temperatura a fin de evitar los errores
debidos a las dilataciones de los materiales por efecto del calor.
El campo de aplicación de este sistema está comprendido entre 1 y 500 mm de
medida nominal.

1.8 CALIDAD EN LA FABRICACIÓN.

Este sistema estableció 20 calidades, las cuales nos indican el intervalo de

medidas que va a poder adquirir una determinada dimensión, es decir, la amplitud de
la tolerancia. Se clasifican desde la IT01, IT0, IT1, hasta la IT18.

Corresponde a la calidad IT-01 una elaboración de altísima precisión,

disminuyendo la calidad a medida que se aumenta el número, hasta llegar a la IT-18
que es la de menor calidad.

La aplicación general de estas calidades es la siguiente:

8
 IT-01 a IT-5 Para calibres y piezas de especial precisión.
IT-5 a IT-7 Para calibres destinados a controlar piezas con amplias
tolerancias o piezas precisas.

IT-6 a IT-11 Para ajustes de piezas entre sí.

IT-12 a IT-18 Se destinan para piezas aisladas que no exigen mucha
precisión, trabajos de laminación, estampación, etc.

1.9 UNIDAD DE TOLERANCIA

En la mecanización de una dimensión, cuanta más calidad de elaboración

queramos, menor será la tolerancia y, por consiguiente, tendremos más dificultad en
obtener la dimensión deseada.
Por otro lado, sabemos que, por ejemplo, una tolerancia de 60 micras resultará
más fácil de obtener en un diámetro de 6 mm que en uno de 300 mm.
Por lo tanto, para conseguir que una serie de diferentes diámetros tengan la
misma calidad con igual dificultad de elaboración, es necesario que las tolerancias
aumenten con el diámetro.
Para la consecución de lo expuesto, es preciso que el cálculo de las tolerancias
fundamentales se efectúe en función de la calidad de elaboración y del diámetro de la
pieza.
Por esta razón se estableció la unidad de tolerancia en función del diámetro de
la pieza, mediante la siguiente fórmula empírica:

Obteniéndose las tolerancias para las calidades IT-5 a IT-16 en múltiplo de esta
unidad, según los valores siguientes:

Para las calidades IT-01 a IT-4 se emplearán las siguientes tolerancias:

9
1.10 GRUPOS DE MEDIDAS NOMINALES

Con el fin de evitar cálculos para llegar a la unidad de tolerancia en cada

diámetro hasta 500 mm, el sistema de tolerancias ISO ha establecido 13
agrupamientos de diámetros según el siguiente cuadro:

El diámetro D que se elige en cada grupo para hallar la unidad de tolerancia es

la medida geométrica de los valores límites de cada grupo, obteniendo este diámetro
aplicando la fórmula:

Siendo D1 y D2 los diámetros límites de cada grupo.

10
1.11 REDONDEO DE LAS TOLERANCIAS CALCULADAS.
A
l
calcul
ar las
toleran
cias
media
nte las
fórmul
as
antes
expue
stas,
los
valore
s obtenidos se redondearán en más según el siguiente cuadro:

1.12 POSICIÓN DE LAS TOLERANCIAS.

Para poder satisfacer todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y
aprietes, pequeños y grandes), ha sido prevista, para cada medida nominal, toda una
gama de diferencias. Estas diferencias definen la posición de tolerancia con respecto a
la línea cero, mediante una de las diferencias nominales, la superior ds o Ds o la

11
 inferior Di o di, simbolizadas por una letra (a veces dos) mayúsculas para los agujeros
y minúsculas para los ejes.

La letra h es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite
superior de tolerancia se encuentra en la línea cero. La H, por el contrario, se utiliza
para las zonas de tolerancia de los agujeros cuyo límite superior de tolerancia se
encuentra en la línea cero.

Los ejes que tengan el límite superior de tolerancia por debajo de la línea cero, son
marcados con las letras a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g, y aquéllos cuyo límite inferior queda
por encima de dicha línea, se marcan con las letras k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za,
zb, zc; los ejes j tienen posición asimétrica y los ejes js posición simétrica.

Los agujeros que tengan el límite inferior de tolerancia por encima de la línea
cero son marcados con las letras A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, y aquéllos cuyo
límite superior queda por debajo de dicha línea, se marcan con las letras M, N, P, R, S,
T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC, los agujeros J y K tienen posición asimétrica, mientras
que los JS la tienen simétrica.

La distancia de esos límites a la línea cero va disminuyendo, pasando desde la

a la g para los ejes y de la A a la G para los agujeros. Asimismo, y en igualdad de

12
 calidad, dicha distancia va aumentando desde la j a la zc para los ejes, y desde la J a
la ZC para los agujeros.

1.13 DENOMINACIÓN DE UN AJUSTE.

Las medidas de tolerancia quedan definidas por su valor nominal seguido de un

“símbolo”, formado por una letra (o dos) que indica la posición de la tolerancia y un
número que indica la calidad.

13
1.14 SISTEMAS DE AJUSTES

Según hemos visto, hay 28 posiciones de tolerancias para el agujero y otras

tantas para el eje, pero además, cada posición puede tener 18 calidades diferentes;
esto, unido a cada diámetro nominal nos da un campo extensísimo de las tolerancias.

Como para efectuar un ajuste se puede combinar cada tolerancia del eje con la
del agujero y viceversa, nos encontraríamos que muchos ajustes tendrían
características similares.

El sistema internacional de tolerancias ISO recomienda, para evitar este

inconveniente, la aplicación de los dos sistemas de ajustes siguientes:
- Sistema de agujero-base.
- Sistema de eje-base.

1.15 AJUSTES DE AGUJERO BASE.

En este sistema se obtienen las distintas clases de ajustes (giratorios,

deslizantes, a presión, etc) a base de combinar las distintas posiciones de tolerancia
del eje con una sola posición de tolerancia del agujero (la posición H).
Este tipo de ajuste se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas,
herramientas, automóviles, etc.

14
1.16 AJUSTES DE EJE BASE.

Conjunto de ajustes en el que los diferentes juegos o aprietes se obtienen

asociando a un eje con tolerancia constante, agujeros con diferentes tolerancias. En el
sistema ISO el eje base es el eje de diferencia superior coro. Coincide con la posición
h (diferencia superior cero), elemento base en el sistema de eje base.

15
1.17 ELECCIÓN DEL SISTEMA EJE O AGUJERO BASE.

Las piezas normalizadas hay que considerarlas como pieza-base del sistema y
ajustar la otra para obtener el ajuste deseado, como sucede en rodamientos,
pasadores y en todo el recambio, en general. No obstante, y de forma muy general,

16
podemos decir que el agujero base se utiliza en la fabricación de maquinaria en
general, motores de aviación, material ferroviario, máquinas herramientas, automóviles
y material naval. El eje base se utiliza en maquinaria textil, agrícola y,
excepcionalmente, en automóviles.

• Ajuste a presión. Ajuste permanente montado con prensa, generalmente, de

mucha precisión. Estos ajustes, para evitar grandes presiones, pueden efectuarse
calentando la hembra en horno o aceite, o bien, enfriando el macho con
nitrógeno líquido. En el desmontaje puede haber deterioro de piezas. H7 con r6, s6, x7: H8
con u7.-Eje base: h6 con R7, S7, u7; h7 con U8, X7, Z7.

• Ajuste forzado. Este tipo de ajuste se utiliza cuando se han de unir dos piezas
solidariamente acopladas, pudiendo acoplarse y desacoplarse únicamente a presión.
El movimiento ha de garantizarse por medio de una chaveta, lengüeta o pasador.
Ruedas dentadas, poleas. Agujero base: H7 con p6 y r6. Eje base h6 con P7, R7.

• Ajuste de arrastre. Acoplamientos fijos que pueden montarse o desmontarse

con martillo. Pueden montarse y desmontarse sin deterioro. El movimiento de giro ha
de asegurarse a través de chaveta, etc. Rodamientos, poleas, palancas, etc. Agujero
base: H7 con m6 y n6. Eje base: h6 con N6 M6.

• Ajuste de adherencia. Ajuste fijo que puede montarse y desmontarse a

golpes de martillo a mano. Se ha de asegurar el movimiento con chaveta, etc. Agujero
base: H7 k6. Eje base h6 K7.

• Ajuste de entrada suave. Se utiliza en ajustes que puedan acoplarse y

desacoplarse con suaves golpes con maza de madera o plástico. Anillos interiores de
rodamientos, anillos exteriores de rodamientos. Tapas de soportes de cojinetes, etc.
Agujero base: H7 con j6, h6. H8 con h7. H11 con h11. Eje base h6 con H7, J7; h7 con
H8; h8 con H8; h11 con H11.

• Ajuste de deslizamiento. Para piezas que, previamente engrasadas, puedan

deslizarse, acoplarse y desacoplarse a mano. Ruedas de cambio sobre ejes, columnas
de taladros, manubrios y manivelas, etc. Agujero base: H7 con g6. Eje base h6 con G7.

17
 • Ajuste de juego libre muy justo. Piezas con muy poca holgura que pueden
deslizarse sobre ejes, ejes nervados, etc. Engranajes en cajas de velocidades,
cojinetes de fricción de cigüeñales, acoplamientos deslizantes, etc. Agujero base: H7
con e7, f6; H8 con f7, e8. Eje base: h7 con f7, E8; h8 con E9 F9.

• Ajuste de juego libre. Se utiliza en montajes que deben tener una holgura
bien perceptible. Cojinetes principales de fresadoras, tornos, taladros y máquinas
herramientas en general. Agujero base: H8 con d8; H11 con a11, b11, c11, d11. Eje
base: h8 con D10; h11 con A11, B11, C11, D11.

• Ajuste corriente. Cuando el ajuste no requiera ser ajuste de precisión ni fino.

Se aplica sólo en ajustes móviles. Acoplamientos, ruedas dentadas, elementos que
deban deslizarse por ejes, etc.
• Ajuste ordinario o basto. Para ajustes de piezas que tengan amplia holgura y
una gran tolerancia de fabricación, como pueden ser piezas expuestas a la oxidación,
material ferroviario y de cubiertas de buques, etc.

18
2 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

En determinadas ocasiones, como, por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de

grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser
suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.
En las siguientes imágenes se muestran tres casos donde se producen irregularidades
geométricas que pueden afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes
elementos constructivos de las piezas.

Para evitar estos defectos se utilizan las tolerancias geométricas las cuales determinan una
zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenida la tolerancia geométrica del
elemento de la pieza que se quiere controlar. Por lo tanto, se puede decir que controlan la
forma, situación, orientación u oscilación de los elementos a los que se aplican, pero no sus
dimensiones.
Conviene remarcar que las tolerancias geométricas deben emplearse sólo en aquellos
requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y/o en posibles cuestiones
relativas a la fabricación; ya que los costes de fabricación y verificación aumentarían en
exceso. En cualquier caso, estas tolerancias han de ser tan grandes como lo permitan las
condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño.

19
2.1 SÍMBOLOS PARA LAS TOLERANCIAS GEOMTRICAS

La siguiente tabla presenta los símbolos utilizados para la indicación de las tolerancias
geométricas según UNE 1121.

20
2.2 NORMAS DE REPRESENTACIÓN DE TOLERANCIAS
GEOMÉTRICAS
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectángulo dividido en dos o más recuadros, los cuáles contienen, siempre de izquierda a
derecha, el símbolo de la tolerancia, el valor de la tolerancia expresada en las mismas
unidades que las utilizadas para el acotado lineal; valor que puede ir precedido por el
símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica; y por último la letra que identifica
el elemento o elementos de referencia.

El rectángulo dibujado se une al elemento al que se refiere la tolerancia, es decir, la

superficie controlada, mediante una flecha con la punta sobre el contorno del elemento o
sobre una línea auxiliar que sale de la superficie a controlar.

La vista de la siguiente imagen muestra una pieza en la que un rectángulo de tolerancia se

sitúa sobre la proyección de la línea de cota, lo que significa que dicha tolerancia se refiere
al eje o plano medio de la pieza.
En la misma imagen también se puede observar que en las piezas de revolución basta con
colocar el rectángulo de tolerancia en su generatriz para referirnos a esa superficie como
indica el rectángulo de tolerancia situado en la parte inferior de la vista.

21
El elemento de referencia se une a un cuadrado por medio de una línea terminada en un
triángulo equilátero cuya base se apoya sobre el contorno del elemento o sobre una línea
auxiliar que sale de la superficie de referencia.

Ocurre lo mismo cuando la referencia se hace sobre la proyección de la línea de cota,

refiriéndose al eje o plano medio de la pieza.
Si no hay espacio para dos flechas en el interior de la cota se sustituye una de ellas por el
triángulo de referencia.

En la siguiente imagen se puede ver como el rectángulo de tolerancia, situado sobre la

proyección de la línea de cota del diámetro mayor, controla el eje de dicho diámetro
respecto al eje del diámetro pequeño que toma como referencia.

También se puede marcar el elemento de referencia o el elemento controlado mediante

una línea de referencia terminada en punto.

Cuando existen referencias múltiples y las letras vienen en casillas separadas significa que
estas referencias deben ser respetadas en el orden en que se muestran, siguiendo de

22
izquierda a derecha el orden en que se han de aplicar. Si no importa el orden en que se
apliquen estas referencias entonces deben aparecer juntas en el mismo recuadro.
En el caso de que sea una referencia común formada por dos elementos de referencia
también deben mostrarse en misma casilla pero con las letras separadas por un guión.

Otras especificaciones a tener en cuenta en el rectángulo de tolerancias son las siguientes:

Cuando la tolerancia se aplica a más de un elemento geométrico se indicará encima del
rectángulo de tolerancias el número de elementos seguido del signo x.
También se pueden añadir las dimensiones del elemento al que se hace referencia.

Las indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia
deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia. En el caso mostrado en la imagen se
indica, mediante las siglas NC, que la superficie es no convexa.
Para indicar más de una tolerancia a un elemento, se darán las especificaciones en
rectángulos colocados uno debajo del otro.

23
Si la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de dicha
longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada.
En el caso de que la especificación de tolerancia referida a un elemento en toda su
extensión deba ser complementada con otra referida a una parte de él, esta última deberá
colocarse debajo de la anterior en otro recuadro de la misma forma que en el anterior caso.

Cuando la tolerancia se aplique a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse
con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto que delimita la zona donde se
aplica.
Sucede lo mismo cuando se toma como referencia solamente una parte de un elemento.

2.3 INTERPRETACIÓN TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

 RECTITUD
Sirve para determinar la tolerancia de una línea de la pieza y se simboliza como:

donde la línea representa el símbolo de rectitud y el dígito la tolerancia máxima de ésta en

milímetros.

24
Condición de éxito: Esta línea cumplirá con la tolerancia siempre y cuando no se salga de
un cilindro teórico del diámetro de la tolerancia.
Ejemplos:
Aplicándola al eje de un cilindro delimita el alabeo que puede tener.

Si se coloca en una línea acota las posibles desviaciones que pueda tener.

 LA PLANITUD
Sirve para determinar la tolerancia de un plano de la pieza y se simboliza como:

donde el rectángulo inclinado representa el símbolo de planitud y el dígito la tolerancia

máxima de ésta en milímetros.

Condición de éxito: Este plano estará correcto siempre y cuando se mantenga entre dos
planos teóricos separados por la distancia de la tolerancia.
Ejemplos: Aplicándola a un plano.

25
  REDONDEZ
Sirve para determinar la tolerancia de redondez de una figura y se simboliza como:

donde el círculo representa el símbolo de redondez y el dígito la tolerancia máxima de ésta

en milímetros.

Condición de éxito: Se colocan dos circunferencias teóricas, separadas por la distancia de

la tolerancia. La circunferencia estará bien siempre que se encuentre dentro de los límites.
Ejemplos:
Aplicándola a una circunferencia.

De esta forma puedes ver cómo determinadas circunferencias son correctas si están dentro
de los límites superior e inferior.

26
  CILINDRICIDAD
Sirve para determinar la tolerancia de forma de una superficie cilíndrica y se simboliza
como:

donde el símbolo representa la cilindricidad y el dígito la tolerancia máxima de ésta en

milímetros.
Condición de éxito: Se coloca el cilindro entre dos cilindros teóricos. El cilindro estará
correcto siempre que no sobrepase ningún límite.
Ejemplos: Aplicándola a un cilindro.

 EXACTITUD DE PERFIL
Sirve para determinar la tolerancia de la forma de un perfil no recto y se simboliza como:

donde el símbolo representa la exactitud del perfil y el dígito de la tolerancia máxima de

ésta en milímetros. También se le puede añadir otro recuadro para la referencia cuando
actúa como tolerancia geométrica de posición.
Condición de éxito: Se coloca el cilindro que envuelve la trayectoria teórica. El perfil
estará bien siempre que no se salga del mismo.

27
Ejemplos: Aplicándola a un perfil.

 EXACTITUD DE SUPERFICIE
Sirve para determinar la tolerancia de la forma de una superficie no recta y se simboliza
como:

donde el símbolo representa la exactitud de superficie y el dígito de la tolerancia máxima de

ésta en milímetros. También se le puede añadir otro recuadro para la referencia cuando
actúa como tolerancia geométrica de posición.
Condición de éxito: Se colocan dos planos, uno a cada lado, paralelos a la superficie
teórica. La pieza cumplirá con la tolerancia siempre que la superficie esté dentro de límites.
Ejemplos: Aplicándola a una superficie.

28
  PARALELISMO
Sirve para determinar la relación de paralelismo entre dos planos o ejes y se simboliza
como:

donde las dos líneas paralelas representan el símbolo de paralelismo, el dígito, la tolerancia
máxima de ésta en milímetros, y la letra "A", la superficie que se toma como referencia para
medir la tolerancia.
Condición de éxito: Se colocan dos planos, uno a cada lado, paralelos a la superficie de
referencia (marcada con una letra). La pieza cumplirá con la tolerancia siempre que la
superficie que se acota esté dentro de los límites fijados.
Ejemplos: Aplicándola a una superficie.

29
  PERPENDICULARIDAD
Sirve para determinar la relación de perpendicularidad entre dos planos o ejes y se
simboliza como:

donde la "t" invertida representa el símbolo de la perpendicularidad, el dígito, la tolerancia

máxima de ésta en milímetros, y la letra "A", la superficie que se toma como referencia para
medir la tolerancia.
Condición de éxito: La superficie que se desea controlar tiene que quedar comprendida
entre dos planos paralelos distantes entre sí el valor de la tolerancia y perpendiculares al
plano de referencia.
Ejemplos: Aplicándola a una superficie.

30
  INCLINACIÓN O ANGULARIDAD
Sirve para acotar la relación de angularidad entre dos planos o ejes y se simboliza como:

donde las dos líneas formando un ángulo representan el símbolo de la angularidad, el

dígito, la tolerancia máxima de ésta en milímetros, y la letra "A", la superficie que se toma
como referencia para medir la tolerancia.
Condición de éxito: La superficie que se desea controlar tiene que quedar comprendida
entre dos planos paralelos distantes entre sí el valor de la tolerancia y que forman un
ángulo respecto al eje de referencia igual a la cota recuadrada especificada.
Ejemplos: Entre un eje y una cara de la pieza.

31
  POSICIÓN
Sirve para posicionar un eje o agujero con respecto a una o más referencias y se simboliza
como:

donde el círculo con la cruz representa el símbolo de la posición, el dígito, la tolerancia

máxima de ésta en milímetros, que suele ir precedido por el símbolo de diámetro, y la letra
"A", la superficie que se toma como referencia para medir la tolerancia. Esta última
referencia puede omitirse si no es necesaria.
Condición de éxito: El eje del agujero debe de quedar comprendido dentro de un cilindro
de diámetro igual al marcado por la tolerancia y cuyo eje se encuentre a las distancias
marcadas en el plano.
Ejemplos: Entre un agujero y las caras de una pieza.

32
  CONCENTRICIDAD O COAXIALIDAD
Sirve para determinar la tolerancia de alineamiento entre los ejes de cilindros o agujeros y
se simboliza como:

donde el doble círculo representa el símbolo de la concentricidad, el dígito, la tolerancia

máxima de ésta en milímetros, que suele ir precedido por el símbolo de diámetro, y la letra
"A", la superficie que se toma como referencia para medir la tolerancia.

Condición de éxito: El eje del cilindro o agujero considerado debe quedar dentro de un
cilindro, del diámetro marcado por la tolerancia, concéntrico con el eje de referencia.
Ejemplos: Entre dos ejes de una pieza.

33
  SIMETRÍA
Sirve para determinar la tolerancia de simetría entre caras o ejes en función de una
referencia y se simboliza como:

donde las tres líneas paralelas representan el símbolo de la simetría, el dígito, la tolerancia
máxima de ésta en milímetros, y la letra "A", la superficie que se toma como referencia para
medir la tolerancia.
Condición de éxito: El eje del agujero o la simetría de las caras consideradas tiene que
estar comprendido dentro de un cilindro de diámetro igual al valor de la tolerancia.
Ejemplos: Entre dos caras de una pieza.

 ALABEO RADIAL O AXIAL

Sirve para determinar la tolerancia de salto radial o axial de una pieza y se simboliza como:

donde la flecha inclinada representa el símbolo de la oscilación radial, el dígito, la tolerancia

máxima de ésta en milímetros, y las letras "A" y "B", las superficies que se toman como
referencia para medir la tolerancia.

34
Condición de éxito: Durante la rotación sobre el eje de referencia el salto radial o axial
medio en cualquier punto del cilindro no debe de exceder la tolerancia indicada.
Ejemplos:

En la pieza de revolución de la imagen, el alabeo radial es el salto o excentricidad en una

vuelta completa alrededor del eje de referencia, mientras que el alabeo axial es la
oscilación en una vuelta completa en la cara perpendicular al eje de referencia.
Para saber si la oscilación radial o axial de una pieza está dentro de tolerancias se utiliza
un reloj comparador. Mediante este reloj, haciendo girar la pieza, se puede medir cuál es la
diferencia máxima del alabeo radial o axial.

 ALABEO TOTAL RADIAL O AXIAL

Existe una segunda variante del alabeo radial o axial que consiste en determinar el salto
axial o radial de una pieza en toda la superficie. Ésta sirve para determinar la tolerancia de
salto axial o radial en toda la superficie de una pieza y se simboliza como:

donde las flechas inclinadas representan el símbolo de la oscilación radial en toda la

superficie, el dígito, la tolerancia máxima de ésta en milímetros, y la letra "A", la superficie
que se toma como referencia para medir la tolerancia.
Condición de éxito: Durante la rotación sobre el eje de referencia el salto radial o axial
medio en todos los puntos del cilindro o cara no debe de exceder la tolerancia indicada.
Ejemplos:

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En la pieza de revolución de la imagen, la oscilación total radial es el salto o excentricidad
en una vuelta completa alrededor del eje de referencia A.

Para saber si la oscilación radial en toda la superficie de la pieza anterior está dentro de
tolerancias se utiliza un reloj comparador. Deslizando este reloj por toda la superficie de la
pieza mientras ésta se encuentre girando, se puede medir cuál es la diferencia máxima de
oscilación radial en toda la superficie.

36
3 ESTADOS SUPERFICIALES

Mediante las tolerancias dimensionales y geométricas (de forma, posición y orientación)

se garantiza la intercambiabilidad de piezas dentro de un conjunto, pero no el estado de
las superficies de la pieza, factor que influye en el funcionamiento del mecanismo.
Al igual que es imposible fabricar con exactitud una forma, tampoco es posible obtener
con exactitud un acabado superficial perfecto, y por consiguiente, éste se encontrará
dentro de unos límites más o menos amplios.
El diseñador debe considerar qué tipo de acabado desea para las piezas de acuerdo
con su función y el aspecto final de las mismas: pintado, brillante, con huellas en la
superficie, etc.
Los valores de las rugosidades superficiales son siempre uno o dos órdenes de
magnitud inferiores a las tolerancias dimensionales o geométricas aplicadas sobre el
mismo elemento. Suelen estar ocasionadas por huellas que dejan las herramientas de
corte o mecanizado o por los moldes que se utilizan en la fabricación de las piezas.

3.1 TIPOS DE IRREGULARIDADES SUPERFICIALES

 RUGOSIDADES.
Causadas por las huellas de las herramientas que han fabricado las piezas o por el
contacto con los moldes que se han usado en su fabricación.

 ONDULACIONES.
Originadas por los desajustes en las máquinas que mecanizan las superficies de las
piezas.
La medición de estas irregularidades se realiza en el mismo proceso de fabricación o en
los centros de inspección del taller. Se emplean rugosímetros que disponen de un
palpador muy fino que deslizan sobre la superficie a examinar. Por medio de un
amplificador de señal se reproducen las desviaciones de la superficie.

37
3.2 SÍMBOLOS UTILIZADOS EN LOS PLANOS.

Se parte de un símbolo básico representado por dos trazos desiguales inclinados 60°
respecto de la superficie donde apoyan.
Si el mecanizado debe realizarse por eliminación de material, se debe añadir un trazo
horizontal.

Si no se permite la eliminación de material, debe añadirse al símbolo básico un círculo.

Un símbolo de indicación de la calidad superficial puede llevar todas las anotaciones

representadas:

 INDICACIÓN DE LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL (Ra).

El valor que define la rugosidad se colocará sobre los símbolos, como se refleja en las
figuras:

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Los valores de rugosidad pueden indicarse bien mediante los números de las clases de
rugosidad, N1 a N12 correspondientes, que aparecen en la tabla siguiente, bien
mediante el valor numérico de la rugosidad expresado en micras.
Si se especifica un solo valor, éste se refiere al máximo permitido. Si fuera necesario
establecer criterios de valor máximo y mínimo para la rugosidad, deben indicarse
situando el valor máximo encima del mínimo.

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  INDICACIONES DE LAS CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL
ESTADO DE LA SUPERFICIE.
Cuando se exija un determinado proceso de fabricación para la obtención de la
superficie (torneado, fresado, brochado, rasqueteado, cepillado, escariado, etc.). debe
indicarse sobre un trazo horizontal situado a continuación del trazo más largo del
símbolo básico.
También sobre dicho trazo horizontal deberán reflejarse: los recubrimientos
superficiales (galvanizado, cromado, cadmiado, etc.) y los tratamientos
térmicos/termoquímicos (temple, recocido, normalizado, cementado, nitrurado, etc.).

 SOBREMEDIDA PARA MECANIZADO.

Cuando sea preciso indicar el valor de la sobremedida para mecanizado, se debe situar
a la izquierda del símbolo correspondiente. Este valor debe darse en el sistema de
unidades adoptado para la acotación del dibujo (normalmente mm).

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INDICACIÓN DE LA DIRECCIÓN DE LAS HUELLAS PRODUCIDAS POR
LAS HERRAMIENTAS.
Para indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas, se consignara a
continuación de los símbolos de mecanizado con los símbolos indicados en la tabla.

41
Si se tuviera que indicar la longitud básica, ésta debe colocarse debajo del trazo
horizontal, según se aprecia a continuación.

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