MT Ut4

MAQUINAS
TERMICAS
UNIDAD TEMATICA 4
PROFESOR: Ing. Eduardo Ñañez
PROFESOR: Ing. Christian Dominguez
AÑO 2022
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
FACULTAD REGIONAL SANTA CRUZ
Unidad Temática 4
Tiro y Equipos de Recuperación. Tiro natural. Tiro artificial, forzado, inducido y equilibrado.
Ventiladores, tipos usados. Perdida de carga a través del sistema. Calentadores de aire,
clasificación, diseños y rendimientos.
Turbinas de vapor. Ciclos convencionales y Nucleares. Introducción. Ciclos y centrales. Ciclo de
Rankine, mejoras. Ciclos ideales y reales, rendimiento, balance térmico. Ciclos utilizados en la
generación de energía: en centrales de servicios públicos e industriales. Tipos reactores. Esquemas
de flujo de centrales nucleares y convencionales. Centrales de nuestro país. Turbinas de vapor.
Toberas, derrame de fluidos. Clasificación de turbinas. Elementos componentes. Escalonamiento de
velocidad y presión. Diagrama de velocidades. Turbinas de contrapresión y condensación.
Regulación de las TV. Construcción y materiales utilizados. Operación y mantenimiento.
Condensadores. Condensadores de superficie y mezcla. Elementos componentes y auxiliares.
Circuitos abiertos y cerrados de refrigeración. Torres de enfriamiento.
Tiro:
Para lograr la combustión completa del combustible se necesitan unos flujos de aire y de humos
adecuados, que se crean y mantienen por medio de chimeneas y ventiladores que producen la
diferencia de presión necesaria. El tiro es la diferencia entre la presión atmosférica y la presión
estática de los humos en el hogar, en el paso de humos de la caldera, en un conducto o en una
chimenea.
El flujo de gases a través de la caldera se puede lograr por cuatro métodos diferentes como:
- Tiro forzado
- Tiro inducido
- Tiro natural
- Tiro equilibrado
Las calderas con tiro forzado operan manteniendo el aire y los productos de combustión a presión
superior a la atmosférica. Los ventiladores a la entrada del sistema de caldera facilitan la presión
suficiente para forzar la circulación del aire y de los humos a través del sistema.
Cualquier abertura en los cerramientos de caldera facilita el escape del aire o del humo, a no ser que
se presurice también la abertura.
Las calderas con tiro inducido operan con una presión estática de aire y de humos inferior a la
atmosférica.
La presión estática disminuye conforme se progresa desde la entrada de aire hasta el ventilador de
tiro inducido.
Las calderas de tiro natural funcionan con un flujo de humos y se logra con una chimenea.
En las calderas modernas es necesario disponer de un ventilador a la salida del sistema que
proporcione el tiro preciso para establecer el flujo de gases (aire y humo) a través de la caldera.
Las calderas con tiro equilibrado tienen un ventilador de tiro forzado a la entrada al sistema y un
ventilador de tiro inducido a la salida del mismo.
La presión estática a la salida del ventilador de tiro forzado es superior a la atmosférica y decrece
hasta alcanzar la presión atmosférica en un punto del sistema, que es el punto de tiro equilibrado; la
presión estática sigue decreciendo conforme los gases recorren el trayecto entre el punto de
equilibrio y el ventilador de tiro inducido.
Este esquema reduce la presión de humos y la tendencia a fugas de los gases calientes.
Con el tiro equilibrado se produce un ahorro energético, porque los ventiladores de tiro forzado
requieren menor flujo volumétrico y, por tanto, menor energía para un flujo másico dado.
La pérdida de tiro es la reducción de la presión estática de un gas, causada por el rozamiento y por
otras pérdidas de presión asociadas a las condiciones reales del flujo de gas.
La presión estática está relacionada con la presión total en un punto, de la forma:
MAQUINAS TERMICAS - Profesor: Ing. Eduardo Ñañez . JTP: Ing. Christian Dominguez Pág.2
Efecto chimenea: es la variación de presión debida a la diferencia de cotas entre dos puntos de
conductos o pasos verticales que transportan gases calientes, lo que se justifica por la diferencia de
densidades entre el aire y los gases calientes.
El efecto chimenea es independiente del flujo de gases y no se puede medir con un manómetro de
tiro, ya que éste combina el efecto chimenea y las pérdidas debidas al flujo.
La distribución e intensidad de esta diferencia de presión dependen de la:
- Altura
- Disposición de los conductos
- Temperatura media del gas en el conducto
- Temperatura del aire ambiente
El efecto chimenea total se define en la forma:
Las unidades inglesas que se usan para cálculos de tiro, son:

- (“ wg), pulgadas de columna de agua, para pérdidas de presión de tiro
- ft para la altura de la chimenea
El efecto chimenea de pérdida de presión, en (“) por ft de altura de chimenea), se evalúa en la forma:
En la Tabla 1 se facilita el volumen específico del aire y de los gases de combustión a la presión de 1
atmósfera y temperatura absoluta de 1000ºR (556ºK).
Tabla 1: Volúmenes específicos de muestras a 1000ºR (556ºK) y 1 atmósfera
Si se asume que el aire y el humo se pueden considerar como gases ideales, la ley de los gases
perfectos permite calcular el volumen específico en condiciones cualesquiera:
(Tabla 2)
Tabla 2: Efecto de la altura en la presión barométrica.
Tabla 3: Valores del efecto chimenea, (“) wg/ft altura chimenea, a la presión de 1 atm
El efecto del tiro total teórico de una chimenea o de un conducto, para una altitud dada sobre el nivel
del mar, se calcula a partir de la ecuación:
, o con,
 Z es la altura de la chimenea , ft ( m)
 "
 El efecto de la chimenea se mide en, (Tabla 3)
en la que :  ft
 La presión barométric a se toma a la altitud dada (Tabla 2)

 La presión barométric a a nivel del mar es ( 29 ,92" Hg )
La temperatura media del gas (aire o humos) en estos cálculos se asume igual a la media aritmética
de las temperaturas de entrada y de salida en la sección de chimenea o conducto que se considere.
Para los humos que fluyen a través de una chimenea, existen pequeñas pérdidas de calor hacia el
aire ambiente, a través de la estructura de la chimenea, y alguna infiltración de aire frío.
La pérdida total en la temperatura de una chimenea depende:
- Del tipo, diámetro y altura de la chimenea

- De la velocidad de los humos
- De las variables que influyen sobre la temperatura de la superficie exterior de la chimenea
La Figura 1 indica una temperatura aproximada en la salida de chimenea, en función de:
- Su altura y diámetro
- La temperatura de entrada de los humos a la misma
Figura 1: Correlación aproximada entre la temperatura de los humos a la salida de la chimenea y las
dimensiones de la chimenea
Ejemplo de cálculo del efecto chimenea: En la Figura 2 se presenta, a nivel del mar, el procedimiento
de cálculo del efecto chimenea, que ayuda o se opone al flujo de gases a través de la unidad,
según sus particularidades.
Figura 2: Efecto chimenea en tres pasos verticales dispuestos en serie (Condiciones ambientales
80ºF (27ºC) y 29,92”Hg (101 kPa)
Los tres pasos de gases están a diferentes temperaturas y se supondrá presión atmosférica en el
punto D, (tiro = 0).
El efecto chimenea ayuda al flujo de gases cuando es ascendente, y se opone cuando es
descendente.
A los flujos ascendentes se les asigna el signo (+) y a los descendentes el (-).
Haciendo uso de la Tabla 3, para una temperatura del aire ambiente de 80ºF, el efecto chimenea
para cada uno de los pasos es:
Si se colocan manómetros de tiro, con uno de sus extremos abierto a la atmósfera, y con el otro en
las ubicaciones correspondientes a los puntos A, B, C y D, las lecturas correspondientes a flujo cero
son:
Tiro en D = 0” wg
Tiro en C = tiro en D menos efecto chimenea de C a D = 0”wg - (+ 0,33)”wg = - 0,33” wg
Tiro en B = tiro en C menos efecto chimenea de C a B = - 0,33”wg - (- 0,86)”wg = + 0,53” wg
Tiro en A = tiro en B menos efecto chimenea de A a B = + 0,53”wg - (+ 0,50)”wg = + 0,03” wg
El cálculo del efecto chimenea, en este ejemplo, se realiza en sentido opuesto al flujo de humos, de
modo que el efecto se resta de las presiones estáticas o tiros.
Si el efecto chimenea se calculase en el mismo sentido que el flujo de humos, el efecto chimenea se
debería sumar (con sus signos correspondientes), para obtener la correspondiente presión estática.
El efecto chimenea neto desde A hasta D es la suma de los tres efectos chimenea parciales
correspondientes a los tramos (C-D), (B-C) y (A-B), cuyo valor en el ejemplo es - 0,03”wg.
Por esta razón, los ventiladores o la altura de la chimenea, se deben seleccionar no sólo teniendo en
cuenta el tiro necesario para vencer las pérdidas de tiro del flujo a través de la unidad, sino también
para descontar el efecto chimenea neto del sistema.
En algunos cerramientos de caldera, los gases fugan desde las partes superiores, especialmente
cuando la unidad está operando a cargas muy bajas o cuando se está retirando de servicio. La fuga
puede ocurrir, incluso, aunque el flujo de salida pueda mostrar un sustancial tiro negativo. El ejemplo
ilustra esta condición con una succión (presión negativa) en la parte inferior del tramo (C-D), y
presiones positivas en los puntos A y B.
Chimeneas metálicas y de hormigón: las antiguas calderas operaban con tiro natural, que facilitaban
por sí solas el efecto chimenea, lo que también es cierto para unidades modernas pequeñas.
Para las grandes unidades equipadas con sobrecalentadores, economizadores y calentadores de
aire, no es práctico ni económico hacer funcionar la unidad sólo con el tiro inducido que proporciona
una chimenea, por lo que se utilizan ventiladores.
La unidad completa se presuriza con:
- Un ventilador de tiro forzado

- Ventiladores de tiro forzado e inducido para operar en tiro equilibrado
La combinación de un ventilador de tiro y chimenea no se suele utilizar.

La altura y diámetro de la chimenea metálica para unidades de tiro natural, dependen de:
- Las pérdidas de tiro a través de la caldera, desde el punto de tiro equilibrado hasta la entrada a la
chimenea
- La temperatura media de los humos que ascienden por la chimenea del aire circundante
- El flujo de humos requerido en la chimenea
- La presión barométrica
no existiendo formulación que tenga en cuenta, satisfactoriamente, todos los parámetros que
intervienen en la determinación de la altura y diámetro de la chimenea.
Puntos importantes a considerar son:
- La temperatura de la atmósfera circundante y de los humos que entran en la chimenea

- La caída de temperatura en los gases que circulan por la chimenea, consecuencia de la:
- pérdida de calor hacia la atmósfera
- infiltración del aire exterior hacia el interior de la chimenea
- Las pérdidas de tiro de la chimenea, asociadas al flujo de humos, debidas a la fricción interior en la
chimenea y a la energía cinética de los humos a la salida de la misma
Pérdida por flujo en chimenea: El tiro neto de la chimenea, o tiro inducido disponible a la entrada de
la misma, es la diferencia entre el tiro teórico y la pérdida de presión debida al flujo de gases a través
de la chimenea. La ecuación de la pérdida por fricción, más la pérdida a la salida, en altura de
GV2
velocidad, , proporciona:
2 gc
Las pérdidas por flujo en la chimenea en unidades de tiro natural, son menores que el 5% del tiro
teórico. La energía cinética irrecuperable es del orden de 3÷ 7 veces la de fricción, según sean la
altura y diámetro de la chimenea.
Dimensiones de la chimenea: Los valores para el diámetro y altura de la chimenea se calculan con
ayuda de las Figuras 1, 3 y 4, asumiendo una temperatura de humos a la salida de la chimenea, (en
la Tabla 4 se asumen 450ºF). A posteriori se efectúan las correcciones necesarias sobre los valores
obtenidos:
- Verificando la temperatura de humos asumida a la salida de la chimenea

- Comprobando la pérdida por flujo en la chimenea
- Ajustando la altura de la chimenea, en caso de que fuese necesario
Para proceder al dimensionado tendremos en cuenta las especificaciones de la unidad, que se

indican en la Tabla 4, en donde el tiro requerido en la chimenea se considera desde el punto de tiro
equilibrado hasta la entrada de humos en la chimenea, igual a 1”wg.
Si no se especifica el flujo de humos en la chimenea, se pueden utilizar las siguientes relaciones

aproximadas, referidas a la cantidad de vapor generado:
Tabla 4: Especificaciones de la unidad.
- Para un flujo de humos en la chimenea de 450.000 lb/h, la Figura 4 proporciona un diámetro de

14,8 ft = 4,5 m
- Para un tiro de chimenea de 1” (aumentado a 1,1” por seguridad) y una temperatura media de
humos de 500ºF, calculada a partir de la temperatura de entrada de 550ºF y de la asumida de salida
de 450ºF, la Figura 3 proporciona una altura, en primera aproximación, de 187 ft = 57 m.
- La comprobación de la temperatura de los humos a la salida de la chimenea, se obtiene de la
Figura 1, a partir de la altura aproximada de 187 ft, el diámetro de 14,8 ft y la temperatura de entrada
de 550ºF. El resultado es de 430ºF, lo que proporciona una temperatura media de humos de 490ºF y
un tiro de 1,1”wg.
- Para la temperatura media de 490ºF se calcula de nuevo la altura de la chimenea en la Figura 1,
despreciando las pérdidas por flujo en la misma, obteniéndose 190 ft.
A esta altura hay que añadir las pérdidas por flujo en la chimenea, del orden del 5%, por lo que la
altura de ésta sería de 190/0,95 = 200 ft = 61 m.
Figura 3: Altura requerida de chimenea para diversos tiros de chimenea y temperaturas medias de
humos en chimenea Aire standard (0,013 lbagua/lbaire seco) a 80ºF y 30” Hg
Figura 4: Diámetros de chimenea recomendada para un flujo de humos en la chimenea del 5%.
Ejemplo de la Figura 1
La pérdida por flujo en chimenea se comprueba empleando los valores obtenidos del diámetro,
altura, temperatura media de humos y flujo de humos, en la ecuación:
La comprobación del tiro neto disponible, (efecto chimenea), utilizando la ecuación
indica que el tiro de chimenea supuesto de 1”wg se cumple ampliamente.

Si la planta no estuviese situada a nivel del mar, el tiro de la chimenea se incrementa multiplicándolo
por el factor de altitud 30/pbarométrica.
Agentes externos que afectan a la altura de la chimenea: La chimenea se utiliza también para
dispersar los humos, efecto que se incrementa con la altura de la misma.
En valles estrechos o en zonas donde exista concentración industrial, puede ser necesaria la
instalación de chimeneas con alturas aumentadas.
Algunas plantas térmicas situadas en las inmediaciones de aeropuertos, tienen prohibido utilizar
chimeneas con altura suficiente para lograr una buena dispersión; en estos casos, la sección de
salida tiene que disminuir el diámetro para incrementar la velocidad de descarga (altura dinámica),
simulando así el efecto de una chimenea de mayor altura; el rebaje de la sección de la chimenea
aumenta de forma notable la resistencia al flujo, que se asume por un sistema de tiro mecánico.
La selección de los materiales de la chimenea está influenciada por:
- Los costos de material y de montaje

- La altura de la chimenea
- El medio de soporte: Estructura de acero ( stack ) o Fundación ( chimney )
- Los constituyentes corrosivos y erosivos de los humos.
Una vez seleccionado el material, hay que comprobar la chimenea desde el punto de vista
estructural, efectuando análisis de cargas estáticas y dinámicas (viento, terremoto, etc).
Ventiladores: el ventilador aumenta la energía de una corriente fluida, moviendo una cantidad de
aire o gas; consta de un impulsor dotado de paletas, que es el que efectúa el trabajo y una carcasa
que recoge y dirige el aire o gas descargado por el impulsor.
La potencia depende del volumen de aire o gas movido en la unidad de tiempo, de la presión
diferencial a través del ventilador, de su eficiencia y del tipo de accionamiento.
Potencia: La potencia N en el eje del ventilador viene dada por:
Valores aproximados del rendimiento mecánico de ventiladores y factores de compresibilidad, se dan

en las Tablas 5.
Tabla 5: Rendimiento mecánico de ventiladores.
Otra forma para calcular la potencia, utiliza el concepto de altura adiabática que se calcula si se
conoce la elevación total de presión, dada por la expresión:
MAQUINAS TERMICAS - Profesor: Ing. Eduardo Ñañez . JTP: Ing. Christian Dominguez Pág.
10
Figura 5: a) Ventilador centrífugo de doble entrada y doble ancho, con álabes curvados hacia atrás
b) Ventilador centrífugo de simple entrada con álabes curvados hacia atrás y control por paletas de
entrada
Características de funcionamiento: Las chimeneas casi nunca facilitan el tiro natural suficiente para
cubrir las necesidades de las modernas unidades de calderas, que tienen elevadas pérdidas de tiro,
por lo que para cumplimentar los requisitos especificados se dispone de dos tipos fundamentales:
- El ventilador centrífugo, en el que el aire o gas se aceleran radialmente hacia el exterior, desde la
base hacia la punta de los álabes, y se descarga en una carcasa
- El ventilador de flujo axial, en el que el fluido se acelera paralelo al eje del ventilador
Las curvas características del ventilador, Figura 6, facilitan la presión estática, la potencia en el eje y
el rendimiento en función del flujo volumétrico.
Figura 6: Curvas características de dos tipos de ventiladores centrífugos operando a 5.500 ft de

altitud y 965 rev/min
La operación del ventilador, para una capacidad dada, tiene que emparejar determinados valores de
altura y potencia sobre las curvas características, por lo que es necesario establecer un balance
entre la presión estática del ventilador y la resistencia del sistema, Figura 7; las variables operativas
de los ventiladores se pueden predecir (semejanza) en función de la:
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a) Variación de la velocidad del ventilador:
- La capacidad, ft3/min (m3/minuto), varía directamente con la velocidad

- La presión varía directamente con el cuadrado de la velocidad
- La potencia varía directamente con el cubo de la velocidad
b) Variación del tamaño del ventilador:
- La capacidad y potencia varían con el cuadrado del diámetro del rotor

- La velocidad (rev/min) varía inversamente con el diámetro del rotor
c) Variación de la densidad de los gases:
- La capacidad permanece constante

- La presión y potencia varían directamente con la densidad
Los dos factores principales de las características funcionales, son la velocidad y altura, se
relacionan mediante los conceptos de velocidad específica y diámetro específico:
Figura 7: Familia de curvas características para diferentes rpm y puntos de funcionamiento
Características aerodinámicas: Para determinar el ventilador más económico con unas determinadas
características de funcionamiento, la Figura 8 presenta un diagrama de selección de ventiladores
para una caldera de 500 MW, que quema carbón y cuenta con parejas de ventiladores de tiro
inducido y forzado, y aire primario.
12
Cuando la velocidad específica aumenta, la relación tiende a la unidad.

Si se representan gráficamente las curvas características en %, se ponen de manifiesto algunas
diferencias en diferentes tipos de diseño de ventiladores, Figura 10.
Figura 8: Diagrama para seleccionar el tipo del ventilador
Figura 9: Control por paletas a la entrada
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Figura 10: Curvas características de ventiladores centrífugos y axial.
- Los ventiladores centrífugos tienen curvas características con mucha pendiente y, por tanto, son
muy interesantes para aplicaciones de elevada presión estática y bajos caudales; requieren altas
velocidades periféricas, para una altura dada, y están equipados con forros de desgaste, cuando hay
mucha carga de polvo en el gas que manipulan
- Los ventiladores axiales tienen curvas características más planas, y resultan adecuados para
situaciones en que los requisitos de presión estática tiendan a disminuir, cuando el flujo decrece; su
aplicación a sistemas en los que los requisitos de presión pueden aumentar súbitamente, se debe
revisar cuidadosamente para asegurar que el cambio en la presión estática no provoque la
inestabilidad del ventilador
- Algunas curvas características de potencia tienen la concavidad hacia arriba, mientras que otras la
presentan hacia abajo; éstas tienen la ventaja de ser autolimitadoras, por lo que el peligro de que se
pueda quemar un accionamiento es pequeño y no es necesario sobredimensionar el motor
Control de ventiladores centrífugos a la salida: Hay pocas aplicaciones que permiten operar a los
ventiladores de forma continuada, a la misma presión y volumen de descarga; para cumplimentar las
condiciones del sistema, se requieren medios que modulen la salida de los ventiladores, como el
control por cortatiros y por velocidad variable.
a) El control por cortatiros introduce la suficiente resistencia en el sistema, como para alterar la
capacidad de salida del ventilador, conforme se solicite.
El control por cortatiros provoca un derroche de energía, ya que el exceso de energía de presión hay
que disiparla por estrangulamiento; el control más económico se consigue mediante paletas o
cortatiros a la entrada, diseñadas para su utilización con aire sucio y limpio.
La experiencia con ventiladores de tiro forzado, de aire primario y tiro inducido, ha demostrado que el
control con paletas a la entrada es fiable y reduce los costos de operación; con este sistema, el
control regula el flujo de aire que entra en el ventilador y exige menor potencia a cargas parciales que
el control con cortatiros a la salida del ventilador.
El control con paletas a la entrada ofrece mejor rendimiento a cualquier carga reducida, en
comparación con los cortatiros a la salida, resultando más efectivo con cargas moderadas próximas a
la nominal.
El costo inicial del control con paletas a la entrada es mayor que el de un control con cortatiros a la
salida, e inferior al costo de un control con velocidad variable.
b) Los motores de velocidad variable rebajan la velocidad de giro para flujos reducidos, pero
requieren de un costo inicial más alto, que no se compensa con las correspondientes potencias más
reducidas.
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El control de la velocidad da lugar a pérdidas en el rendimiento del motor, ya que no hay ningún
accionamiento de velocidad variable que pueda operar con rendimiento constante en todo el campo
de cargas del ventilador.
Accionamiento de ventiladores: Los ventiladores funcionan accionados por motores eléctricos de

inducción de jaula de ardilla, porque son más baratos, fiables y eficientes que otros tipos de
accionamientos en un amplio campo de cargas.
- En instalaciones de velocidad variable de gran potencia, se usan acoplamientos magnéticos o
hidráulicos - En instalaciones de velocidad variable de menor potencia, se usan motores de inducción
con rotor devanado
El accionamiento con turbina de vapor es más caro que el de un motor con jaula de ardilla para
velocidad fija. La turbina de vapor es más económica en plantas que necesiten el vapor de escape
para procesos, o en plantas térmicas que usan el vapor de escape para el calentamiento del agua de
alimentación del ciclo.
Accionamiento de ventiladores: Los ventiladores funcionan accionados por motores eléctricos de

inducción de jaula de ardilla, porque son más baratos, fiables y eficientes que otros tipos de
accionamientos en un amplio campo de cargas.
- En instalaciones de velocidad variable de gran potencia, se usan acoplamientos magnéticos o
hidráulicos
- En instalaciones de velocidad variable de menor potencia, se usan motores de inducción con rotor
devanado
El accionamiento con turbina de vapor es más caro que el de un motor con jaula de ardilla para
velocidad fija. La turbina de vapor es más económica en plantas que necesiten el vapor de escape
para procesos, o en plantas térmicas que usan el vapor de escape para el calentamiento del agua de
alimentación del ciclo.
Ventilador de tiro forzado: Las calderas de tiro forzado o inducido, utilizan el ventilador de tiro forzado
para impulsar el aire a través del sistema de suministro de airecomburente hacia el hogar.
El ventilador de tiro forzado tiene una presión de descarga bastante alta para equilibrar la resistencia
total de los conductos de aire, calentador de aire, quemadores, lecho de combustible y cualquier otra
resistencia entre la descarga del ventilador y el hogar, lo que hace de éste el punto de tiro equilibrado
o de presión cero.
La capacidad volumétrica del ventilador de tiro forzado a la salida debe ser igual a la cantidad total de
aire comburente necesario más las fugas del lado de aire esperadas en el calentador de aire.
En muchas instalaciones se obtiene mayor fiabilidad repartiendo la capacidad total entre dos
ventiladores que operen en paralelo. Si uno de ellos queda fuera de servicio, el otro puede llevar un
60% o más de la carga nominal de la caldera, dependiendo de cómo se hayan dimensionado los
ventiladores.
Para establecer las características del ventilador de tiro forzado se calculan:
- La resistencia del sistema desde el ventilador hasta el hogar, para determinar el peso de aire
necesario para la combustión
- Las fugas en el calentador de aire
basando los cálculos a una temperatura del aire a la entrada del ventilador de 80ºF (27ºC).
La selección de un ventilador de tiro forzado debe tener en cuenta lo siguiente:
Fiabilidad: Las calderas tienen que operar sin interrupción durante largos períodos, lo que implica
que el ventilador debe tener y

estar bien equilibrado.
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Rendimiento: Se necesita un alto rendimiento en un amplio campo de capacidades, porque las

calderas operan en condiciones de carga variables muy diversas.
Estabilidad: La presión del ventilador debe variar uniformemente en función del flujo volumétrico,
para todo el campo de capacidades, lo que facilita el control de la caldera y asegura una mínima
perturbación en el flujo de aire, cuando la resistencia del sistema se modifica por pequeños ajustes
en el equipo de combustión del combustible.
Sobrecarga: Es conveniente que los ventiladores accionados por motor tengan características
autolimitadoras de la potencia consumida, y así no se pueda sobrecargar el motor; esto significa que
la potencia alcanza un máximo y posteriormente declinará cerca del punto correspondiente a la plena
carga del ventilador.
Ventilador de tiro inducido: Las unidades que operan con tiro equilibrado, o sin ventilador de tiro
forzado, precisan un ventilador de tiro inducido para mover los gases combustión.
El peso de los gases utilizados para el cálculo del tiro inducido comprende:
- Los gases de combustión, correspondiente a la máxima carga de caldera

- Las infiltraciones de aire en el cerramiento de la caldera desde la atmósfera circundante
- Las fugas en el calentador de aire, desde el lado de aire hacia el de humos
Un ventilador de tiro inducido tiene los mismos fundamentos que un ventilador de tiro forzado,
excepto que éste manipula gases a mayor temperatura, que pueden contener ceniza erosiva; la
temperatura de los humos se calcula para la caldera a plena carga.
Los cojinetes, normalmente refrigerados por agua, disponen de escudos contra la radiación térmica,
situados en el eje entre el rotor y los cojinetes, para evitar el recalentamiento de los mismos.
Ventiladores de recirculación de humos: Se utilizan para controlar la temperatura del vapor, la

absorción de calor en el hogar y la escorificación en las superficies termointercambiadoras; se ubican
a la salida del economizador para extraer los humos e inyectarlos en el hogar, en zonas que
dependen de la función pretendida, lo que condiciona su dimensionado.
La selección del ventilador puede estar condicionada por:
- Una presión estática alta, para la atemperación de las temperaturas del hogar a plena carga
- Un volumen alto, para el control de las temperaturas de vapor a cargas bajas de la unidad
Los ventiladores de recirculación de humos tienen los mismos requisitos que los ventiladores de tiro
inducido, a los que hay que añadir otros factores:
- Opera a mayor temperatura que el de tiro inducido, de forma que una operación intermitente puede
provocar choques y desequilibrios térmicos
- Cuando el ventilador está retirado de servicio, hay que proveer unas compuertas de cierre estancas
y aire de sellado, para impedir el flujo de retorno de los gases calientes del hogar y, a veces, un
virador en ventiladores grandes, para el giro lento del rotor con el fin de evitar distorsiones
Ventiladores de aire primario: En las calderas que queman carbón pulverizado, los ventiladores de
aireprimario suministran a los molinos el aire necesario para secar el carbón y transportarlo al hogar
de la caldera.
Los ventiladores de aire primario se especifican para un servicio similar al de los ventiladores de tiro
forzado, y se pueden ubicar en el circuito de aire:
- Antes del calentador de aire (sistema de aireprimario frío); tiene la ventaja de operar con un menor
flujo volumétrico, para un flujo másico dado; este método presuriza el lado de aire del calentador de
aire y provoca fugas de aire hacia el lado de humos
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- Aguas abajo del calentador de aire (sistema de aireprimario caliente); evita las fugas en el
calentador de aireprimario, pero requiere una temperatura mayor de diseño del ventilador y un mayor
régimen de flujo volumétrico
Ventiladores axiales: Un procedimiento de reducir la potencia en los servicios auxiliares de los

sistemas de generación de energía que queman combustibles fósiles, es instalar ventiladores axiales
de paso variable.
La Figura 11 compara el consumo de potencia en ventiladores de aireprimario, de tiro forzado y de

tiro inducido, para una unidad de 500 MW que quema carbón, utilizando:
- Ventiladores axiales de paso variable

- Ventiladores centrífugos con álabes curvados hacia atrás y controlados por cortatiros de paletas a
la entrada
Al 100% de la carga, los ventiladores axiales de paso variable ahorran unos 4000 kW, es decir, un
7% del consumo en auxiliares.
Figura 11: Ahorro de energía en ventiladores.
Calentadores de aire
Los calentadores de aire se utilizan para calentar el airecomburente y mejorar el proceso de la
combustión en las plantas generadoras de vapor. Los humos constituyen la fuente energética, y el
calentador recoge y utiliza el calor residual de los mismos, lo que incrementa la eficiencia global de la
caldera un 5÷ 10%. Los calentadores de aire pueden utilizar otras fuentes térmicas, como el vapor
procedente de la extracción de una turbina, dependiendo de la aplicación particular de que se trate.
Los calentadores de aire están ubicados detrás de la caldera, aguas debajo de la misma, (en el flujo
de humos), en donde se reciben los humos calientes procedentes del economizador y el aire
procedente del ventilador de tiro forzado.
El aire caliente que sale de los calentadores de aire mejora la combustión, con cualquier tipo de
combustible; además, en las unidades que queman carbón pulverizado se emplea para el secado y
transporte del combustible molido.
Clasificación: Según su principio operativo en el proceso de transferencia de calor, se clasifican en

dos grandes grupos:
- Recuperativos, en los que la transferencia de calor se verifica de forma directa y continua, a través
de la pared que separa los fluidos, lo que garantiza la permanente separación de los flujos que
intervienen en el proceso de intercambio térmico.
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- Regenerativos, en los que la transferencia de calor es indirecta, haciendo uso de un medio que se
expone, alternativamente, al fluido calefactor (para tomar su energía térmica) y al fluido a calentar
(para cedérsela).
a) calentadores de aire recuperativos: el calor se transfiere a través de una superficie de intercambio

térmico, que garantiza la separación de los flujos de humos y aire que llegan al calentador; esta
superficie puede estar conformada por:
- Un determinado conjunto de tubos, cuya superficie global es la del calentador de aire para el
intercambio calorífico
- Un conjunto de placas paralelas que canalizan, por separado, los dos fluidos que intervienen en el
proceso
Algunos intercambiadores de calor recuperativos operan con una pequeña contaminación por fuga
entre los fluidos presentes; como la presión del aire es mayor que la de los humos (paire > phumos),
la fuga es del aire hacia éstos.
Calentadores tubulares de acero: La energía térmica se transfiere desde los humos calientes que
circulan por el interior de los tubos, al aire que circula por su exterior.
La unidad consta de tubos rectos soldados a placas tubulares, en el interior de una carcasa de acero
que sirve de cerramiento para el aire que circula por el exterior de los tubos, y que contiene las
aberturas de entrada y salida del aire y de los humos.
En el calentador tubular vertical de la Figura 12, los tubos se soportan desde la placa tubular
superior, y se apoyan en la placa tubular inferior. En cualquier caso, una de las placas tubulares debe
ser flotante, para que se pueda mover libremente por la acción de las dilataciones de los tubos.
Para garantizar la estanqueidad (ausencia de fugas de cualquier clase) y en particular las de un
fluido al otro (aire hacia humo), es indispensable colocar entre la placa flotante y la carcasa del
calentador, una junta de expansión estanca que es la carcasa de cerramiento.
Frecuentemente se utilizan placas deflectoras dispuestas paralelamente a las placas tubulares, con
el fin de:
Figura 12: Calentador de aire tubular, de tipo vertical.

18
Los tubos son de acero al C, o de baja aleación resistente a la corrosión. El diámetro de los tubos
varía entre 1,5”÷ 4”= (38÷ 100 mm), con espesores entre 0,049”÷ 0,120”= (1,24÷ 3,05 mm).
Cuando hay riesgos de corrosión y obstrucción de tubos, se utilizan diámetros y espesores
superiores a los indicados.
La disposición tubular puede ser en línea o al tresbolillo, siendo esta última la más eficiente. La
configuración de flujos normal es en contracorriente, con circulación vertical de humos por el interior
de los tubos, y circulación horizontal de aire por uno o más pasos por el exterior de los tubos,
existiendo una amplia variedad de disposiciones de pasos simples o múltiples, lo mismo del lado de
humo que del lado del aire, para poderse adaptar a las diferentes configuraciones que requieren las
plantas energéticas.
Para controlar la corrosión en el lado frío del calentador y el ensuciamiento por ceniza volante en
polvo, los diseños incluyen un bipaso de aire frío o una recirculación de aire caliente, Figura 13.
Calentadores tubulares de fundición: Se utilizan en la industria petroquímica, y muy poco en
centrales termoeléctricas; su empleo está justificado por su alta resistencia a la corrosión.
Figura 13: Algunas disposiciones de calentadores tubulares de aire
Los tubos son de sección rectangular, tienen una costura soldada longitudinalmente, y se fabrican a
partir de chapas de hierro fundido; se disponen con un solo paso del lado de humos, y con varios
pasos en el lado del aire, circulando éste por el interior de los tubos del calentador.
La transferencia de calor se maximiza con aletas, en el lado de aire, y en el lado de humos.
Calentadores de chapas: Constan de baterías de chapas en paralelo y transfieren el calor, en flujos
cruzados, desde los humos calientes que fluyen por un lado de la chapa, al aire frío que fluye por el
otro lado. El sellado entre los flujos de aire y humos se obtiene por soldadura de los bordes de las
chapas, o mediante una junta, muelle y compresión externa de las baterías de chapas.
La Figura 14 representa un calentador de aire de chapas de acero, con un paso único del lado de
humos y dos pasos del lado de aire. Para una determinada capacidad, los calentadores de aire
modernos son de menor volumen que los tubulares y presentan mínimas fugas desde el aire hacia
los humos.
19
Figura 14 Calentador de aire de chapas, con un paso de humos y dos de aire
Calentadores con serpentines de vapor-agua: Los calentadores de aire recuperativos con

serpentines de vapor, se utilizan en los generadores de vapor de plantas termoeléctricas para
precalentar el airecomburente.
Los calentadores con serpentines de vapor-agua constan de un banco de tubos de pequeño
diámetro, exteriormente aleteados, dispuestos horizontal o verticalmente dentro del conducto de aire
que va desde el ventilador de tiro forzado que impulsa el airecomburente, hasta el calentador
principal del aire.
El airecomburente circula, en flujo cruzado, por el exterior de los tubos, y se calienta mediante vapor
de extracción del ciclo o con agua de alimentación, circulando siempre estos fluidos por el interior de
los tubos. Algunas veces se utiliza como fluido calefactor un anticongelante (etilenoglicol), con el fin
de evitar congelaciones en los períodos en los que la unidad se encuentra fuera de servicio.
El precalentamiento del aire reduce la corrosión y posibles obstrucciones en el lado frío del
calentador del airecomburente. Estos precalentadores, en muchas centrales térmicas, suelen ser los
únicos componentes que existen para el calentamiento del airecomburente de la unidad.
Calentadores con tubos isotermos: El tubo isotermo de tipo termosifón, utilizado en los calentadores
de aire para la generación de vapor, consiste en un tubo, en el que se ha hecho un vacío parcial,
rellenado con un fluido de trabajo apropiado para la realización de la transferencia térmica, Figura 15.
Figura 15: Tubo isotermo.
El extremo vaporizador del tubo isotermo se expone a los humos calientes y el otro extremo, que
hace de condensador, se coloca en el disipador térmico (airecomburente frío).
El calor absorbido procedente de los humos calientes evapora el fluido que se desplaza hacia la zona
de airecomburente; cuando el fluido de trabajo libera su calor, condensa, y retorna por gravedad
hacia el extremo vaporizador inferior.
La circulación del fluido dentro del tubo es continua siempre que exista una diferencia de
temperaturas entre los extremos vaporizador y condensador del tubo; el fluido es prácticamente
isotermo, y su temperatura se aproxima a la media entre la del aire y la de los humos.
20
Los tubos isotermos operan con el extremo vaporizador a menor cota que el extremo condensador,
por lo que tienen una ligera inclinación respecto a la horizontal. La superficie interior de estos tubos
es rugosa lo que favorece la circulación del fluido interno y la exterior es aleteada, para incrementar
el área de intercambio térmico.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se disponen en bancos paralelos. La mitad de la
longitud de los tubos se expone al flujo de humos, y la otra mitad al del aire.
Mediante una placa divisora se separan los flujos de aire y de humos y se soporta el banco tubular.
Los bancos de tubos isotermos se pueden combinar y encerrar dentro de carcasas, para lograr
calentadores de aire que se puedan acoplar a una extensa variedad de configuraciones.
Para aplicaciones con humos sucios, como los de la combustión del carbón o del aceite pesado, la
disposición de los bancos con tubos isotermos es regular, mientras que para el gas natural y aceites
ligeros la disposición es al tresbolillo (más eficiente).
Los tubos son de acero al C, de diámetro 2” (51 mm) y longitud de hasta 40 ft (12,2 m).
Los materiales aleados, resistentes a la corrosión, incrementan la vida del lado frío del calentador.
Los calentadores de aire con tubos isotermos tienen menor volumen que los tubulares de acero.
Las fugas del aire hacia humos son mínimas en comparación con las que existen en otros tipos de
calentadores de aire recuperativos.
Debido al comportamiento isotermo de cada tubo, para una temperatura mínima del metal, estas
unidades de calentamiento de aire pueden operar a menor temperatura en el lado de salida de
humos en comparación con otros calentadores tubulares o regenerativos, lo que facilita el que la
caldera funcione con eficiencias mayores y permite reducir la corrosión en el lado frío del calentador
de aire.
La compatibilidad del fluido térmico y del material de la pared tubular, es importante. Cualquier
incompatibilidad conduciría a corrosiones internas, con aparición de gases no condensables que
reducen:
- La transferencia de calor
- Atacan la integridad del tubo
- Afectan a su presión de trabajo
Cuando los tubos son de acero al C, los fluidos utilizados se componen de hidrocarburos y agua,
estando su temperatura entre 400÷ 800ºF = (204÷ 427ºC). Los fluidos basados en el agua no se
aceptan, por la posibilidad de congelación.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se utilizan en la industria petroquímica, habiéndose
instalado un cierto número de ellos en plantas termoeléctricas.
b) Calentadores de aire regenerativos: El calor se transfiere indirectamente, ya que disponen de un

determinado medio de almacenamiento de calor que, periódica y alternativamente, por rotación o con
dispositivos de válvulas de inversión, se expone a los flujos caliente y frío, utilizándose como medio
de almacenamiento una gran variedad de materiales.
En estas unidades de generadores de vapor de plantas termoeléctricas, se emplean paquetes de
elementos ensamblados, muy tupidos, de chapas de acero corrugado que utilizan la rotación, como
procedimiento para sumergir el medio en los respectivos flujos.
El giro puede ser:
- De las chapas de acero que se exponen sucesivamente a los flujos de aire y humos
- De los conductos de aire y humos, que por medio de unos conductos giratorios dirigen los flujos de
aire y humos, atravesando los elementos estacionarios de la superficie acumuladora del
termointercambiador.
Los calentadores de aire de tipo regenerativo son pequeños, y se han utilizado con profusión para
calentar el airecomburente de las plantas termoeléctricas.
21
Una característica de operación es la cantidad de airecomburente que fuga hacia el flujo de humos,
debido a la rotación, que exige siempre una holgura entre las partes móviles y fijas.
Calentador Ljungström: Tiene una carcasa cilíndrica y un rotor que lleva acoplados paquetes de
elementos ensamblados de superficies de caldeo, que gira atravesando los flujos de aire y humos,
dispuestos en contracorriente, Figura 16; el rotor está alojado en una carcasa que tiene conectados a
ambos extremos de sus bases cilíndricas, los conductos de aire y de humos.
El flujo de aire atraviesa la mitad del rotor, y el de humos la otra mitad. Para minimizar las fugas de
aire hacia los humos, y evitar el bipaso del rotor por los flujos de aire y humos, se dispone de cierres
metálicos de láminas axiales, radiales y circunferenciales.
Figura 16: Calentador regenerativo de aire Ljungström
El eje de giro cuenta con dos cojinetes, uno de empuje superior y otro guía inferior, apoyados en las
vigas soporte superiores e inferiores.
La velocidad del rotor es de 1 y 3 rev/min, y se consigue por medio de un piñón accionado por un
motor eléctrico que engrana en una cremallera que rodea al rotor.
Para poderse acoplar a los diversos sistemas de flujos de aire y humos, se utilizan diseños de eje
vertical y de eje horizontal, siendo los verticales los más comunes.
Calentador de aire Rothemühle: Utiliza unos elementos de superficies acumuladoras de calor

estacionarias, y unos conductos giratorios divergentes, Figura 17. Los elementos de superficie se
alojan y soportan en una carcasa cilíndrica fija (estator); en las bases de ésta gira sincrónicamente
una estructura doble de sectores simétricos, que tienen un eje vertical común.
22
Unas carcasas fijas rodean el espacio barrido por los conductos divergentes, superior e inferior. El
calor se transfiere cuando ambos flujos en contracorriente atraviesan los elementos de la superficie
acumuladora. El aire circula por el interior de los conductos divergentes, ya que requiere menor
potencia en ventiladores, y los humos por el exterior de los mismos.
Para conseguir mínimas fugas de aire hacia los humos, se emplea un sistema de sellado; los
elementos de estanqueidad son de hierro fundido y van montados en los conductos divergentes.
Las diferencias entre el calentador Rothemühle y el Ljungström, son:
Figura 17: Calentador regenerativo de aire Rothemühle.
Figura 18 a y b: Calentador regenerativo de aire Rothemühle
- El Rothemühle tiene una masa giratoria pequeña, del orden del 20% de la total, lo que contribuye a
una alta fiabilidad
- El estator permite una distribución uniforme de la carga del calentador sobre un determinado
número de puntos de la periferia, facilitando la transferencia de las cargas de los conductos hacia el
acero estructural que soporta la unidad.
- El sistema de sellado de los conductos divergentes se adapta a la curvatura del estator, sin
sobrecargar el motor de accionamiento
23
Superficies calefactoras: Los elementos de superficie de acumulación de calor de tipo regenerativo,
son disposiciones de dos tipos de chapas metálicas muy compactas, especialmente conformadas.
Cada par de elementos es combinación de una chapa plana y otra ondulada. El objetivo de los
perfiles ondulados es mantener las chapas despegadas, con el fin de ofrecer espacios para:
- Facilitar unos canales de flujo a cada uno de los fluidos operativos

- Maximizar la transferencia de calor incrementando la superficie calefactora
- Lograr el mayor intercambio térmico creando turbulencias en los flujos
El espesor de las placas de acero es el correspondiente a las galgas 26 y 18 = (0,48 y 1,27 mm), y
se encuentran espaciadas entre 0,2”÷ 0,4”= (5÷ 10 mm).
Con espaciados amplios, en los que uno de los elementos es una chapa plana, se obtiene:
- Una transferencia de calor más baja

- Una caída de presión más modesta
- Un reducido ensuciamiento potencial
- Maximizar la transferencia de calor y minimizar la caída de presión

- Alcanzar una buena limpieza
- Lograr una alta resistencia a la corrosión
Los elementos de la superficie calefactora se apilan y empaquetan en módulos individuales, que se

instalan en el rotor/estator dispuestos en dos o más capas, Figura 19.
La capa que se encuentra en el lado de entrada del aire es la fría, susceptible de corrosión y
ensuciamiento, y tiene una profundidad de 12” (300 mm), con el objeto de que se pueda sustituir fácil
y económicamente.
Para aumentar la resistencia a la corrosión y mejorar la limpieza, se utilizan chapas con espesores
grandes y perfiles abiertos.
Todos los elementos de la capa fría son de acero de baja aleación, resistente a la corrosión; si hay
posibilidad de una elevada corrosión se utilizan aceros revestidos de esmaltes de porcelana. Las
capas intermedia y caliente son más compactas que la fría, y utilizan chapas mucho más delgadas.
24
Figura 19: Perfiles de elementos de superficie de calentadores de aire regenerativos
Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras: Se pueden considerar una serie
de ventajas e inconvenientes característicos de cada uno de los tipos, Tabla 6.
Tabla 6: Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras
Características funcionales: Los calentadores de aire se diseñan para cumplimentar una serie de
requisitos relacionados con sus características de funcionamiento, agrupándose respecto:
- El punto de vista térmico

- Las fugas
- Las caídas de presión
Cualquier deficiencia en estas características de funcionamiento, implica:
- Incrementar los costes de operación de la caldera

- Reducir la carga de la unidad
La característica funcional es el rendimiento térmico del calentador, en el que influyen diversos

parámetros y de ahí la importancia de tener en cuenta los requisitos citados; cuando se trata de
verificar el funcionamiento del calentador de aire, basta con comprobar su rendimiento térmico.
Características térmicas: La superficie de intercambio térmico de un calentador recuperativo se

calcula en la forma:
25
El coeficiente global de transmisión de calor U incluye los coeficientes de convección y radiación, y

los factores de ensuciamiento del lado de humos y del lado de aire, siendo su valor del orden de 3÷
10 Btu/ft2hºF= (17÷ 57 W/m2ºK).
La eficiencia térmica se caracteriza comparando la temperatura de salida de los humos del
calentador, con el valor que se adoptó en el diseño. La temperatura real de salida de los humos se
obtiene a partir de la temperatura medida, teniendo en cuenta las correcciones debidas a las fugas y
las desviaciones respecto al diseño.
El Código ASME de ensayos de rendimiento, proporciona una ecuación en la que se asume que
todas las fugas se deben al aire entrante, de la forma:
En la que:
T2 es la temperatura corregida de salida de los humos del calentador de aire
T2m es la temperatura media de salida del aire
T1 es la temperatura de entrada del aire al calentador
% Fugas, es el % de aire que interviene en las fugas, respecto a los humos, a la entrada del
calentador
cpa y cpg son los calores específicos del aire y de los humos
La temperatura medida de salida de los humos se corrige debido a las desviaciones, respecto a sus
valores adoptados en el diseño, de algunos parámetros como el flujo másico o las temperaturas de
funcionamiento.
Fugas: Son el aire que pasa del lado de aire al de humos, y se mide en lb/h (kg/s), o como un
porcentaje del flujo de humos. Las fugas son indeseables porque:
- Representan una energía gastada en ventiladores para impulsar el aire que bipasa la zona de
combustión de la caldera
- Pueden reducir la eficiencia térmica del calentador de aire
Las unidades recuperativas comienzan a operar con fugas nulas, pero se presentan al cabo de un
tiempo; con un mantenimiento normal, las fugas en los calentadores de aire recuperativos se pueden
mantener por debajo del 3%. Las fugas en los calentadores de aire están asociadas a los diseños de
los calentadores regenerativos rotativos.
Fugas de holgura: Son consecuencia de la mayor presión existente en el lado de aire, que se filtra al
lado de humos (a menor presión), a través de las holguras existentes entre las partes móviles y fijas.
Se calculan por medio de la expresión:
26
En la que:
Fugas de arrastre: Consisten en el aire desplazado hacia el flujo de humos por cada sector
compartimental del rotor (o del estator), y es directamente proporcional:
- Al volumen de cada sector

- A la velocidad de rotación de la superficie calefactora del calentador de aire
La fuga de diseño correspondiente a un calentador de aire regenerativo, a consecuencia del

desgaste de los cierres, es del 5÷ 15%, aumentando con el tiempo de funcionamiento de la unidad.
Se ha puesto a punto un sistema de cierres automático que evita el aumento de estas fugas por
desgaste, ajustando durante el funcionamiento de la unidad la holgura entre las partes rotativas y
fijas de los cierres.
Otra fuente de aire que pasa hacia los humos, es la infiltración en el flujo de humos de aire del
exterior, debido a que los humos se encuentran a menor presión (depresión) que la atmósfera
exterior. Las entradas de aire se pueden producir a través de grietas y agujeros en la carcasa, en las
juntas de expansión del lado de humos, en las puertas de acceso y en empaquetaduras, siendo
algunas veces difíciles de detectar, especialmente si la fuga es bajo la envolvente y el aislamiento.
La fuga de aire de un calentador es la diferencia entre los flujos de entrada y salida, del aire y humos,
que se estima a partir de sus velocidades. Como es difícil medir con precisión velocidades en
conductos de gran sección, la fuga del calentador resulta más exacta cuando se basa en el cálculo
del peso de los gases presentes, teniendo en cuenta su análisis, la eficiencia de la caldera y los
datos del análisis del combustible.
Una fuga aproximada del calentador de aire, basada en el análisis de humos a la entrada y salida
del mismo, referidos a base seca, se determina mediante la expresión:
La fuga medida en el ensayo, antes de compararla con la de diseño, se corrige debido a las
desviaciones existentes entre las condiciones reales y las de diseño, en cuanto a:
- La presión diferencial entre aire y humos, en el lado frío del calentador de aire
- La temperatura del aire frío a la entrada del calentador
Caída de presión: En calentadores de aire recuperativos, del lado de humos y del lado de aire, las
caídas de presión se deben:
- Al rozamiento del fluido

- A las pérdidas por cambios de sección en las entradas y salidas del calentador de aire
- A las pérdidas por curvas y codos en los conductos de los flujos
En los calentadores de aire regenerativos, la principal causa de fricción radica en la superficie

calefactora de intercambio térmico. A plena carga, los valores típicos están entre 2”÷ 7”wg = (0,5÷ 1,7
kPa).
Las caídas de presión, en el lado de humos y en el de aire, son la diferencia entre las presiones
estáticas manométricas de entrada y salida.
27
Debido a las posibles desviaciones de flujo y temperatura respecto a las de diseño, hay que corregir
las caídas de presión medidas, antes de proceder a su comparación con los valores de diseño.
Los calentadores de aire requieren mucha atención durante su funcionamiento (mantenimiento), si
las unidades consumen combustibles con altos contenidos de ceniza o de S, en comparación con
unidades que quemen combustibles limpios, como el gas natural.
Corrosión: Los calentadores de aire que se emplean en unidades que queman combustibles con S,
están sujetos a corrosión en el lado frío de los elementos calefactores y de las estructuras más
próximas.
En una caldera, parte del SO2 producido se convierte en SO3 y éste se combina con la humedad para
formar vapor de SO4H2; este vapor condensa en las superficies que tengan temperaturas inferiores a
la del punto de rocío, entre 250÷ 300ºF = (120÷ 150ºC); la temperatura del metal, en el lado frío del
calentador, es de 200ºF, (93ºC), por lo que existe riesgo de corrosión.
Una solución sería operar siempre con temperaturas del metal superiores a la del punto de rocío,
pero se inducen unas pérdidas considerables e inaceptables en el balance térmico de la caldera.
Cuando se queman combustibles que contienen S, la mayoría de los calentadores de aire se diseñan
para operar con una temperatura mínima del metal inferior a la del punto de rocío, porque la
eficiencia que se alcanza compensa los costes que se plantean en el mantenimiento de la
instalación, Figura 20 y 21. La temperatura mínima del metal recomendada puede ser inaceptable,
cuando se presenta alguna de las siguientes circunstancias:
- Combustible con excesivo contenido en S

- Temperatura ambiente demasiado baja
- Funcionamiento de la unidad a carga muy reducida
Estas situaciones implican la utilización de métodos activos y pasivos, para controlar la posible
corrosión en el lado frío del calentador de aire.
Los métodos activos para elevar la temperatura mínima del metal son:
- Precalentamiento del aire de entrada al calentador, mediante precalentadores con serpentines de

vapor o de agua
- Bipaso de aire frío, por el que una porción del aire de entrada al calentador le circunvala
- Recirculación de aire caliente, mediante el cual una parte del aire caliente que sale del calentador
se lleva a la entrada de los ventiladores de aire comburente
Los métodos pasivos de control de la corrosión, comprenden:
- Materiales de las chapas del lado frío de aleaciones altas o bajas, que tienen una vida doble de la
del acero al C
- Revestimientos no metálicos en los elementos del lado frío, como esmaltes de porcelana o teflón,
resinas epoxy, etc
- Materiales de las chapas no metálicas, como extrusiones cerámicas en los regenerativos y tubos de
cristal de borosilicio en los tubulares
- Disposición de tubos en el lado frío para calentadores tubulares, que aumenten la temperatura
mínima del metal, imprimiendo mayores velocidades al flujo de humos
28
Figura 20: Temperatura mínima de metal en el lado frío de un calentador de aire recuperativo,
cuando se queman combustibles con S
Obstrucción y limpieza: La obstrucción es el ensuciamiento y taponamiento de los pasos por los que
circulan los fluidos, provocados por la ceniza en polvo que arrastran los humos y por los productos de
la corrosión. Esto se puede presentar en el lado caliente del calentador, pero lo más normal es que
se desarrolle en el lado frío, en donde las partículas de ceniza en polvo se adhieren a la superficie
calefactora con más facilidad, por estar humedecida con ácido.
La obstrucción incrementa la caída de presión en el calentador, y puede provocar una limitación de la
carga en la unidad generadora de vapor, haciéndola funcionar a una carga menor que la nominal
cuando los ventiladores alcanzan su máxima capacidad.
Hay que controlar y evaluar cualquier material que se deposite en el calentador de aire; para ello se
cuenta con:
- El sistema de soplado
- El control de temperatura del lado frío
- El diseño de la superficie calefactora
- La limpieza, cuando la unidad esté retirada de servicio o parada
- Los aditivos que se pueden emplear en el hogar
Erosión: Las superficies calefactoras y otras partes del calentador de aire pueden sufrir erosión, a
causa del impacto de las partículas de ceniza en polvo que arrastran los humos a alta velocidad. La
erosión se presenta en zonas próximas a la entrada de humos, que es donde las velocidades
resultan máximas, y en los calentadores regenerativos en áreas junto a las holguras de los cierres,
porque la ceniza en polvo se acelera al pasar por las mismas.
Las consecuencias indeseables de la erosión, son:
- Debilitación estructural
- Reducción de la superficie para la transferencia de calor
- Perforación de componentes y fugas de aire hacia los humos
- Entradas de aire desde el exterior
Los calentadores de aire que se vayan a utilizar en unidades con combustibles de ceniza altamente
erosiva, se diseñan para limitar la velocidad a 50 ft/s (15 m/s).
29
Los conductos de entrada al calentador de aire se diseñan para suprimir altas velocidades; también
hay que diseñar sistemas para eliminar algo de ceniza aguas arriba de los calentadores de aire,
como colectores de polvo, tamices o tolvas estratégicamente situadas.
En el caso de calentadores ya existentes se pueden:
- Instalar deflectores de flujo, que eviten puntualmente altas velocidades locales en el flujo de humos
- Colocar materiales protegidos en las áreas críticas, como aceros y materiales cerámicos resistentes
a la abrasión
- Sustituir materiales erosionados por otros más gruesos, que permiten una vida más larga
La erosión en calentadores de aire tubulares se presenta en un tramo de longitud de 1 ft (0,3 m) a

partir de la entrada de humos, como consecuencia de la turbulencia que se crea en éstos al penetrar
en los tubos del calentador.
Para hacer frente a esta erosión, en los extremos de los tubos, se pueden instalar manguitos, o
montar rejillas a la entrada del calentador para rectificar las líneas de flujo.
Figura 21: Temperatura mínima de metal en el lado frío de un calentador de aire regenerativo,
cuando se queman combustibles con S
Incendios: En los calentadores de aire son raros, pero de existir pueden ser tan severos que lleven a
su destrucción. El fuego suele empezar cerca del extremo frío, que es donde el combustible es
quemado, puede estar atorando los pasos de flujo.
La mayoría de los fuegos ocurren durante la puesta en servicio de la unidad generadora de vapor,
porque el aceite combustible no quemado que se encuentra depositado en las superficies
calefactoras atoradas por la ceniza, igniciona; otras fuentes de riesgo de incendio pueden ser fugas
en el sistema de lubricación de cojinetes o grandes acumulaciones de polvo.
Los incendios se evitan:
- Manteniendo limpio de combustible quemado la totalidad del calentador de aire

- Disponiendo de un ajuste apropiado en el equipo de combustión del generador de vapor
- Soplando el calentador de aire durante la puesta en servicio de la unidad generadora de vapor
- Soplando antes de la retirada de servicio del generador de vapor
Aplicaciones a plantas energéticas: Los calentadores de aire recuperativos y regenerativos se utilizan

en las centrales termoeléctricas de producción de electricidad para mejorar su eficiencia, atender a
diversos tipos de combustión y conseguir la máxima disponibilidad de la unidad.
Las unidades que queman carbón pulverizado requieren de dos flujos de aire caliente:
- El aireprimario suministrado a alta presión para molinos

- El airesecundario a menor presión, que se envía a quemadores
30
El aireprimario puede ser caliente y frío. El sistema de aireprimario caliente se utiliza en pequeñas
unidades de forma que:
- Un tercio del airecomburente calentado en un segundo calentador, se lleva a los ventiladores de

aireprimario caliente, en los que se presuriza para pasar luego a los molinos
- El resto del airecomburente, tras pasar por el calentador de aire, va hacia los quemadores
El sistema de aireprimario frío cuenta con dos calentadores de aire independientes, que reciben los
flujos de dos ventiladores de aireprimario y de airesecundario (tiro forzado).
En algunas unidades, el aireprimario y el airesecundario se calientan en la misma unidad de calentamiento
regenerativo.
Si se utilizan calentadores regenerativos independientes, los calentadores de aireprimario tienen el
doble de fugas que los de airesecundario, porque operan con una diferencia de presiones aire-humos
alta; por esta razón, para el calentamiento del aireprimario se emplean calentadores de aire
recuperativos, mientras que para el calentamiento del airesecundario pueden ser regenerativos.
En unidades que queman aceites y gases se emplean calentadores de aire recuperativos y
regenerativos.
Independientemente del tipo de combustible, las plantas de gran potencia usan calentadores
regenerativos, porque son de menor tamaño y requieren una inversión global más baja.
Para diferencias de presión superiores a 10 kPa, por ejemplo en lechos fluidificados, se prefieren los
calentadores de tipo recuperativo.
Reducción de los NOx: Los sistemas que existen para la reducción de los NOx son:
- Actúan sobre la metodología de la combustión

- Realizan el tratamiento o depuración de humos
Los sistemas de tratamiento de humos para la reducción de los NO x introducen NH3 en el flujo de
humos, el cual reacciona con los NOx de dos formas:
- Térmicamente, a alta temperatura

- En presencia de un catalizador, a baja temperatura
Produciendo siempre nitrógeno molecular y agua.
El NH3 reacciona también con algo de SO3 presente en los humos, para formar compuestos que
condensan a temperaturas inferiores a los 530ºF (277ºC).
Como los calentadores de aire (refrigeradores de humos), normalmente se encuentran aguas abajo
del equipo de reducción de los NOx, sus superficies calefactoras están expuestas a una rápida
obstrucción por ensuciamiento y creciente corrosión, a temperaturas de 510÷ 340ºF = (266÷ 171ºC),
por lo que los calentadores de aire regenerativos se deben diseñar para minimizar estos
inconvenientes, en base a:
- Un mínimo de capas de elementos de superficie, para que el atorado entre capas sea el menor
posible
- Una superficie colectora de gran espesor, construida con aleaciones resistentes a la corrosión, o
recubierta con esmalte para alargar la vida
- Una superficie con perfiles abiertos, para facilitar la limpieza
- Colocar sopladores en el lado caliente y en el frío
Con estas configuraciones, los calentadores de aire pueden estar en funcionamiento continuo y fiable
durante un año o más, sin tener que acudir al lavado con agua con la unidad fuera de servicio.
Algunos calentadores de aire regenerativos se han modificado para actuar, al mismo tiempo, como
reductores catalíticos selectivos de los NOx.
31
Reducción del SO2: Para reducir las emisiones de S se utilizan sistemas de desulfuración de humos
(FGD), que eliminan el SO2 del humo mediante su reacción con la inyección de algunos compuestos,
como la caliza.
En la mayoría de los casos, los humos tratados mediante el sistema (FGD) salen a la temperatura de
saturación, 120÷ 130ºF = (49÷ 54ºC), antes de entrar en la chimenea, para su dispersión.
A veces, los humos del sistema (FGD) se recalientan hasta 180ºF (82ºC) o más, en las dos
situaciones siguientes:
- Cuando exista un conflicto entre la temperatura del punto de rocío y el revestimiento de la chimenea
- Cuando se precise una mayor sustentación del humo (mayor altura térmica), con el fin de mejorar la
dispersión del penacho de la chimenea
Para estas aplicaciones, se utilizan calentadores de aire regenerativos y recuperativos, similares a

los empleados en el calentamiento de aire.
32
Ciclo básico de las turbinas de vapor
Estudiaremos el ciclo de Rankine, que es el ciclo más sencillo con que funcionan las TV. Más
adelante se estudiaran otros ciclos más complejos que se utilizan en las centrales térmicas
modernas. Estos ciclos son más caros de construcción, pero de mejor rendimiento.
El ciclo de Carnot tiene mejor rendimiento que el ciclo de Rankine. Estudiaremos previamente por
qué el ciclo de Carnot no se emplea en las TV, aunque teóricamente podría emplearse.
El ciclo de Carnot con vapor de agua.
El ciclo de Carnot con vapor de agua se representa en la figura 2 (a, b y c) en los planos pv, Ts y hs.
Este ciclo teóricamente podría realizarse mediante dos isotermas y dos isentrópicas cualesquiera.
Prácticamente ciclos tales como el 1-2-3'-4' o el 1"-2"-3"-4" de la figura 3-2-b son irrealizables, porque
la adición de calor en la práctica se ha de realizar en una caldera isobáricamente y la cesión de calor
en un condensador isobáricamente también; lo cual exige que la temperatura máxima del ciclo sea
inferior a la crítica, y que el ciclo se realice además íntegramente en la zona del vapor húmedo, ya
que sólo en dicha región las isobaras coinciden con las isotermas.
Figura 1: Esquema de una central térmica de vapor de agua; B bomba de alimentación; Ca caldera;
TV turbina de vapor; G generador; Co condensador (los números de la figura se corresponden con
los de la figura 2)
El rendimiento térmico del ciclo de Carnot se realiza con cualquier sustancia, y por lo tanto, también
con vapor de agua:
Tc
t = 1− (1)
Ta
Teóricamente el ciclo de Carnot podría realizarse en una instalación análoga a la de la figura 1 con
sobrecalentador en la cual idealmente todos los procesos fueran reversibles. En la figura 1 puede
verse el esquema en la cual los números se corresponden con los de la figura 2. En dicha instalación
se realiza, pues, el proceso 2-3 de adición de calor a presión y temperatura constante en la caldera;
el proceso 3-4 de expansión isentrópica en la turbina; el proceso 4-1 de cesión de calor a presión y
temperatura constante en el condensador, sin llegar a la curva del líquido saturado sino al punto 1,
situado en la misma isentrópica que el punto 2. Finalmente el proceso 1-2 de compresión isentrópica
es realizado en la bomba.
El mismo rendimiento de la Ecuación (1) puede expresarse en función de las entalpías. En efecto:
Calor comunicado o absorbido por el fluido (en la caldera):
Qa = Q23 = h3 – h2 (Qa  0)
Esta ecuación y la siguiente se deducen del primer principio para sistemas dinámicos abiertos en
régimen permanente en la forma de incrementos finitos, si se desprecian las energías cinéticas del
fluido antes y después del aparato de que se trate, hipótesis tanto más aproximada cuanto que todo
proceso reversible es infinitamente lento.
33
Figura 2: Ciclo de Carnot con vapor de agua representado (a) en el plano pv; (b) en el plano Ts; (c)
en el plano hs.
Calor cedido por el fluido (en el condensador):

Qc = –Q41 = (h4 – h1) (Q41  0)
Q41 = es el calor desarrollado en el proceso, cuyos punto inicial y final son 4 y 1. En
nuestro caso es negativo.
Qc = siempre tiene un valor positivo y representa el calor cedido.
Trabajo neto del ciclo

Q23 + Q41 = Q3 – Qc = (h3 – h2) – (h4 –h1)= (h3 –h4) – (h2 –h1) =
= Trabajo de la turbina, WT – Trabajo del compresor, Wc
Por tanto, en virtud de la Ec. (2-56), que representa el rendimiento total de un ciclo ideal cualquiera:
( h3 − h4 ) − ( h2 − h1 )
 t=
h3 − h2
En las cuatro últimas fórmulas, si se tienen en cuenta las energías cinéticas habría que escribir las
entalpías totales.
La realización del ciclo de Carnot con el vapor de agua tiene los siguientes inconvenientes:
1) El rendimiento prácticamente alcanzable es pequeño, porque en la Ecuación (1), no pudiendo

Tc ser inferior a la temperatura del agua de refrigeración, el rendimiento será tanto mayor
cuanto mayor sea Ta; pero Ta, según lo indicado antes, en esta misma sección, no puede ser
superior a la temperatura crítica (Tc = 647,3 AK).
2) En el ciclo real la bomba o compresor que bombea vapor húmedo tendría un rendimiento muy
bajo.
3) El trabajo neto del ciclo es pequeño. En efecto: al ser las isobaras divergentes (véase la figura
2 (c) líneas 2-3 y 1-4), es fácil ver que el trabajo de compresión (h2 – h1) sería menor si se
realizase en la fase líquida, mientras que el trabajo de expansión (h3 – h4) sería mayor si se
realizase en la fase gaseosa. Ahora bien, según lo dicho, ambas cosas son prácticamente
irrealizables. (El diseño de una caldera con sobrecalentamiento isotérmico sería muy
complicado).
4) Las dimensiones de la turbina al funcionar con vapor húmedo serían muy grandes, y su precio
muy elevado, o dicho de otro modo, la potencia específica de la turbina (potencia por unidad de
volumen) sería muy pequeña.
5) La turbina trabajaría al final de la expansión con un grado de humedad excesivo; lo cual sólo
puede evitarse recurriendo a otro ciclo que permita la utilización de vapor sobrecalentado.
34
Sin embargo el ciclo de Carnot: a) representa el techo o rendimiento térmico máximo alcanzable con
la temperatura Ta máxima y la temperatura Tc mínima disponibles; b) indica que la mejora de un ciclo
ha de tender en primer lugar a aumentar lo más posible la temperatura más alta, y a disminuir lo más
posible la temperatura más baja del ciclo.
El ciclo de Rankine o ciclo básico ideal de las turbinas de vapor
Un ciclo tipo en una MT, tal como el ciclo de Otto en un motor de explosión, es un ciclo reversible,
teóricamente realizable con la máquina en cuestión, cuya perfección será tanto mayor cuanto su
rendimiento se aproxime más al rendimiento térmico de este ciclo ideal. Siendo el ciclo de Carnot
prácticamente irrealizable, es conveniente elegir otro ciclo tipo para la turbina de vapor. Este es el
ciclo de Rankine, representado en la figura 3 (a), (b) y (c) en los planos pv, Ts y hs. En las figuras 3,
(b) y (c) se han dibujado los tres ciclos siguientes: el ciclo 1-2-3-4"-5 "-1, ciclo de Rankine con vapor
húmedo a la entrada de la turbina; ciclo 1-2-3-4'-5'-1, ciclo de Rankine con vapor inicialmente
saturado seco y ciclo 1-2-3-4-5-1, ciclo de Rankine con vapor sobrecalentado. Este último es el de
mejor rendimiento y el más utilizado. Sólo este último, denominado también ciclo de Hirn, se ha
dibujado en la figura 3 (a).
Figura 3: Ciclo ideal de Rankine para vapor de agua: (a) en el plano pv; (b) en el plano Ts; (c) en el
plano hs.
El ciclo de Rankine puede realizarse con los aparatos que se representan en la figura 2-6, incluyendo
el sobrecalentador 2, en el caso más corriente. En la figura 4 se ha repetido en esquema la misma
instalación de la 'c' figura 2-6. Los números de las figuras 4 y 3 se corresponden. En dicha instalación
se realiza:
1) El proceso 4-5 (ó 4'-5', etc. ...) de expansión isentrópica del vapor en la turbina. Siendo este
proceso reversible-isentrópico es también adiabático, luego Q = O, y aplicando el primer principio, se
obtiene:
c 
2
W45 = Trabajo de la turbina = – h –   = – htot = – (htot5 – htot4)  0

2
donde el subíndice tot expresa magnitud total o de remanso. Si las energías cinéticas del vapor antes
y después de la expansión no varían mucho,
c 
2
 0 y W45 = h4 –h5

2
35
Figura 4: Esquema de una Central Térmica de vapor de agua con sobrecalentador S. Los
números se corresponden con los de la figura 3.
2) El proceso 5-1 (ó 5'-1, etc...) de condensación isobárica del vapor en el condensador. Este
proceso, a diferencia del ciclo de Carnot, se realiza hasta el estado de líquido saturado, con el fin de
poder realizar la compresión en fase líquida, con la ventaja de reducir el trabajo de compresión. En
este proceso el vapor cede el calor
– Q15 = (h5 – h1) (2)
(estrictamente, si no fuera despreciable el incremento de energía cinética se deberían emplear

entalpías totales).
3) El proceso 1-2 de compresión adiabático-isentrópica, a diferencia del ciclo de Carnot, se realiza

ahora en la fase líquida, siendo
W12 = Trabajo de la bomba = – (htot.2 – htot.1)  0

c 
2
o bien    = 0 entre la entrada y salida de la bomba,

 
2
W12 = – (h2 – h1) (3)
4) El proceso 2-3-4 de adición isobárica de calor en la caldera y en el sobrecalentador, si lo hay. (El

agua se calienta de 2 a 3 y se evapora y sobrecalienta de 3 a 4). Nótese que la adición de calor en el
ciclo de Rankine:
a) es isotérmica nada más que en el proceso 3-4', b) el proceso 2-3 ha de ser también reversible en
el ciclo ideal; lo cual exigiría infinitas fuentes de calor a temperaturas crecientes. En la realización
práctica del ciclo el agua de la caldera se encuentra a la temperatura alta T 3 y se mezcla con el agua
impulsada por la bomba a la temperatura baja T2 (véase la figura 3, b); siendo este proceso real
fuertemente irreversible. El calor comunicado al fluido (proceso 2-3-4 ó 2-3-4', etc.) será
Q24 = h4 – h2 (4)
c 
2
[o entalpías totales si     0]
2
Rendimiento térmico del ciclo de Rankine
Presión final de un gas perfecto cuando se desacelera de c1 a c2.

 ( − 1)c12   −1
p2 = p1 1 +  (54)
 2 a12 
36
Aplicando la ecuación (54) válida para cualquier ciclo reversible, el cálculo del rendimiento térmico
del ciclo de Rankine es inmediato. En efecto, siendo el calor comunicado Qa, según la ecuación (4):
Qa = Q24 = h4 -h2
el calor cedido Qc según la ecuación (2)
Qc = -Q51 = (h5 –h1)
(véase la nota de la pág. 109) se tendrá:
Qa − Qc (h4 − h2 ) − (h5 − h1 ) (h4 − h5 ) − (h2 − h1 ) W45 + W21

t = = = = =
Qa h4 − h2 h4 − h2 + h1 − h1 (h4 − h1 ) + W21
WT − WB trabajo turbina − trabajo bomba
= = (5)
(h4 − h1 ) − WB (h4 − h') − trabajo bomba
siendo W45 = WT y W21 = – WB (Análogamente a pág. 3)
donde h4 = entalpía del vapor a la entrada de la turbina;
h' = h1 = entalpía del líquido saturado a la presión de salida de la turbina, P5.
Nótese que sólo el proceso 4-5 se realiza en la turbina, y que el proceso de adición de calor se
realiza en la caldera (y el sobrecalentador), sin mezcla del fluido de trabajo con los productos de
combustión; siendo, por tanto la turbina de vapor una máquina de combustión externa.
Es fácil ver en la figura 3, (b) que, por ejemplo, el ciclo de Rankine con vapor saturado 1-2-3-4'-5'-1
tiene menor rendimiento que el ciclo de Carnot 1-a-4'-5' entre las mismas temperaturas extremas T1 y
T3. En efecto la expresión del rendimiento en función de las áreas o calores (ecuación del ηt) para el
ciclo de Carnot resulta de añadir al numerador y denominador de la expresión del rendimiento de
Rankine el área 2-a-3 y, por lo tanto:
ηtC > ηtR

donde ηtC = rendimiento térmico del ciclo de Carnot.
ηtR = rendimiento térmico del ciclo de Rankine.
Rendimiento térmico de la turbina
El proceso de expansión es el único que se realiza en la turbina de vapor. Los restantes procesos
que componen el ciclo de Rankine se realizan fuera de la turbina. El constructor de la turbina sólo es
responsable de la turbina misma. Por esta razón, además del rendimiento térmico del ciclo reversible
de Rankine, conviene definir el rendimiento térmico de la turbina reversible, que llamaremos
simplemente rendimiento térmico de la turbina ηtT. Lo contrario sucede en el motor TG, generalmente
de ciclo abierto, y motor por tanto de combustión interna, en el cual la unidad TG forma un todo con
las restantes componentes del ciclo. Este rendimiento se define así, en conexión con la figura 3 (c).
h4 − h5 WsT
tT = = (6)
h4 − h' h4 − h'
donde WsT = trabajo a.i. de la turbina;

h' = h1 = entalpía del líquido saturado a la presión de salida de la turbina.
En la fórmula (6) h4 -h' es el salto entálpico puesto a disposición de la turbina. En efecto, no toda la
entalpía con que el fluido entra en la turbina h4 se pone a disposición de la misma; hay que descontar
la entalpía del líquido saturado, la cual puede aprovecharse bombeando dicho líquido a la caldera. El
37
constructor de la turbina no se puede sentir responsable nada más que de esta diferencia. Sin
embargo, la definición de ηtT de la ecuación (6) es general y se suele aplicar también no sólo a las
turbinas de condensación; sino a las de escape libre a la atmósfera, en la cual la entalpía h' no es
aprovechada.
Este rendimiento ηtT está sujeto a normas relativas al ensayo de las TV.
Balance energético del ciclo real de las tv.
En el ciclo real existen perdidas. Así, por ejemplo, el vapor entra en la turbina a través de la o las
válvulas de regulación, donde se produce un estrangulamiento, lo que produce una disminución del
salto a.i. de la turbina.
El ciclo real de las TV puede estudiarse, lo mismo que el ciclo ideal de Rankine, en los planos pv, Ts
y hs, preferentemente en este ultimo, utilizando el diagrama de Mollier y las tablas de vapor. El hecho
de no poder asimilado el vapor de agua a un gas perfecto excluye la posibilidad de utilizar dicho
método en este lugar.
En su lugar vamos a hacer un:
Balance energético de una central eléctrica.
La potencia absorbida en la central es la potencia del combustible:
Pc = Gc Hc (kW)
Donde Gc - gasto másico de combustible (kg/s)

Hc - poder calorífico del combustible (kJ/kg)
La potencia restituida por la central es la potencia eléctrica en bornes del transformador, PE.
La potencia comunicada al agua en forma de calor en la caldera es GQ b donde G - gasto másico de
vapor, siendo
GQb < Gc Hc
Porque se pierde en la caldera PCaP . Otra parte de la potencia se pierde en los conductos a la turbina
PCoP , llegando a la turbina
GQa < GQb
El calor cedido a la fuente fría es Qc, la potencia cedida a la fuente fría es GQc y la potencia que
hubiera utilizado la turbina si la expansión en ella hubiera sido reversible es
Ps = G (Qb - Qc)
En la turbina misma hay perdidas internas Pi p , que disminuyen la potencia aprovechada hasta la
potencia interna.
Pi < Ps
Y perdidas externas o mecánicas Pmp , que hacen que la potencia útil de la turbina o potencia en el
eje sea
Pa < Pi
p
Finalmente en el alternador y en el transformador hay unas perdidas PE , que reducen la potencia
eléctrica en bornes del transformador o potencia útil de la central a PE. Se verifica, pues,
38
Gc Hc > GQb > GQa > Ps > Pi > Pa > PE
Rendimientos.
Según esto se pueden definir los siguientes rendimientos:
GQb
Rendimiento de la caldera:  Ca = ;
Gc H c
GQ a
rendimiento de los conductos:  Ca = ;
GQb
Ps
rendimiento térmico de la turbina ideal:  tT = ;
GQa
Pi
rendimiento interno de la turbina:  iT =
;
Ps
P
rendimiento mecánico de la turbina:  m = a ;
Pi
PE
rendimiento del alternador y transformador: E = ; (1)
Pa
El rendimiento global o efectivo de la central térmica será:
Gb GQa Ps Pi Pa Pa
e =     = =  Ca  Co  t  iT  m
Gc H c GQb Ga Ps Pi Gc H c
El rendimiento combustible-bornes del transformador será:
c−b = e  E = Ca Co t iT m  E (2)
Como valores orientativos y limitándonos en este lugar a las centrales no de gran potencia que
funcionan según el ciclo de Rankine, podríamos insinuar los siguientes:
Ca = 0.88 a 0.93

Co = 0.85 a 0.97
tT = 0.5 a 0.7
iT = 0.6 a 0.85
m = 0.7 a 0.97
E = 0.92 a 0.98
Con el aumento de la potencia de la central y el empleo de ciclos de mayor rendimiento, estos

rendimientos, sobre todo el tT y el iT adquieren valores más elevados.
El c-b de una central aumenta con la potencia de la misma, oscilando entre 0.25 y 0.44. Los valores
actuales (años 80) de este rendimiento en las centrales de gran potencia, para las condiciones que
se especifican a continuación, son:
1. Centrales de combustible fósil (presión del vapor vivo 180 Kg/cm² y temperatura ídem 540ºC):
41.5% con torre húmeda de refrigeración (con refrigeración con agua fresca se llega al 43%);
2. Centrales de combustible nuclear (presión de entrada 70 Kg/cm² y temperatura ídem 285ºC):
31% con torre húmeda de refrigeración (con refrigeración con agua fresca se llega al 33%);
39
A titulo comparativo una central con motores diesel de gran potencia (50 MW) puede alcanzar un
rendimiento global de alrededor del 40% (o 48% con refrigeración por agua no recirculada).
La potencia consumida en el accionamiento de la bomba de alimentación produce una disminución
del rendimiento expresado por la ecuación (2). Aunque la potencia de la bomba en una primera
aproximación puede despreciarse, en general se tendrá en cuenta en el rendimiento mecánico,
utilizando la siguiente ecuación en lugar da la (1):
Pa Pi − Pmp − PaB
m = =
Pi Pi
donde PaB – potencia de accionamiento de la bomba de alimentación.
Tarea fundamental del diseñador y constructor de la TV es aumentar lo más posible iT y m. De
estos dos rendimientos el primero que es propio de las maquinas de fluido, constituye el objeto
exclusivo del estudio de las TMT; mientras que el segundo es común a las restantes maquinas. De
estos rendimientos y de su descomposición a su vez en productos de otros rendimientos, tanto en la
TV como en las restantes TMT.
De los seis rendimientos que integran el rendimiento combustible-bornes de la ecuación (2) la mejora
del rendimiento térmico de la turbina ideal tT ha sido el factor más decisivo en el espectacular
aumento del rendimiento de las centrales térmicas en los últimos 40 años. Nos referimos en primer
lugar a las mejoras del ciclo básico de Rankine, aumentando la temperatura y presión máximas y
disminuyendo la presión mínima del ciclo; y en segundo lugar a la utilización de otros ciclos distintos
del ciclo de Rankine (el cual solo se emplea en las centrales de pequeña potencia), como son el ciclo
con recalentamiento intermedio y el ciclo regenerativo con sus diversas variantes.
La energía eléctrica cuesta relativamente menos, no solamente por las mejoras de las turbinas y de
las calderas; sino sobre todo gracias al empleo de ciclos mas eficaces.
Consumo especifico de vapor.
El consumo específico del vapor se designa con la letra d. El consumo especifico de vapor a.i. o
teórico ds no es mas que el reciproco del salto a.i. en la turbina Ys = h4 – h5.
1 1  Kg   Kg 
ds = =  o  1 KWh = 3600 KJ
Ys h4 − h5  KJ   KWh 
Consumo especifico de vapor por KWh efectivo:
3 600  Kg 
dc =  
Pa  KWh 
G
Así mismo se define el consumo específico de vapor por KWh en bornes del transformador. En las
centrales de vapor modernas este ultimo consumo especifico oscila entre 4 y 6 Kg/KWh (los valores
mas bajos para las de combustible fósil y los mas altos para combustible nuclear).
Los consumos específicos de aire se definen de la misma manera. El consumo especifico de vapor
es un índice muy intuitivo para comparar la economía de las TV o de los grupos turbogeneradores
eléctricos; pero solo si las TV que se comparan funcionan con el mismo salto entálpico. Así por
ejemplo, cuando se trata de comparar ofertas de turbogrupos de diferentes casas constructoras,
siendo en todos los casos idénticas las condiciones del vapor vivo y del vació en el condensador.
40
Consumo especifico de calor de una TV.
Juega un papel análogo al rendimiento y en realidad no es mas que el reciproco del mismo. En la
comparación de las TV y de las centrales se utiliza más frecuentemente que el rendimiento. Este en
general es energía útil dividida por energía teórica; mientras que el consumo especifico de calor es la
energía teórica partida por la útil; pero así como el rendimiento se expresan las energías del
numerador y denominador en la misma unidad, resultando un numero adimensional, la costumbre es
expresar el consumo especifico de calor (q) en KJ/KWh.
La energía suministrada a la turbina es h4 – h1.
Consumo especifico de calor teórico:
 Kg   KJ   KJ 
qs = d s   (h4 − h1 )   = d s (h4 − h1 )  
 KWh   Kg   KWh 
Asimismo,
Consumo especifico de calor teórico:
qi = d i (h4 − h1 )
y así sucesivamente.
También se define el consumo específico de calor de una central por KWh en bornes del
transformador. En las centrales de vapor modernas este ultimo oscila entre 8 y 11 MJ/KWh (los
valores mas bajos para las de combustible fósil y los mas altos para combustible nuclear).
Ensayos de recepción “in situ” de las TV.
El incremento del costo del combustible en los últimos años ha hecho que aumente el interés por el
rendimiento no solo de las TV de las centrales eléctricas de gran potencia, sino también de las TV
industriales. En los contratos de venta se exigen cada vez mas garantías de rendimiento, cuya
verificación en fabrica solo puede hacerse para potencias moderadas. En los demás casos se incluye
en el contrato un ensayo de recepción “in situ”. En las cláusulas del contrato referentes a las
garantías del rendimiento se especifican las definiciones de rendimiento global, consumo especifico
de vapor y consumo especifico de calor, así como los puntos en que se han de realizar las
mediciones de la presión y temperatura y del caudal másico, y los instrumentos con que se han de
llevar a cabo las mismas. También se especifica el código según el cual se ha de realizar el ensayo.
Este ensayo, llamado “ensayo de recepción”, se ha de llevar a cabo lo mas pronto posible. Si el
retraso es superior a cuatro meses los valores garantizados suelen incrementarse con un suplemento
debido al envejecimiento de la instalación.
41
CICLOS NUCLEARES
La Figura 5 representa un ciclo Rankine cuya fuente de energía térmica para el ciclo de vapor, es un
sistema nuclear con reactor de agua presurizada. En el circuito de refrigeración de la instalación,
circula el refrigerante (agua) a alta presión, desde el reactor nuclear de agua presurizada hacia el
generador de vapor. El calor producido por la fisión del uranio enriquecido en el núcleo del reactor, se
transfiere al agua del ciclo (agua de alimentación) suministrada al generador de vapor, cuyo vapor se
lleva a la turbina.
Los generadores de vapor de una planta nuclear son intercambiadores de calor tubulares,
configurados por una carcasa envolvente en cuyo interior se sitúa el paquete tubular.
El refrigerante de alta presión que enfría el núcleo del reactor, fluye siempre por el interior de los
tubos del generador de vapor. El agua de alimentación del ciclo, de menos presión, se vaporiza
dentro de la carcasa del intercambiador, exteriormente a los tubos.
En el caso del sistema que cuenta con un reactor de agua presurizada, el ciclo Rankine está
totalmente del lado del agua no reactiva (secundario), que se vaporiza primero y circula después en
el circuito del ciclo vapor-agua. El sistema de refrigerante del reactor (primario) es la fuente calorífica
del ciclo Rankine, que es el productor de energía.
La presión de vapor a la salida del generador varía con las plantas, debido a diferencias en el diseño,
y se sitúa generalmente entre 48,3 ÷ 69,0 bar.
- Un ciclo de vapor con sistema nuclear, dotado de generador de vapor de un paso (proceso directo),
produce vapor entre 299ºC y 63,9 bar.
- El flujo de vapor generado llega a la turbina de AP a 62,1 bar y 297ºC.
Figura 5 – Diagrama ciclo energético con combustible nuclear (62,1 bar, 297ºC, 262ºC).
Recalentador con extracción de AP, separador de humedad y seis calentadores de agua
regenerativos.
Otros sistemas nucleares utilizan generadores de vapor con recirculación, en el que el agua del ciclo,
antes de ir al paquete tubular del generador de vapor, se mezcla con el agua saturada procedente de
42
los separadores (vapor-agua) del sistema generador. En estos generadores de vapor con circulación,
en la vaporización la mezcla vapor-agua alcanza un título entre x = 0,25÷ 0,35, al final del
intercambiador y a la entrada de los propios separadores internos correspondientes al generador de
vapor. Estos separadores retornan el flujo líquido para mezclarle con el agua del ciclo que entra en el
generador de vapor y dirigen el flujo de vapor hacia la salida del generador de vapor.
En el intervalo de tiempo que precisa el flujo para llegar a la turbina de AP, se forma una pequeña
cantidad de humedad.
Si el generador de vapor fuese de un paso y capaz de suministrar vapor sobrecalentado, hay tener
en cuenta las limitaciones en la presión y temperatura, que tienen los diversos componentes de la
planta nuclear.
En consecuencia, las líneas de expansión de estos ciclos energéticos penetran ampliamente en la
región de vapor húmedo, por lo que una planta nuclear consiste en un ciclo térmico de vapor
saturado o casi saturado.
Figura 6 – Diagrama de Mollier del ciclo de vapor en planta nuclear de la Figura 5 (62,1 bar, 297ºC,
262ºC). Recalentador con extracción de AP, separador de humedad y seis calentadores de agua
regenerativos.
En la Figura 6 se presentan en un diagrama (i-s) las líneas de expansión correspondientes al sistema
nuclear de vapor que se representa en la Figura 5, supuesto un generador de vapor de un paso. El
vapor sobrecalentado se entrega a la turbina con sólo 19ºC por encima de la correspondiente
temperatura de saturación; aunque este sobrecalentamiento mejora el rendimiento de la turbina,
quedan aún grandes cantidades de humedad condensada en el interior de la turbina de vapor.
Si la línea de expansión indicada en la Figura 6 se hace sólo en una etapa, desde las condiciones
iniciales hasta la presión del escape, que es de 2” Hg = 1 psi = 0,07 bar, la humedad formada
sobrepasa el 20%.
Las modernas turbinas de potencia toleran hasta un 15% de humedad; las humedades que superan
este valor provocan erosiones, especialmente en los álabes y reducen el rendimiento de la
expansión.
Aparte de las pérdidas mecánicas debidas:
- Al intercambio de momentos entre las partículas condensadas móviles
- A la alta velocidad del vapor
- A la rotación de los álabes de la turbina
43
existe también una pérdida termodinámica asociada a las condensaciones en la turbina.
La expansión del vapor es demasiado rápida para permitir que, cuando se producen
condensaciones, haya condiciones de equilibrio; en estas circunstancias el vapor se subenfría,
perdiendo así una parte de la energía utilizable que se libera por la condensación.
La Figura 5 muestra dos métodos de eliminación de humedad empleados en este ciclo, y la Figura 6
señala sobre el diagrama correspondiente al ciclo, el efecto de esta eliminación.
- En el primer método, tras la expansión del vapor en la turbina de AP, éste pasa a través de un
separador de humedad, externo a la turbina, que tiene una pequeña caída de presión. Una vez el
vapor ha pasado por este separador, se recalienta en dos etapas, primero con vapor de extracción y
después con vapor de alta presión, hasta la temperatura de 262ºC, antes de entrar en la turbina de
baja presión.
- En el segundo método de eliminación de humedad, se utilizan acanaladuras especiales en el

reverso de los álabes de la turbina, que drenan en varios escalones de la turbina de baja presión. La
humedad separada sale de la turbina con el vapor de extracción. La separación interior de la
humedad en la turbina, reduce la erosión y proporciona una ventaja termodinámica por la divergencia
que presentan las isobaras en el diagrama, conforme crecen la entalpía y la entropía.
Esto se pone de manifiesto por medio de la energía utilizable, como se indica a continuación:
- En la Figura 6, se considera un escalón de eliminación de humedad a 10,8 psi

- Tras la expansión hasta 10,8 psi la humedad del vapor es 8,9%.
- La separación interior reduce la humedad anterior a 8,2%
Tabla 1 – Comparación de la energía utilizable con y sin eliminación de humedad
44
Figura 7 – Esquema de un reactor de agua a presión (PWR).
Figura 8 – Esquema de un sistema nuclear de vapor. SIS (Sistema Inyección Seguridad)
Componentes del sistema nuclear de vapor NSS: Este sistema nuclear de vapor consta de dos
circuitos de refrigeración:
• El circuito principal o primario

• El circuito secundario
45
El circuito primario enfría el reactor, transporta el calor a dos o más generadores de vapor, Figura 7,
(sólo uno está representado) y retorna el refrigerante hacia el reactor, por medio de cuatro o más
bombas de refrigerante primario (sólo se representa una).
El refrigerante es agua subenfriada y de alta pureza, que fluye en regímenes elevados, entre 22,1 y
28,4 m3/seg, con presiones del orden de 150 bar y temperaturas de 300ºC. El circuito primario cuenta
con un presurizador que mantiene la presión operativa de la unidad, en todo el circuito, en los niveles
de diseño.
El circuito secundario incluye la generación de vapor y las interfaces con el resto de la planta
energética.
El agua de alta pureza, que proviene del último calentador del agua de alimentación, pasa al
generador de vapor y se convierte en vapor.
Desde la salida del generador de vapor (sobrecalentado o saturado), el vapor fluye hacia el exterior
del edificio de contención o zona biológica, con dirección a la turbina de alta presión.
La presión de operación de la turbina es del orden de 70 bar; el resto del circuito secundario se
asemeja a los sistemas que queman combustibles fósiles.
El centro del NSS es la vasija del reactor y la región activa (núcleo) del reactor nuclear. El
combustible, óxido de uranio enriquecido entre el 2,5% al 5%, se configura en forma de pastillas
cilíndricas comprimidas, por ejemplo, de 9,4 mm de diámetro y 18 mm de longitud, que se colocan en
el interior de unos tubos de Zircaloy (barras de combustible), que se sellan por ambos extremos, para
proteger el combustible y contener los productos de las reacciones nucleares; los tubos se agrupan
en pequeños haces o paquetes, con los adecuados dispositivos espaciadores y de cierre, que se
reúnen para configurar la región activa o núcleo del reactor.
El cerramiento del reactor es un recipiente a presión, de acero de baja calidad, forrado con acero
inoxidable para su protección contra la corrosión.
El resto del reactor comprende los dispositivos de distribución de flujos, las barras de control, las
estructuras soporte del núcleo (región activa), la pantalla térmica y el moderador.
En el caso del reactor PWR, el moderador es el agua que, desde el punto de vista del
funcionamiento, tiene una doble misión:
- Reduce la velocidad de los neutrones, con lo que se logra una velocidad más idónea en las
reacciones nucleares
- Actúa como refrigerante, para mantener los materiales del núcleo dentro de límites aceptables de
temperatura y para realizar el transporte de la energía térmica hacia los generadores de vapor
46
Figura 9 – Diagrama de flujo del sistema de refrigeración del reactor
47
Figura 10 – Componentes de un reactor de agua a presión (PWR)
Las varillas de control contienen un determinado material que absorbe neutrones y se deslizan a
voluntad hacia el interior o el exterior del núcleo, controlando la reacción nuclear y la generación de
energía.
Los generadores de vapor correspondientes a los NSS son de dos tipos y, para ambos, el recipiente
a presión es un intercambiador de calor de gran tamaño, diseñado para generar vapor como
componente del circuito secundario; pueden ser:
a) De un paso, Figura 10a ; b) De recirculación, Figura 10b
El fluido del circuito primario entra en una cámara y pasa desde ahí por el interior de miles de tubos
de pequeño diámetro, del orden de 15,9 mm, construidos con Inconel. El generador de vapor es un
gran recipiente a presión, fabricado con acero al carbono.
Una transferencia térmica efectiva, así como el evitar todo tipo de problemas derivados de las
dilataciones térmicas y de las vibraciones inducidas por los flujos, se consigue mediante diseños
48
especiales que afectan a las placas tubulares, a las placas soporte o separadoras, a las protecciones
y a los deflectores.
Figura 11 – Esquemas de la vasija del reactor PWR y partes internas.

49
Figura 12 – a) Generador de vapor de un paso; b.c) Generadores de vapor de recirculación
En el generador de vapor de un paso (OTSG), Figura 12a, el agua del circuito secundario fluye desde
la parte inferior hacia la superior, del lado de la carcasa que encierra el haz tubular, y se convierte
totalmente en vapor sobrecalentado, de forma continua, pasando posteriormente a la turbina de AP.
En el generador de vapor de recirculación (RSG), Figura 12b, el agua fluye desde la parte inferior
hacia la superior, del lado de la carcasa que contiene el haz tubular, y se convierte parcialmente en
vapor; esta mezcla vapor-agua pasa a la parte alta de la carcasa, donde hay unos separadores
vapor-agua que proporcionan a la salida del generador de vapor, un vapor saturado seco, que se
envía a la turbina de AP.
El agua que sale de la parte alta de la carcasa procedente de los separadores, se mezcla con el
agua de alimentación que procede del ciclo térmico regenerativo y se lleva a la parte inferior de la
carcasa, por debajo del haz tubular del núcleo.
50
Figura 13 – Módulos con barras de control y haz de barras de combustible.
El presurizador es un recipiente cilíndrico a presión, que contiene agua y vapor en equilibrio.

Mediante unos sistemas de calentadores eléctricos y de atomizadores, se mantiene la presión en el
recipiente presurizador y en el circuito primario, siempre dentro de unos límites prefijados.
Las bombas de circulación del circuito primario mantienen altos regímenes de flujo hacia el núcleo
del reactor, para controlar su temperatura y transferir el calor hacia los generadores de vapor.
También se dispone de un determinado número de sistemas de apoyo como:
- Sistema de carga y presurización del refrigerante del reactor

- Sistema de aplicación del agua de aporte
- Sistema refrigerador del almacenamiento de combustible gastado
- Sistema de evacuación del calor producido por la desintegración de núclidos radiactivos, cuando el
reactor se retira de servicio
Hay otros sistemas especializados que protegen al reactor, en el supuesto de que se produzca un
fallo en el sistema refrigerante primario, cuya función es mantener la temperatura de los paquetes de
barras de combustible dentro de límites seguros.
51
Figura 14 – Bomba de Refrigeración Figura 15 – Presurizador.
Clasificación de los sistemas nucleares de vapor (NSS)

Existe una gran variedad de sistemas de reactores para obtener la energía térmica del combustible
nuclear, que se destina a producir vapor en plantas generadoras de electricidad. Estos sistemas se
identifican por el tipo de refrigerante y moderador que utilizan.
Los principales sistemas de reactores empleados en plantas termoeléctricas para generación de
vapor, son:
- Reactor de agua presurizada (PWR): Es el sistema ya indicado, Figura 7 y 8, que utiliza, a la vez,
agua como refrigerante y como moderador, siendo el combustible óxido de uranio enriquecido.
- Reactor de agua en ebullición (BWR): Se elimina el generador de vapor, y se produce el vapor

directamente en el núcleo del reactor. En este caso, la mezcla vapor-agua es, al mismo tiempo,
refrigerante y moderador, siendo el combustible uranio enriquecido, Figura 16.
- Reactor de agua pesada presurizada (PHWR) CANDU: En el circuito primario se utiliza agua
pesada (deuterio) como moderador y refrigerante. La configuración del reactor es muy singular,
aunque el generador de vapor se asemeja al generador de vapor de los reactores de agua
presurizada (PWR); el combustible es uranio natural (no enriquecido), Figura 18 y 19.
- Reactor refrigerado por gas (GCR): Se trata de un reactor moderado por grafito y refrigerado por
helio o por dióxido de carbono, Figura 20 y 21.
- Reactor reproductor (BR): Es un sistema avanzado de reactor ya comercializado, que utiliza Na

como refrigerante y que no tiene moderador. La peculiaridad del sistema radica en su diseño
especial, para producir más material fisionable que el que consume el reactor, Figura 22.
52
Figura 16 – Esquema de un reactor de agua en ebullición (BWR).
Figura 17 – Vasijas de presión del reactor BWR, mostrando el sistema de control de barras de
combustible.
53
Figura 18 – Esquema de un reactor de agua pesada presurizada (CANDU).
Figura 19 – Esquema del núcleo de un reactor de agua pesada presurizada (CANDU).
54
Figura 20 – Esquema de reactor refrigerado por gas.
Figura 21 – Esquema del reactor experimental de Windscale.
55
Figura 22 – Esquema del reactor reproductor BR.
Sistemas de seguridad: La seguridad de las centrales nucleares de generación de vapor es

prioritaria, tanto en su diseño como en su construcción y funcionamiento. El objetivo de la seguridad
consiste en minimizar la probabilidad de una posible liberación de cualquier material radiactivo hacia
el medio ambiente; para ello se utilizan:
a) Programas de control de calidad, para el diseño, construcción (fabricación y montaje) y

mantenimiento de instalaciones nucleares.
b) Diseños con múltiples barreras, para prevenir cualquier emisión de materiales radiactivos, como:
- El que las barras de combustible estén selladas
- El sistema de refrigeración del circuito primario de la vasija del reactor y del edificio de contención
que contiene en su interior la vasija del reactor
- El escudo o envoltura de contención del edificio, realizado con hormigón armado.
c) Sistemas de seguridad tecnológica para hacer frente a las consecuencias de una pérdida del
refrigerante y para mantener la integridad de las barreras, como:
- Los sistemas de emergencia para la retirada de servicio (parada) del reactor, con la rápida inserción
de las barras de control y la aplicación de catalizadores solubles en el refrigerante primario, cuya
utilización ayuda a la detención de las reacciones nucleares
- Los sistemas de emergencia, de alta y baja presión, para la refrigeración del núcleo, con el fin de
mantener la temperatura del núcleo del reactor dentro de límites aceptables y de evacuar el calor del
combustible en el caso de pérdida total del refrigerante primario o de rotura de una tubería
- El sistema de evacuación de calor para el agua de refrigeración y para el edificio de contención
- Los sistemas de aspersión y filtrado, para recoger y eliminar trazas de radiactividad del edificio de
contención.
Como consecuencia de las altas densidades energéticas y de la enorme generación de calor

producido por la desintegración de los núclidos radiactivos, la integridad del reactor depende de que
la refrigeración de las barras de combustible sea continua.
56

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El efecto chimenea total se define en la forma:

Las unidades inglesas que se usan para cálculos de tiro, son:

Tabla 1: Volúmenes específicos de muestras a 1000ºR (556ºK) y 1 atmósfera

La pérdida total en la temperatura de una chimenea depende:

- Del tipo, diámetro y altura de la chimenea

La Figura 1 indica una temperatura aproximada en la salida de chimenea, en función de:

- Un ventilador de tiro forzado

La combinación de un ventilador de tiro y chimenea no se suele utilizar.

- La temperatura de la atmósfera circundante y de los humos que entran en la chimenea

- Verificando la temperatura de humos asumida a la salida de la chimenea

Para proceder al dimensionado tendremos en cuenta las especificaciones de la unidad, que se

Si no se especifica el flujo de humos en la chimenea, se pueden utilizar las siguientes relaciones

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La comprobación del tiro neto disponible, (efecto chimenea), utilizando la ecuación

indica que el tiro de chimenea supuesto de 1”wg se cumple ampliamente.

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Figura 8: Diagrama para seleccionar el tipo del ventilador

Figura 9: Control por paletas a la entrada

Figura 10: Curvas características de ventiladores centrífugos y axial.

Accionamiento de ventiladores: Los ventiladores funcionan accionados por motores eléctricos de

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Clasificación: Según su principio operativo en el proceso de transferencia de calor, se clasifican en

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Figura 12: Calentador de aire tubular, de tipo vertical.

Figura 13: Algunas disposiciones de calentadores tubulares de aire

Figura 14 Calentador de aire de chapas, con un paso de humos y dos de aire

Calentadores con serpentines de vapor-agua: Los calentadores de aire recuperativos con

Figura 15: Tubo isotermo.

b) Calentadores de aire regenerativos: El calor se transfiere indirectamente, ya que disponen de un

Figura 16: Calentador regenerativo de aire Ljungström

Calentador de aire Rothemühle: Utiliza unos elementos de superficies acumuladoras de calor

Las diferencias entre el calentador Rothemühle y el Ljungström, son:

Figura 17: Calentador regenerativo de aire Rothemühle.

Figura 18 a y b: Calentador regenerativo de aire Rothemühle

- Facilitar unos canales de flujo a cada uno de los fluidos operativos

- Una transferencia de calor más baja

- Maximizar la transferencia de calor y minimizar la caída de presión

Los elementos de la superficie calefactora se apilan y empaquetan en módulos individuales, que se

Figura 19: Perfiles de elementos de superficie de calentadores de aire regenerativos

Tabla 6: Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras

- El punto de vista térmico

Cualquier deficiencia en estas características de funcionamiento, implica: