REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN U. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
``SANTIAGO MARIÑO´´
EXTENSIÓN MATURIN

RECOPILACION DE DATOS DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO Y

FALLAS EN EL EQUIPO

Profesor:
Ing. Raúl
Bachiller:
Campos, Luis. C.I: 26.445.935
Da Cruz, David. C.I: 26.117.966

Maturín, Mayo del 2023

 INTRODUCCIÓN

En toda organización es importante manejar documentos para que quede

plasmados físicamente datos importantes en la ejecución de los trabajos a seguir. Esto
nos ayuda a documentar las experiencias y novedades de la máquina de acuerdo con el
tipo de mantenimiento aplicado (correctivo, preventivo o predictivo) y asi facilitar en
un futuro cualquier actividad de mantenimiento que se pueda realizar.

En toda empresa debe existir una manera de recopilar los datos de la maquinaria o
equipo que se utilice, desde los datos básicos hasta los datos técnicos de la misma. Uno
de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los quipos, maquinarias e
instalaciones, y para ello se necesitan estos datos que aporten y ayuden a llevar a cabo
decisiones en la gestión. A parte de ello, es importante entender y conocer la manera
en la que se recopila la información o historial para así llevar a cabo de una manera
satisfactoria la inspección indicada y facilita la tarea de llevar un mejor control de
mantenimiento. Hay datos cuyo fabricante proporciona en la totalidad de los casos,
pero estos no son suficientes para el tiempo de operatividad y uso que se le dé al mismo
y es por ello que se deben realizar la documentación necesaria in situ y así manejar las
operaciones de una mejor manera.
 CLASIFICAR LA INFORMACIÓN

La clasificación de la información según ISO 27001 es un proceso en el que la

organización evalúa los datos que posee y el nivel de protección que cada uno requiere.
Se trata de uno de los aspectos más complejos, pero sin duda más interesantes, en la
gestión de la seguridad de la información.

La clasificación de la información según ISO 27001

Las organizaciones que se toman en serio la protección de su información deben

seguir las pautas establecidas en ISO 27001. La norma describe las mejores prácticas
para crear y mantener un sistema de gestión de seguridad de la información, y la
clasificación de la información según ISO 27001 es un elemento determinante dentro
de ese sistema. El objetivo de control A8.2 se titula Clasificación de la Información, e
indica a las organizaciones que “deben asegurarse de que la información reciba un nivel
adecuado de protección”. El estándar no explica cómo hacerlo. Pero el proceso de
clasificación de la información según ISO 27001 se puede llevar a cabo siguiendo estos
cuatro pasos:

1. Ingresar activos en un inventario

El primer paso es recopilar toda la información en un inventario, que

denominamos registro de activos. También se debe tener en cuenta quién es
responsable (quién lo posee) y en qué formato está (documentos electrónicos, bases de
datos, documentos en papel, otros medios de almacenamiento, etc.).

2. Clasificar la información

A continuación, se debe clasificar la información. Los propietarios de los activos

son responsables de ello, pero es una buena idea que la alta dirección proporcione
pautas basadas en los resultados de la evaluación de riesgos de la organización.

La clasificación de la información según ISO 27001 sigue parámetros

específicos. Las organizaciones, generalmente clasifican la información en términos de
confidencialidad; es decir, según a quién se le otorga acceso a ella. En un hospital, por
ejemplo, los médicos y enfermeras necesitan acceso a historias médicas de los
pacientes; pero no deberían tener acceso a sus datos personales o a los registros
financieros del hospital.

Un sistema típico, debería incluir cuatro niveles de confidencialidad:

 Confidencial: acceso restringido a la alta dirección.

Restringido: directores de área y empleados clave tienen acceso.

Interno: relativo a la información accesible solo los miembros de la organización,

pero en cualquier nivel.

Público: todas las personas, dentro y fuera de la organización, tienen acceso.

Como se espera, las organizaciones más grandes y complejas utilizan más niveles
de confidencialidad. Asimismo, la información que está expuesta a mayores riesgos y
con mayor impacto, generalmente recibe un mayor nivel de confidencialidad.

Sin embargo, hay que tener cuidado, porque algunas veces no es así. Nuestro
ejemplo anterior muestra que habrá casos en que información confidencial debe estar
disponible para un conjunto más amplio de personas, para que puedan realizar su
trabajo.3. Etiquetar la información

Una vez que se haya clasificado la información, el propietario del activo debe
crear un sistema para etiquetarla. Necesita diferentes procesos para la información que
se almacena digital y físicamente, y debe ser lo más coherente y clara posible. Por
ejemplo, puede decidir que los documentos en papel se etiqueten en la portada, en la
esquina superior derecha de cada página posterior y en la carpeta que contiene el
documento. Para los archivos digitales, puede enumerar la clasificación en una
columna de su base de datos, así como en la página principal del documento y en el
encabezado de cada página posterior.

4. Manejo de la información

Finalmente, se deben establecer reglas sobre cómo proteger cada información en

función de su clasificación y formato. Por ejemplo, puede decidirse que los documentos
en papel internos deben colocarse en un gabinete desbloqueado en una parte de las
instalaciones a la que todos los empleados puedan acceder. Mientras, los documentos
restringidos podrían almacenarse en un gabinete cerrado, Además, se deben establecer
reglas adicionales para los datos en tránsito, aquellos que se publiquen, se envíen por
correo electrónico o que los empleados lleven consigo.
 ELABORAR CÓDIGOS DE FALLA

Los códigos de falla OBD II son del tipo alfanumérico, y cada uno de los dígitos
presentan una ruta específica del diagnóstico. Lo primero que se tiene es una letra, esta
puede tener varias posibilidades de acuerdo al lugar del vehículo en el cual se desarrolle
el código.

P = POWERTRAIN Comprende los códigos relacionados con el motor y la

transmisión automática)

B = BODY Comprende los sistemas que conforman la parte de carrocería y

confort, también algunos sistemas relacionados con el inmovilizador)

C = CHASIS Comprende los sistemas relacionado con el chasis como pueden ser
algunos sistemas ABS – AIRBAG y sistemas de diferencial que no estén relacionados
con la gestión de la transmisión automática.

U = NETWORK Comprende los problemas relacionados con la transmisión de

datos de un modulo a otro, las redes de comunicación se pueden averiar y dejar sistemas
completos por fuera del sistema. En ese caso cualquiera de los módulos restantes
pueden generar un código relacionado con ese sistema. Luego el segundo valor es un
numero el cual indica si el código es completamente genérico, o esta dentro de OBD II
pero es algo particular que el fabricante ha dispuesto para ese problema, aunque se
generen también al mismo tiempo códigos completamente universales.

SI es 0 será un código completamente universal denominado SAE.

SI es 1, 2 o 3 será un código del fabricante aunque sigue siendo OBD II o CAN.

El Tercer digito indica en el caso del motor, el subsistema sobre el cual esta
montada la falla es así como tendremos una ubicación precisa del problema analizando
este digito.

Si es 1 un problema ocasionado por un problema con un sensor que afecte la

relación AIRE /COMBUSTIBLE o cualquier problema que afecte el buen
funcionamiento de esta.

Si es 2 esta relacionado con algún problema relacionados el sistema de

alimentación (Bomba de combustible, Inyectores, Relé de Bomba sensores de Presión
del Riel)
 Si es 3 esta relacionado con algún problema en el sistema de encendido este
puede estar compuesta por elementos como (Bobinas, CKP, CMP, Sensores de
Detonación Y códigos de Fuego Perdido (Misfire)

Si es 4 esta relacionado con el desempeño de un sistema anticontaminación como

puede ser (EGR, EVAP CATALIZADOR, AIRE SECUNDARIO, OXIGENO
CALENTADO).

Si es 5 esta relacionado con un problema de la marcha mínima esto comprende

(Válvulas IAC – ISC o todo sistema motorizado que controle la marcha mínima ).

Si es 6 esta relacionado con un problema del PCM, esto puede ser referente a sus
circuitos de procesamiento como memoria y procesador o a referente a masas y
positivos fuera de especificaciones.

Si es 7 u 8 esta relacionado con Transmisión Automática o sistemas controladores

de tracción en las 4 ruedas.

Por ejemplo: Si se tiene un problema en el circuito de un inyector como si se

desconecto un conector se tendrá que:

Como es un problema relacionado con el motor la primera letra es P, luego se

tiene que es un código universal denominado SAE puesto que ese mismo problema
puede ocurrir en cualquier automóvil. Luego sigue 0, como se trata de un problema en
el sistema de alimentación esta determinado con el tercer digito 2, y por ultimo
suponiendo que sea en el cilindro número 4 el problema, tendremos el siguiente código.
P0204

Circuito Abierto Inyector Numero 4

Ahora por ejemplo, si el cilindro 4 falla seguro en el monitoreo de fuego perdido

de los cilindros, se va a detectar una perdida de revoluciones cada vez que le
corresponde encendido al cilindro numero 4, por lo tanto en ese caso también se
generara un código de fuego perdido en ese cilindro. Para ese caso y usando el mismo
análisis anterior tendremos. P0304 Fuego Perdido cilindro numero 4
 DETERMINAR LOS CICLOS DE MANTENIMIENTO POR DATOS
DEL FABRICANTE

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los

fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta, no es mas que recopilar
toda la información existente en los manuales de operación y mantenimiento de los
mismos y darle al conjunto un formato determinado. Son básicamente las actividades
que el fabricante considera como necesarias para mantener el equipo operativo en
condiciones normales y de forma básica, sin profundizar en las fallas que puedan
ocasionar la operatividad y fatiga de los mismos.

Es importante hacer una lista previa de las maquinarias de la planta y tras

comprobar que la lista contiene todos los equipos, asegurarse de que se dispone de los
manuales del fabricante. El ultimo paso será recopilar toda la información contenida
en el apartado de mantenimiento preventivo que figura en esos manuales y agruparla
de forma operativa.

HISTORIAL DE DATOS DE OPERACIONES EN EQUIPOS

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante,

posible proveedor, nos facilita la tarea de llevar un mejor control de mantenimiento. La
documentación de fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite, en caso
de que se repita, resolverla con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención
necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer una
modificación al equipo, también se documenta la forma en la que se realizó. Para el
caso de los equipos sujetos a presión, este registro nos sirve como bitácora de
modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria
de trabajo.

Entre los datos que contiene un historial de datos de operaciones en equipos

están: datos generales, nombre del equipo, marca, serie, modelo, representante,
capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo. Así mismos
componentes principales, que por facilidad se pueden dividir en componentes
eléctricos, mecánicos y electrónicos, y después una subdivisión como motor principal,
arrancador, bombas, entre otros. Por último y motivo principal de este documento, la
historia, anotación de las fallas, trabajos, modificaciones, incluyendo fecha, fala o
trabajo, solución, si es un tipo de mantenimiento correctivo o preventivo, tiempo de
horas-hombre, refacciones utilizadas y encargado.

LISTAS DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS

Las listas de chequeo de maquinaria son una herramienta valiosa para garantizar
que todo está en orden en una instalación. A menudo se utilizan en la industria y la
construcción para verificar que todos los equipos y maquinarias están funcionando
adecuadamente y están listos para usar. Estas listas también se utilizan para detectar
problemas y fallas temprano, lo que puede ayudar a evitar interrupciones en la
producción y posibles lesiones.

La creación y el uso de una lista de chequeo de maquinaria es fácil y no requiere

ningún conocimiento técnico. Sin embargo, es importante tener en cuenta algunos
factores clave para garantizar que la lista sea efectiva. Aquí hay algunos consejos sobre
cómo crear y utilizar listas de chequeo de maquinaria:

Identifique los equipos y maquinarias relevantes: La primera y más importante

etapa es identificar todos los equipos y maquinarias que necesitan ser inspeccionados.
Esto puede incluir herramientas eléctricas, maquinarias de construcción, vehículos y
cualquier otro equipo que se utilice en la instalación.

Establezca una frecuencia de inspección: La frecuencia de inspección dependerá

del uso y la importancia del equipo. Por ejemplo, los equipos críticos para la producción
deben inspeccionarse con más frecuencia que los equipos secundarios. También es
importante tener en cuenta las regulaciones y los requisitos legales aplicables.

Cree una lista de verificación: Una vez que se han identificado los equipos y se
ha establecido una frecuencia de inspección, es hora de crear una lista de verificación.
Esta lista debe incluir todos los componentes clave del equipo, como motores, sistemas
eléctricos, sistemas de enfriamiento, etc. Cada componente debe tener una lista de
verificación separada para asegurarse de que se cubra todo.

Realice inspecciones regulares: Las inspecciones regulares son esenciales para

garantizar la efectividad de la lista de chequeo. Los inspectores deben ser responsables
y seguir la lista de verificación detallada para asegurarse de que se cubran todos los
componentes clave. Las inspecciones deben registrarse y las fallas y problemas deben
corregirse de inmediato.
 Mantenga la lista actualizada: Las listas de chequeo de maquinarias deben ser
actualizadas regularmente para asegurarse de que reflejen las últimas regulaciones y
cambios en la maquinaria. Esto también garantiza que la lista siga siendo relevante y
efectiva. Las actualizaciones también pueden incluir la adición de nuevos equipos o la
eliminación de equipos obsoletos.

Capacite a su personal: Es importante que todos los empleados que utilizan la

maquinaria estén capacitados en cómo utilizarla de manera segura y eficiente. La
capacitación también incluye la comprensión de cómo utilizar la lista de chequeo y qué
hacer en caso de fallas o problemas.

Documente todo: Es importante documentar todas las inspecciones y

reparaciones realizadas en la maquinaria. Esto no solo ayuda a mantener un registro de
mantenimiento, sino que también puede ayudar a identificar patrones de fallas y
problemas recurrentes.

IDENTIFICAR LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar

permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo,
bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que
resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por

los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA

A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada

equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos
pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento

preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero)
y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla
más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de
reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio,
entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una

respuesta clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo

de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos
de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente
a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará
una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada
de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como
equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse
claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales.

3. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable.
Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce
una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con
productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá
detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto
antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa
un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está
sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará
siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de

mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías
no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo
es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o

equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo
es baja.

C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál
es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para
decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las
averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad
media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento
sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado
de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos
anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor

discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez,
tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de
realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no,
cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de
tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avión

El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos

que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto
coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo
para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo
sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de
mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en
marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con
una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en
general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo
largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan
con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es

decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay
tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo
conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan
mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a
Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que
hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de producción de energía eléctrica.

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y

volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de
producción que trae asociado.

Equipos rotativos que trabajan de forma continua.

Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la

producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos

consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En
primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos

realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se
requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del
fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo
de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la

Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para
el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al
Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
 CONCLUSIÓN

En las empresas es importante contar con la recolección de datos de la

maquinaria, esto nos ayuda a realizar reparaciones o evitarlas de acuerdo el historial de
la máquina. La recopilación de datos se debe hacer de manera organizada de acuerdo a
las instrucciones anteriormente explicadas con la finalidad de que quede plasmado cada
detalle de manera cronológica en el historial de fallas del equipo. La información debe
ser clasificada y el personal que la realice debe estar calificado para que de manera
sencilla y explicativa logre expresar correcta y puntualmente la actividad de falla o
reparación que se haya realizado al equipo.

Cada equipo trae consigo unos ciclos de mantenimiento por datos del fabricante,
que son complementados con los historiales de fallas que nos sirven como data de
novedades y ayudan a conocer cómo fue solucionado dicho problema, el análisis de
fallas que se repiten y se puede deducir el por qué, cuánto durará el mantenimiento,
datos de refacciones, posibles causas y soluciones a las fallas provocadas, así como
también disminuir las consecuencias de las fallas de los equipos, interrupción de la
producción o disminución de la calidad del producto, prolongar la vida útil del equipo,
entre otros.
 BIBLIOGRAFÍA

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

1. Operaciones de mantenimiento y fallas en el equipo. Obtenido de:

https://es.slideshare.net/JesusPedrique/operaciones-de-mantenimiento-y-
fallas-en-equipos

2. Clasificar la información según ISO 27001. Obtenido de:

https://www.perallis.com/noticias/clasificacion-de-la-informacion-segun-iso-
27001

3. Códigos de falla. Obtenido de: https://codigosdtc.com/codigos-dtc/

4. Listas de chequeo de maquinarias. Obtenido de:

https://hse.software/2023/03/09/listas-de-chequeo-de-maquinaria-como-
garantizar-que-todo-esta-en-orden/