Proyecto Mucilago de Nopal

UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN
FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
Materia : Tecnología del Hormigón

Sigla : CIV-218
Docente : Ing. Julio Castro Azurduy
Proyecto : MUCÍLAGO DE NOPAL COMO ADITIVO EN
EL HORMIGÓN
Universitarios:
➢ Canales Puma Luis Alejandro (Alicate)
➢ Cataño Perez Rodrigo Imanol (Tacaño)
➢ Peralta Tamares Diego (Choco)
Grupo : (Los Invencibles)

Grupo Nº : (4)
Sucre - Bolivia
Carrera de Ing. Civil Los Invencibles
Tecnología del Hormigón CIV-218
Mucilago de nopal como aditivo en

el hormigón
1. Introducción
1.1. Antecedentes
El desarrollo y crecimiento de la población en el mundo, específicamente en Bolivia y

Sucre, hace que la construcción de diferentes infraestructuras (puentes, coliseos,
viviendas, edificios, etc.) se ejecuten con mayor frecuencia, lo que conlleva a usar
diferentes aditivos en la construcción de hormigones.
Actualmente los aditivos forman una parte integral de los componentes en mezclas a
base de cemento. Sin embargo, a pesar de la efectividad de los aditivos sintéticos
para mejorar las diferentes propiedades del concreto, estos son altamente
contaminantes.
En ese sentido, la investigación de aditivos naturales provenientes de plantas y su uso

en el concreto son cada vez más relevantes.
Por tanto, existen estudios que promovieron la sustitución de los áridos, como la
influencia de la adición de mucílago de nopal (Opuntia ficus-índica) en las propiedades
mecánicas del hormigón permeable. Las variables estudiadas son la resistencia a la
compresión, resistencia a la tracción por compresión diametral y la permeabilidad. La
porosidad disminuye conforme se incrementa la concentración de mucílago. El efecto
del mucílago de nopal en la permeabilidad al parecer es debido a una inhibición en la
interacción entre el agua y el sólido que no permite el ascenso del líquido por
capilaridad.
El mucílago de nopal disminuye la fluidez en las pastas de cemento, actuando como

aditivo modificador de viscosidad, además de actuar como aditivo retardante al
incrementar los tiempos de fraguado.
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Este proyecto de investigación trata de acceder a dicha innovación, con materiales

solventes, renovables y naturales, para así también disminuir el daño al medio
ambiente. Dicho material es el mucilago de nopal, que es una sustancia totalmente
vegetal. Con la implementación de este material totalmente natural en la elaboración
de un mortero se busca obtener como resultado un hormigón que tenga una alta
resistencia, aminorar costos, para la accesibilidad de los usuarios, y también para
contribuir al medio ambiente. La materia prima nombrada tiene un acceso importante,
ya que nuestro país es un gran productor de tuna y la abundancia de ésta está
asegurada de la mano de la agricultura, ya que los frutos de esta planta tienden a ser
exportados a otros países. Entonces estaríamos refiriéndonos la segura ejecución del
proyecto. La idea principal de este proyecto radica en brindar una alternativa
innovadora en la fabricación de un mortero, que puede beneficiar a la población de
Sucre en zonas que se están consolidando, que usualmente se pueden ver afectadas
por el agua de las lluvias y/o los salitres, de tal manera que se cuide la economía de
las familias que están accediendo a un terreno para poder construir sus viviendas,
decreciendo el impacto que puede ocasionar la fabricación del mismo cemento y su
utilización (en términos económicos y medioambientales); a la fabricación de
morteros. Teniendo como aporte científico la utilización de vegetales para los temas
de construcción.
1.2. Situación del problema
La alta demanda de elaboración del hormigón en estos tiempos, genera un consumo

excesivo de materias primas (agregados), que habitualmente se encuentran en la
naturaleza los cuales generan un impacto ambiental considerable.
La tendencia mundial por generar “concreto verde” y ayudar al cuidado del medio
ambiente.
La búsqueda de diferentes métodos para el mejoramiento de las cualidades del

hormigón.
El aminorar costos, usando aditivos naturales en vez de los artificiales ya que estos
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son muchos más económicos.
1.3. Planteamiento del problema
¿De qué manera el mucílago de nopal mejora las propiedades del hormigón?
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Analizar el comportamiento de las propiedades del hormigón producido con la adición

de mucílago de nopal.
1.4.2. Objetivo específico
Describir los aspectos teóricos respecto al hormigón y su importancia en la

construcción.
Realizar ensayos de laboratorio con proporciones de mucílago con base a edades

correspondientes a los 7, 14 y 28 días de fraguado.
Comparar la resistencia a compresión de un hormigón con mucílago de nopal con un

hormigón convencional.
2. Metodología
2.1. Método experimental
La metodología a aplica en el presente estudio, será el método experimental, donde
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por experimentación se entiende la aplicación de un conjunto de manipulaciones,

procedimientos y operaciones de control, que permitirá analizar el comportamiento de
los hormigones en estado fresco cuando se le agregue el aditivo estudiado.
Utilizando el mezclado convencional y en etapas se fabricarán hormigones con
porcentaje de mucílago de nopal como aditivo.
4|Página
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1. HORMIGÓN
En el entendido que el hormigón es el producto de la mezcla de materias primas e

insumos (cemento, grava, arena y agua), por ello, es muy importante considerar el
proceso de fabricación del mismo.
1.1.1. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
Las propiedades del hormigón (resistencia, durabilidad, fluidez, trabajabilidad, entre

otras) están determinadas fundamentalmente por las características físicas y químicas
del cemento, agua y agregados, es por ello que se debe usar un cemento adecuado,
agua potable y agregados de calidad.
Oré (2014), describe cada una de las propiedades:
✓ Resistencia a la compresión:
Es el máximo esfuerzo que puede ser soportado por dicho material sin romperse.
Dado que el hormigón está destinado principalmente a tomar esfuerzos de

compresión, es la medida de su resistencia a dichos esfuerzos la que se utiliza como
índice de su calidad.
✓ Durabilidad:
Es la capacidad, una vez endurecido, de mantener sus propiedades en el tiempo, aún

en aquellas condiciones de exposición que normalmente podrían disminuir o hacerle
perder su capacidad estructural.
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Por lo tanto, se define como hormigón durable a aquel que puede resistir, en grado
satisfactorio, los efectos de las condiciones de servicio a las cuales el concreto está
sometido.
✓ Fluidez o consistencia:
Es una propiedad, en estado fresco, que define la humedad de la mezcla por el grado
de fluidez de la misma; entendiéndose con ello que cuando más húmeda es la mezcla,
mayor será la facilidad con la que el hormigón fluirá durante la colocación.
✓ Trabajabilidad
Es la propiedad del hormigón en estado fresco la cual determina su capacidad para

ser mezclado, manipulado, transportado, colocado y consolidado adecuadamente,
con un mínimo de trabajo y un máximo de homogeneidad; así como para ser acabado
sin que se presente segregación.
1.1.2. IMPORTANCIA
El hormigón cada vez está ganando más terreno en las construcciones, ha pasado de
ser un mero elemento estructural a ser uno de los mayores protagonistas.
Hace unos años se intentaba recubrir el hormigón con todo tipo de materiales para
ocultarlo, pero ahora ocurre todo lo contrario. Se trata como un revestimiento más
incluso uno de los más demandados actualmente.
En la misma página anterior, menciona que: uno de los puntos fuertes de este material
es que prácticamente se puede hacer cualquier cosa con él, en los últimos años las
técnicas de encofrado han evolucionado enormemente hasta el punto de poder hacer
uros curvos incluso inclinados. Por lo tanto, es la creatividad e imaginación de los
profesionales lo que pone límites a las actuales construcciones.
Actualmente el hormigón es el material de construcción de mayor uso en nuestro país.

Si bien la calidad final de hormigón depende de forma muy importante de la calidad
de materiales y de la mano de obra, es importante poner atención a la preparación,
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colocación y cuidados de esté para que en estado endurecido cumpla con los
requisitos de resistencia y durabilidad esperados (Oré, 2014). Cada día la tecnología
del hormigón avanza, esto se traduce a nuevos tipos de hormigón, más durables, más
resistentes, con características especiales para solucionar diferentes problemas,
suplir diferentes necesidades, por ello, el hormigón es y será por muchos años más el
principal material usado en la construcción de puentes, edificios, hospitales, viviendas,
pistas, aeropuertos, puertos, entre otros.
1.1.3. REQUISITOS DE LA MEZCLA
Según Oré (2014), las mezclas del hormigón deberán cumplir los siguientes requisitos
básicos.
a) La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad (capacidad de ser

mezclado, transportado, colocado, vibrado y acabado con el mínimo esfuerzo),
consistencia (fluidez) y cohesividad que permitirá su adecuada colocación en los
encofrados, esta mezcla deberá estar libre de segregación (separación de
agregado grueso de la mezcla) y tener una exudación (afloramiento hacia la
superficie del agua como consecuencia de la sedimentación de los agregados)
mínima.
b) La mezcla endurecida deberá tener las propiedades específicas en función del
empleo que se va a dar a la estructura, generalmente la resistencia a la compresión
a 28 días de tiempo, la cual esta especificada en los planos expresada en kg/cm2.
c) El costo del metro cubico del hormigón endurecido deberá ser el mínimo
compatible con la calidad deseada, he aquí donde radica la importancia de la
adecuación del cemento, los agregados, el agua y la realización del diseño de
mezclas en un laboratorio de materiales competente.
1.1.4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE HORMIGÓN
Los principales materiales requeridos para la elaboración de hormigón son áridos

(habitualmente en forma de arena), constituyente un 34% de la composición del
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hormigón, grava, el cual es aproximadamente un 48% del hormigón, cemento, siendo

un 12% de la composición, agua con un 6% si se trata de proceso seco y cenizas
volantes. El cemento es el producto clave que le da la unión a todos los
conglomerantes, y elaborar una resistencia de calidad. A continuación, se presenta el
esquema de la composición básica del hormigón: (Ver figura 1)
Figura 1: Esquema de la composición básica del hormigón.
Para la fabricación del hormigón es muy importante la proporción de sus

componentes, que deberán ser los adecuados a los esfuerzos a los cuales estará
sometido.
• Los áridos, deberán estar limpios, con la mínima cantidad de arcilla o impurezas
que alteren la hidratación del cemento.
• Los áridos ocupan entre 60 y un 75% del volumen del hormigón e influyen de
sobremanera en las propiedades del hormigón fresco y del hormigón endurecido.
• El agua no tendrá contaminación salina u orgánica. Se recomienda utilizar agua
potable.
• Deberá elegirse el cemento apropiado teniendo en cuenta el contenido de sales y
humedad en el suelo. Este se almacenará en sitio seco y protegido de la humedad,
clasificándose por expediciones y clase.
• El encofrado se colocará firmemente y bien estanco para impedir la pérdida de
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hormigón. Se recubrirá con aceite o productos indicados para facilitar el posterior

desencofrado y su reutilización.
• Si es madera se humedecerá previamente a la colocación del hormigón, para no
se absorber la humedad de la mezcla. También pueden ser de contrachapados,
metálicos, de caucho o plástico, según sea la superficie a hormigonar.
• El mezclado, puede realizarse de diferentes maneras, pero en todas deberá
asegurarse un resultado final homogéneo. En obras pequeñas, el material podrá
ser mezclado a mano, o con hormigoneras. En obras medianas o grandes, se
utilizará hormigón fabricado en planta, y trasladado a obra.
• La colocación del hormigón debe ser aprisionado en los moldes, para evitar que
queden huecos, para lo cual se recomienda la utilización de vibradores, o bien, en
obras pequeñas, una varilla.
• Otro procedimiento de colocación es el de proyección a presión. Los materiales
son lanzados mediante aire comprimido, por una tubería, y al salir, son
humedecidos.
• El curado del hormigón alcanzará toda su resistencia si la mezcla no pierde
humedad rápidamente, para lo cual debe protegerse su superficie para impedir
que se seque antes de tiempo.
Se recomienda que cuando las temperaturas se encuentren por debajo de los 2°C y
por sobre los 35°C, deberán tomarse precauciones especiales para un buen curado.
Si esto no es posible, la resistencia final del hormigón podría resentirse y estar un 30%
debajo de lo esperado.
• El desencofrado, se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el grado de

resistencia suficiente como para soportar el triple de la carga que haya de resistir.
En losas será recomendable mantenerlo durante al menos 15 días, dejando los
apuntalamientos necesarios.
• La resistencia, se realizan pruebas de resistencia después de transcurridos 28
días. Con ello se verifica la calidad del Hormigón.
Según la variación de las proporciones de los distintos componentes, el hormigón

tiene diferentes propiedades. Puede diferenciarse, en este marco, entre hormigón
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ligero (con una densidad de 1800 kg/m3), el hormigón normal (densidad de unos 2200
kg/m3) y el hormigón pesado (densidad de más de 3200kg/cm3). A continuación, se
presenta la imagen de los principales insumos o materiales para construcción de un
hormigón: (Ver figura 2)
Figura 2: Principales insumos o materiales para construcción de un hormigón.
1.2. MARCO CONCEPTUAL
A continuación, se describe los principales conceptos que serán utilizados en el

presente trabajo de investigación, con el objeto de comprender el significado de cada
uno de ellos.
1.2.1. HORMIGÓN
El hormigón es un material que se utiliza en la construcción. Suele elaborarse

mezclando cemento con grava, arena y agua; cuando se seca y fragua, el hormigón
se endurece y gana resistencia.
La fórmula del hormigón, también llamado concreto implica la combinación de un

11 | P á g i n a
aglomerante (el cemento), agregados (áridos como la grava y la arena) y agua. En

ocasiones se recurre también a diversos aditivos para modificar sus características.
1.2.2. CEMENTO
Oré (2014) define al cemento, como un material pulverizado que posee la propiedad
que, por adición de una cantidad conveniente de agua, forma una pasta
conglomerante o aglomerante capas de endurecer tanto bajo el agua como al aire y
formar compuestos estables.
Se cuenta con tres grandes grupos de cemento:
• Grupo I, Cemento Portland (Tipo I, II, III, IV y V)

• Grupo II, Cemento Puzolánico (Tipo IP y IPM)
• Grupo III, Cemento Adicionado (Tipo IS, ISM).
1.2.3. AGREGADOS
Los agregados empleados en la elaboración del hormigón son la arena y piedra,

provienen de la erosión de las rocas pro acción de agentes naturales, también son
obtenidos mediante trituración mecánica y tamizados de rocas.
Agregado fino o arena, es el material que pasa la malla estándar N°4 (4,75 mm).
Agregado grueso o piedra es el agregado retenido en dicha malla o tamiz (Oré, 2014).
Se denominan agregados a áridos al conjunto de gránulos, granos o partículas inertes

que por su origen, tamaño y naturaleza están destinados a ser aglomerantes, y que
en presencia del agua y el cemento forman el llamado concreto u hormigón.
El agregado grueso, es aquel material que queda retenido en la malla N°4.
1.2.4. AGUA
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Es el catalizador del cemento, el agua presente en la mezcla del hormigón reacciona

químicamente con el cemento para lograrla formación de gel y permitir que el conjunto
de la masa adquiera propiedades que en estado fresco facilite una adecuada
manipulación y colocación de la misma y en estado endurecido la conviertan en un
producto de las propiedades y características deseadas (Oré, 2014).
Oré (2014), indica que: se usa generalmente agua potable, si no está disponible se
podrá usar agua de río, de lago, de afluentes naturales, entre otras, siempre y cuando
estén claras, no tengan olor apreciable y cumplan con los requisitos químicos
estipulados en la norma NTP 339.088.
1.2.5. ADITIVOS
Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten

modificar sus propiedades en una forma susceptibles de ser prevista y controlada.
Productos que, agregados en pequeñas proporciones en pastas morteros y

hormigones en el momento de su fabricación, mejoran o modifican una o varias de
sus propiedades.
Aun cuando los aditivos son un componente eventual de hormigón, existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
De acuerdo al objetivo de la construcción del hormigón, existe una clasificación de los

aditivos, que según norma ASTM 494:
TIPO A: Reductor de agua.
TIPO B: Retardador de fraguado.
TIPO C: Reductor de agua y retardador.
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TIPO E: Reductor de agua y acelerador.
TIPO F: Reductor de agua de alto efecto.
TIPO G: Reductor de agua de alto efecto y retardador.
1.2.6. GRANULOMETRÍA DE LOS ÁRIDOS
Según Ore (2014), la distribución por tamaños de las partículas es lo que se conoce
como granulometría; se obtiene mediante ensayo normalizado, haciendo pasar los
agregados a través de mallas estandarizadas, y se expresa en función de los
porcentajes retenidos en cada una de ellas, con respecto al peso total de la muestra.
La NTP 400.37 incluye tablas de granulometría apropiadas, tanto para la arena como
para la piedra, la misma norma señala que podrían autorizarse otras gradaciones,
siempre y cuando existan estudios calificados que aseguren que con el material
propuesto se obtenga hormigón de la calidad requerida (Oré, 2014).
1.2.7. DOSIFICACIÓN
Los métodos de dosificación de hormigones tienen por finalidad encontrar las

proporciones en que hay que mezclar a los diferentes componentes de los mismos
para conseguir mezclas que posean determinadas características de consistencia,
compacidad, resistencia, durabilidad, etc.
El cálculo teórico de las proporciones en que hay que mezclar a los componentes no
exime de la comprobación experimental para la puesta a punto de la composición a
adoptar.
Esto debido a que ningún método de dosificación puede tener en cuenta la gran
cantidad de factores que influyen en las propiedades del hormigón a conseguir.
No existe un método único de dosificación, sino que, dependiendo de las condiciones

que deba reunir el hormigón, el proyectista podrá elegir uno entre varios de los muchos
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existentes y los resultados que se consigan con él serán buenos cuando éste se haya
elegido convenientemente y se hayan realizado las correcciones oportunas mediante
masas de pruebas.
La importancia de la dosificación es mucha ya que de esta depende muchas de las

propiedades básicas del hormigón.
1.2.8. ENSAYO DE CONSISTENCIA
La consistencia del hormigón es la oposición que presenta la masa en estado fresco

a experimentar deformaciones. La consistencia, que es un indicador de la docilidad,
es muy sensible a las variaciones de agua en la masa, pudiendo considerarse que,
para una composición dada, la consistencia de un hormigón es función de la cantidad
de agua de amasado.
En su puesta en obra, el hormigón además de tener la consistencia adecuada, debe

rellenar perfectamente todos los huecos de un molde y adaptarse a las armaduras
envolviéndolas para tener una buena adherencia, eliminando los huecos de la masa,
salvo los poros que queden por la pérdida del agua en exceso sobre la necesaria para
la hidratación del cemento. Todo esto debe conseguirse con el mínimo posible de
energía, es decir, empleando hormigones dóciles o trabajables ya que estos
simplifican mucho el trabajo.
El hormigón es un material que puede considerarse como material heterogéneo.

Cuando el concreto está endurecido, los áridos quedan sujetos por la pasta de
cemento, pero cuando el hormigón está fresco estos materiales se encuentran sueltos
y pueden separarse con facilidad dando lugar a problemas de segregación y de
exudación.
La dosificación del hormigón va a tener una gran importancia en la cohesión de los

componentes y, así, en la oposición que presente la masa a experimentar
deformaciones, es decir, su consistencia.
Otro aspecto que hay que tener muy en cuenta es la relación agua-cemento.
15 | P á g i n a
1.2.9. COLOCACIÓN
El hormigón debe ser depositado lo más cerca posible de su ubicación final para evitar
la segregación debido a su manipulación o desplazamiento. La colocación debe
efectuarse a una velocidad tal que el hormigón conserve su estado plástico en todo
momento y fluya fácilmente dentro de los espacios entre el refuerzo (varillas de acero).
El proceso de colocación deberá efectuarse en una operación continua o en capas de
espesor tal (no mayor de 50cm en promedio) que el hormigón no sea depositado sobre
otro que haya endurecido lo suficiente para originar la formación de juntas frías o
planos de vaciado dentro de la sección (Oré, 2014).
Oré (2014) menciona que: una vez iniciada la colocación del hormigón, esta debe ser
efectuada en una operación continua hasta que se termine el llenado del tramo o paño,
definido por sus límites o juntas predeterminadas.
1.2.10. COMPACTACIÓN
El propósito fundamental de la compactación del hormigón es reducir al mínimo los

perjudiciales vacíos u oquedades por aire, que normalmente quedan en la mezcla
fresca recién colocada.
Esto se logra compactando el material, con lo que se alcanzará unza mezcla con una
mayor densidad relativa, lo que propiciará mayor resistencia y durabilidad en la
estructura.
En general, compactar el material implica someter a las partículas sólidas a un

movimiento que permita la ascensión del aire hasta su eliminación por la superficie
superior del elemento compactado, sin que se produzca segregación.
Los métodos que se utilizan en la actualidad se clasifican en manuales y mecánicos:

Los de los métodos manuales tradicionales son con fija o picado de barra y con pisón;
mientras que entre los métodos mecánicos pueden citarse: la mesa de vibración, el
pisón mecanizado y la vibración.
16 | P á g i n a
Existen muchos nuevos métodos en la actualidad, dependiendo de la obra.
Un elemento muy importante a considerar al elegir un determinado método de

compactación es la trabajabilidad de la mezcla; propiedad del concreto plástico que
determina la facilidad con que esta puede ser mezclada, transportada, vertida,
compactada y terminada su superficie, sin perder su homogeneidad.
1.2.11. PROCESO DE FRAGUADO
Según Cement and Concrete Terminology ACI 116R-00 define al fraguado como: la
condición alcanzada por una pasta cementicia, mortero y hormigón que ha perdido
plasticidad hasta un nivel arbitrario, generalmente medido en términos de la
resistencia a la penetración; fraguado inicial se refiere a la primera rigidización;
fraguado final se refiere a una rigidez significativa; también, deformación remanente
luego de retirada la tensión. El tiempo de fraguado es un periodo en el cual mediante
reacciones químicas del cemento generan calor y dan origen a nuevos compuestos,
estos en la pasta de cemento generan que este endurezca y aglutine al agregado de
la mezcla de hormigón, y se ponga fuerte denso, adquiriendo de este modo una cierta
resistencia, este tiempo es de suma importancia debido a que nos permite colocar y
acabar el hormigón.
1.2.12. ENDURECIMIENTO DE HORMIGÓN
La etapa de endurecimiento se inicia luego del fraguado donde el H° adquiere 95% de

su resistencia total en forma más rápida durante los 28 días posteriores debido a la
hidratación inicial y se sigue endureciendo durante algunos años más, pero en forma
más lenta.
El proceso concluye ya sea cuando se completa la hidratación de todas las partículas

de cemento, o bien, cuando se agota toda el agua en la masa del hormigón.
De aquí se deduce la importancia de la presencia del agua para evitar que se
interrumpa el proceso de hidratación, en especial, en los primeros días, cuando las
17 | P á g i n a
reacciones químicas son más intensas.
1.2.13. CURADO DEL HORMIGÓN
El curado es un proceso a través del cual el constructor intenta brindar adecuadas

condiciones de humedad y temperatura que permite lograr el grado de hidratación
necesario que permita al hormigón desarrollar las propiedades de resistencia,
estabilidad dimensional y durabilidad para las que ha sido diseñado.
Para ello, en general se utilizan diferentes técnicas que tienden a:
Mantener saturado el hormigón, evitando la pérdida y/o reparando las pérdidas de

agua que se pudiesen producir durante los primeros días desde el hormigonado.
Reducir la pérdida por evaporación superficial del agua de mezclado.
Acelerar el desarrollo de resistencia suministrando calor y humedad sobre la pieza de

hormigón.
La elección del método de curado depende de múltiples factores entre los que se
destacan la disponibilidad, practicidad, necesidad y el análisis de costo beneficio
realiza el profesional a cargo de la ejecución. Cualquiera sea el método de curado
elegido se debe adaptar a las necesidades del proyecto, sin olvidar las
consideraciones estéticas, prácticas y resistentes que debe cumplir cada uno de los
elementos estructurales sometidos al tratamiento.
1.2.14. CONTROL DE CALIDAD DE HORMIGÓN
El control de calidad del concreto en obra, es la herramienta más importante que

posee el constructor para validar el material, cuando estos procedimientos son
realizados de manera errada y no contienen el rigor de la metodología planteada por
18 | P á g i n a
la normativa, los resultados suelen ser de poca utilidad, y en muchas ocasiones, los
causantes de decisiones mal tomadas en obra.
Existen algunos ensayos que es determinante realizar a pie de obra pues otorgan
tranquilidad en el recibo del material. Así mismo la interpretación y análisis de los
resultados son de vital relevancia para realizar controles en el proceso y generar
mejoras en el mismo. El concreto es una masa endurecida de materiales
heterogéneos y sus propiedades están sujetas a una gran cantidad de variables, las
cuales dependen de los materiales que lo constituyen y de los procedimientos de
producción, transporte y colocación del concreto. Por esta razón, es muy importante
la elaboración y cumplimiento de un plan de control de calidad para el hormigón y los
materiales que lo componen, con el fin de poder predecir las propiedades del concreto
en estado endurecido y garantizar que se cumpla con las especificaciones
(necesidades) previamente definidas, al menor costo posible. El control de calidad se
define: como el conjunto de operaciones y decisiones que se toman con el propósito
de cumplir el objeto de contrato.
Existe un aspecto propio del concreto que los distingue de los demás productos
manufacturados, y es que el principal parámetro para definir su calidad es la
resistencia a la compresión, la cual se ha establecido a los 28 días de edad, lo que
constituye un inconveniente para le control, porque en el tiempo de espera para
obtener este resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se obtienen
respecto a la resistencia del concreto resultan extemporáneos. Por este motivo, el
control de calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo, deben controlar
diferentes características en estado fresco como el asentamiento, peso unitario,
contenido de aire, tiempos de fraguado y temperatura, que permiten anticipar las
propiedades del concreto en estado endurecido.
…………………………………….
Ing. Julio Castro Azurduy
DOCENTE CIV 218
19 | P á g i n a
CAPITULO II
PROCEDIMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS EN LABORATORIO
2.1. GRANULOMETRÍA
El análisis granulométrico es un intento de determinar las proporciones relativas de

los diferentes tamaños de grano presentes en una masa de hormigón
2.1.1. OBJETIVO
Determinación de los porcentajes de grava, gravilla y arena que hay en una cierta
masa de hormigón mediante una serie de tamices (tabla 1).
2.1.2. EQUIPO
• Mortero
• Balanza de sensibilidad de 0.1 gr.
• Cuarteador
• Brocha
• Espátula
• Taras
• Bandejas
• Muestra
• Agitador eléctrico
20 | P á g i n a
• Juego de Tamices
TAMICES ABERTURA (mm)
ISO – 565 0.125 0.250 0.50 1.00 2.00 4.00 8.00 16.00 31.50 63.00
UNE – 7050 0.160 0.320 0.630 1.250 2.500 5.000 10.00 20.00 40.00 80.00
Serie Tyler 0.149 0.297 0.590 1.190 2.380 4.760 9.500 19.00 38.00 76.00
Tabla 1: serie normalizada de tamices
2.1.3. PROCEDIMIENTO
➢ Secar la muestra, cuartear la muestra.
➢ Colocar la serie de tamices (figura 3) en un agitador eléctrico y tamizar

aproximadamente 5 a 10 minutos.
➢ Quitar la serie de tamices del agitador y obtener el peso del material que quedo
retenido en cada tamiz, sumar estos pesos y comparar con el total.
➢ Calcular el porcentaje en cada tamiz dividiendo el peso retenido en cada uno de

ellos por el peso de la muestra original.
➢ Calcular el porcentaje que pasa comenzando por 100% y sustraer el porcentaje

retenido en cada tamiz como un proceso acumulativo
SERIE DE TAMICES TYLER

Tamaños nominales de abertura
ASTM mm
3" 76.00
1 1/2" 38.00
3/4" 19.00
3/8" 9.50
#4 4.760
#8 2.380
#16 1.190
#30 0.590
#50 0.297
21 | P á g i n a
Serie de tamices #100 0.149 escogido:
Figura 3: Serie de tamices Tyler
2.1.4. MÓDULO GRANULOMÉTRICO
Se denomina módulo granulométrico a la suma de los porcentajes retenidos

acumulados en los tamices hasta el de abertura máxima dividida por 100. El módulo
granulométrico recibe el nombre de “módulo de finura” cuando lo empleamos en
nuestro árido.
El módulo granulométrico cuantifica el área limitada por la curva granulométrica, el eje

de ordenadas y la horizontal trazada por la altura del 100%. Este módulo nos da idea
del tamaño medio del árido, pero nunca es un índice de la granulometría del mismo
pues pueden existir infinidad de áridos con el mismo módulo y que tengan
granulometrías totalmente diferentes. Se ha demostrado que las mezclas de áridos
que posean el mismo módulo, precisan la misma cantidad de agua para producir
hormigones de la misma docilidad y resistencia, siempre que emplee idéntica cantidad
de cemento, este módulo también presenta valores óptimos (tabla 2).
∑ 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐𝒔 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐𝒔
𝒎=
𝟏𝟎𝟎
Donde:
m = Modulo granulométrico
22 | P á g i n a
Tabla 2: Valores óptimos del módulo granulométrico según Abrams

2.1.1. CONTENIDO DE HUMEDAD
El contenido de agua o humedad es la cantidad de agua contenida en un material

medida sobre la base de análisis volumétricos o gravimétricos.
𝑊ℎ − 𝑊𝑠
%𝐻 = ∗ 100
𝑊𝑠
Dónde:
Wh = Peso de la muestra.
Ws = Peso de la muestra seca.
2.2.2. EQUIPO
• Muestra de grava, gravilla y arena
• Taras
• Balanzas
• Hornilla eléctrica u horno
• Espátula
➢ Primeramente, se selecciona una cantidad de muestra representativa de grava,

gravilla y arena.
23 | P á g i n a
➢ Se debe pesar la tara vacía.
➢ Luego se debe seleccionar una cantidad la grava, gravilla y arena adecuada

para el ensayo. Echamos la muestra de suelo en la tara y pesamos.
➢ Luego se debe colocar la muestra en la hornilla eléctrica, horno u otro

instrumento de secado, según sean las condiciones de trabajo
➢ Secada la muestra se debe pesar la misma dentro de la tara
2.3. PESO ESPECÍFICO
El peso específico es la relación existente entre el peso y el volumen de la muestra.

Dado que el peso de un objeto es la medida en que la atracción de la Tierra actúa
sobre él, y al mismo tiempo es la superficie que dicho objeto ocupa.
El peso específico constituye la relación entre ambas propiedades.
𝑊𝑠
𝛾= ∗ 𝐺𝑤
𝑊𝑓𝑤 + 𝑊𝑠 − 𝑊𝑓𝑠𝑤
Dónde:
• Ws = Peso de la muestra seca.

• Wfw = Peso del matraz o picnómetro con agua.
• Wfsw = Peso del matraz o picnómetro con suelo y agua.
• Gw = Peso específico del agua
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 =
𝐵−𝐶
24 | P á g i n a
Dónde:
• A = Peso en el aire de la muestra seca.

• B = Peso en el aire de muestra saturada con superficie seca.
• C = Peso sumergido en agua de la muestra saturada.
2.3.1. OBJETIVO
Este ensayo nos permite determinar el peso específico de grava, gravilla y arena a
usar en el hormigón. En función de pesos diferentes correspondientes al
experimento; el peso específico de una muestra de hormigón debe estar exento del
peso del aire y del agua que lo componen.
2.3.2 EQUIPO
• Muestra de grava, gravilla y arena

• Matraz
• Balanzas
• Picnómetro
• Pizeta
• Hornilla u horno
• Espátula
• Taras
• Agua destilada
• Mortero
• Canasta de alambre
• Depósito de agua
25 | P á g i n a
➢ Matraz. Ensayo con muestra fina.
• Primeramente, preparamos la muestra que vamos a usar. Colocamos una

cantidad de muestra en el mortero y procedemos a tritura o moler.
• Luego hacemos pasar por el tamiz #200.
• Pesamos un pocillo vacío, echamos la muestra en el pocillo y pesamos.
• Pesamos en matraz vacío, llenamos con agua destilada el matraz
• Enrazamos con ayuda de una pizeta. Luego pesamos.
• Introducimos el termómetro dentro del matraz
• Leemos la temperatura a la cual se encuentra el agua destilad.
• En el pocillo con la muestra fina echamos agua destilada del matraz y agitamos
con la espátula
• Posteriormente se vierte esta mezcla dentro del matraz y se vuelve a enrazar.
Pesamos nuevamente.
• Se coloca al baño María a una temperatura del agua de 62°C.
• Sacamos del baño María
• Dejamos enfriar unos minutos, hasta que este a menores temperaturas de
30°C.
• Seguidamente pesamos el matraz
• Introducimos el termómetro dentro del matraz y leemos la temperatura a la cual
se encuentra el agua destilada después del baño María y se pesa luego.
• La muestra más el agua dentro del matraz se vierte en una tara previamente
pesada.
• Se lleva al horno en el cual estará por lo menos de 18-24 horas, luego se
dejará enfriar y se pesa.
➢ Picnómetro. Ensayo con muestra granular.
26 | P á g i n a
• Primeramente, se prepara la muestra granular que se va a emplear en el

ensayo.
• Pesamos un pocillo.
• Echamos la muestra granular en el pocillo y pesamos. Pesamos el picnómetro
vacío. Llenamos con agua destilada el picnómetro y enrazamos con ayuda de
una pizeta.
• Luego pesamos.
• Introducimos el termómetro dentro del picnómetro y leemos la temperatura a la
cual se encuentra el agua destilada.
• Colocamos la arena dentro del picnómetro, teniendo en cuenta que debemos
sacar su tapa y luego volvemos a enrazar.
• Pesamos nuevamente.
• Se coloca al baño María as una temperatura del agua de 62°C.
• Sacamos del baño María y dejamos enfriar unos minutos.
• Seguidamente pesamos el picnómetro.
• Introducimos el termómetro dentro del picnómetro
• Leemos la temperatura a la cual se encuentra el agua destilada después del
baño María.
• Finalmente se lleva al horno en una tara ya pesada.
• Después de 24 horas se vuelve a pesar.
➢ Método del canastillo para gravas.
• Lavar la muestra de ensayo hasta asegurar que han sido eliminados el polvo u
otros recubrimientos superficiales de las partículas
• Se seca a continuación en el horno a temperatura de 105-115°C. hasta masa
constante.
• Dejar enfriar al aire a temperatura ambiente durante un periodo de 1 a 3 horas.
Una vez fría se pesa, y sumergida en agua a temperatura ambiente por un
periodo de 24 horas.
27 | P á g i n a
• Se saca la muestra del agua y se secan las partículas sobre un paño

absorbente de gran tamaño.
• A continuación, se determina el peso de la muestra en el estado saturado
superficialmente seco.
• Colocar inmediatamente la muestra del árido en estado saturado
superficialmente seco en la canastilla metálica
• Determinar su peso sumergido en el agua.
• La canasta y la muestra deberán quedar completamente sumergidas durante
la pesada y el hilo de suspensión será lo más delgado posible.
• Secar la muestra en el horno a una temperatura de 105-115°C.
• Enfriarla al aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas
• Se determina su peso seco hasta peso constante.
2.4. CÁLCULOS
En este punto se procederá a realizar los cálculos de los ensayos de contenido de

humedad, granulometría y peso específico de la arena y gravas con los datos
obtenidos en laboratorio.
Para posteriormente con los datos obtenidos de los siguientes cálculos proceder al
cálculo de la dosificación.
2.4.1. CONTENIDO DE HUMEDAD
2.4.1.1. PORCENTAJE DE HUMEDAD DE AGREGADO GRUESO (GRAVA Y

GRAVILLA)
W TARA = 296.73 gr.
28 | P á g i n a
W TARA + MUESTRA HUMEDA = 1656.9 gr.
W TARA + MUESTRA SECA = 1655.1 gr.
W MUESTRA HUMEDA =1360.17 gr.
W MUESTRA SECA = 1358.37 gr.
1360.17𝑔𝑟. − 1358.37 𝑔𝑟.

%𝑤 = ∗ 100%
1358.37 𝑔𝑟.
%𝑤 = 0.13%
2.4.1.2. PORCENTAJE DE HUMEDAD DE AGREGADO FINO (ARENA)
W TARA = 63.33 gr.
W TARA + MUESTRA HUMEDA = 266.21 gr.
W TARA + MUESTRA SECA = 265.13 gr.
W MUESTRA HUMEDA = 208.88 gr.
W MUESTRA SECA = 199.8 gr.
266.21 𝑔𝑟. −199.8𝑔𝑟.

%𝑤 = ∗ 100%
199.8 𝑔𝑟.
%𝑤 = 0.54 %
29 | P á g i n a
2.4.2. GRANULOMETRIA
2.4.2.1. GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO (Grava y Gravilla)
Peso Peso Peso

Peso Peso
Diámetro Retenido que que
Tamices Retenido Retenido
(mm) Acumulado pasa pasa
(gr) (%)
(%) (gr) (%)
3" 76.00 0,00 0,00 0,00 7048,00 100,00
1 1/2" 38.00 0,00 0,00 0,00 7048,00 100,00
3/4" 19.00 3601,00 51,09 51,09 3447,00 48,91
3/8" 9.50 3335,00 47,32 98,41 112,00 1,59
#4 4.760 112,00 1,59 100,00 0,00 0,00
#8 2.380 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00
#16 1.190 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00
#30 0.590 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00
#50 0.297 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00
#100 0.149 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00
TOTAL= 7048,00
MG= 7,5
MÓDULO GRANULOMÉTRICO (módulo de finura):
∑ % 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑀𝐹 =
100
0+0+51.09+98.41+100+100+100+100+100+100
MF =
100
MF = 7.5
30 | P á g i n a
CURVA GRANULOMÉTRICA
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
100 10 1 0,1
-20,00
2.4.2.2. GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO (Arenas):
Peso Peso Peso

Peso Peso
Diámetro Retenido que que
Tamices Retenido Retenido
(mm) Acumulado pasa pasa
(gr) (%)
(%) (gr) (%)
3" 76.00 0,00 0,00 0,00 952,00 100,00
1 1/2" 38.00 0,00 0,00 0,00 952,00 100,00
3/4" 19.00 0,00 0,00 0,00 952,00 100,00
3/8" 9.50 0,00 0,00 0,00 952,00 100,00
#4 4.760 96,00 10,08 10,08 856,00 89,92
#8 2.380 145,00 15,23 25,32 711,00 74,68
#16 1.190 131,00 13,76 39,08 580,00 60,92
#30 0.590 154,00 16,18 55,25 426,00 44,75
#50 0.297 272,00 28,57 83,82 154,00 16,18
#100 0.149 108,00 11,34 95,17 46,00 4,83
BANDEJA= 46 4,83 100,00 0,00 0,00
TOTAL= 952,00
MODULO GRANULOMETRICO= 3,1
31 | P á g i n a
MODULO GRANULOMETRICO (módulo de finura):
∑ % 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑀𝐹 =
100
10.08+25.32+39.08+55.25+83.82+95.17
MF =
100
MF = 3.1
CURVA GRANULOMÉTRICA
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
100 10 1 0,1
32 | P á g i n a
2.4.3. PESO ESPECIFICO
2.4.3.1. PESO ESPECÍFICO Y % DE ABSORCION DE AGREGADO GRUESO

(Grava y Gravilla)
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO
DATOS
A Peso del picnómetro + agua 973 gr

B Peso de la muestra seca 2988 gr
C Peso del picnómetro + muestra + agua 2822 gr
CALCULOS
A + B = D
973 2988 3961 gr
D - C = E
3961 2822 1139 gr
PESO ESPECÍFICO
B / E = PE
2988 1139 2.62 gr
33 | P á g i n a
ENSAYO DE ABSORCION
A Peso de la muestra secada al horno 2965 gr

B Peso de la muestra saturada en agua 2988 gr
PORCENTAJE DE ABSORCION
B - A = C
2988 2965 23 gr
PESO ESPECÍFICO
(C / A)*100 = % DE ABSORCION
23 2965 0.78 gr
2.4.3.2. PESO ESPECÍFICO Y % DE ABSORCION DE AGREGADO FINO
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO

DATOS
A Peso del picnómetro + agua 690.7 gr
B Peso de la muestra seca 500 gr
C Peso del picnómetro + muestra + agua 994.9 gr
CALCULOS
A + B = D
690.7 500 1190.7 gr
D - C = E
1190.7 994.9 195.8 gr
34 | P á g i n a
PESO ESPECÍFICO
B / E = PE
500 195.8 2.55 gr
ENSAYO DE ABSORCION
A Peso de la muestra secada al horno 475.1 gr

B Peso de la muestra saturada en agua 500 gr
PORCENTAJE DE ABSORCION
B - A = C
1190.7 994.9 195.8 gr
PESO ESPECÍFICO
(C / A)*100 = % DE ABSORCION
24.9 475.1 5.24 gr
2.5. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN SEGÚN LA NORMA ESPAÑOLA
Dosificar es una mezcla de concreto determinar la combinación más práctica y

económica de los agregados disponibles cemento y agregados y en ciertos casos
aditivos, con el fin de producir una mescla requerido de manejabilidad al
endurecerse a la velocidad apropiada adquiera la característica de Resistencia y
durabilidad necesaria para el tipo de construcción en el que utilizara.
35 | P á g i n a
Los pasos a seguir para una buena dosificación son:
a. Fijar la resistencia característica del hormigón de acuerdo con las necesidades

de la obra y determinar la resistencia media correspondiente.
b. Elegir el tipo de cemento en función de la clase de obra, la agresividad del
medio y las condiciones climáticas.
c. Determinar la relación agua/cemento que corresponde a la resistencia media
del hormigón según el tipo de cemento y áridos empleados.
d. Determinar el tamaño máximo del árido, en función de las características de los
distintos elementos de la obra.
e. Estudiar la consistencia más conveniente del hormigón, según la forma de
compactación en la obra y, como consecuencia fijar la cantidad aproximada de
agua y determinar la cantidad de cemento correspondiente.
f. Establecer la proporción en de los áridos disponibles, para que la curva
granulométrica del árido total sea la más conveniente al hormigón en estudio.
g. Calcular las cantidades de agua, cemento y áridos necesarios para obtener un
metro cúbico de hormigón.
h. Efectuar una masa de prueba para comprobar si el hormigón obtenido tiene las
características deseadas y en caso contrario hacer las correcciones
necesarias.
En la dosificación se utilizará cemento portland IP-30, agregado fino y grueso será

calculado para obtener una resistencia característica de 210Kg/cm2 para una columna
de 17x17cm y espaciamiento de 5cm. Condiciones de ejecución buena.
36 | P á g i n a
1. DATOS DE PARTIDA
Uso de cemento: Fancesa IP-30
Resistencia característica del H°: fck = 210Kg/cm2.
Módulo granulométrico del agregado de la arena (Ma) = 3.1
Módulo granulométrico del agregado de la grava (Mg) = 7.5
Peso específico del cemento (𝛾𝐶 ) = 2.93 Kg/cm3.
Peso específico de la arena (𝛾𝑎 ) = 2.55 Kg/cm3.
Peso específico de la grava (𝛾𝑔 ) = 2.62 Kg/cm3.

Contenido de humedad de la grava (%W g )= 0.13 %.
Contenido de humedad de la arena (%W a )= 0.54 %.
37 | P á g i n a
2. CALCULO DE LA RESISTENCIA MEDIA
TABLA 2.1
VALORES DE fcm PARA DIFERENTES CONDICIONES DE
EJECUCION
CONDICIONES VALOR APROXIMADO DE LA
PREVISTAS PARA RESISTENCIA MEDIA (fcm) NECESARIA
LA EJECUCION DE EN LABORATORIO PARA OBTENER
LA OBRA UNA RESISTENCIA CARACTERISTICA (
fck )
Medias fcm = 1.50 fck + 20 Kg/cm2
Buenas fcm = 1.35 fck + 15 Kg/cm2
Muy buenas fcm = 1.20 fck + 10 Kg/cm2
2.1 0. Determinación de la resistencia media (condición de ejecución-buena)

(TABLA 2.1)
Kgf
fcm = 1.35 ∗ fck + 15
cm2
Kgf Kgf
fcm = 1.35 ∗ 210 2
+ 15 2
cm cm
Kgf
fcm = 298.5
cm2
2. Determinación de la relación agua cemento por la (TABLA3.1) (k=0.0054)

En este ensayo se trabajará con áridos rodados debido a la abundancia de este
material en la localidad, además de ser mas trabajable y dócil.
38 | P á g i n a
Áridos Áridos
Cemento
rodados machacados
Pórtland normal P-350 (IP30) 0.0054 0.0035
Pórtland de calidad P-450 (IP40) 0.0045 0.0030
Pórtland alta resistencia P-550 (IP40) 0.0038 0.0020
TABLA 3.1: VALORES ORIENTATIVOS DE K
C
= k ∗ fcm + 0.5
A
C
= 0.0054 ∗ 298.5 + 0.5
A
C
= 2.112
A
A
= 0.4735
C
39 | P á g i n a
3. TAMAÑO MÁXIMO DEL ÁRIDO
TABLA 4.1
DIMENSIONES TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADOS

DE LA SECCION
VIGAS PILARES MUROS SIN LOSAS MUY LOSAS POCO
Y MUROS ARM. ARMAR ARMADAS O SIN ARMAR
De 5-10 cm De 10-20 mm 20 mm De 15-25 De 20-40 mm

mm
De 15-30 cm. De 20-40 mm 40 mm 40 mm. De 30-80 mm
De 40-80 cm De 40-80 mm 80 mm De 40-80 80 mm.

mm
Más de 80 cm De 40-80 mm 160mm De 40-80 De 80-160mm

mm
De la tabla 4.1 obtenemos el tamaño máximo de los áridos que estará en función de
las características de los distintos elementos de la obra.
El tamaño máximo de árido estará en función de la estructura en la que se trabajara,

una columna con dimensiones de 17x17cm y espaciamiento 5cm, según la norma
EHE-08 para ese tipo de estructura la formula es 4/5 del espaciamiento entre varillas
de acero, por tanto, el diámetro máximo es 40mm.
4
∅ max = ∗ 5𝑐𝑚 = 4𝑐𝑚 = 40𝑚𝑚
5
40 | P á g i n a
5. CALCULO DE LA CANTIDAD AGUA
De la tabla siguiente obtenemos la consistencia del hormigón para una mezcla plástica
de 3 a 5cm teniendo en cuenta el tipo de compactación prevista.
TABLA 5.1
CONSISTENCIA Y FORMA DE COMPACTACION
CONSISTENCIA ASIENTO EN EL FORMA DE TOLERANCIAS
CONO DE COMPACTACION
ABRAMS
SECA 0 a 2 cm. Vibrado 0

energico.taller
PLASTICA 3 a 5 cm. Vibrado enérgico + -1

Obra
BLANDA 6 a 9 cm. Vibrado o +- 1

apisonado
FLUIDA 10 a 15 cm. Picado con barras +- 2
LIQUIDA Mayores a 16 cm. No apta para resistir
Del siguiente cuadro obtenemos la cantidad de litros de agua por m3.
41 | P á g i n a
TABLA 5.2
LITROS DE AGUA POR METRO CÚBICO DE HORMIGÓN.
CONSISTENCIA ASIENTO ARIDOS RODADOS PIEDRA PARTIDA Y
DEL HORMIGON EN CONO ARENA DE
DE MACHAQUEO
ABRAMS
80 40 20 80 40 20
mm mm mm mm mm mm
Seca 0-2 135 155 175 155 175 195
Plástica 3-5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6-9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10-15 180 200 220 200 220 240
Se obtiene el valor de agua de:
𝐀 = 𝟏𝟕𝟎 𝐋𝐭𝐬. → ∅ = 40 mm.
170
= 0.4735
C
𝐂 = 𝟑𝟓𝟗. 𝟎𝟑 𝐤𝐠
6. CALCULO DE LOS PORCENTAJES DE LA ARENA Y GRAVA
De los estudios de laboratorio se obtiene los valores de los módulos granulométricos

de la arena como de la grava.
42 | P á g i n a
Ma= 3.1 Mg= 7.5
Determinados los módulos anteriores, proseguimos a obtener el módulo

granulométrico teórico de áridos que siguen la parábola de Fourer.
Tabla de Valores Óptimos del Módulo Granulométrico según parábola de Fourer

para hormigones ordinarios (TABLA 6.1)
MODULO GRANULOMÉTRICO QUE CORRESPONDE A LA PARÁBOLA DE

FOURER
Tamaño máximo 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
del árido (mm)
Modulo 5.21 5.45 5.64 5.82 6.0 6.16 6.29 6.40 6.51 6.60
granulométrico
(TABLA 6.1)
Para el tamaño máximo del agregado de 40 mm tenemos un módulo granulométrico

de m= 5.82. Se tiene entonces las fórmulas siguientes:
𝑋 𝑌
ma ∗ + mg ∗ =𝑚
100 100
𝑋 + 𝑌 = 100
Si m = 5.82(método de Fourer)
43 | P á g i n a
𝑋 𝑌
3.1 ∗ + 7.5 ∗ = 5.82 𝑋 + 𝑌 = 100
100 100
𝑋 = 𝟑𝟖. 𝟏𝟖 % de arena. 𝑌 = 𝟔𝟏. 𝟖𝟐 % de grava.
Proseguimos a obtener el módulo granulométrico teórico de áridos que siguen según

Abrams.
Tabla de Valores Óptimos del Módulo Granulométrico según Abrams para

hormigones ordinarios (TABLA 6.2)
Contenido en Tamaño máximo del árido (mm.)

cemento(kg./m3)
10 15 20 25 30 40 60
275 4.05 4.45 4.85 5.25 5.60 5.80 6.00
300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 5.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40
(TABLA 6.2)
44 | P á g i n a
Para el tamaño máximo del agregado de 40 mm interpolando tenemos un módulo

granulométrico de m= 5.884. Se tiene entonces las fórmulas siguientes:
𝑋 𝑌
ma ∗ + mg ∗ =𝑚
100 100
𝑋 + 𝑌 = 100
Si m=5.878 (método de Abrams)
𝑋 𝑌
3.1 ∗ 100 + 7.5 ∗ 100 = 5.884 𝑋 + 𝑌 = 100
𝑋 = 𝟑𝟔. 𝟕𝟑 % de arena. 𝑌 = 𝟔𝟑. 𝟐𝟕 % de grava
Tomamos los resultados obtenidos por el método de Abrams ya que nos dio valores
mayores en grava, eso hará que nuestro hormigón sea más resistente y es lo que
buscamos para nuestro tipo de estructura.
7. CALCULO DE LA ARENA Y GRAVA EN PESO POR METRO CUBICO DE

HORMIGON
C Ga Gg
𝐴+ + + = 1025
γc γa γg
45 | P á g i n a
Ga X
=
Gg Y
359.03 Ga Gg
170 + + + = 1025
2.93 2.55 2.62
Ga 36.73
=
Gg 63.27
𝐊𝐠
𝐆𝐚 = 𝟔𝟗𝟕. 𝟖𝟑
𝐦𝟑
𝐊𝐠
𝐆𝐠 = 𝟏𝟐𝟎𝟐. 𝟎𝟕
𝐦𝟑
8. REDUCCIÓN POR CONTENIDO DE HUMEDAD
Arena Húmeda:
0.54 kg
697.83 ∗ (1 + ) = 697.83 + 22.12 = 701.6 3
100 m
Grava Húmeda:
0.13 kg
1202.07 ∗ (1 + ) = 1202.07 + 1.56 = 1203.63 3
100 m
46 | P á g i n a
Agua:
170 − (3.77 + 1.56) = 164.67 Lts.
9. DOSIFICACIÓN PARA EL CONO DE ABRAMS
9.1 Dimensiones del cono
D = 20 cm d = 10 cm h = 30 cm
9.2 Volumen del cono:
V=

12
(
* h D 2 + Dd + d 2 )


V = * 30cm (20cm) + (20cm * 10cm) + (10cm)
12
2 2

V = 5497.78cm 3
V = 0.0055 m3
Entonces los valores para el volumen indicado son los siguientes:

47 | P á g i n a
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 359.03 ∗ 0.0055m3 = 1.97 kg ∗ 1.3 = 2.6 kg

𝐀𝐠𝐮𝐚 = 164.67 ∗ 0.0055m3 = 0.91 ∗1.3 = 1.2 Lts.
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 701.6 ∗ 0.0055m3 = 3.86 kg ∗1.3 = 5 kg
kg
𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 = 1203.63 m3 ∗ 0.0055m3 = 6.62 kg ∗1.3 = 8.6 kg
…………………………………….
DOCENTE CIV 218
48 | P á g i n a
a. DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS SEGUN LA NORMA ESPAÑOLA CON

MUCILAGO DE NOPAL
1. DATOS DE PARTIDA
Uso de cemento: Fancesa IP-30
Resistencia característica del H°: fck = 210Kg/cm2.
Módulo granulométrico del agregado de la arena (Ma) = 3.1
Módulo granulométrico del agregado de la grava (Mg) = 7.5
Peso específico del cemento (𝛾𝐶 ) = 2.93 Kg/cm3.
Peso específico de la arena (𝛾𝑎 ) = 2.55 Kg/cm3.
Peso específico de la grava (𝛾𝑔 ) = 2.62 Kg/cm3.

Contenido de humedad de la grava (%W g )= 0.13 %.
Contenido de humedad de la arena (%W a )= 0.54 %.
49 | P á g i n a
2. CALCULO DE LA RESISTENCIA MEDIA
TABLA 2.1
VALORES DE fcm PARA DIFERENTES CONDICIONES DE
EJECUCION
CONDICIONES VALOR APROXIMADO DE LA
PREVISTAS PARA RESISTENCIA MEDIA (fcm) NECESARIA
LA EJECUCION DE EN LABORATORIO PARA OBTENER
LA OBRA UNA RESISTENCIA CARACTERISTICA (
fck )
Medias fcm = 1.50 fck + 20 Kg/cm2
Buenas fcm = 1.35 fck + 15 Kg/cm2
Muy buenas fcm = 1.20 fck + 10 Kg/cm2
2.2 0. Determinación de la resistencia media (condición de ejecución-buena)

(TABLA 2.1)
Kgf
fcm = 1.35 ∗ fck + 15
cm2
Kgf Kgf
fcm = 1.35 ∗ 210 2
+ 15 2
cm cm
Kgf
fcm = 298.5
cm2
2. Determinación de la relación agua cemento por la (TABLA3.1) (k=0.0054)
50 | P á g i n a
En este ensayo se trabajará con áridos rodados debido a la abundancia de este

material en la localidad, además de ser más trabajable y dócil.
Áridos Áridos
Cemento
rodados machacados
Pórtland normal P-350 (IP30) 0.0054 0.0035
Pórtland de calidad P-450 (IP40) 0.0045 0.0030
Pórtland alta resistencia P-550 (IP40) 0.0038 0.0020
TABLA 3.1: VALORES ORIENTATIVOS DE K
C
= k ∗ fcm + 0.5
A
C
= 0.0054 ∗ 298.5 + 0.5
A
C
= 2.112
A
51 | P á g i n a
A
= 0.4735
C
4. TAMAÑO MÁXIMO DEL ÁRIDO
TABLA 4.1
DIMENSIONES TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADOS

DE LA SECCION
VIGAS PILARES MUROS SIN LOSAS MUY LOSAS POCO
Y MUROS ARM. ARMAR ARMADAS O SIN ARMAR
De 5-10 cm De 10-20 mm 20 mm De 15-25 De 20-40 mm

mm
De 15-30 cm. De 20-40 mm 40 mm 40 mm. De 30-80 mm
De 40-80 cm De 40-80 mm 80 mm De 40-80 80 mm.

mm
Más de 80 cm De 40-80 mm 160mm De 40-80 De 80-160mm

mm
De la tabla 4.1 obtenemos el tamaño máximo de los áridos que estará en función de
las características de los distintos elementos de la obra.
El tamaño máximo de árido estará en función de la estructura en la que se trabajara,

una columna con dimensiones de 16cmx25cm y espaciamiento 5cm, según la norma
EHE-08 para ese tipo de estructura la fórmula es ¼ de la dimensión más pequeña,
por tanto, el diámetro máximo es 40mm.
52 | P á g i n a
1
∅ max = ∗ 16𝑐𝑚 = 4𝑐𝑚 = 40𝑚𝑚
4
5. CALCULO DE LA CANTIDAD AGUA
De la tabla siguiente obtenemos la consistencia del hormigón para una mezcla plástica
de 3 a 5cm teniendo en cuenta el tipo de compactación prevista.
TABLA 5.1
CONSISTENCIA Y FORMA DE COMPACTACION
CONSISTENCIA ASIENTO EN EL FORMA DE TOLERANCIAS
CONO DE COMPACTACION
ABRAMS
SECA 0 a 2 cm. Vibrado 0

energico.taller
PLASTICA 3 a 5 cm. Vibrado enérgico + -1

Obra
BLANDA 6 a 9 cm. Vibrado o +- 1

apisonado
FLUIDA 10 a 15 cm. Picado con barras +- 2
LIQUIDA Mayores a 16 cm. No apta para resistir
53 | P á g i n a
Del siguiente cuadro obtenemos la cantidad de litros de agua por m3.

TABLA 5.2
LITROS DE AGUA POR METRO CÚBICO DE HORMIGÓN.
CONSISTENCIA ASIENTO ARIDOS RODADOS PIEDRA PARTIDA Y
DEL HORMIGON EN CONO ARENA DE
DE MACHAQUEO
ABRAMS
80 40 20 80 40 20
mm mm mm mm mm mm
Seca 0-2 135 155 175 155 175 195
Plástica 3-5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6-9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10-15 180 200 220 200 220 240
Se obtiene el valor de agua de:
𝐀 = 𝟏𝟕𝟎 𝐋𝐭𝐬. → ∅ = 40 mm.
170
= 0.4735
C
𝐂 = 𝟑𝟓𝟗. 𝟎𝟑 𝐤𝐠
54 | P á g i n a
6. CALCULO DE LOS PORCENTAJES DE LA ARENA Y GRAVA
De los estudios de laboratorio se obtiene los valores de los módulos granulométricos

de la arena como de la grava.
Ma= 3.1 Mg= 7.5
Determinados los módulos anteriores, proseguimos a obtener el módulo

granulométrico teórico de áridos que siguen la parábola de Fourer.
Tabla de Valores Óptimos del Módulo Granulométrico según parábola de Fourer

para hormigones ordinarios (TABLA 6.1)
MODULO GRANULOMÉTRICO QUE CORRESPONDE A LA PARÁBOLA DE

FOURER
Tamaño máximo 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
del árido (mm)
Modulo 5.21 5.45 5.64 5.82 6.0 6.16 6.29 6.40 6.51 6.60
granulométrico
(TABLA 6.1)
Para el tamaño máximo del agregado de 40 mm tenemos un módulo granulométrico

de m= 5.82. Se tiene entonces las fórmulas siguientes:
𝑋 𝑌
ma ∗ + mg ∗ =𝑚
100 100
55 | P á g i n a
𝑋 + 𝑌 = 100
Si m = 5.82(método de Fourer)
𝑋 𝑌
3.1 ∗ 100 + 7.5 ∗ 100 = 5.82 𝑋 + 𝑌 = 100
𝑋 = 𝟑𝟖. 𝟏𝟖 % de arena. 𝑌 = 𝟔𝟏. 𝟖𝟐 % de grava.
Proseguimos a obtener el módulo granulométrico teórico de áridos que siguen según

Abrams.
Tabla de Valores Óptimos del Módulo Granulométrico según Abrams para

hormigones ordinarios (TABLA 6.2)
Contenido en Tamaño máximo del árido (mm.)

cemento(kg./m3)
10 15 20 25 30 40 60
275 4.05 4.45 4.85 5.25 5.60 5.80 6.00
300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 5.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40
(TABLA 6.2)
56 | P á g i n a
Para el tamaño máximo del agregado de 40 mm interpolando tenemos un módulo

granulométrico de m= 5.884. Se tiene entonces las fórmulas siguientes:
𝑋 𝑌
ma ∗ + mg ∗ =𝑚
100 100
𝑋 + 𝑌 = 100
Si m=5.878 (método de Abrams)
𝑋 𝑌
3.1 ∗ 100 + 7.5 ∗ 100 = 5.884 𝑋 + 𝑌 = 100
𝑋 = 𝟑𝟔. 𝟕𝟑 % de arena. 𝑌 = 𝟔𝟑. 𝟐𝟕 % de grava
Tomamos los resultados obtenidos por el método de Abrams ya que nos dio valores
mayores en grava, eso hará que nuestro hormigón sea más resistente y es lo que
buscamos para nuestro tipo de estructura.
7. CALCULO DE LA ARENA Y GRAVA EN PESO POR METRO CUBICO DE

HORMIGON
57 | P á g i n a
C Ga Gg
𝐴+ + + = 1025
γc γa γg
Ga X
=
Gg Y
359.03 Ga Gg
170 + + + = 1025
2.93 2.55 2.62
Ga 36.73
=
Gg 63.27
𝐊𝐠
𝐆𝐚 = 𝟔𝟗𝟕. 𝟖𝟑
𝐦𝟑
𝐊𝐠
𝐆𝐠 = 𝟏𝟐𝟎𝟐. 𝟎𝟕
𝐦𝟑
8. REDUCCIÓN POR CONTENIDO DE HUMEDAD
Arena Húmeda:
0.54 kg
697.83 ∗ (1 + ) = 697.83 + 3.77 = 701.6 3
100 m
58 | P á g i n a
Grava Húmeda:
0.13 kg
1202.07 ∗ (1 + ) = 1202.07 + 1.56 = 1203.63 3
100 m
Agua:
170 − (3.77 + 1.56) = 164.67 Lts.
9. CALCULO DE LA CANTIDAD DE ADITIVO
Se hará el cálculo agregando mucilago de nopal en cantidad del 5% del total de la

mezcla. Por tanto para 1 m3:
5∗1,025𝑚3
100%....................1,025 m3 𝐴𝑑 = = 0.05125𝑚3 = 51.25 𝐿𝑡𝑠.
100
5%...........................Ad
10. DOSIFICACIÓN PARA LAS PROBETAS
10.1. Dimensiones del cono
D = 15cm
H = 30cm
10.2. Volumen de la probeta:

V =
4
( )
* h D2
V =
4


* 30cm (15cm)
2

V = 5301.44cm3
V = 0.005301m3
59 | P á g i n a
Entonces los valores para el volumen indicado son los siguientes:
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 359.03 ∗ 0.005301m3 = 1.9 kg ∗ 1.3 = 2.47 kg

𝐀𝐠𝐮𝐚 = 164.67 Lts.∗ 0.005301m3 = 0.87 ∗1.3 = 1.1 Lts.
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 701.6 ∗ 0.005301 = 3.72 kg ∗1.3 = 4.8 kg
kg
𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 = 1203.63 m3 ∗ 0.005301m3 = 6.38 kg ∗1.3 = 8.3 kg
𝐀𝐝𝐢𝐭𝐢𝐯𝐨 = 51.25 Lts.∗ 0.005301m3 = 0.272Lts ∗ 1.3 = 0.354 Lts.
…………………………………….
DOCENTE CIV 218
60 | P á g i n a
CAPITULO III
3. PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN
3.1 INTRODUCCIÓN
En este acápite se hace mención a todos y cada uno de los pasos seguidos en la
preparación de una buena mezcla para un hormigonado posterior de buena calidad
que satisfaga los requerimientos mínimos estipulados en la Norma Boliviana del
Hormigón.
Se detalla a continuación los pasos seguidos:
3.1.1 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES COMPONENTES DEL HORMIGÓN.
En lo posible utilizar agregados extraídos del mismo banco para conservar la

uniformidad de sus propiedades.
3.1.2 LAVADO DE AGREGADOS.
Luego de la selección del material se procede al lavado del mismo eliminando

sustancias que pueden ser dañinas o perjudiciales a la hora de comprobar la
resistencia deseada del Hormigón, este lavado se debe realizar con agua limpia y
potable en lo posible, caso contrario utilizar agua no contaminada.
3.1.3 AMASADO DEL HORMIGON (Foto. 1).
Una vez preparado el material en la proporción adecuada, cemento, agua y

agregados, se procede a mezclar todos los componentes de la manera más rápida
posible para evitar la pérdida de agua. Este amasado se lo realiza en forma manual
haciendo uso de una pala, teniendo mucho cuidado en el buen mezclado del mismo.
61 | P á g i n a
Fotografía 1. Amasado del hormigón
3.2. PREPARACIÓN DEL MOLDE DE LAS PROBETAS
Se detallan a continuación los pasos para la preparación de los moldes
3.2.1. LAVADO DE PROBETAS
El lavado se realizará con agua limpia, para ello se debe desarmar las probetas
cuidadosamente y posteriormente limpiar los residuos de hormigón de vaciados
anteriores, debido a que estos dificultan una buena adherencia de la mezcla con las
paredes de las probetas y deterioran el acabado fino de las mismas.
3.2.2. SECADO DE PROBETAS
Una vez realizado el lavado de probetas se procede al secado de las mismas para no
aminorar la resistencia del hormigón.
3.2.3. PUESTA DE LUBRICANTE (ACEITE)
62 | P á g i n a
Luego del lavado, secado y armado de las probetas se realiza el colocado de aceite
sucio al interior de las paredes de los mismas, esto para evitar una cohesión muy
fuerte entre las paredes y el hormigón y así facilitar el desprendimiento del mismo para
evitar daños en las probetas.
3.2.4. EXTRACCIÓN DE LAS PROBETAS DEL MOLDE
Las probetas deberán estar en el molde un mínimo de 18 horas, luego de cumplido

este tiempo se procede a la extracción de las probetas desarmando el molde para
evitar rupturas o fisuras del hormigón.
3.3. ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS (Fig.1)
Para definir la consistencia de un hormigón se recurre al ensayo del cono de Abrams

cuya precisión es bastante satisfactoria. Este método también recibe el nombre de
Slump Test". Este ensayo se realiza mediante el cono de Abrams que es un cono
truncado de chapa, abierta en ambos extremos y que reposa sobre una plancha plana
en su base mayor.
Figura 1. Ensayo del cono de Abrams
El cono tiene 0.30 m. de altura el diámetro superior mide 0.10 m. y la base tiene un
diámetro de 0.2 m. Para realizar el ensayo se llena la caja de hormigón en tres capas
convenientemente compactadas con una varilla metálica realizando 25 golpes en
cada capa.
63 | P á g i n a
Luego procedemos a limpiar la parte superior de forma paralela a la base (enrasado).

Después de limpiar se retira rápidamente el cono evitando los movimientos
horizontales. De acuerdo a la consistencia del hormigón se establecen los siguientes
límites en los asentamientos.
Consistencia del hormigón Asentamiento (cm)
Seca 0-2
Plástica 3-5
Blanda 6-9
Fluida 10 - 15
La consistencia del hormigón será la adecuada para que, con los métodos de puesta
en obra y compactación previstos, el hormigón pueda rodear las armaduras en forma
continua y rellenar completamente los encofrados sin que se produzcan cangrejeras.
Como norma general, y salvo Justificación especial, no se utilizarán hormigones de

consistencia líquida, recomendándose los de consistencia plástica, compactados por
vibrado. En elementos con función resistente se prohíbe la utilización de hormigones
de consistencia líquida. Una vez desarrollado todo el marco teórico relacionado con
este ensayo, mostramos la siguiente tabla que detalla los resultados obtenidos en
nuestra práctica, siguiendo todos los pasos indicados anteriormente.
Fotografía 2. Asentamiento
64 | P á g i n a
Tipo del cemento Asentamiento en Cono de Abrams (cm) (Foto. 2)

Fancesa IP-30 3.5 cm (mezcla plástica)
3.4. VACIADO DE LAS PROBETAS.
La temperatura y la humedad relativa en el ambiente de trabajo deberá ser de 20+2ºC

y 50 % respectivamente.
Figura 2. Compactación de la mezcla en el molde
Las paredes internas de los moldes se recubren con una capa de aceite. Se coloca el
mortero en una primera capa (aproximadamente hasta la mitad), luego se procede a
compactar con 25 golpes, el procedimiento se repite para las siguientes dos capas
(Fig.2), terminada la compactación de la última capa se enrasa el mortero, procurando
que esta cara de la probeta quede completamente lisa y horizontal (fot3).
Fotografía 3. Probeta terminada
65 | P á g i n a
3.5. CURADO DE PROBETAS.
De las operaciones necesarias para la ejecución de elementos de hormigón,

posiblemente sea el curado la más importante, por la influencia decisiva que tiene en
la resistencia y demás cualidades del elemento final.
Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento, se producen

pérdidas de agua por evaporación, creándose una serie de huecos o capilaridades en
el hormigón que disminuye su resistencia. Para compensar estas pérdidas y permitir
que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de resistencias, el
hormigón debe curarse con abundante agua.
El agua de curado debe ser potable para conseguir el fin que con ella se persigue.
Los procedimientos más comunes empleados para el curado del hormigón se han
expuesto en el apartado anterior (Cap I.1.2.13). La duración e intensidad del curado
dependen, fundamentalmente, de la temperatura y humedad del ambiente, así como
de la acción del viento y del calor. El período de curado mínimo debe ser de 7 días.
En general y de acuerdo con las recomendaciones del comité Europeo del Hormigón,
el proceso de curado debe prolongarse hasta que el hormigón haya alcanzado el 70%
de su resistencia de cálculo.
El curado es muy importante pues de ello depende el alcanzar la resistencia deseada.

Consiste en sumergir las probetas en estanques, turriles, o cualquier recipiente lleno
de agua de tal manera que sobrepase la altura de las mismas.
Las probetas deberán estar en el recipiente un lapso de tiempo, dependiendo a que
tiempo se desea comprobar la resistencia de las probetas (Por lo general 7,14, y 28
días).
66 | P á g i n a
3.6. ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN CILÍNDRICAS.
3.6.1. EQUIPO
a) Prensa (Foto 4). La máquina de ensayo podrá ser de cualquier tipo, y de

capacidad suficiente. En nuestra carrera se cuente con una prensa hidráulica
electrónica que marca la fuerza normal aplicada en KN.
Fotografía 4. Prensa
3.6.2. ENSAYO
a) Limpiar las superficies de contacto, de las placas de carga y de la probeta, luego,

colocar la probeta en la prensa de ensayo, en forma alineada y centrada. Asentadas
sobre las caras planas y/o capinadas.
b) La placa superior de la prensa, es acercada cuidadosamente sobre la probeta,

de modo de obtener un apoyo uniforme y corregir cualquier defecto de alineado y
centrado (Foto.5).
c) Aplicar la carga en forma continua, a velocidad constante, cumpliendo las

siguientes condiciones.
d) Aplicar la carga hasta que la probeta falle y registrar la carga máxima de rotura.
67 | P á g i n a
Registrar la identificación de la probeta, edad.
Fotografía 5. Centrado de la probeta
3.7. TABLAS Y GRAFICAS DE RESISTENCIA
RESISTENCIA OBTENIDA A LOS 5 DIAS
TABLA DE RESISTENCIAS
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN HORMIGÓN NORMAL
Nº de Fecha Esfuerzo
Probeta Realización Rotura Día Area (cm2) Fuerza (KN) (Kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 5 176.71 27990 158.395
2 19-ene-23 24-ene-23 5 176.71 27560 155.962
3 19-ene-23 24-ene-23 5 176.71 27478 155.498
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN HORMIGÓN CON MUCILAGO DE NOPAL
Nº de Fecha Esfuerzo
Probeta Realización Rotura Día Area (cm2) Fuerza (KN) (Kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 5 176.71 17543 99.276
2 19-ene-23 24-ene-23 5 176.71 18042 102.099
3 19-ene-23 24-ene-23 5 176.71 17297 97.884
68 | P á g i n a
CRITERIO DADO POR EL SERVICIO NACIONAL DE CAMINOS.
Según el Ex. Servicio Nacional de Caminos de Bolivia (Ahora ABC), nos presenta el
siguiente modelo el cual depende de factores según la edad a la que se desea
conocer la resistencia del hormigón antes de los 28 días de edad.
1.35 ∗ 𝑇 + 10
𝐹=
𝑇 + 20
𝑅𝑡
𝑅28 =
𝐹
T (días) F
7 0.720
14 0.850
21 0.935
28 0.996
Rt = Resistencia cilíndrica obtenida en laboratorio antes de los 28 días de edad.

R28 = Resistencia cilíndrica a la rotura probable a los 28 días de edad.
F = Factor para tiempo menor a 28 días.
T = Número de días menor a 28.
RESISTENCIA OBTENIDA A LOS 7 DIAS.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN HORMIGÓN NORMAL APLICANDO LA FORMULA
Nº de Fecha Esfuerzo Esfuerzo Promedio
Factor
Probeta Realización Rotura Día (Kg/cm2) (Kg/cm2) (kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 7 158.395 0.72 219.993
2 19-ene-23 24-ene-23 7 155.962 0.72 216.614 217.525
3 19-ene-23 24-ene-23 7 155.498 0.72 215.969
69 | P á g i n a
RESISTENCIA A COMPRESIÓN HORMIGÓN CON MUCILAGO DE NOPAL APLICANDO LA FORMULA
Nº de
Probeta Fecha Esfuerzo Factor Esfuerzo
Realización Rotura Día (Kg/cm2) (Kg/cm2) Promedio (kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 7 99.276 0.72 137.883
2 19-ene-23 24-ene-23 7 102.099 0.72 141.805 138.546
3 19-ene-23 24-ene-23 7 97.884 0.72 135.949

Nº de Fecha Promedio
Probeta Realización Rotura Día Factor Esfuerzo (Kg/cm2) (kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 14 0.85 258.816
2 19-ene-23 24-ene-23 14 0.85 254.839 255.912
3 19-ene-23 24-ene-23 14 0.85 254.081
Nº de Fecha
Probeta Realización Rotura Día Factor Esfuerzo (Kg/cm2) Promedio (kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 14 0.85 162.215
2 19-ene-23 24-ene-23 14 0.85 166.829 162.995
3 19-ene-23 24-ene-23 14 0.85 159.940
Nº de Fecha Promedio
Probeta Realización Rotura Día Factor Esfuerzo (Kg/cm2) (kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 28 0.996 259.855
2 19-ene-23 24-ene-23 28 0.996 255.863 256.940
3 19-ene-23 24-ene-23 28 0.996 255.102
Nº de Fecha
Probeta Realización Rotura Día Factor Esfuerzo (Kg/cm2) Promedio (kg/cm2)
1 19-ene-23 24-ene-23 28 0.996 162.867
2 19-ene-23 24-ene-23 28 0.996 167.499 163.650
3 19-ene-23 24-ene-23 28 0.996 160.583
70 | P á g i n a
HORMIGÓN NORMAL
300
250
TENSIÓN DE ROTURA (KG/CM2
200
150
HORMIGÓN NORMAL
100
50
0
-5 0 5 10 15 20 25 30
-50
DÍA
HORMIGÓN CON MUCILAGO DE NOPAL
180
160
TENSIÓN DE ROTURA (KG/CM2
140
120
100
80 HORMIGÓN CON MUCILAGO DE

NOPAL
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
DÍA
71 | P á g i n a
COMPARACIÓN DE ROTURA
300
250
TENSIÓN DE ROTURA (KG/CM2)
200
150 ÓPTIMO
MUCILAGO DE NOPAL
NORMAL
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
DÍA
CONCLUSIONES
• En los primeros ensayos de asentamiento del cono de Abrams pudimos notar

que la cantidad de agua necesaria era dependiente del contenido de humedad de la
arena y grava, esto era variable según el clima.
• Al momento de realizar el mezclado y el amasado de arena, cemento y grava,

justo después de añadir agua la mezcla empieza con su proceso de fraguado, por lo
que depende mucho del tiempo amasado, ya que esta se puede secar en un periodo
corto de tiempo, produciendo que el asentamiento obtenido no cumpla condiciones
establecidas en los cálculos anteriormente realizados.
• No se pudo obtener la resistencia característica a compresión deseada, por

tanto, este hormigón compuesto por mucilago de nopal, arena, grava, cemento,
72 | P á g i n a
agua, no podrá ser utilizado en elementos estructurales sujetos a fuertes

solicitaciones, no llegando a ser un buen aditivo.
• Las muestras con mucilago de nopal mantienen valores de resistencia a la
compresión mas bajos que el convencional. Esto se debe al hecho, de que el
mucilago de nopal atrapa el agua, por lo tanto, disminuye la velocidad de hidratación
del hormigón a tempranas edades.
• Al momento de realizar la práctica es decir al añadir el mucilago de nopal

como aditivo a nuestra mezcla, se demostró que la mezcla presentaba una dificultad
en su amasado, pues ocasionaba que la técnica de mezclado demore.
RECOMENDACIONES
• Se recomienda proteger la grava y arena en lugares frescos donde no

intervengan diversos factores que alteren el contenido de humedad, por ejemplo:
que no se encuentre al aire libre a exposición de la lluvia o el sol que producen
cambios notorios al momento de realizar la mezcla.
• Se sugiere que el amasado se realice en un tiempo adecuado dependiendo

de las características de los agregados, siendo que si hubo una pérdida del
contenido de humedad este debe ser más rápido o viceversa.
• No se aconseja el uso de mucilago de nopal como aditivo, ya que, al tener

características retardantes, infieren directamente en la resistencia de nuestro
hormigón haciendo que esta pierda considerablemente su resistencia.
• Al momento de realizar el mezclado se recomienda el uso de una maquina

mezcladora para que la mezcla presente una homogeneidad adecuada y facilitar el
amasado.
…………………………………….
DOCENTE CIV 218
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ANEXOS
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
I :https://unamglobal.unam.mx/mucilago-de-nopal-mejora-propiedades-del-concreto/
Noticia de como el mucílago de nopal mejora las propiedades del concreto.
ii:https://iresiduo.com/noticias/mexico/conacyt/17/01/18/adicion-nopal-materiales-
construccion-aumenta-durabilidad/
Información del nopal y sus diferentes usos en la construcción.
iii Oré T., John, Manual de Preparación, Colocación y Cuidados del Concreto;
SENCICO, CARTOLAN EDITORES SRL, Lima – Perú; 2014,42.
iv Disponible en: http://www.grupoias.es/la-importancia-del-hormigon-en-la-
construccion
v Disponible en:
https://www.google.com/search?q=proceso+de+elaboracion+de+hormigon+el
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21zs116JEb3PA:1569698176578&tbm=isch&source=iu&ictx=1&fir=sSnXpyda
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kQj65c6izN9n8IbOR_C0EGAl2FMjg&sa=X&ved=2ahUKEwiMteCxnfTkAhUIbK
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vi Disponible en:
https://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3%B3n:_Fabricaci%C3%B3n
vii Disponible en: https://definicion.de/hormigon/
viii Disponible en: https://andres8av1.wixsite.com/secretos-hormigon/elaboracion
ix Disponible en: https://definicion.de/hormigon/
x Disponible en: https://www.eltiempo.com/archivo/documento/MAM-375889
xi Disponible en:
http://www.registrocdt.cl/registrocdt/www/admin/uploads/docTec/aditivos.pdf
xii Disponible en:

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/811/course/section/869/Dosificacion%20de
75 | P á g i n a
%20Hormigones.pdf xiii Disponible en: https://ingeniero-de-

caminos.com/consistencia-del-hormigon/
xiv Disponible en: http://www.imcyc.com/revistacyt/index.php/ingenieria/388-
metodo-mecanico-para- la-compactacion-del-concreto-la-vibracion-parte-i
xv Gabalec, Maria A. Tiempo de Fraguado del Hormigón, Universidad
Tecnológica Nacional, Facultad Regional La Plata, 2008, 28.
xvi Disponible en: https://www.clarin.com/construccion/metodos-curado-hormigon-
armado_0_r14- nn_Dmx.html
xvii Disponible en: https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/control-de-
calidad-del-concreto-en- obra
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Proyecto Mucilago de Nopal

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UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

Materia : Tecnología del Hormigón

Grupo : (Los Invencibles)

Mucilago de nopal como aditivo en

El desarrollo y crecimiento de la población en el mundo, específicamente en Bolivia y

En ese sentido, la investigación de aditivos naturales provenientes de plantas y su uso

El mucílago de nopal disminuye la fluidez en las pastas de cemento, actuando como

Este proyecto de investigación trata de acceder a dicha innovación, con materiales

1.2. Situación del problema

La alta demanda de elaboración del hormigón en estos tiempos, genera un consumo

La búsqueda de diferentes métodos para el mejoramiento de las cualidades del

son muchos más económicos.

1.3. Planteamiento del problema

1.4.1. Objetivo general

Analizar el comportamiento de las propiedades del hormigón producido con la adición

1.4.2. Objetivo específico

Describir los aspectos teóricos respecto al hormigón y su importancia en la

Realizar ensayos de laboratorio con proporciones de mucílago con base a edades

Comparar la resistencia a compresión de un hormigón con mucílago de nopal con un

2.1. Método experimental

La metodología a aplica en el presente estudio, será el método experimental, donde

por experimentación se entiende la aplicación de un conjunto de manipulaciones,

En el entendido que el hormigón es el producto de la mezcla de materias primas e

1.1.1. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN

Las propiedades del hormigón (resistencia, durabilidad, fluidez, trabajabilidad, entre

Oré (2014), describe cada una de las propiedades:

Dado que el hormigón está destinado principalmente a tomar esfuerzos de

Es la capacidad, una vez endurecido, de mantener sus propiedades en el tiempo, aún

Es la propiedad del hormigón en estado fresco la cual determina su capacidad para

Actualmente el hormigón es el material de construcción de mayor uso en nuestro país.

1.1.3. REQUISITOS DE LA MEZCLA

a) La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad (capacidad de ser

1.1.4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE HORMIGÓN

Los principales materiales requeridos para la elaboración de hormigón son áridos

hormigón, grava, el cual es aproximadamente un 48% del hormigón, cemento, siendo

esquema de la composición básica del hormigón: (Ver figura 1)

Figura 1: Esquema de la composición básica del hormigón.

Para la fabricación del hormigón es muy importante la proporción de sus

hormigón. Se recubrirá con aceite o productos indicados para facilitar el posterior

• El desencofrado, se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el grado de

Según la variación de las proporciones de los distintos componentes, el hormigón

Figura 2: Principales insumos o materiales para construcción de un hormigón.

1.2. MARCO CONCEPTUAL

A continuación, se describe los principales conceptos que serán utilizados en el

El hormigón es un material que se utiliza en la construcción. Suele elaborarse

La fórmula del hormigón, también llamado concreto implica la combinación de un

aglomerante (el cemento), agregados (áridos como la grava y la arena) y agua. En

Se cuenta con tres grandes grupos de cemento:

• Grupo I, Cemento Portland (Tipo I, II, III, IV y V)

Los agregados empleados en la elaboración del hormigón son la arena y piedra,

Se denominan agregados a áridos al conjunto de gránulos, granos o partículas inertes

El agregado grueso, es aquel material que queda retenido en la malla N°4.

Es el catalizador del cemento, el agua presente en la mezcla del hormigón reacciona

Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten

Productos que, agregados en pequeñas proporciones en pastas morteros y

De acuerdo al objetivo de la construcción del hormigón, existe una clasificación de los

TIPO A: Reductor de agua.

TIPO B: Retardador de fraguado.

TIPO C: Reductor de agua y retardador.

TIPO E: Reductor de agua y acelerador.

TIPO F: Reductor de agua de alto efecto.