UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

ESCUELA DE ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

SEMESTRE ACADÉMICO 2023 – II

ALUMNA:

Gomez Chavez, Sharonn Yacori

TEMA:

Resumen Unidad 2

DOCENTE:

Echeverria Carrillo, Jose Alberto

CICLO:

VII

2023 - II
 ÍNDICE

Tema 1: Las 5P de Operaciones ................................................................................ 3

Tema 2: Diseño del Producto .................................................................................... 3

Tema 3: Diseño del proceso ...................................................................................... 6

Tema 4: Tecnología en los procesos........................................................................ 13

Tema 5: Gestión de la Calidad de Procesos ............................................................ 15

Tema 6: Decisiones estratégicas de localización de planta ..................................... 19

Tema 07: Distribución física de las instalaciones productivas y de servicios ......... 22

Referencias Bibliográficas ....................................................................................... 28

Tema 1: Las 5P de Operaciones

La Administración de la Producción se refiere a la gestión de los recursos utilizados en la

producción de una organización. Esta disciplina abarca la planificación, organización, supervisión
y mejora de los procesos encargados de generar productos y servicios. En esencia, se trata de
administrar de manera eficiente los elementos esenciales para la producción, lo que se puede
resumir como las cinco "P" de la Dirección de Operaciones.

Las 5 P de las Operaciones

1. Producto: Surge de la conversión de diversos flujos de materiales en productos o servicios.

El propósito fundamental de este producto es cumplir con las demandas de los clientes y, al
mismo tiempo, desempeñar un papel central en la generación de beneficios para la
empresa.
2. Proceso: Consiste en convertir recursos o elementos productivos en productos y servicios a
través de la utilización de tecnología, que representa el conjunto de conocimientos técnicos
disponibles en una sociedad en un determinado momento. Estos son los procedimientos
esenciales para alcanzar la producción.
3. Planta: Los activos físicos de una empresa, como propiedades, instalaciones y equipo, son
recursos concretos que la empresa posee para su empleo en la fabricación o entrega de
bienes y servicios, para alquilarlos a terceros o para fines de gestión. Estos incluyen las
instalaciones de fabricación o áreas de prestación de servicios donde ocurre la producción.
4. Personas: El personal es esencial para el progreso y los resultados de las organizaciones, y
su rendimiento se optimiza mediante una gestión adecuada. Este grupo incluye tanto a la
fuerza laboral directa como a la indirecta.
5. Planificación y control de la producción: Consiste en planificar con anticipación las
acciones necesarias, su secuencia, timing y métodos. Además, es fundamental para tomar
medidas efectivas previendo posibles cambios que podrían obstaculizar el logro de los
objetivos. Básicamente, se trata de los métodos y datos utilizados por la gerencia para
dirigir la empresa.

Tema 2: Diseño del Producto

El diseño del producto implica la planificación, creación y desarrollo de una solución

comercial para satisfacer una demanda del mercado. Este proceso abarca desde la investigación de
las necesidades de los clientes hasta la fabricación de productos o la prestación de servicios. Es un
proceso integral que determina qué requerimientos abordará la empresa y cómo se llevará a cabo
para llegar al consumidor final. Además, es esencial para la producción y la estimación de la
cantidad a producir, estableciendo las especificaciones del producto a ofrecer.
Tipos de Diseño del productoProducir bienes y servicios

Existen dos tipos principales de diseño de productos:

1. Creación de productos completamente nuevos: Este proceso implica la generación de ideas

innovadoras y la creación de prototipos de productos que nunca antes han existido,
basándose en la investigación y la innovación.

2. Modificación de productos existentes: Este proceso implica la mejora o actualización de

productos que ya están en el mercado. Aunque puede parecer más sencillo, destacarse en
un mercado competitivo requiere una capacidad significativa de innovación. Por lo general,
los diseños actualizados tienden a tener un mejor desempeño que aquellos que no han
experimentado cambios.

Objetivos del Diseño del producto

• Producción de calidad
• Lograr un producto tendencia en el mercado: Creación de un producto que satisfaga una
necesidad real y tenga una excelente aceptación por parte del consumidor
• La rentabilidad: es decir, hacer uso eficiente de los recursos de tal maneta que se reduzca el
costo de producción del producto. Esto permite ser más competitivos en el mercado y
aumentar la participación en el mercado, incluso, ingresar a nuevos segmentos de mercado.

Por qué es relevante el diseño del producto

• Su análisis permite comprender necesidades reales del mercado y de qué manera nuestro
producto ayuda a dar solución a dicha necesidad.
• Porque se establece en base a la experiencia del cliente, el marketing y las ventas, factores
claves para el crecimiento de nuestra organización.
• Permite tomar decisiones estratégicas
• Garantiza la sostenibilidad del negocio

Cómo debe ser el desarrollo exitoso de nuevos productos

• Centrado en el cliente
• Basado en equipos
• Sistemático
• Generar mayor número de ideas
• Crea una cultura de innovación
Etapas del diseño del producto

1. Idea: Esta fase es crucial, ya que implica la generación de la idea fundamental a partir de la
cual se desarrollará tu producto. Por lo general, estas ideas surgen después de analizar el
mercado, reflexionar sobre la competencia y utilizar productos o servicios cotidianos en tu
vida diaria. Aunque la creación de un producto completamente innovador es ideal, también
es posible transformar algo existente para que sea innovador, más accesible o mejorado.
2. Investigación: Una vez que la idea inicial está claramente definida, esta fase de desarrollo
permite dar forma al proyecto antes de entrar en los detalles de su fabricación. El propósito
fundamental de esta etapa es recopilar los datos necesarios para evaluar la factibilidad de
un nuevo producto.Esto implica, en primer lugar, realizar un análisis de mercado y luego
proceder con el desarrollo del producto, evitando actuar impulsivamente. En este proceso,
puedes emplear herramientas como análisis web, encuestas o seguimiento de usuarios en
las redes sociales para obtener información relevante.
3. Análisis de Datos: Una vez completada la investigación, contarás con datos sobre el
mercado y tu audiencia objetivo, incluyendo tus clientes potenciales. Estos datos deben ser
transformados en conocimiento a través del análisis de la información, identificando
patrones en el comportamiento de los consumidores, tendencias de consumo y preferencias
de diseño, por ejemplo. La utilización de programas de análisis estadístico y herramientas
de visualización de datos te proporcionará una perspectiva más clara de la viabilidad del
producto y la probabilidad de éxito en el mercado. Además, te ayudará a comprender mejor
la naturaleza de la inversión requerida y las herramientas necesarias para la producción,
comercialización y venta del producto, aspectos que se deben considerar en la gestión de la
cadena de suministro en etapas posteriores.
4. Planificación del producto: Esta etapa es donde se comienza a dar forma al producto,
generalmente mediante un boceto o esquema que representa cómo se verá la idea una vez
que se materialice. Durante este proceso, es esencial establecer las directrices
fundamentales para alcanzar el producto final, tomando en cuenta los plazos de desarrollo,
el presupuesto y la identidad de la marca. Además, debes definir las funciones,
dimensiones, materiales y apariencia de la idea, con la flexibilidad de ajustar elementos a
medida que avanzas basándote en la investigación previa. La colaboración del equipo es
crucial para identificar las soluciones más adecuadas.
5. Desarrollo: Es esencial someter tu idea al público objetivo para asegurarte de que satisfaga
sus necesidades. El diseño de un producto debe ser un proceso bidireccional que considere
constantemente las expectativas de los clientes. Cuando las empresas no interactúan con
los usuarios finales durante el desarrollo, a menudo resulta en problemas de usabilidad y
una experiencia deficiente para los clientes.
 6. Creación de prototipos: Los prototipos representan el diseño preliminar de un producto
antes de su presentación al público. En esta fase, se trabaja comúnmente a través de ensayo
y error, permitiendo ajustar detalles como materiales, componentes y la usabilidad del
software. Las pruebas se realizan en un ambiente controlado, sin contexto real, para que el
equipo de desarrollo pueda evaluar si la solución cumple con las expectativas y objetivos
planificados.
7. Prueba de prototipos: El prototipo se someterá a pruebas en condiciones normales,
preferiblemente con clientes objetivos, para evaluar aspectos como la resistencia de los
materiales, la usabilidad, las instrucciones, la comodidad y otras consideraciones
importantes. Si es necesario, este es el momento adecuado para reconsiderar y ajustar el
diseño original del producto. Hacerlo en esta etapa es menos costoso y tiene menos
consecuencias que hacerlo después de que el producto ya esté en el mercado.
8. Cadena de suministros: Una vez que se ha identificado el mejor prototipo, es hora de
planificar todos los aspectos relacionados con la producción, como las materias primas, el
almacenamiento, los proveedores, las actividades necesarias, el envío y la venta al público.
Por ejemplo, al conocer los materiales ideales, puedes centrarte en encontrar proveedores
con los mejores precios en lugar de perder tiempo buscando materias primas de calidad.
Esta eficiencia se puede aplicar a todos los aspectos de tu negocio.
9. Cierre del ciclo de diseño del producto: En esta fase, se crea el diseño definitivo utilizando
los conocimientos acumulados durante las etapas anteriores. Se definen claramente las
funciones necesarias y los resultados deseados, lo que permite iniciar la producción en
serie. Aquí se sintetiza todo lo desarrollado durante el proceso de diseño del producto.
Cuando tus productos o servicios estén listos para ser lanzados al mercado, estarás
cerrando un ciclo de diseño de producto. El siguiente ciclo se inicia cuando introduces una
nueva versión del producto o realizas cambios para aumentar su competitividad o mejorar
la experiencia del usuario.

Factores que influyen en el diseño del producto

• El público al que va dirigido

• Los expertos que se unirán a tu equipo
• Métricas que indicarán el éxito del diseño de producto
• Time to market
• Los canales de distribución

Tema 3: Diseño del proceso

Premisa de la Calidad
 La excelencia de un producto se ve en gran medida influenciada por la calidad del proceso
que se emplea tanto en su fabricación como en su mantenimiento. Esto implica que la manera en que
se diseña produce y se cuida un artículo es fundamental para garantizar su rendimiento y durabilidad.
Un proceso de alta calidad no solo se traduce en productos superiores, sino también en la satisfacción
del cliente y en la reputación de la marca. La gestión eficiente de la calidad durante todo el ciclo de
vida de un producto es esencial para asegurar que cumple con los estándares y las expectativas del
mercado.

¿Qué es un Proceso?

• Un conjunto de actividades con valor agregado (esfuerzo de trabajo esencial que contribuye
a lograr el resultado esperado del proceso) que se conectan de manera secuencial para
convertir una entrada en un producto.
• Una secuencia lógica de tareas cuyo resultado final posee un valor intrínseco (Todo aquello
que aprecia o estima el que recibe el producto) para el usuario o cliente

Adicionalmente, es importante destacar que los procesos son fundamentales en la gestión

empresarial, ya que permiten la optimización de recursos, la estandarización de operaciones y la
mejora continua. La eficiencia en la ejecución de procesos es un factor clave para la competitividad
de las organizaciones, y su diseño y gestión adecuados son esenciales para cumplir con las
expectativas de calidad, costo y tiempo de entrega de los clientes. Las empresas utilizan diferentes
metodologías, como Six Sigma, Lean Manufacturing y BPM (Business Process Management), para
mejorar la eficacia y eficiencia de sus procesos.

Clasificación de los Procesos

1. Proceso Administrativo/Soporte (procesos de apoyo): Estos procesos se enfocan en

proporcionar el apoyo necesario para el funcionamiento eficiente de una organización. No
están directamente relacionados con la producción o entrega del producto o servicio
principal, pero son esenciales para la gestión y la administración del negocio. Ejemplos de
procesos administrativos o de apoyo incluyen la contabilidad, recursos humanos, compras,
mantenimiento de instalaciones, gestión de inventario y servicios de tecnología de la
información. Estos procesos aseguran que los recursos y las operaciones de la empresa se
mantengan en funcionamiento de manera efectiva y eficiente.

2. Proceso Operativo (transformación): Estos son los procesos centrales de una

organización, directamente relacionados con la producción, transformación o entrega de un
producto o servicio. En el caso de servicios, las actividades de contacto con el cliente forman
parte de estos procesos operativos. Por ejemplo, en una empresa de servicios financieros, el
 proceso operativo incluiría la atención al cliente, la aprobación de préstamos, la gestión de
cuentas, etc. Estos procesos son críticos para la creación de valor y la satisfacción del cliente.

3. Proceso Estratégico (gestión): Los procesos estratégicos son los encargados de definir y
planificar la dirección a largo plazo de la organización. Estos procesos involucran la
formulación de estrategias, la toma de decisiones a nivel ejecutivo, la asignación de recursos
y la definición de objetivos y metas organizacionales. Los procesos estratégicos guían a la
empresa en la toma de decisiones clave que afectarán su posicionamiento en el mercado, su
crecimiento y su éxito a largo plazo.

En el caso de una empresa de servicios, los procesos estratégicos pueden incluir la

identificación de nuevos segmentos de mercado, la creación de estrategias de marketing, la toma de
decisiones sobre la expansión geográfica o la adopción de nuevas tecnologías para mejorar la
experiencia del cliente.

Diseño del proceso

El diseño del proceso implica convertir la visión, los objetivos y los recursos disponibles en
un sistema concreto y mensurable que permita lograr la visión de la empresa al satisfacer las
necesidades y expectativas de los clientes, proporcionando valor. Es una decisión estratégica que se
centra en el CÓMO realizar las actividades una vez que se ha identificado el QUÉ hacer, es decir, el
diseño del producto. Para que un diseño de proceso sea exitoso, es esencial considerar la alineación
del proceso con los objetivos establecidos.

En resumen, el diseño del proceso es la traducción práctica de la estrategia de la empresa,

centrándose en la ejecución efectiva de las tareas necesarias para lograr los objetivos y satisfacer a
los clientes.

Objetivo del diseño del proceso

• Hallar la óptima forma de manufacturar productos o proporcionar servicios que satisfagan

las necesidades de los clientes, garantizando las especificaciones del producto, control de
costos y otras limitaciones para asegurar la rentabilidad del negocio.
• Crear una estrategia de proceso eficiente que aborde los componentes clave de la producción
del producto final, como la elección de materias primas, las operaciones, los flujos de trabajo
y los métodos utilizados.
• La elección del proceso impactará significativamente en la competitividad a largo plazo de
la empresa, su eficiencia, producción, flexibilidad, costos, tiempos y calidad de los productos
o servicios fabricados.
Pasos claves para el diseño del proceso

• Definir los requisitos del proceso: Reunir datos para definir el objetivo principal, lo que
implica considerar la tecnología disponible, los insumos necesarios, el diseño de
instalaciones y la proyección de la demanda.
• Crear equipos de trabajo: Deben familiarizarse con todo el proceso
• Planificación e implementación: Desarrollar políticas y procedimientos
• Auditoría: Para garantizar brinde valor a los clientes
• Fin de la vida útil: Se puede mejorar o suspender el producto al igual que su proceso

Cinco decisiones comunes sobre el diseño del proceso

• La elección del proceso: organizar los recursos en torno al producto para implementar la
estrategia de la organización.
• Flexibilidad de recursos: adaptarse a diversas necesidades de productos, volúmenes de
producción, funciones y derechos.
• Integración vertical: la empresa asume actividades desde la materia prima hasta la venta y el
servicio, en lugar de tercerizar.
• Interacción con el cliente: la participación del cliente en el proceso de producción y su nivel
de implicación.
• Uso de capital: determinar la proporción entre maquinaria y mano de obra en la producción.

Selección del proceso

Según el flujo:

• Procesos por proyecto: La fabricación de productos personalizados adaptados a las

necesidades del cliente implica la creación de una secuencia de operaciones exclusiva, la
contratación de personal altamente capacitado y versátil para satisfacer los requerimientos
de cada cliente, y la gestión de proyectos de alta complejidad que a menudo conllevan
períodos prolongados para su realización.
• Talleres de trabajo: La fabricación se centra en lotes reducidos de una amplia gama de
productos, lo que implica la necesidad de adaptar la secuencia de procesos para cada
producto, requiriendo una fuerza laboral altamente flexible. La automatización es limitada,
con un énfasis en los conocimientos y habilidades del personal. Esto se traduce en costos
unitarios variables de fabricación más altos, pero con una inversión inicial baja.
• Proceso por lotes: La fabricación se lleva a cabo en talleres especializados con un grado de
estandarización, lo que permite un volumen de producción superior a los talleres no
especializados. Los pedidos son más regulares, lo que requiere una mayor inversión inicial
 debido a una mayor automatización. A pesar de esto, los costos variables son menores
gracias a la especialización.
• Línea de ensamblaje: La fabricación implica la producción de productos estandarizados, con
componentes que se desplazan secuencialmente a través de varias estaciones en una línea de
producción. Existe una considerable automatización en gran parte del proceso, involucrando
tareas repetitivas y manteniendo bajos niveles de inventario entre las áreas del proceso. Se
requiere mano de obra altamente calificada para operar y supervisar eficazmente la línea de
producción.
• Producción continua: Los procesos de producción continua se centran en la fabricación
ininterrumpida de productos estandarizados siguiendo una secuencia de pasos predefinidos,
con un flujo constante de materiales que no presenta interrupciones entre las distintas etapas
del proceso productivo. Estos procesos se destacan por su alto volumen de producción y
estandarización, y para su operación eficaz, se requiere mano de obra altamente calificada.
• Flujo lineal: son secuenciales con tiempos estándares
• Flujo intermitente: No tienen que ser secuenciales y no tienen tiempos estándares
• Por proyecto: Edificios, auditorias, consultorías

Según el destino:

• Para inventario/stock
• Por pedido/orden

Según Variedad vs volumen

Decisiones sobre el diseño del proceso

Son necesarias cuando se dan algunas de estas circunstancias:

• Se pretende ofrece un bien o servicio nuevo o con modificaciones

• Cambian los gustos de los consumidores y por ende la demanda
• El rendimiento del sistema actual no es óptimo
• Competidores con procesos más eficientes
• Avances tecnológicos que pueden impactar en la relación calidad/precio de los
productos.

¿Por qué diagramar un proceso?

El diagramado de un proceso implica la creación de una representación gráfica secuencial

que ilustra los insumos, tareas y actividades de ese proceso, facilitando la comprensión del mismo.
Un diagrama bien elaborado es fundamental para cualquier iniciativa de mejora continua.
 Es importante que la administración de operaciones utilice representaciones gráficas de
procesos porque son una forma efectiva de comunicar visualmente cómo funciona un proceso, lo
cual facilita la comprensión de los flujos y etapas del trabajo, así como las relaciones entre las partes
de un determinado proceso. Esto ayuda a que los trabajadores entiendan mejor cómo realizar sus
tareas.

También permite identificar posibles cuellos de botella, pasos innecesarios o cualquier tipo
de desperdicio para tomar medidas al respecto y mejorar la eficiencia y productividad del proceso.
Los diagramas de procesos también ayudan a estandarizar los procedimientos y las mejores prácticas
de la empresa, así es más sencillo que todos los empleados puedan seguir estos estándares. Esto le
da mayor uniformidad a la calidad de trabajo y a la toma de decisiones.

Los diagramas de procesos son excelentes herramientas para formar y capacitar a los nuevos
trabajadores y recordar a los actuales sus ocupaciones, pues les explica cómo realizar tareas
específicas de manera clara y visual. Asimismo, estos diagramas proporcionan una documentación
estructurada de procedimientos operáticos, lo cual es fundamental para el cumplimiento normativo
y la auditoría.

Por último, otra de las razones más importantes por las que se debe diagramar un proceso es
la toma de decisiones estratégicas sobre inversiones, asignación de recursos y mejoras operativas de
forma más ágil, pues proporciona una visión completa y detallada de las operaciones de una empres

Objetivo de un Diagrama de Proceso

• Identificar la secuencia real de los eventos en el proceso de cualquier producto

• Representar el proceso tal como es en la actualidad, con todos sus defectos e ineficiencias.
• Ser un documento de trabajo, un medio para conseguir mejores actividades

Tipos de diagramas

1. La hoja de procesos es una herramienta esencial para documentar y comprender los

procedimientos de un proceso en detalle. Proporciona información detallada sobre cada tarea
y actividad, lo que facilita la estandarización, la formación y el control de calidad. En
resumen, es una herramienta valiosa para mejorar la eficiencia y la consistencia en las
operaciones de una organización.
2. Los diagramas de bloques son útiles para representar visualmente las relaciones ylas
secuencias entre los componentes de un sistema o proceso. Ayudan a simplificar la
comunicación y la comprensión de un sistema complejo. En última instancia, estos
diagramas son herramientas efectivas para el análisis, la toma de decisiones y la mejora de
procesos.
 3. Los flujogramas son herramientas gráficas valiosas para representar la secuencia de
actividades en un proceso. Facilitan la comprensión y la identificación de ineficiencias,
cuellos de botella y oportunidades de mejora. Además, son esenciales para el control de
calidad, la documentación y la formación. En resumen, los flujogramas son cruciales para la
gestión y optimización de procesos.
4. Los diagramas de recorrido permiten visualizar y analizar cómo se mueven los materiales,
las personas o los equipos en un proceso. Son herramientas valiosas para optimizar la
distribución de la planta y reducir distancias innecesarias. Estos diagramas contribuyen a una
mejor organización y eficiencia en las operaciones, así como a la identificación de áreas de
mejora.
5. El DOP es una representación visual de los eventos y datos relacionados con las actividades
y las inspecciones en la fabricación de un producto. Facilita la identificación de ineficiencias
y la mejora de la eficiencia del proceso. Además, es esencial para la documentación y el
cumplimiento normativo en entornos de producción.
6. El DAP es una herramienta que muestra la secuencia de todas las actividades en un proceso,
incluyendo la entrada de componentes y el seguimiento de avances y retrocesos. Ayuda a
analizar y mejorar la eficiencia en la disposición de áreas de trabajo y a simplificar los
procesos. El DAP se basa en la información proporcionada por el diagrama de actividades
del proceso y es crucial para la optimización de operaciones.

Objetivos del Análisis de Procesos

• Elevar la calidad
• Aumentar la eficiencia
• Reducir los costos de los procesos
• Simplificar las tareas y procesos
• Asegurar las tareas y procesos en el logro de sus resultados esperados
• Reducir la fatiga

El propósito de la mejora y reingeniería de procesos es disminuir la cantidad de actividades

que no aportan valor, es decir, reducir el desperdicio, en cualquier proceso laboral.

Análisis de Procesos: Eficiencia

Tanto en la reingeniería como en la mejora de los procesos, es esencial considerar que un

proceso se compone de actividades valiosas (trabajo) y actividades no valiosas (desperdicio).
 Las actividades valiosas son aquellas que forman parte del proceso, impulsándolo hacia el
resultado o aportando valor de manera directa, como aquellas solicitadas por el cliente para aumentar
su satisfacción o aquellas que cumplen con requisitos técnicos o normativos.

Por otro lado, las actividades no valiosas añaden demoras y costos, incluyendo esfuerzos,
tiempo, materiales y movimientos innecesarios.

Eficiencia del Proceso

Tema 4: Tecnología en los procesos

Las personas, los procesos y las tecnologías están intrínsecamente conectados, y cualquier
cambio en una de estas partes afecta a las demás. La colaboración entre estas tres componentes
genera una sinergia donde el resultado final es más valioso que la suma de las contribuciones
individuales. Por ello, es crucial que las personas comprendan los procesos para ejecutarlos
correctamente y mejorarlos de manera constante, y que la organización elija la tecnología adecuada
para respaldar este proceso. De esta manera, los empleados convierten la información, los datos y
el conocimiento en un activo que perdura en el tiempo.

La tecnología ha desempeñado un papel clave en la globalización al facilitar la

comunicación y reducir las barreras para las actividades comerciales y la mejora de procesos a
nivel local e internacional. Ahora, la adopción de tecnologías ya no es un lujo, sino una necesidad
esencial que permite a empresas de todos los tamaños mantenerse competitivas tanto a nivel
nacional como internacional. Para los productores y proveedores de servicios, la tecnología se ha
convertido en un elemento esencial para lograr rentabilidad en un entorno empresarial en constante
evolución.

¿Por qué implantar tecnología?

La automatización es esencial porque impulsa la optimización y la mejora de procesos, resultando

en entregas de alta calidad que destacan frente a la competencia. Además, aumenta la productividad y los
márgenes de beneficios, siempre que se combine con el compromiso del personal. La automatización ahorra
tiempo, dinero y esfuerzo humano, permitiendo la transformación de procesos y la exploración de nuevos
modelos de negocios. Sin embargo, este cambio a menudo implica ajustes en la organización, gestión y
estrategias, lo que requiere un liderazgo eficaz para motivar y guiar al personal a lo largo de esta
transformación.
La tecnología y la productividad

El logro y el incremento de la productividad son esenciales para la sostenibilidad de las

organizaciones, y se requiere el uso de herramientas que optimicen el rendimiento del personal,
agilicen los procesos y recopilen información relevante para adaptarse a las demandas del mercado
actual. La implementación de tecnología es fundamental para potenciar la productividad, ya que
permite la automatización de procesos, el control de proyectos, el aprovechamiento eficiente de
datos y la planificación estratégica.

La implementación de tecnología proporciona a la organización herramientas esenciales

como la automatización de procesos y la digitalización de datos, permitiéndole abordar con éxito
los desafíos de los mercados actuales. Además, fomenta una comunicación más ágil entre
departamentos y equipos, favorece la formación de equipos de alto rendimiento, asigna más tiempo
a tareas estratégicas, reduce costos y facilita la adaptación de productos/servicios a las necesidades
del cliente.

La tecnología y los procesos

La automatización de procesos, gracias al uso de avanzadas aplicaciones informáticas de

gestión, agiliza las tareas empresariales, optimizando el tiempo empleado. Además, mejora la
comunicación y el flujo de información al capturar, almacenar y utilizar datos de todas las áreas,
fomentando la cohesión organizacional y aumentando la productividad. Facilita el análisis y la
planificación estratégica al proporcionar información fiable en tiempo real. Asimismo, reduce los
errores humanos, elevando la confiabilidad de la información almacenada. En última instancia, la
tecnología ayuda a ofrecer un servicio de alta calidad al cliente al enfocarse en sus necesidades y
mejorar la productividad en línea con la estrategia de la empresa.

Ventajas

• Mejora la productividad y el aprovechamiento de los recursos.

• Automatiza y acelera procesos
• Da acceso a información y facilita su procesamiento y análisis.
• Agiliza el sistema de aprovisionamiento.
• Optimiza los costos en compras de MP y sus consumos
• Seguimiento del comportamiento del cliente
• Sostenibilidad e Imagen corporativa

Desventajas:

• Reducción de puestos de trabajo u obsolescencia de trabajos

 • Deshumanización de la empresa
• Se crean lazos de dependencia
• El uso de tecnología requiere formación (brecha generacional)
• La inmediatez incita a un consumo desmesurado, lo que conlleva a técnicas de producción
no sostenibles para el medio ambiente
• Costo elevado de implementación

Tema 5: Gestión de la Calidad de Procesos

¿Qué es la calidad?

La calidad se refiere a las cualidades intrínsecas de un producto que cumplen de

manera eficaz con las necesidades del cliente y contribuyen a la mejora constante de los
procesos. Esto implica ofrecer productos y servicios que satisfagan por completo a los
clientes y, si es posible, superen sus expectativas, al mismo tiempo que se minimizan los
costos.

Según Ishikawa, en su sentido más limitado, la calidad se define como la capacidad

de un producto para ser el más rentable, útil y siempre satisfactorio para el consumidor. Sin
embargo, en una perspectiva más amplia, calidad abarca aspectos como la excelencia en el
trabajo, la prestación de servicios, la información, los procesos, el personal (empleados,
profesionales, ejecutivos), el sistema, la empresa y los objetivos, entre otros. En otras
palabras, calidad se extiende a múltiples dimensiones dentro de una organización.

Según norma ISO 9000 “Calidad es el conjunto de propiedades y características de

un producto o servicio, que le confieren la aptitud para satisfacer necesidades expresas o
implícitas”

Según la firma Matushita, la calidad se define como el nivel en el que un producto

cumple con las expectativas de los clientes, lo cual se refleja no solo en sus capacidades y
características, sino también en su apariencia, documentación, métodos de venta,
capacitación y servicio de apoyo.

¿Qué es Calidad Total?

La calidad se debe ver positivamente como una forma de mejoramiento continuo en

todos los niveles de la organización. No puede ser considerada como algo de exclusiva
responsabilidad del personal técnico, requiere el liderazgo, el respaldo y la motivación de
la alta gerencia y de los mandos medios.

Juran también utiliza los conceptos de “CALIDAD GRANDE” para designar un

concepto general de la calidad el cual "clientes" incluye a todas las personas impactadas;
"producto" incluye bienes y servicios; "procesos" incluye procesos empresariales y
auxiliares.

¿Qué busca la Calidad Total?

Satisfacer las necesidades del cliente de la manera más eficaz y rentable posible.
Los siguientes 14 principios que debe cumplir la gerencia constituyen la columna vertebral
del enfoque de Deming:

1. Mejoramiento permanente del producto y del servicio.

2. No seguir conviviendo con niveles aceptables de errores, retrasos y materiales
defectuosos.
3. Abandonar la dependencia de la inspección masiva.
4. Abolir la práctica de hacer los negocios solamente basados en el precio, "se debe
comprar calidad".
5. Detectar los problemas mejorando constantemente el sistema.
6. Entrenar a los trabajadores, enseñándoles cómo hacer mejor el trabajo.
7. Instituir métodos modernos de supervisión del personal de producción, haciendo
que la responsabilidad de los empleados cambie de las cifras a la calidad.
8. Erradicar el temor para que todo el mundo pueda trabajar eficientemente en la
empresa.
9. Derribar las barreras que existen entre los departamentos.
10. Eliminar metas numéricas, lemas y slogans para la fuerza laboral.
11. Eliminar las cuotas numéricas. En lugar de definir niveles de productividad es
necesario precisar los niveles de calidad.
12. Derribar los obstáculos que impiden hacer bien un trabajo.
13. Instituir un vigoroso programa de capacitación y reentrenamiento.
14. Tomar medidas para la transformación
En un entorno de Calidad Total todos los trabajadores deben esforzarse por:

• Hacer las cosas correctas

• Hacer correctamente las cosas
• Hacer correctamente las cosas, a la primera, siempre

Enfoque de la calidad total

• Afecta toda la empresa

• Cliente interno/externo
• C. resp. Todos
• La C. la establece el cliente
• Pretende prevenir fallas
• la C. es rentable
• la C. es satisfacción
• La C. se fabrica, se produce
• La C. es un factor estratégico

Características de la Calidad Total

• Calidad es satisfacer plenamente las necesidades del cliente

• Es despertar nuevas necesidades
• Lograr productos y servicios con cero defectos
• Hacer bien las cosas desde la primera vez
• No depender de la inspección masiva
• Trabajar en equipo
• La mala calidad tiene un costo
• Involucra a todas las personas
• Resultados radicales a través del tiempo

La gestión de la Calidad Total

La Gestión de la Calidad Total (TQM) implica la participación de todos los

empleados en la empresa para mantener y mejorar la calidad. No se trata solo de producir
eficientemente, sino de organizar adecuadamente los procesos y fomentar una cultura de
mejora continua que involucre a todos los niveles de la organización.
¿Qué es la gestión de la Calidad en los procesos?

La gestión de la calidad involucra acciones y herramientas destinadas a prevenir

errores y desviaciones en el proceso de producción y los productos o servicios resultantes.
Se centra en asegurar la calidad del proceso en sí, anticipando errores mediante un sistema
de gestión riguroso que permita identificar y prevenir desviaciones de manera continua.

¿Qué es un Sistema de Calidad?

Es el conjunto de elementos conformados por:

• La estructura organizacional
• Procedimientos
• Procesos
• Personas
• Otros recursos

Cultura de la Calidad

• Documentar todo cuanto hacemos (documentación)

• Hacer todo cuánto está escrito (implementación)
• Verificar que lo que está escrito se cumple (revisión)
• Realizar acciones cuando lo establecido no coincida con la práctica (acciones
correctivas y preventivas).

Gestión de la calidad del proceso y producto

• Revisión de la gestión
• Revisión de procesos
• Revisión del producto
• Reuniones de equipos de calidad
• Sistema de medición de desempeño
• Documentación
• Auditorias
Reacción en Cadena de la Calidad

• Mejorar Calidad de Procesos

• Reduce costos operativos y gastos
• Aumenta productividad empresarial
• Incrementa competitividad
• Posicionamiento en el mercado
• Mejora situación empresa
• Efecto multiplicador (calidad, costos, productividad y competitividad)

Tema 6: Decisiones estratégicas de localización de planta

La localización de una planta industrial implica elegir la ubicación de la nueva

unidad de producción con el objetivo de maximizar la rentabilidad o minimizar los costos
unitarios. Este proceso requiere analizar múltiples factores desde perspectivas económicas,
sociales, tecnológicas y de mercado. La ubicación ideal es aquella que maximiza la
rentabilidad sobre el capital invertido.

La localización de plantas industriales es un estudio para determinar la ubicación

más conveniente, que garantice la rentabilidad de la inversión y cumpla con los objetivos
de la empresa, tanto económicos como sociales. Estas decisiones son estratégicas y
requieren la participación del equipo directivo, ya que comprometen a la organización a
largo plazo en términos de costos, empleo y mercados.

Objetivo de la localización de planta

El objetivo de la estrategia de localización varía según el tipo de negocio: en la

industria, se busca minimizar costos, mientras que en ventas y servicios se busca
maximizar ingresos. En ambos casos, el objetivo es optimizar los beneficios de la
ubicación de la empresa.

¿Por qué es una decisión estratégica la localización de planta?

Las decisiones de localización involucran una inversión significativa a largo plazo

y tienen un impacto directo en la competitividad de la empresa. Una elección acertada
garantiza operaciones eficientes, mientras que una elección errónea puede imponer
limitaciones significativas.
Causas y tipos de decisiones sobre localización

• Mercado en expansión
• Introducción de nuevos productos o servicios
• Contracción de la demanda (cierre-reubicación)
• Agotamiento fuentes abastecimiento de materias primas
• Obsolescencia de planta
• Presión de la competencia
• Fusiones/adquisiciones
• Cambios en otros recursos (mano obra, componentes)
• Condiciones políticas/económicas

Niveles a tener en cuenta

• Macro localización: Internacional, Nacional, Regional

• Micro localización: La región, el departamento, la provincia

Factores a tener en cuenta

• Las fuentes de abastecimiento.

• Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
• La localización de la competencia.
• La calidad de vida.
• La mano de obra.
• Las fuentes de abastecimiento.
• Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
• La localización de la competencia.
• La calidad de vida.
• La mano de obra.
• Eliminación de desechos
• Servicios de transporte y telecomunicaciones
• Clima y terrenos
• Reglamentaciones fiscales y legales
• Condiciones de vida
Pasos de análisis de localización

• Análisis preliminar
• Búsqueda de alternativas de localización
• Evaluación de alternativas
• Selección de la localización

Métodos de localización de una planta

- Métodos de los factores ponderados: Consiste en asignar valores numéricos a

todos los factores vinculados a cada opción de decisión, con el propósito de
poder compararlas de manera cuantitativa.

a) Identificar los factores relevantes para la decisión

b) Asignar una ponderación a cada factor para indicar su importancia
relativa.
c) Asignar una escala común a cada factor.
d) Calificar cada lugar potencial de acuerdo con la escala diseñada, y
multiplicar las calificaciones por las ponderaciones.
e) Sumar los puntos de cada ubicación y elegir la de mayor puntaje

- Método del centro de gravedad: Este método cuantitativo busca ubicar

almacenes en el centro de zonas geográficas de movimiento, considerando
factores como el peso de los envíos y la distancia. Su objetivo es minimizar los
costos de transporte de materias primas y productos terminados. Por lo general,
se emplea para la ubicación de almacenes intermedios y de distribución.

- Método del análisis del punto muerto: El análisis del punto de equilibrio se usa
para determinar la ubicación óptima basada en los niveles de producción y
ventas. Es el nivel mínimo de unidades que una empresa debe vender para
igualar los costos totales con los ingresos totales, lo que significa que no hay ni
ganancias ni pérdidas en ese momento.

- Modelo de transporte: Este modelo busca optimizar los costos de transporte de

materias primas al encontrar la mejor forma de distribuir el suministro desde
múltiples fuentes a múltiples destinos. Se consideran datos como el nivel de oferta en
cada fuente, la demanda en cada destino y los costos unitarios de transporte. El
 objetivo es determinar la cantidad a enviar de cada fuente a cada destino para
minimizar el costo total de transporte.

En suma, las decisiones de localización constituyen una de las decisiones más

importantes en el diseño de la cadena de suministro. Esta importancia se debe en otras
cosas a la naturaleza estratégica de esta decisión, además de ir asociada, por lo general, a
costos elevados de instalación. Una mala decisión puede afectar la eficiencia de la
organización, así como también el nivel de servicio a los clientes.

Tema 07: Distribución física de las instalaciones productivas y de servicios

¿Qué es una Planta Productiva?

Planta: Conjunto integrado de elementos físicos tangibles destinados a la ejecución

de procesos productivos de bienes y/o servicios. Una planta es igual a la suma de todas las
zonas o áreas de actividad.

Proyecto de distribución de planta

Cada proceso específico demanda una disposición de la planta para su

funcionamiento eficiente. A la hora de distribuir y asignar los componentes del proceso,
existen diversas opciones que deben ser analizadas con el propósito de seleccionar la
alternativa que cumpla con los requisitos de ser coherente con los objetivos y políticas de
la empresa, factible desde el punto de vista técnico, económicamente viable y adecuada a
las circunstancias particulares, que pueden incluir consideraciones políticas, sociales,
medioambientales y legales.

¿Qué necesitamos conocer?

• Productos
• Materiales
• Procesos y flujos.
• Equipamiento.
• Dimensiones, espacios.
• Entre otros,
• Para luego
Planeamiento sistemático de la distribución (PSD)

1. Planear en general y después en detalle.

2. Planear lo ideal y deducir lo práctico.
3. Seguir y traslapar las fases (metodológicas).
4. Planear proceso y maquinaria a partir de las necesidades de material: proceso, flujo,
cantidad
5. Planear la distribución dentro de cada sección o zona según su proceso (flujo) y
maquinaria.
6. Proyectar edificaciones alrededor de la distribución.
7. Planear con la ayuda de una clara y completa visualización (planos).
8. Planear con la ayuda de los involucrados.
9. Revisar y someter a prueba la distribución.
10. Sustentar el Plan de distribución

Fases de PSD

➢ Localización
➢ Distribución General de Conjunto
➢ Plan detallado de Distribución
➢ Instalación

Distribución de planta

Adecuar el tamaño y la posición estratégica de todos los componentes de

producción con el fin de asegurar una eficiente circulación del proceso, minimizando los
gastos y reduciendo al máximo la necesidad de mover o manipular materiales.

¿Cómo evaluamos la distribución de planta?

Planteando y midiendo cumplimiento de objetivos esperados:

• Elevar moral y satisfacción.

• Incrementar la producción.
• Disminuir retrasos producción.
• Ahorrar áreas ocupadas.
• Reducir manejo de materiales
• Maximizar uso de recursos.
 • Reducir stock en proceso.
• Elevar moral y satisfacción.
• Incrementar la producción.
• Disminuir retrasos producción.
• Ahorrar áreas ocupadas.
• Reducir manejo de materiales
• Maximizar uso de recursos.
• Reducir stock en proceso.

Principios de la distribución de planta

Principio de la integración de conjunto: La óptima disposición es aquella que

incorpora de manera efectiva a las personas, materiales, equipos, actividades
complementarias y cualquier otro elemento crucial, especialmente en situaciones de
múltiples productos, múltiples componentes, procesos diversos y casos de mayor
complejidad.

Principio de la mínima distancia recorrida: Cuando todas las condiciones son

iguales, la distribución que minimiza la distancia que el material debe recorrer entre las
operaciones es siempre la preferible.

Principios circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, se prefiere

la distribución que organiza las áreas de trabajo de tal manera que cada operación o
proceso siga el mismo orden o secuencia de transformación. Esta disposición se enfoca en
mantener un flujo constante hacia la finalización, minimizando interrupciones,
interferencias y congestiones, en lugar de priorizar una dirección específica.

Principio del espacio cúbico: Aprovechar todo el espacio libre existente por encima
de nuestras cabezas o bajo el nivel del suelo

Principios de la satisfacción y la seguridad: se refiere a la creación de un entorno

que promueva lo correcto y lo que debe ser. En este enfoque, se busca minimizar los
impactos negativos en el medio ambiente y en la sociedad. Además, se trabaja en la mejora
de las condiciones en la planta que tienen un impacto en la ergonomía, la seguridad, la
salud ocupacional, la higiene y el bienestar laboral. Todo esto se realiza con el objetivo de
maximizar la productividad y la rentabilidad de la inversión.
Principio de la flexibilidad: Con miras hacia el futuro, es esencial considerar factores como
el aumento en la demanda, la expansión física, los avances tecnológicos y los posibles
cambios en las especificaciones, como las dimensiones. Esto podría requerir la reserva de
espacios adicionales o la ampliación de corredores, entre otras acciones, para su utilización
en un momento posterior.

Factores que afectan la distribución

• Material: Incluye información detallada sobre materias primas, insumos, productos

en proceso y terminados, desechos, mermas, artículos defectuosos y embalajes.
Además, abarca especificaciones del producto, como su manufacturabilidad,
tolerancias y calidad, así como las características físicas y químicas, como tamaño,
forma, volumen, peso y estado. También se considera la variedad, cantidad,
variaciones en la cantidad, consumos, materiales componentes y la secuencia de
operaciones. Por último, se abordan condiciones de seguridad, requisitos de uso y
otros aspectos relacionados con los materiales.
• Maquinaria: Este factor se centra en la descripción y el tipo de maquinaria utilizada
en el proceso o método. Incluye información sobre la cantidad actual de máquinas y
sus dimensiones. También se abordan aspectos relacionados con la maquinaria
auxiliar, equipos y herramientas empleadas en el proceso. Además, se considera la
determinación del número de máquinas necesarias para cumplir con los
requerimientos del proceso.
• Edificaciones: Este factor comprende la evaluación de las instalaciones físicas,
incluyendo aspectos como el tipo de terreno, sus dimensiones y topografía.
También se consideran las separaciones y divisiones dentro del espacio, así como
las áreas físicas destinadas a diferentes fines. Se abordan detalles sobre las
estructuras, como paredes, columnas, techos, y las construcciones exteriores.
Además, se tienen en cuenta los edificios de uso general o especial, el número de
pisos, la presencia de ventanas o altillos, y la forma del edificio en su conjunto.
• Hombre: Este factor se enfoca en el personal que participa en el proceso,
incluyendo tanto a los empleados directos como a los indirectos. Se considera la
cantidad de trabajadores por área de trabajo, las condiciones de los puestos de
trabajo, incluyendo aspectos de seguridad. También se analiza el rol del personal en
 el proceso, incluyendo la distribución de trabajadores por zona o proceso, y la
identificación de métodos óptimos para su desempeño.
• Desplazamiento: Este factor se centra en la planificación de la circulación y
desplazamiento dentro de la planta. Incluye la consideración de rutas y patrones de
circulación, así como la designación de zonas específicas para la circulación.
También se abordan aspectos relacionados con la disposición de corredores o
pasillos, espacios para el movimiento fuera de pasillos, como áreas elevadas o
externas, y su finalidad o uso. El factor desplazamiento también involucra la
medición de distancias y tiempos, con el propósito de reducir el manejo innecesario
y poco económico. Se estudian los flujos de carga y los métodos de manipulación,
así como el uso de equipos de manipulación, como transportadores, grúas,
vehículos industriales y los desplazamientos tanto de vehículos como de personas.
Además, se consideran los posibles peligros y riesgos asociados a la circulación y
desplazamiento en el entorno de la planta.
• Espera: Este factor se enfoca en la gestión de almacenamiento y espera dentro de la
planta. Incluye la identificación de las ubicaciones de almacenamiento y sus
propósitos, ya sea para materias primas (MP), productos en proceso (PP), productos
terminados (PT) o material propenso a pérdidas. Se consideran las áreas de
almacenamiento intermedio, sus capacidades y dimensiones, así como las
instalaciones para la recepción y despacho de materiales. Los patios de maniobra,
utilizados para carga y descarga, también son parte de este factor, junto con el
equipamiento principal en estas áreas. Se analizan los accesos a exteriores y a
corredores o pasillos desde las zonas de almacenamiento. Además, se identifican
los puntos de demora y se evalúan los métodos de almacenamiento, como el
cúbico, en espacios exteriores o mediante clasificación. La seguridad y las
precauciones relacionadas con el material en espera son aspectos importantes, y se
considera el equipo necesario para gestionar esta espera de manera eficiente y
segura.
• Servicio: El Factor Servicio engloba una amplia gama de servicios esenciales en la
planta, atendiendo tanto las necesidades del personal como las relacionadas con el
material y la maquinaria. Esto incluye aspectos como las vías de acceso para el
personal, las instalaciones destinadas a su uso, medidas de protección contra
incendios, así como garantizar una iluminación, calefacción y ventilación
 adecuadas. Además, se aborda la administración y gestión en las oficinas. También
se presta atención al control de calidad, a la supervisión de la producción y al
manejo de mermas y desperdicios en relación con los materiales. Para mantener el
buen funcionamiento de la maquinaria y los equipos, se considera el mantenimiento
adecuado, así como la distribución efectiva de líneas de servicios que brindan
soporte a las operaciones de la planta en su totalidad.
• Cambio: El Factor Cambio se enfoca en la adaptabilidad de la planta para afrontar
diferentes escenarios. Incluye aspectos como la expansión y modificaciones en el
proceso, así como la capacidad de respuesta ante variables operativas cambiantes,
como la demanda, calidades y materiales. Además, se consideran las
modificaciones en otros factores planteados. Un elemento clave es la identificación
y caracterización de lo imprevisto o imponderable, lo que implica la inclusión de
márgenes para contingencias y la flexibilidad en la planificación. Se evalúa la
capacidad de la maquinaria y el equipo para ser desplazados, la utilización de
equipos autónomos o normalizados, el acceso sencillo a los servicios, y la
preservación de un ambiente limpio en el edificio. En resumen, el Factor Cambio
busca asegurar que la planta esté preparada para enfrentar y adaptarse a las
cambiantes circunstancias y necesidades operativas.

Es crucial que estemos completamente informados acerca de cada elemento que

requiere espacio en la planta, incluyendo sus datos y especificaciones, así como sus
necesidades. Esto implica cuantificar y dimensionar adecuadamente todos estos elementos.
Además, es importante comprender que los factores involucrados son manifestaciones
simultáneas de la planta y sus componentes, y no pueden considerarse de forma aislada, ya
que están interconectados. Por ejemplo, al evaluar un taller, debemos identificar el tipo de
trabajo y las condiciones agotadoras (un factor relacionado con el personal), lo que a su
vez requiere mejoras en las condiciones laborales, como la ventilación y las duchas
(factores de servicio). La instalación de duchas implica considerar la necesidad de espacio,
ubicación y construcción (un factor relacionado con las edificaciones). Es fundamental
observar, recopilar, investigar, verificar y cuantificar todo lo que ocupará espacio, para una
planificación efectiva.
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