La metodología Lean Construction se basa en la eliminación de desperdicios y

la optimización de los procesos en la industria de la construcción. A

continuación, te presento los 8 desperdicios identificados en la filosofía Lean
Construction:
1. Sobreproducción: Consiste en producir más de lo necesario o antes de
que sea necesario. Esto puede generar almacenamiento innecesario y
costos adicionales.
2. Tiempo de espera: Se refiere al tiempo en el que los trabajadores o
equipos están inactivos, esperando a que se complete una tarea o se les
asigne una nueva.
3. Transporte innecesario: Implica movimientos y desplazamientos
innecesarios de materiales, equipos o personal dentro del sitio de
construcción. Esto puede aumentar los tiempos de entrega y los costos.
4. Procesamiento excesivo: Se trata de realizar más pasos o procesos de
los necesarios para completar una tarea. Esto puede incluir retrabajos,
inspecciones innecesarias o documentación excesiva.
5. Inventario excesivo: Hace referencia a tener más materiales o
suministros de los necesarios en el sitio de construcción. Esto puede
generar costos adicionales de almacenamiento y riesgo de
obsolescencia.
6. Movimiento innecesario: Se refiere a movimientos o desplazamientos
innecesarios de los trabajadores durante la ejecución de una tarea.
Esto puede generar fatiga y aumentar el riesgo de accidentes.
7. Defectos: Son errores o fallas en la ejecución de una tarea que
requieren retrabajos o reparaciones adicionales. Esto puede generar
retrasos y costos adicionales.
8. Habilidades infrautilizadas: Se refiere a no aprovechar al máximo las
habilidades y conocimientos de los trabajadores. Esto puede limitar la
eficiencia y la calidad del trabajo realizado.

La metodología Lean Construction busca identificar y eliminar estos

desperdicios para mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la calidad
en los proyectos de construcción.
La metodología Scrum es un marco de trabajo ágil que se utiliza para
gestionar proyectos de manera colaborativa y adaptativa. Scrum se basa en
la entrega incremental y regular de productos o funcionalidades, priorizando
el valor que estas entregas aportan a los clientes.

Scrum se caracteriza por la organización del trabajo en ciclos cortos

llamados "sprints", que suelen tener una duración de una a cuatro semanas.
Durante cada sprint, el equipo se enfoca en desarrollar un conjunto de
funcionalidades o tareas definidas en el backlog del producto.

El equipo de Scrum se organiza de manera autoorganizada y multidisciplinaria,

lo que significa que los miembros del equipo tienen diferentes habilidades y
roles, y trabajan juntos para lograr los objetivos del sprint. El equipo se reúne
regularmente en diferentes eventos de Scrum para planificar, revisar y
mejorar su trabajo.

Algunos de los eventos clave en Scrum son:

1. Sprint Planning: Reunión en la que el equipo define las tareas y

objetivos del sprint.
2. Daily Scrum: Reunión diaria de corta duración en la que el equipo
sincroniza su trabajo y planifica el día.
3. Sprint Review: Reunión al final del sprint en la que el equipo muestra
el trabajo realizado y recibe feedback del cliente o stakeholders.
4. Sprint Retrospective: Reunión en la que el equipo reflexiona sobre el
sprint pasado y busca mejoras para el próximo.

Scrum se utiliza en diversos proyectos y sectores, no solo en el desarrollo de

software. Su enfoque ágil y adaptable permite a los equipos responder
rápidamente a los cambios y entregar valor de manera incremental.

En resumen, Scrum es una metodología que promueve la colaboración, la

adaptabilidad y la entrega de valor constante en proyectos complejos y
cambiantes.
Kanban es una metodología de gestión visual que se utiliza para controlar y
optimizar el flujo de trabajo en un equipo o proyecto. El término "Kanban"
proviene del japonés y significa "tarjeta" o "tablero visual".

En Kanban, se utilizan tarjetas o notas adhesivas para representar las tareas

o elementos de trabajo. Estas tarjetas se colocan en un tablero Kanban, que
suele estar dividido en columnas que representan las diferentes etapas del
proceso, como "Por hacer", "En progreso" y "Terminado".

La metodología Kanban tiene como objetivo principal mejorar la eficiencia y

la productividad al limitar la cantidad de trabajo en curso y alinear el flujo
de trabajo con la capacidad del equipo. Algunos beneficios de utilizar Kanban
son:

1. Visualización del flujo de trabajo: Kanban proporciona una

representación visual clara de todas las tareas y su estado actual, lo
que facilita la identificación de cuellos de botella y la toma de
decisiones informadas.
2. Limitación del trabajo en curso: Kanban establece límites en la
cantidad de tareas que se pueden trabajar simultáneamente, lo que
ayuda a evitar la sobrecarga y el cambio de contexto constante.
3. Mejora continua: Kanban fomenta la mejora continua al permitir la
identificación de áreas de mejora y la implementación de cambios de
manera incremental.
4. Flexibilidad y adaptabilidad: Kanban se adapta fácilmente a
diferentes tipos de proyectos y equipos, lo que lo hace adecuado para
entornos ágiles y en constante cambio.
5. Colaboración y transparencia: Kanban promueve la colaboración y la
comunicación efectiva entre los miembros del equipo al proporcionar
una visión compartida del trabajo y los objetivos.

En resumen, Kanban es una metodología que utiliza tableros visuales y

tarjetas para gestionar y optimizar el flujo de trabajo. Ayuda a los equipos a
ser más eficientes, a identificar y resolver problemas de manera proactiva,
y a fomentar la mejora continua en el proceso de trabajo.
La metodología de Ishikawa, también conocida como diagrama de Ishikawa o
diagrama de causa y efecto, es una herramienta utilizada para identificar y
analizar las posibles causas de un problema o efecto no deseado. Fue
desarrollada por el Dr. Kaoru Ishikawa en la década de 1960 y se utiliza
ampliamente en la gestión de la calidad.

El diagrama de Ishikawa se basa en el principio de que los problemas no son

causados por una única causa, sino por una combinación de factores. El
diagrama se representa como una espina de pescado

Las principales categorías de causas que se utilizan en el diagrama de

Ishikawa son:

1. Máquina o equipamiento: problemas relacionados con errores o fallas

en las máquinas o equipos utilizados en el proceso.
2. Mano de obra o personas: problemas causados por la falta de
calificación, desmotivación o imprudencia de los colaboradores o
proveedores.
3. Materiales: problemas relacionados con la calidad o disponibilidad de
la materia prima utilizada en el proceso.
4. Medida: decisiones o acciones tomadas anteriormente que pueden
haber afectado el proceso y causado el problema.
5. Medio ambiente: factores externos que pueden influir en la aparición
de problemas, como la contaminación, el calor o la falta de espacio.

La metodología de Ishikawa se utiliza siguiendo los siguientes pasos:

1. Definir el problema: identificar claramente el problema o efecto no

deseado que se desea analizar.
2. Crear el diagrama: dibujar el diagrama de Ishikawa y colocar el
problema en la cabeza del pez.
3. Identificar las posibles causas: reunir un equipo y analizar las posibles
causas que podrían contribuir al problema, utilizando las categorías
mencionadas anteriormente.
4. Analizar las causas: investigar y evaluar cada una de las posibles
causas identificadas para determinar su relevancia y relación con el
problema.
5. Tomar acciones correctivas: una vez identificadas las causas
principales, se deben tomar acciones correctivas para abordarlas y
resolver el problema.
Las 5S son una herramienta específica utilizada dentro de la metodología
Lean para organizar y mantener un entorno de trabajo limpio y ordenado.

La metodología Lean se basa en los principios de agregar valor al cliente,

identificar y eliminar el desperdicio, y mejorar continuamente los procesos.
Se enfoca en maximizar la eficiencia y minimizar los tiempos de espera, los
movimientos innecesarios y los defectos. La metodología Lean se utiliza en
una amplia variedad de industrias, desde la fabricación hasta los servicios.

Las 5S, por otro lado, son una herramienta específica utilizada dentro de la
metodología Lean para mejorar la organización y la eficiencia en el lugar de
trabajo. Las 5S son:

1. Seiri (Clasificar): Eliminar elementos innecesarios y organizar los

elementos esenciales en el lugar de trabajo.
2. Seiton (Ordenar): Organizar los elementos esenciales de manera
sistemática y fácilmente accesible.
3. Seiso (Limpiar): Mantener un entorno de trabajo limpio y ordenado,
eliminando la suciedad y el desorden.
4. Seiketsu (Estandarizar): Establecer estándares y procedimientos
para mantener la organización y la limpieza en el lugar de trabajo.
5. Shitsuke (Mantener): Mantener y mejorar continuamente los
estándares establecidos a través de la disciplina y la formación.

Las 5S se utilizan para crear un entorno de trabajo más eficiente y seguro,

reducir el tiempo de búsqueda de herramientas y materiales, minimizar los
errores y mejorar la moral y la productividad de los empleados.

En resumen, la metodología Lean es un enfoque de gestión que busca eliminar

el desperdicio y mejorar la eficiencia, mientras que las 5S son una
herramienta específica utilizada dentro de la metodología Lean para
organizar y mantener un entorno de trabajo limpio y ordenado.
El procedimiento de control de concreto utilizando el cono de Abrams implica
los siguientes pasos:

1. Preparación del sitio: Ubicar un sitio plano, horizontal y firme donde

se colocará la bandeja y el cono previamente humedecido. También se
debe humedecer la varilla de apisonamiento.
2. Recolección de la muestra: Verter una cantidad suficiente de
concreto en una carretilla limpia y humedecida. Mezclar el concreto
con un cucharón para obtener una mezcla homogénea.
3. Llenado del cono de Abrams: Llenar el cono en tres capas, cada una
aproximadamente a 1/3 del volumen del cono. Apisonar cada capa con
la varilla de apisonamiento 25 veces de forma uniforme en toda la
superficie del concreto. Pasar aproximadamente 1 pulgada (25.4 mm)
la capa una y dos. Si el concreto en la última capa no está a nivel, se
puede agregar más concreto y apisonar nuevamente.
4. Medición del asentamiento: Retirar cuidadosamente el cono de
Abrams en un tiempo máximo de 5 segundos. El concreto se desplomará
y se medirá la diferencia de altura entre la parte superior del cono y
la parte superior del concreto. Esta diferencia de altura se conoce
como el asentamiento o slump del concreto y se utiliza para evaluar su
consistencia.

Es importante seguir las normas y estándares específicos de cada país o

región para realizar correctamente el ensayo de control de concreto
utilizando el cono de Abrams.

El cono de Abrams es una herramienta utilizada en la industria de la

construcción para medir la consistencia del concreto fresco. A continuación,
se presentan algunas características del cono de Abrams:

✓ Forma: El cono de Abrams tiene forma de cono truncado, con un

diámetro en la base de 20 cm y un diámetro en la parte superior de 10
cm. Tiene una altura de 30 cm.
✓ Material: El cono de Abrams está hecho de metal, generalmente de
acero inoxidable, para garantizar su durabilidad y resistencia.
✓ Capacidad: El cono de Abrams tiene una capacidad de
aproximadamente 12 litros de concreto.
 ✓ Marcas de medición: En el exterior del cono, se encuentran marcadas
las mediciones en centímetros para facilitar la medición del
asentamiento del concreto.
✓ Varilla de apisonamiento: Junto con el cono de Abrams, se utiliza una
varilla de apisonamiento para compactar el concreto en el cono durante
el ensayo.
✓ Procedimiento de uso: El cono de Abrams se llena con el concreto en
tres capas, cada una aproximadamente a 1/3 del volumen del cono.
Después de cada capa, se apisona el concreto con la varilla de
apisonamiento. Luego, se retira cuidadosamente el cono y se mide el
asentamiento del concreto, que es la diferencia de altura entre la parte
superior del cono y la parte superior del concreto.

El cono de Abrams es una herramienta ampliamente utilizada en la industria

de la construcción para controlar la consistencia del concreto fresco y
garantizar que cumpla con los requisitos de diseño y especificaciones.

El control de slump es una medida de la consistencia del concreto fresco y se

utiliza para evaluar su trabajabilidad. A continuación, se describen las partes
y los procedimientos para el control de slump:

➢ PARTES:
1. Cono de Abrams: El cono de Abrams es la herramienta principal
utilizada para medir el slump del concreto. Tiene forma de cono
truncado y está hecho de metal, generalmente de acero inoxidable.
2. Varilla de apisonamiento: Se utiliza una varilla de apisonamiento
para compactar el concreto en el cono durante el ensayo de slump.
3. Regla de medición: Se utiliza una regla para medir la diferencia
de altura entre la parte superior del cono y la parte superior del
concreto compactado, lo cual determina el valor de slump.
➢ PROCEDIMIENTOS:
1. Preparación del cono: El cono de Abrams se limpia y se humedece
antes de realizar el ensayo.
2. Llenado del cono: El cono se coloca sobre una superficie plana y se
llena con concreto en tres capas aproximadamente iguales. Cada
capa se compacta con la varilla de apisonamiento.
 3. Retiro del cono: Después de compactar la última capa, se retira
cuidadosamente el cono de Abrams de forma vertical y sin sacudir
el concreto.
4. Medición del slump: Se mide la diferencia de altura entre la parte
superior del cono y la parte superior del concreto compactado
utilizando una regla. Esta diferencia de altura se conoce como slump
y se expresa en centímetros.
5. Registro de los resultados: Se registra el valor de slump obtenido
y se utiliza para evaluar la consistencia del concreto y ajustar la
mezcla si es necesario.

Es importante seguir los procedimientos estándar y utilizar las partes

adecuadas para garantizar mediciones precisas y consistentes del slump del
concreto. Esto ayuda a asegurar la calidad y la trabajabilidad del concreto
utilizado en proyectos de construcción.
Para pegar concreto antiguo con concreto nuevo, se recomienda seguir los
siguientes pasos y utilizar los siguientes tipos de cemento:
1. Preparación de la superficie: Antes de pegar el concreto nuevo, es
importante preparar la superficie del concreto antiguo. Esto incluye
limpiar cualquier suciedad, polvo o restos sueltos, así como eliminar
cualquier recubrimiento o pintura existente. Además, se recomienda
humedecer la superficie antes de aplicar el concreto nuevo.
2. Uso de adhesivos: Para lograr una buena adherencia entre el concreto
antiguo y el concreto nuevo, se pueden utilizar adhesivos especiales.
Estos adhesivos ayudan a crear una unión fuerte y duradera entre las
dos superficies. Algunos adhesivos comunes para pegar concreto son
los adhesivos epoxi y los adhesivos de poliuretano.
3. Selección del cemento: Para el concreto nuevo, se recomienda utilizar
un cemento de alta resistencia y calidad. El cemento Portland es uno
de los tipos más comunes y ampliamente utilizados. Es importante
seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a la proporción de
cemento, agregados y agua para obtener una mezcla adecuada.
4. Mezcla y aplicación del concreto: Se debe preparar una mezcla de
concreto siguiendo las proporciones adecuadas de cemento, agregados
y agua. La mezcla debe tener la consistencia adecuada para facilitar su
aplicación y asegurar una buena adherencia. Se recomienda aplicar el
concreto nuevo sobre el concreto antiguo de manera uniforme y
compactarlo adecuadamente.
5. Curado del concreto: Después de aplicar el concreto nuevo, es
importante asegurarse de que se cure adecuadamente. Esto implica
mantener el concreto húmedo durante un período de tiempo para
permitir que se endurezca y desarrolle su resistencia. Se pueden
utilizar métodos de curado como la aplicación de agua o el uso de
productos de curado químico.

Es importante tener en cuenta que las recomendaciones específicas pueden

variar dependiendo de las condiciones y requisitos del proyecto. Se
recomienda consultar a un profesional de la construcción o seguir las
recomendaciones del fabricante del cemento y los adhesivos para obtener los
mejores resultados.
En el Perú, existen varias marcas y tipos de concreto que son adecuados para
pegar concreto antiguo. Algunas de las marcas reconocidas y recomendadas
son:

1. UNICON: UNICON es una empresa peruana líder en la producción y

comercialización de concreto premezclado. Ofrecen una variedad de
productos de concreto de alta calidad que son adecuados para pegar
concreto antiguo.
2. Cementos Pacasmayo: Cementos Pacasmayo es una empresa peruana
que produce y comercializa cemento y concreto premezclado. Sus
productos son reconocidos por su calidad y son ampliamente utilizados
en la industria de la construcción en el Perú.
3. Cementos Yura: Cementos Yura es otra empresa peruana que produce
cemento y concreto premezclado. Sus productos son conocidos por su
resistencia y durabilidad, lo que los hace adecuados para pegar
concreto antiguo.

Es importante tener en cuenta que la elección del concreto adecuado para

pegar concreto antiguo dependerá de las características específicas del
proyecto y las recomendaciones del fabricante. Se recomienda consultar a un
profesional de la construcción o a representantes de estas empresas para
obtener asesoramiento específico y garantizar la elección correcta del
concreto.