Sistemes Mecànics

Universitat Politècnica de Catalunya
ESEIAAT
Bachelor's degree in Aerospace Vehicle Engineering
Sistemas mecánicos
Pau Lahoz Gaitx
QT 2018-19
Índice general
Índice general i
I Estudio de mecanismos 1
1 Equilibrado de maquinas 3
1.1 Equilibrado de masas giratorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Mecanismos 9
2.1 Grados de libertad (GDL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Eslabones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Juntas o pares cinemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4 Representación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4.1 Cuadrilátero articulado y biela manivela o mecanismo motor . . . . 11
2.5 Criterio de Grübler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6 Inversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.7 Condición de Grashof . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.8 Centro instantáneo de rotación (CIR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3 Fuerzas en mecanismos en 2D 21
3.1 Estática gráca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2 Dinámica: método energético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2.1 Fuerzas reducidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.2 Energía cinética: masa reducida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4 Transmisiones 27
4.1 Correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2 Cadenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3 Ruedas de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
i
ÍNDICE GENERAL
4.4 Levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.5 Mecanismos de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.6 Engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.6.1 Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.6.2 Nomenclatura de engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.6.3 Geometría de engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.6.4 Parámetros de funcionamiento de engranajes rectos . . . . . . . . . 47
4.6.5 Cálculo del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.6.6 Cinemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
II Estudio de la vida de los componentes 63

5 Fatiga de los metales 65
5.1 Introducción a la fatiga en metales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.1.1 Proceso de falla por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2 Enfoque de la falla por fatiga en el análisis y diseño . . . . . . . . . . . . . 68
5.3 Métodos de la fatiga-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.3.1 Método esfuerzo-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.3.2 Método deformación-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.3.3 Método mecánico de la fractura lineal-elástica . . . . . . . . . . . . 69
5.3.4 Consideraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.4 Método esfuerzo-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.4.1 Curvas S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.4.2 Curvas S-N para Metales No-Férricos (Aleaciones de Al) . . . . . . 73
5.4.3 Curvas S-N para polímeros y distintos materiales . . . . . . . . . . 74
5.5 Límite de resistencia a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.6 Resistencia a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.7 Factores que afectan al límite de resistencia a la fatiga . . . . . . . . . . . 77
5.7.1 Ecuación de Marin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.8 Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca . . . . . . . . . . . . 81
5.9 Caracterización de los esfuerzos uctuantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.10 Criterios de la falla por fatiga ante esfuerzos uctuantes . . . . . . . . . . . 86
5.10.1 Tensiones equivalentes en materiales dúctiles . . . . . . . . . . . . . 88
6 Cojinetes y rodamientos 91
ii
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6.1 Cojinetes de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.2 Rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.2.1 Tipos de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.2.2 Designación de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.2.3 Protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.3 Manguitos, tuercas y arandelas: para la jación, montaje y desmontaje de
los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.4 Tipos de cálculo según condiciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . 100
6.5 Capacidad de carga estática (Co ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.6 Cálculo de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.6.1 Capacidad de carga dinámica (C ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.2 Carga dinámica equivalente (P ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.3 Duración de vida nominal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.6.4 Duración de vida nominal modicada . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.7 Disposición de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.7.1 Casos particulares de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.8 Deterioros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.1 Otros elementos deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
III Diseño de uniones 111

7 Diseño de elementos de unión 113
7.1 Fundamentos de piezas roscadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
7.2 Norma vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.3 Inmovilización parcial de las tuercas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.3.1 Arandelas elásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.3.2 Contratuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.3.3 Tuercas de seguridad o autoblocantes . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.3.4 Tuercas almenadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.3.5 Encolado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.4 Anillos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.5 Designación normalizada de tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.5.1 Tornillería normal de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.5.2 Tornillería de acero inoxidable resistente a la corrosión . . . . . . . 121
iii
ÍNDICE GENERAL
7.5.3 Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.6 Procesos de unión de materiales: Remachado . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.6.1 Alcoa Fastening systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.7 Otros tipos de unión permanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.8 Elementos de jación rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.9 Dispositivos inteligentes de jación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.10 Uniones forzadas o por rozamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.11 Acoplamientos de ejes y juntas cardan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.12 Elementos auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.13 Fallos en el diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
8 Tornillos y diseño de uniones no permanentes 127

8.1 Introducción: Tornillos de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
8.2 Uniones roscadas y sistemas de roscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
8.3 Parámetros de los perles roscados, y geometría y características de la rosca128
8.3.1 Roscas normalizadas: Rosca métrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
8.3.2 Roscas normalizadas: Rosca estándar americana SAE: UNC, UNF
y UNFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
8.4 Uniones: Rigidez de la sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
8.4.1 Diseño de acoplamientos con pestañas . . . . . . . . . . . . . . . . 134
8.4.2 Rigidez de la unión roscada y constante de rigidez de la sujeción . . 135
8.5 Uniones: Rigidez del elemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.5.1 Modelos de distribución de presiones . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.6 Resistencia del perno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
9 Estudio de la fatiga en los elementos de jación 141

9.1 Carga de uniones a tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
9.1.1 Aplicación de la carga externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
9.2 Carga por fatiga de uniones a tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
9.2.1 Análisis a fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
9.3 Criterios de fatiga en uniones a tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
iv
Parte I
Estudio de mecanismos
1
Capítulo 1
Equilibrado de maquinas
Las diferentes piezas móviles de las maquinas, que pueden realizar movimientos alternati-
vos, giratorios o de roto-traslación; estas piezas móviles deben estar en perfecto equilibrio
para evitar vibraciones en el bastidor de la maquina,produciendo excesivo ruido, un des-
gaste indebido y daños en la maquinaria. A pesar de estar equilibradas se debe considerar
la frecuencia natural de vibración de la pieza, para evitar este problema se evita el fun-
cionamiento del sistema a esa frecuencia.
En las maquinas rotativas, únicamente cuando el eje de giro o línea de cojinetes coincide
con un eje principal de inercia de dicho elemento, las fuerzas de inercia no producen ningu-
na acción perturbadora de los cojinetes de apoyo. En la practica esto es muy complicado
debido a que los mecanismos no son absolutamente perfectos. Por eso en la práctica es
preciso corregir al hasta un cierto margen estos desequilibrios. El límite está jado entre
el coste de la operación de equilibrado y las molestias de la vibración.
El equilibrio se puede clasicar en dos tipos:
• Equilibrio estático: Se alcanza cuando la máquina está parada y el CDG del

conjunto rodante está situado siempre en el eje de giro, independientemente de la
posición en la que se halle. Se puede comprobar experimentalmente dejando rodar
el eje por dos raíles paralelos hasta que se detenga, si los puntos que quedan a bajo
van variando de forma aleatoria es que esta equilibrado estáticamente.
• Equilibrio dinámico: Se alcanza cuando las fuerzas de inercia y sus correspon-

dientes momentos ejercidos por las masas móviles que están en equilibrio entre sí.
Para que haya equilibrio dinámico debe de haberlo de estático, pero el recíproco no
3
EQUILIBRADO DE MAQUINAS
se cumple. Según la velocidad de giro de las distintas maquinas rotativas puede ser
que debamos tener en cuenta la exibilidad de los materiales.
1.1. Equilibrado de masas giratorias

Este proceso consiste en reorganizar las masas que forman el sistema, o variar la
cantidad de esta, de modo que las fuerzas centrifugas que actúan sobre el árbol
formen un sistema en equilibrio.
Una masa giratoria simple: El efecto de una fuerza centrífuga debida a una
masa giratoria simple puede ser eliminado por la adición de otra masa cuyo
centro de gravedad esté en el plano de la primera y diametralmente opuesta a
esta a una distancia determinada del eje.
Figura 1.1: Esquema del equilibrado de una masa rotatoria simple.
Empezamos planteando el sumatorio de fuerzas:
X→
−
F =0
Trabajamos en una única dirección:
F1 − F2 = m1 R1 ω 2 − m2 R2 ω 2 = (m1 R1 − m2 R2 )ω 2 = 0
4
ESEIAAT-UPC
Finalmente obtenemos:
m1 R1 = m2 R2 (1.1)
Varias masas giratorias en un solo plano transversal: En este caso,
para eliminar el efecto de la fuerza centrífuga producida por el desequilibrio
podemos añadir o quitar masa y a parte de la distancia del eje a la que la
coloquemos también se deberá tener en cuenta la posición (el angulo).
Figura 1.2: Esquema en el que se muestra el método gráco para equilibrar un sistema
con varias masas en el mismo plano.
Empezamos con el mismo planteamiento anterior, pero ahora descompondre-
mos en dos componentes ya que trabajamos en el plano:
P
X→
−  Fx = P mi Ri ω 2 cos (αi ) + m0 R0 ω 2 cos (β) = 0
F =0→ P
 F = P m R ω 2 sin (α ) + m R ω 2 sin (β) = 0
y i i i 0 0
Agrupando términos (m0 R0 ) conseguimos tener un sistema de dos ecuaciones
con dos incógnitas((m0 R0 ) y β ):

P
 mi Ri cos (αi ) + (m0 R0 ) cos (β) = 0
(1.2)
P m R sin (α ) + (m R ) sin (β) = 0
i i i 0 0
5
EQUILIBRADO DE MAQUINAS
Método analítico para equilibrar un sistema de masas giratorias en

diferentes planos transversales: En este caso no solo podemos tener en
cuenta las fuerzas de inercia, también hay que tratar con los momentos que se
generan debido a que se encuentran en distintos planos.
Figura 1.3: Planteamiento gráco para el equilibrado de un sistema de estas caracte-

rísticas añadiendo dos masas en distintos planos.
En este caso, tal y como en los anteriores tomaremos que el sumatorio de
fuerzas debe ser cero, pero también deberemos hacer lo mismo con el de los
momentos. Descomponiendo en dos componentes (en la dirección del eje no
habrá fuerza resultante, solamente el par creado por el motor, el cual no afecta
al equilibrado del eje):
P
X→
−  Fx = P mi Ri ω 2 cos (αi ) + M1 ρ1 ω 2 cos (β1 ) + M2 ρ2 ω 2 cos (β2 ) = 0
F =0→ P
 F = P m R ω 2 sin (α ) + M ρ ω 2 sin (β ) + M ρ ω 2 sin (β ) = 0
y i i i 1 1 1 2 2 2
P
X −→  MI = P mi Ri ω 2 (− sin (αi ))∆i + M2 ρ2 ω 2 (− sin (β2 ))∆ = 0
x
MI = 0 → P
 M = P m R ω 2 cos (α )∆ + M ρ ω 2 cos (β )∆ = 0
Iy i i i i 2 2 2
6
ESEIAAT-UPC
Otra vez agrupando los mismos términos que en el caso anterior nos encon-
tramos con un sistema de cuatro ecuaciones con cuatro incógnitas((M1 ρ1 ), β1 ,

(M2 ρ2 ) y β2 ):
P


 mi Ri cos (αi ) + M1 ρ1 cos (β1 ) + M2 ρ2 cos (β2 ) = 0


P mi Ri sin (αi ) + M1 ρ1 sin (β1 ) + M2 ρ2 sin (β2 ) = 0

P (1.3)



 mi Ri (− sin (αi ))∆i + M2 ρ2 (− sin (β2 ))∆ = 0


P
mi Ri cos (αi )∆i + M2 ρ2 cos (β2 )∆ = 0
* Cabe comentar que no hemos tenido en cuenta las reacciones de apoyo en los
extremos del eje, eso se debe a que como nuestro objetivo es equilibrarlo estás
serán constantes y no afectaran en el proceso, si lo quisiéramos desequilibrar
si que deberíamos calcularlas, además serian variables.
* Esto también se puede resolver de forma gráca. Para ello se deberán cerrar los polígonos
de fuerzas y de momentos en los cuales:
• Polígono de las fuerzas: Las longitudes se corresponden con el módulo de la fuerza
(podemos omitir la velocidad angular) y los ángulos respecto a la horizontal con los
que forman los radios de las masas con la horizontal.
• Polígono de los momentos: Las longitudes se corresponden con el módulo del mo-
mento referidos al punto en el que los tomamos (podemos omitir la velocidad an-
gular) y los ángulos respecto a la horizontal con los que forman los radios de las
masas con la horizontal.
7
Capítulo 2
Mecanismos
Un mecanismo es un conjunto de elementos que al menos tenga un grado de libertad y que
se controla con al menos un motor (entendiendo por motor cualquier cosa que controle
su movimiento).
2.1. Grados de libertad (GDL)

Primero debemos conocer cuales son los distintos GDL que existen:
• Traslación
• Rotación
• Movimiento complejo (combinación de los dos anteriores)
Según el espacio vectorial en el que se encuentre puede tener:
• En R2 existen 3 GDL (dos traslaciones y una rotación).
• En R3 existen 6 GDL (tres traslaciones y tres rotaciones).
9
MECANISMOS
2.2. Eslabones
Un eslabón es un elemento rígido que posee al menos dos nodos y son los elementos
básicos de cualquier mecanismo. Según el número de nodos pueden ser:
• Binarios
• Ternarios
• Cuaternarios (se puede construir a partir de cuatro binarios siempre y cuando estos
estén jos entre si, es decir, actúen como uno solo)
2.3. Juntas o pares cinemáticos

Una junta es una conexión que permite algún movimiento entre eslabones conectados. El
par es cinemático si los GDL de cada elemento del par es igual a 1. Es necesario conocer
los GDL de la junta; para ello tomamos como referencia uno de los elementos conectados
y miramos la libertad de movimiento del otro.
* En el caso de una rueda se debe tener en cuenta el tipo de rodadura:
• Rodadura pura: solo 1 GDL (solo rotación).
• Rodadura con deslizamiento: Rota y se desplaza, por lo que tiene 2 GDL.
2.4. Representación
Figura 2.1: Eslabón

binario. Figura 2.2: Eslabón
terciario.
Figura 2.3: Eslabón
cuaternario.
10
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Figura 2.4: Figura 2.5: Figura 2.6: Figura 2.7:

Junta rotato- Junta rotato- Junta trasla- Junta trasla-
ria móvil. ria ja. cional móvil. cional ja.
Figura 2.8: Media junta ja.

Figura 2.9: Media junta móvil.
2.4.1. Cuadrilátero articulado y biela manivela o mecanismo mo-

tor
Figura 2.11: Biela manivela.
Figura 2.10: Cuadrilatero articula-

do.
11
MECANISMOS
2.5. Criterio de Grübler

Para calcular los GDL de un mecanismo cuyo movimiento tiene lugar en dos dimensiones:



 L = n eslabones

GDL = 3L − 2J − 3G → J = n juntas (2.1)



G = n eslabones f ijos
Los mecanismo se conectan a una bancada (tierra, es decir, a un eslabón jo que debemos
contar), teniendo en cuenta esto la expresión anterior se transforma en:

L = n eslabones
GDL = 3(L − 1) − 2J → (2.2)
J = n juntas
* En estas dos anteriores expresiones las juntas se cuentan como una y las media juntas
como media. Teniendo en cuenta esta consideración se deduce el criterio de Grübler-
Kutzbach:



 L = n eslabones

GDL = 3(L − 1) − 2J1 − J2 → J1 = n juntas completas (2.3)



J = n medias juntas
2
* A la hora de contar hemos de tener en cuenta que a veces se usan eslabones de forma
extra, pero no condicionan el movimiento, en ese caso debemos eliminarlos para poder
aplicarlos y obtener el resultado correcto.
* Ejemplo: Cálculo de los GDL del siguiente mecanismo:
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Figura 2.12: Mecanismo de ejemplo.
Aplicando la ecuación (2.2) calculamos lo GDL del mecanismo:
GDL = 3(8 − 1) − 2 · 10 = 1
* Ejemplo: Cálculo de los GDL del siguiente mecanismo:
Figura 2.13: Mecanismo de ejemplo.
En este caso usaremos la ecuación (2.3) para calcular los GDL del mecanismo:
GDL = 3(6 − 1) − 2 · 7 − 1 = 0
13
MECANISMOS
* Si aplicamos la ecuación (2.2) J = 7,5, pero el resultado sería exactamente el mismo.
* Si un supuesto mecanismo tiene 0 GDL se trata de una estructura y se caracteriza
porqué se construye sin necesidad de forzarlo y que en caso de sufrir fenómenos de
contracción o dilatación se regula automáticamente.
* Si un supuesto mecanismo tiene -1 GDL se trata de una estructura hiperestable, esto
quiere decir que en su montaje se deberá forzar o bien al variar sus dimensiones debido
a las condiciones no se podrá adaptar. En cualquier de los dos casos se generan tensiones
internas.
2.6. Inversión
En un mecanismo determinado podemos cambiar la forma en la que se mueven sus ele-
mentos según los eslabones que dejemos jos. Un claro ejemplo es el mecanismo de biela
manivela que se muestra a continuación:
Figura 2.14: Cuatro inversiones de una biela manivela con su movimiento y utilidades
en cada caso.
Movimiento de la manivela: 1.Se traslada verticalmente 2.Realiza un movimiento com-
plejo 3.Rota 4.Está ja.
14
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2.7. Condición de Grashof

La condición de Grashof nos permite estudiar el movimiento de los cuadriláteros articu-
lados.
Primero debemos caracterizar los distintos eslabones:
• S: short (el más corto)
• L: long (el más largo)
• P i Q: los dos restantes
Ahora debemos calcular los siguientes términos:S + L y P + Q, y en función del resultado

obtenido clasicamos:
• Si S+L > P +Q no será un mecanismo de Grashof y ningún eslabón será capaz
de realizar una rotación completa en el plano(Fig. D).
• Si S+L ≤ P +Q se trata de un mecanismo de Grashof y al menos uno de los
eslabones podrá realizar una rotación completa.
En caso que S + L < P + Q:

◦ Si el eslabón jo es uno de los adyacentes al S este girará completamente
y el opuesto realizará un movimiento de va y ven (manivela-balancín)(Fig.
A).
◦ Si el eslabón jo es el S todos dan vueltas (dos rotan y el opuesto realiza
un movimiento complejo) (doble manivela) (Fig. B).
◦ Si el eslabón jo es el opuesto al S este realizara un movimiento complejo
y los otros dos uno de va y ven (doble balancín) (Fig. C).
En caso que S + L = P + Q podrán ser dobles manivelas o manivelas-balancín

con puntos de indeterminación dos veces por revolución (al llegar a la horizon-
tal) por lo que su movimiento deberá ser limitado (Fig. E-F).
15
MECANISMOS
Figura 2.15: Posibles movimientos de los mecanismos de Grashof.
2.8. Centro instantáneo de rotación (CIR)

Para saber el número de centros instantáneos de rotación aplicamos el Teorema de
Aronhold-Kennedy (dónde N es el número de eslabones):
N (N − 1)
C= (2.4)
2
* Ejemplo: Queremos encontrar todos los CIRs de un cuadrilátero articulado: Apli-
cando la ecuación (2.4) calculamos que tiene 6 CIRs. Usaremos el siguiente método para
encontrarlos:
Primero nombraremos a todos los eslabones.
Figura 2.16: Primer paso.
16
ESEIAAT-UPC
Seguidamente trazamos un circulo y le hacemos tantas marcas como CIRs y los nombra-
mos en sentido anti-horario.
Figura 2.17: Segundo paso.
Para encontrar los 4 primeros estos son los nodos entre eslabones (en el circulo los mar-
camos uniendo las marcas y obteniendo un cuadrado).
Para encontrar los dos que nos quedan (las diagonales del cuadrado) nos basaremos en el
cuadrado, tenemos que trazar lineas sobre el cuadrilátero articulado uniendo los CIRs de
los pares de lados por los que tendríamos que ir para unir los extremos de las diagonales,
donde estos dos pares de lineas (uno por diagonal) se corten estará el CIR correspondiente
a cada una de las diagonales.
Figura 2.18: Resultado nal.
17
MECANISMOS
Casos particulares: En ciertos mecanismos puede suceder que el movimiento relativo
entre dos nodos sea lineal, sin rotación, en dicho caso el CIR se situará en el innito.
Veamos dos ejemplos:
Figura 2.20: Círculo de CIRs del pri-

mero.
Figura 2.19: CIRs del primer meca-

nismo.
Figura 2.22: Círculo de CIRs del se-

gundo.
Figura 2.21: CIRs del segundo me-

canismo.
* Cuando queremos unir ese CIR (el que se sitúa en el innito) con otro para poder
encontrar otro con la intersección de otra recta auxiliar debemos tirar una recta paralela
por el que tenemos determinado de los dos.
18
ESEIAAT-UPC
Simplicación: A medida que añadimos eslabones aumenta el número de CIRs y ello
puede complicar mucho el estudio del movimiento del mecanismo, pero en ciertos casos
los podemos simplicar, obteniendo otros mecanismo que cinemáticamente se comportan
igual (GDL se mantienen) y son mucho más sencillos de estudiar. Veamos un ejemplo:
Figura 2.23: Esquema de las simplicaciones que podemos llevar a cabo en este caso
particular.
* En la última simplicación se obtiene medio mecanismo inicial, esta simplicación es
válida por cuestiones de simetría.
19
Capítulo 3
Fuerzas en mecanismos en 2D
3.1. Estática gráca

Existe un método gráco que nos permita estudiar el efecto de una fuerza aplicada en un
punto del mecanismo en una dirección, en otro punto en una determinada posición.
Ejemplo: Determinar grácamente la fuerza F⃗6 conocida la fuerza aplicada F⃗ y su
punto de aplicación:
Figura 3.1: Esquema del mecanismo para determinar la fuerza resultante grácamente.
21
FUERZAS EN MECANISMOS EN 2D
1. Trasladamos la fuerza F⃗ al punto E (La queramos apoyar sobre la dirección en la
que queremos trasladar).
2. Descomponemos F⃗ en F⃗1 y F⃗2 .

* Ahora vemos como justicaremos esta descomposición: Siempre buscaremos ali-
near una componente con la dirección de la recta los puntos o nodos entre los cuales
la queremos trasladar, la otra componente surge de alinear el CIR con el punto de
⃗1 ).
aplicación de tal forma que en ese instante la fuerza no realiza trabajo (F
3. Trasladamos F⃗2 hasta el punto C.
4. Descomponemos F⃗2 en F⃗3 y F⃗4 . En este caso es F⃗3 la que no realiza trabajo.
5. Trasladamos F⃗4 hasta el punto D.
6. Descomponemos F⃗4 en F⃗5 y F⃗6 . Ahora es muy sencillo ver que F⃗5 no va a generar
trabajo.
7. Ahora ya vemos la fuerza que se producirá en el punto D (F⃗6 ) por la acción de F.
* Que no genere trabajo no signica que se pueda despreciar, se debe tener en cuenta ya
que representa la reacción que se produce en las uniones.
Ejemplo: Cálculo de la fuerza resultante a partir de una entrante en función del ángulo:
Figura 3.2: Esquema del mecanismo en el que se observa el angulo α que irá variando.
22
ESEIAAT-UPC
Por cuestiones de simetría en el esquema podemos deducir que tomando F⃗ /2 podemos di-
bujar un triangulo rectángulo que nos permite encontrar la fuerza proyectada F⃗2 , llegando
a la expresión:
F
F2 =
2 sin(α)
Ahora la trasladamos y la proyectamos sobre la horizontal obteniendo:
Fr = F2 cos(α)
Combinando estas dos ecuaciones llegamos a la expresión para la fuerza resultante:
F
Fr =
2 tan(α)
Y la relación que obtenemos entre la fuerza obtenida y la introducida es:
Fr 1
=
F 2 tan(α)
Figura 3.3: Relación entre la fuerza resultante y la aplicada.
23
FUERZAS EN MECANISMOS EN 2D
3.2. Dinámica: método energético

Nosotros podemos estudiar dinámicamente un mecanismo en cualquier instante (poste-
rior) a partir de un estado inicial. Esto se realiza mediante el teorema de las fuerzas
vivas:
X
ζ = ∆Ec (3.1)
Esta ecuación comprende el trabajo de todas las fuerzas que actúan sobre el mecanismo:
• Fuerzas motrices: Son las fuerzas aplicadas al mecanismo y favorecen al movimiento
deseado. Todas juntas forman lo que se conoce como trabajo motor i cumplen que
son todos positivos.
• Fuerzas resistentes: Son las fuerzas que se oponen al movimiento del sistema. Debe-
mos tener en cuenta que estas generan un trabajo resistente que se divide en el de
las fuerzas útiles (aprovechables para algún n) y el de las fuerzas pasivas (pérdidas
en forma de rozamiento, vibraciones y calor). Se dene:
ζr = ζu + ζp
Y podemos denir el rendimiento del mecanismo:
ζu ζr − ζp ζp
η= = =1−
ζr ζr ζr
• Pesos propios de los elementos del mecanismo: No se tiene en cuenta ya que normal-
mente se estudian ciclos completos y el peso es una fuerza conservativa, en recorridos
parciales se deberían tener en cuenta.
* Normalmente el trabajo de las fuerzas resistentes se trata a partir del rendimiento y el
de los pesos no se tiene en cuenta (se estudian ciclos normalmente).
24
ESEIAAT-UPC
3.2.1. Fuerzas reducidas
Consiste a trasladar todas las fuerzas aplicadas sobre un mecanismo a un punto del mismo
y así saber la que deberíamos aplicar en ese punto para contrarrestarlas todas. Lo mismo
se puede aplicar para encontrar el par equivalente o equilibrante:

Feq = −FRd
M = −M
eq G
3.2.2. Energía cinética: masa reducida
La masa reducida es aquella a la que podemos reducir el sistema en un punto que solo se
desplaza (no rota). Esto se expresa:
n
1 1X
mRp vp2 = 2
+ IGi ωi2

mi vGi (3.2)
2 2 i=1
* Recordemos algunos momentos de inercia básicos:
Figura 3.4: Principales momentos de inercia.
Y el teorema de Steiner:
2
IO = IG + m(OG)
25
Capítulo 4
Transmisiones
4.1. Correas
Ventajas:
• Gran distancia entre centros.
• Funcionamiento suave y silencioso.
• Bajo coste de mantenimiento.
Inconvenientes:
• Potencias moderadas.
• Gran volumen.
• Peligro de deslizamiento.
4.2. Cadenas
Ventajas:
• Gran distancia entre centros.
27
TRANSMISIONES
• No existe peligro de deslizamiento.
Inconvenientes:
• Velocidad de trabajo (inferior a la correa).
• Montaje (se necesitan herramientas especiales).
• Relación de transmisión menos constante.
4.3. Ruedas de fricción

Ventajas:
• Medio más sencillo de transmisión.
Inconvenientes:
• Desgaste.
• Asincronía.
• Transmisión de par limitada (F = µN ).
4.4. Levas
Ventajas:
• Denición exacta del movimiento: desplazamiento, velocidad y aceleración.
Inconvenientes:
• Imposibilidad de transmisión con movimiento constante circular.
• Coste de fabricación.
• No admite modicaciones.
28
ESEIAAT-UPC
4.5. Mecanismos de barras

Ventajas:
• Medio sencillo de transmisión.
Inconvenientes:
• Vibraciones a altas velocidades (equilibrado).
• Limitado en la transmisión de movimiento de giro.
4.6. Engranajes
Ventajas:
• Transmisión de movimiento de forma continua y constante (condición de engrane).
• Amplia gama de velocidades, potencias y relaciones de transmisión.
• Alto rendimiento.
• Dimensiones reducidas.
• Transmisión de grandes esfuerzos.
• Larga duración.
• Poco mantenimiento.
Inconvenientes:
• Coste.
• Maquinaria especial para su fabricación.
• Materiales caros.
29
TRANSMISIONES
• Tratamientos térmicos.
• Problemas en distancias de transmisión elevada.
• Flexibilidad (son sistemas prácticamente inmóviles, es decir, si se diseñan para un
valor concreto este no se puede cambiar en la mayoría de casos).
• Lubricación (mayoría de aplicaciones).
Figura 4.1: Historia moderna de los engranajes.
4.6.1. Conceptos básicos
• Palancas rodantes: Describiremos como se comportan al desplazarse.
Figura 4.2: Esquema del movimiento de dos palancas rodantes.
30
ESEIAAT-UPC
Condición de contacto permanente: Los perles no deben penetrarse ni sepa-

n n
rarse y las componentes normales de la velocidad deben ser iguales (VA1 = VA2 )
Relación de transmisión constante:
VA2
ω2 O2 A
i= = VA1
ω1 O1 A

O1 − A − N1′ VA1 AN1
semejante a VA1 − N1 − A → =

O1 A O1 N1′
O2 − A − N2′ VA2 AN2

 semejante a VA2 − N2 − A → O2 A
= O2 N2′
Finalmente:
AN2
O2 N2′
i= AN1
O1 N1′
Combinándolo con la condición de contacto permanente:
n n O1 N1′
VA1 = VA2 ⇒ AN1 = AN2 ⇒ i =
O2 N2′
O1 P
O1 − N1′ − P semejante O2 − N2′ − P ⇒ i =
O2 P
* La normal común y la línea de centros se cortan en un punto jo P. Los
perles que cumplen esta condición se llaman perles conjugados.
Condición de rodadura pura:
* Denimos el deslizamiento como la diferencia de las velocidades tangenciales

t t
(VA1 = VA2 ).
Habrá rodadura pura si las componentes tangenciales de VA1 y VA2 son iguales.
Por condición se establece la situación de rodadura pura, que combinada con
la condición de contacto permanente nos lleva al siguiente resultado:
→
− →
−
V A1 = V A2
Teniendo en cuenta que esto y sabiendo que:
→
− →
−
V A ⊥ O1 A ∧ V A ⊥ O2 A
Finalmente concluimos que el contacto se produce sobre la línea de centros.
31
TRANSMISIONES
Figura 4.3: Esquema que nos muestra donde se produce el contacto.
• Perles conjugados: Los perles que cumplen las condiciones anteriormente nom-
bradas se denominan perles conjugados. Puede parecer difícil encontrar un par de
perles, pero es muy fácil encontrarlos y existen innidad que podrían cumplirla.
Necesitamos evitar los deslizamientos entre elementos rodantes, para ello se deben
incorporar dientes. En el pasado se ha hecho de cualquier forma (molinos de viento,
relojes,etc.), pero con la llegada de la revolución se aumento el par y la velocidad
a transmitir, una transmisión provocaba choques entre dientes y se precisaba de
una relación constante de entrada y salida, por ello se empezaron a usar perles
conjugados. Hoy en día se usan principalmente dos tipos de perles conjugados:
Perl de cicloide: se usa en mecanismos de relojería, pero se encuentra en
desuso en aplicaciones industriales.
Perl de evolvente de círculo: Se usa universalmente (excepto en relojería y
bombas de paletas). Sus ventajas son: que es muy versátil (permite distin-
tas conguraciones) y distintas características inherentes en su geometría que
iremos estudiando.
Para cualquier perl que se de a los dientes de una rueda, siempre existe un perl
conjugado del primero.
Para generar estos perles se hace rodar una circunferencia sobre la otra, de tal
forma que la evolvente de todas las posiciones de un diente es el perl del diente
conjugado. El tallado de perles por generación se basa en este método.
32
ESEIAAT-UPC
Figura 4.4: Veamos un esquema de la generación de perles conjugados.
• Perl de evolvente: La evolvente es la curva generada por un punto jo de una

circunferencia llamada circunferencia base, es la curva que trazaría una cuerda tensa
al desenrollarse de un cilindro.
Propiedades del perl de evolvente:
La cuerda es tangente a la circunferencia.
La evolvente es siempre normal a la cuerda.
El centro de curvatura es el punto de tangencia de la cuerda y la circunferencia
base.
Figura 4.5: Vemos como se genera un perl de evolvente.
Ahora estudiaremos la transmisión del movimiento en un perl de evolvente y de-
mostraremos que esta es uniforme.
33
TRANSMISIONES
Figura 4.6: Al girar el punto P traza una evolvente en cada círculo.
Este movimiento se caracteriza porque el contacto se produce sobre la tangente
común (T1 T2 ), la cual es la normal común en el punto de engrane P. También
sabemos que la tangente común es única.
También sabemos que la relación de transmisión es constante.
* Para que dos perles de evolvente engranen, no es necesaria ninguna condición
especial.
Vamos a continuar el estudio sobre la condición de transmisión uniforme:
Figura 4.7: Esquema del engrane de dos perles de evolvente.
Sean dos ruedas O1 y O2 de circunferencias de base ρ1 y ρ2 y T1 T2 la tangente
común:
Hacemos girar O2 hasta que el perl S2′ venga en contacto con S1′ .
Se verica en el punto A de la recta T1 T2 (que será la línea de engrane), debido
a que AT1 y AT2 son por denición normales al perl, que ambos perles son
tangentes.
34
ESEIAAT-UPC
Si consideramos otras dos posiciones S1 y S2 en contacto en el punto B, los
arcos girados por ambas ruedas medidos en círculo director serán:
⌢ ⌢
A1 B1 y A2 B2
Por las propiedades de evolvente, ambos arcos son iguales y equivalen a el
segmento AB .
En consecuencia, si ∆t es el intervalo de tiempo en que se ha trasladado de A
a B y llamamos Vc a la velocidad de traslación del punto de contacto.
Vc × ∆t = ω1 ρ1 ∆t = ω2 ρ2 ∆t
ω1 ρ1 = ω2 ρ2
La relación de transmisión queda:
ω2 ρ1 R1 cos α R1
µ= = = =
ω1 ρ2 R2 cos α R2
Vemos que es constante y que depende de los radios de las circunferencias de
base que a su vez dependen de R1 y R2 .

El mecanismo se mueve como si un hilo enrollado, tirante, en las circunferencia
de base se enrolle en una a la vez que se desenrolla de la otra.
La intersección de la línea de engrane con la linea de centros encontramos el
punto P que divide la linea de centros en R1′ y R2′ :
ω2 ρ1 R1′
µ= = = ′
ω1 ρ2 R2
Queda demostrado que R1′ y R2′ son los radios primitivos de los engranajes.
El ángulo de presión vendrá dado por:
M O2 ρ1 + ρ2 ρ1 + ρ2
cos(α′ ) = = ′ ′
=
O1 O2 R1 + R2 d
* Los perles de evolvente se caracterizan porque engranan a cualquier distancia
entre centros (más o menos).
35
TRANSMISIONES
Figura 4.8: Vemos que el engrane de dos dientes es independiente de la distancia entre
centros.
Vemos que separemos o acerquemos los centros O1 y O2 la tangente T1 T2 sería
distinta de la anterior, pero en esta nueva situación seguiría siendo la línea de
engrane. Variarán d, α′ , R1′ y R2′ ; sin embargo S1 y S2 siguen siendo válidos y la
relación de transmisión se mantiene.
Figura 4.9: Esquema de la línea de engrane.
4.6.2. Nomenclatura de engranajes rectos
Debemos tener distintos conceptos claros para poder-nos centrar en el estudio de los
engranajes:
• Diente (gear tooth): En un engranaje, cada uno de los elementos salientes desti-
nados a asegurar, por contacto con los dientes de otro engranaje, el arrastre de uno
de los engranajes por el otro.
36
ESEIAAT-UPC
• Piñón (Pinion): Aquel de los dos engranajes de un par que tiene el menor número
de dientes.
• Corona (Wheel or Gear): Aquel de los engranajes de un par que tiene un mayor
número de dientes.
• Engranaje conductor (Driving gear): Aquel de los dos engranajes de un par

que mueve al otro.
• Engranaje conducido (Driven gear): Aquel de los dos engranajes de un par

que es movido por el otro.
Figura 4.10: Esquema de los dientes de un engranaje.
• Circunferencia primitiva (Reference circle): Circunferencias teóricas de las

ruedas de fricción a las que se les han añadido los dientes. Su radio es tal que el
movimiento de rodadura entre ambas tendría lugar en el punto primitivo.
• Diámetro primitivo (Reference diameter) [d]: Diámetro del círculo primitivo.
• Paso (Pitch) [p]: Longitud del arco del círculo primitivo comprendido entre dos
perles homólogos consecutivos (en cualquier radio).
2πr πd
p= =
z z
* Siendo r y d el radio y el diámetro de la circunferencia primitiva y z el número
de dientes.
37
TRANSMISIONES
• Módulo (Module)[m]: Cociente del paso expresado en milímetros, por π (o co-
ciente del diámetro primitivo, expresado en milímetros, por el número de dientes).
p 2r d
m= = =
π π z
* Se usa para no ir arrastrando π todo el rato.
* Para que dos ruedas dentadas puedan engranar correctamente, además de cumplir
la ley de engrane deben tener el mismo paso, o lo que es equivalente, el mismo
módulo, por lo tanto se cumplirá:
2r1 2r2 d1 d2
m= = = =
z1 z2 z1 z2
* Módulos normales: 1, 1.25, 1.5, 2, 2.25, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12.
Hay que evitar los siguientes módulos: 0.875, 1.125, 1.375, 1.75, 2.25, 2.75, 3.5, 4.5,
5.5, 7, 9, 11.
Los números mayores o menores se obtienen multiplicando o dividiendo los de la
tabla por potencias de dos.
• Relación de transmisión (Transmission ratio) [i]: Cociente de la velocidad

angular del primer engranaje conductor de un tren de engranajes por la del último
engranaje conducido.
ω2 r1 z1 d1
i= = = =
ω1 r2 z2 d2
• Paso diametral (Diametral pitch) [P ]: Cociente del número π por el paso,
expresado en pulgadas (o cociente del número de dientes por el diámetro primitivo,
expresado en pulgadas).
z 1[in] 25,4
P = , m= =
d[in] P P
• Ángulo d presión o de de incidencia (Pressure angle) [α]: Ángulo de inci-

dencia en el punto donde el perl toca al círculo primitivo. Suele estar jado a 20º,
pero ocasionalmente pueden emplearse 14.5º o 15º.
38
ESEIAAT-UPC
Figura 4.11: Esquema para observar el angulo de presión.
• Circunferencia de cabeza (Tip circle): Sección del círculo de cabeza por un
plano perpendicular al eje de la rueda, limita los dientes por la parte superior.
* Diámetro de cabeza [da ].
• Circunferencia de pie (Root circle): Sección del círculo de pie por un plano
perpendicular al eje de la rueda, limita los dientes por la parte inferior.
* Diámetro de pie [df ].
• Altura de cabeza (Addendum) [ha ]: Distancia radial entre el círculo de cabeza

y el primitivo.
• Altura de pie (Dedendum) [hf ]: Distancia radial entre el círculo de pie y el

primitivo.
• Altura de diente (Tooth depth) [h]: Distancia radial entre el círculo de cabeza
y el de pie.
h = hf + ha
• Paso circunferencial o circular (Transverse pitch): Longitud del arco de

círculo primitivo comprendido entre dos perles homólogos consecutivos (en el radio
primitivo).
• Espesor de diente (Tooth thickness) [s]: Longitud del arco del círculo primitivo
comprendido entre dos perles de un diente.
p πm
s= =
2 2
• Hueco entre dientes (Tooth thickness) [e]: Longitud del arco del círculo pri-
mitivo comprendido entre dos perles situados a uno y otro lado del hueco entre
dientes.
p πm
e=s= =
2 2
39
TRANSMISIONES
• Juego de fondo (Borrom clearance) [c]: La distancia más corta, sobre la línea
de centros, entre la supercie de pie de un engranaje y la supercie de cabeza del
engranaje conjugado.
Figura 4.12: Esquema para apreciar el juego de fondo.
• Juego circunferencial (Circumferencia blackslash) [jt ]: Longitud del arco del

círculo primitivo de funcionamiento que se puede hacer girar un engranaje hasta
que sus ancos de juego entren en contacto con los de su engranaje conjugado,
permaneciendo este jo.
Figura 4.13: Esquema para apreciar el juego circunferencial.
• Flanco (Tooth ank): Porción de la supercie de un diente comprendida entre

la supercie de cabeza y la supercie de pie.
• Flanco de cabeza o cara (Addendum ank): Porción de la supercie de un

diente comprendida entre la supercie de cabeza y la supercie primitiva de refe-
rencia.
• Flanco de pie (Dedendum ank): Porción de la supercie de un diente com-

prendida entre la supercie de pie y la supercie primitiva de referencia.
40
ESEIAAT-UPC
4.6.3. Geometría de engranajes rectos
• Geometría del diente en evolvente: Podemos ver que al generar el diente me-
diante una evolvente podemos encontrar una serie de relaciones geométricas.
Figura 4.14: Geometría del perl de evolvente.
XT
tan ϕ = → XT = RB tan ϕ
RB
⌢
AT= RB (θ + ϕ)
Por denición son iguales y por lo tanto denimos θ como la evolvente de ϕ:
θ = evϕ = tan ϕ − ϕ (4.1)
También se dene la siguiente relación:
RB
Rx = (4.2)
cos αx
41
TRANSMISIONES
• Estudio analítico de la relación entre los espesores del diente:
Figura 4.15: Esquema del diente y sus espesores.
Geométricamente encontramos las siguientes relaciones:
ex ey
βx = ∧ βy =
2Rx 2Ry
βx − βy = evϕy − evϕx
Combinándolas y despejando terminamos encontrando:

ex
ey = 2Ry + evϕx − evϕx (4.3)
2Rx
Para engranajes tallados a cero, el espesor conocido es el colocado sobre la circun-
ferencia primitiva. Este se dene:
p mπ
ex = = (4.4)
2 2
* Al mismo tiempo, podemos controlar el addendum máximo en los dientes, para
evitar que el espesor del diente llegue a hacerse cero (Apuntamiento del diente).
• Tallado de ruedas dentadas: Según la altura a la que tallemos los dientes este
proceso se lleva a cabo con desplazamiento o sin desplazamiento.
Tallado sin desplazamiento (a cero): Si hacemos que en la pasada de acabado,
la línea media de la cremallera-herramienta sea tangente a la circunferencia
primitiva de la rueda que estamos dentando, se dice que se trata de un dentado
sin desplazamiento o con desplazamiento cero.
42
ESEIAAT-UPC
Figura 4.16: Esquema del tallado sin desplazamiento.
Tallado con desplazamiento: Es un tallado en el que la línea media queda
separada una determinada distancia de la circunferencia primitiva. El despla-
zamiento dene la distancia entre la línea media de la cremallera-herramienta
y la circunferencia primitiva se expresa por v (dene exactamente la posición
nal de la cremallera-herramienta).
Figura 4.17: Esquema del tallado con desplazamiento (positivo/negativo).
A la hora de realizar cálculos se suele trabajar con el coeciente de desplaza-
miento, un valor relativo que se expresa como:
v
x= (4.5)
m
* Este parámetro permite considerar adecuadamente el coeciente de forma
de los dientes, la concentración de tensiones...
• Espesor de diente desplazado en circunferencia primitiva: Antes debemos

tener en cuenta que denominaremos perles directos los que en un instante dado se
encuentran en contacto en el punto I y denominaremos perl inverso a los que en
el mismo instante se encuentran en contacto en el punto P.
43
TRANSMISIONES
Figura 4.18: Esquema del espesor del diente.
Geométricamente vericamos que:
⌢
IQ1 = IQ2 = e
De aquí se deduce:
p π
e= + 2v tan α = m + 2x tan α (4.6)
2 2
• Datos de generación: Se conocen como datos de generación los datos de la

cremallera-herramienta y el radio del axoide que representa la rueda en el movi-
miento de generación. Para denirlos se utiliza como referencia la línea media de la
cremallera (el espesor de diente es igual al hueco entre dientes).
Figura 4.19: Esquema de la cremallera-herramienta.
El borde cortante de la cremallera-herramienta tiene la misma forma que una cre-
mallera normal, excepto que sus dientes son ligeramente más altos. Esta altura se
44
ESEIAAT-UPC
encuentra normalizada y se denomina suplemento de cabeza; tiene la misión de
dejar un fondo de hueco en la rueda generada para que entre las ruedas exista el
juego de fondo deseado. Las herramientas utilizadas normalmente son la normal y
la rebajada:
Dentadura normal Dentadura rebajada
α = 20 α = 20
p = mπ p = mπ
aco = m aco = 0, 75m
apo = m apo = 0, 75m
f = 0, 25m f = 0, 25m
Cuadro 4.1: Datos de las herramientas.
En la generación se impone rodadura pura entre el cilindro primitivo y el plano
axoide correspondiente a la cremallera-herramienta. El radio de una rueda lisa que
realizase la misma rodadura es el de la circunferencia primitiva y se calcula como:
1
r = mz (4.7)
2
• Espesor del diente en una circunferencia de radio R: Mediante el radio
de apuntamiento (ra : punto donde las dos evolventes de un diente se cortan) y
el ángulo límite de apuntamiento (αL : el formado por el radio de apuntamiento
y el radio de base correspondiente al punto de tangencia de la normal a la base
de la evolvente en apuntamiento con la circunferencia base) y la ecuación (4.30)
terminamos encontrando:

π 2x
eR = 2RR + tan α + evα − evαR (4.8)
2z z
• Parámetros intrínsecos: son aquellos que una vez fabricadas las ruedas per-
manecen invariables y que, por tanto, son independientes del funcionamiento que
puedan tener estas ruedas cuando están engranando. Estos son:
Radio y paso de base:
RB = R cos α ∧ pB = p cos α (4.9)
45
TRANSMISIONES
Espesor de diente a la altura del cilindro base:
p
π 2x
eB = cos α + 2v tan α + 2r evα = 2RB + tan α + evα (4.10)
2 2z z
Radio de fondo:
Rf = R + v − ac0 − f (4.11)
Radio de cabeza:
Rc ≤ R + v + ap0 (4.12)
* Este puede tornearse a un diámetro menor, de manera que su radio máximo
queda condicionado al alcance del pié de cremallera.
Radio límite de evolvente: Es el radio de la rueda límite que para cada uno
de sus dientes dene le punto del anco más cercano al fondo entre dientes,
donde empieza el perl en forma de evolvente de círculo.
Figura 4.20: Esquema para deducir el radio límite de evolvente.
A partir de distintas relaciones geométricas llegamos a:
s
ac0 − v
Rev = R2 cos2 α + R sin α − (4.13)
sin α
46
ESEIAAT-UPC
4.6.4. Parámetros de funcionamiento de engranajes rectos
Estos son los parámetros relacionados con el funcionamiento del engranaje:
• Dependientes de la distancia entre los ejes de las ruedas dentadas:
Figura 4.21: Relaciones de la distancia de montaje.
Primero debemos tener en cuenta como se pueden montar los engranajes:
A cero ∆0 = R1 + R2
Con cremalleras coincidentes ∆c = R1 + R2 + v1 + v2
Con desplazamiento (las separamos; lo evitaremos siempre que podamos co-
rrigiendo el tallado de los engranajes) ∆v = R1 + R2 + v1 + v2 + δ
* ∆v en realidad hace referencia a la distancia entre centros de funcionamiento.
Se dene:
RB1 RB2 RB1 + RB2
∆v = R′ 1 + R′ 2 = + = (4.14)
cos αv cos αv cos αv
A partir de las relaciones ya encontradas en el apartado anterior:
R cos α p cos α
R′ = ∧ p′ = (4.15)
cos αv cos αv

′ ′ π 2x m cos α π
e = 2R + tan α + evα − evαv = + 2x tan α + z evα − z evαv
2z z cos αv 2
(4.16)
Las alturas de cabeza del diente y de fondo entre dientes son:

ac = Rc − R′
(4.17)
a = R ′ − R
f f
47
TRANSMISIONES
• Condición de engrane sin holgura: Esta se dene como:
Figura 4.22: Esquema del engrane.
e′ 1 = h′ 2
p′ = e′ 1 + h′ 1 = e′ 2 + h′ 2
Y manipulando llegamos a la siguiente relación:
v1 + v2
evαv = evα + tan α (4.18)
R1 + R2
También se puede llegar a la siguiente expresión:
eB1 + eB2 − pB
evαv = (4.19)
2(RB1 + RB2 )
Si lo calculamos en función de los espesores de los dientes en los axoides de fun-
cionamiento, obtenidos en función del coeciente de engrane sin holgura llegamos
a:
2(x1 + x2 )
evαv = evα + tan α (4.20)
z1 + z2
Denominamos:
2(x1 + x2 ) evαv − evα
B= =
z1 + z2 tan α
La distancia entre ejes será:

cos α
∆v = ∆0 1 + −1
cos αv
48
ESEIAAT-UPC
Deniendo:
cos α
Bv = −1
cos αv
Llegamos a:
∆v = ∆0 (1 + Bv )
• Número límite de dientes: Se establece un mínimo de dientes en una engranaje

para evitar la penetración del diente.
Figura 4.23: Esquema de un diente penetrado y de la corrección.
Deducimos para dentadura normal:
2
zlim = (4.21)
sin2 α
Y para rebajada:
1, 5
zlim =
sin2 α
Si debemos construir un engranaje con menos dientes de los que se dene como
mínimo deberemos tallarlos con desplazamiento para evitar dientes penetrados.
En dentadura normal:
zl − z
x= (4.22)
zl
Y para rebajada:
zl − z
x = 0, 75
zl
* Si se admite penetración del diebte se puede aceptar que se multiplique por 5/6
para la zl del numerador.
Ahora debemos decidir como las montamos. Si podemos nuestra primera opción
49
TRANSMISIONES
siempre será montarlas a cero desplazándolas igual, pero con signo contrario:
x1 = −x2
A veces no solo debemos evitar que el diente penetre sino que las hemos de montar a
una distancia determinada que no coincide con la suma de los radios de manera que
deberemos tallar las ruedas con desplazamiento para que engranen a la distancia
determinada (normalmente mejor hacer ruedas menores y separar). En este caso el
desplazamiento se reparte de forma inversamente proporcional:
x1 + x2 x1 + x2
x1 = z2 ∧ x2 = z1 (4.23)
z1 + z2 z1 + z2
* Debemos destacar que no aceptaremos coecientes de desplazamiento superiores
a 0,5. Si no hay alternativa lo podemos usar como último recurso.
• Determinación de la cuerda o tangente base sobre un número K de dien-

tes: El arco sobre el cilindro base sobre K dientes está formado por (K-1) veces el
paso base más un espesor del diente en el cilindro base. A partir de esta condición
llegamos a la siguiente expresión:
Figura 4.24: Esquema de la cuerda o tangente base sobre un número K de dientes.
π
Wk = (K − 1)pB + eB = m kπ − + 2x tan α + z evα cos α (4.24)
2
• Medición del paso de base y del espesor de base de una rueda dentada:
El paso de base de una rueda dentada pude ser obtenido experimentalmente.
• Corrección del radio de cabeza: Si denominamos ∆c la distancia entre ejes con
cremalleras coincidentes y ∆v a la distancia entre ejes para que haya engrane sin
holgura.
50
ESEIAAT-UPC
Figura 4.25: Esquema del engrane y la corrección de radio de cabeza.
Denimos:
km = ∆c − ∆v = ∆0 (1 + B) − ∆0 (1 + Bv ) (4.25)
Se redene:
Rc ≤ R + v + ap0 − km
• Juego de ancos: En la práctica suele provocarse una pequeña holgura para
evitar dilataciones y permitir una capa de lubricante. El juego suele oscilar entre
0,04 y 0,08 veces el módulo:
j =Km
La condición de engrane con holgura j será:
p′ = e ′ 1 + e ′ 2 + j ′
Podemos llegar a:
eB1 + eB2 + K mB − pB
evαv =
2(RB1 + RB2 )
Y teniendo en cuenta la distancia de funcionamiento se puede llegar a:
v1 + v2 Km
evαv = evα + tan α +
R1 + R2 2(RB1 + RB2 )
• Grado de recubrimiento o coeciente de engrane: El engrane de una pareja

de dientes empieza en el punto donde la cabeza de la rueda conducida corta a la
línea de engrane y termina en el punto donde la rueda motriz corta, a su vez, a
la línea de engrane. Se corresponde con el número promedio de dientes que están
siempre en contacto.
51
TRANSMISIONES
Figura 4.26: Esquema del engrane para determinar el coeciente de engrane.
Lo calculamos:
z1 (tan αC1 − tan αv ) + z2 (tan αC2 − tan αv )

ε= (4.26)
2π
* Tomaremos como valor mínimo ϵ = 1, 2. Este valor nos va a permitir encontrar la

distancia máxima de montaje.
4.6.5. Cálculo del módulo
Figura 4.27: Esquema del comportamiento de un diente de engranaje al transmitir un

par.
La fórmula de cálculo de la tensión en un diente de un engranaje es:
K ′ v Wt
σ= (4.27)
F mY
52
ESEIAAT-UPC
Siendo:
• K ′ v =Factor dinámico: El valor del cual es función de la velocidad en la circunfe-
rencia primitiva, del tipo de mecanización del engranaje y del acabado supercial.
Se calcula:
Mecanización y acabado Factor dinámico

3,05+v
Fundición de hierro K ′v = 3,05
Perl cortado o fresado K ′ v = 6,1+v
6,1√
′ 3,56+ v
Sierra madre o cepillado K v = 3,56
q √
Perl cepillado o esmerilado K ′ v = 5,56+ 5,56
v
Cuadro 4.2: Cálculo del factor dinámico.
* La v en [m/s].
• Wt =Componente tangencial de la carga en [N ].
• F =Ancho de cara en [mm].
• m =Módulo en [mm].
• σ =Esfuerzo en [M P a].
• Y =Factor de Lewis, es adimensional y esta tabulado en función del número de
dientes.
* Para encontrar ciertos parámetros nos será más cómodo ensayar valores.
4.6.6. Cinemática
Cuando estudiemos engranajes siempre consideraremos una rueda conductora (de entrada
e) y una conducida (de salida s).
Desde el punto de vista cinemático lo más interesante y representativo de un tren de
engranajes es la relación de transmisión que nos permite conocer como se relacionan sus
velocidades y sentidos de rotaciones. Este parámetro se dene a partir de la idea que en
punto de contacto las velocidades lineales son iguales:
ωs Re ze
η= =− =− (4.28)
ωe Rs zs
53
TRANSMISIONES
El criterio de signos con el que se trabaja impone:
• η > 0: rotan en el mismo sentido.
• η = 0: no hay rotación relativa, se mueven de fomra conjunta.
• η < 0: rotan en sentido opuesto.
* Los radios con los que trabajamos se conocen con los radios primitivos que es el valor
que tendría equivalentemente una rueda lisa que gira sin deslizar. Se calcula:
1
R = mz con z = n dientes
2
* Dos ruedas que engranen siempre deben tener el mismo módulo (ello nos permite deducir
el último término de la ecuación (4.28)).
* Precaución: se debe vigilar con relaciones de transmisión porque tal y como se aumenta
la velocidad angular se aumenta el par que se debe aplicar.
Tren simple: Se caracterizan por ser un número de ejes que se conectan consecutiva-
mente y de forma que cada árbol solo va unido a una rueda dentada.
Veamos un método para resolver este problema con cuatro engranajes mediante la distri-
bución de velocidades periféricas:
Figura 4.28: Tren simple de cuatro engranajes.
Este mismo problema se resolvería analíticamente de la siguiente manera (tomando los
radios primitivos):
n−1 n−1
Y
Y Ri n−1 R1 R1
ηi i+1 = − = (−1) =−
i i
Ri+1 Rn+1 R4
54
ESEIAAT-UPC
Este tipo de trenes de engranajes se suele usar para: invenir el sentido de rotación, tras-
ladar el movimiento o sacar varios ejes conducidos a partir de un solo motor (se usaba
antiguamente porque el coste de un motor era muy elevado y solo era viable usar un
número muy reducido).
Tren compuesto: Este tipo de trenes de engranajes se caracteriza porque, igual que
en el caso anterior, los ejes se conectan de forma consecutiva, pero ahora se encuentran
más de uno (generalmente 2) unidos al mismo eje.
Figura 4.29: Tren de engranajes compuesto con 6 engranajes y cuatro ejes.
A partir de este esquema vamos a sacar las distintas deducciones para poder calcular la
relación de transmisión. Veamos las relaciones de transmisión de cada par de ruedas en
contacto ya que las que se encuentran conectadas al mismo eje giran solidariamente:
R1 R2 R3
η12 = − ∧ η23 = − ∧ η34 = −
R2 R3 R4
Multiplicándolas entre ellas obtenemos la relación de transmisión total:
R1 R3 R5
η16 = −
R2 R4 R6
55
TRANSMISIONES
Ahora ya podemos caracterizar de forma genérica todos los trenes de engranajes com-
puestos: Q
engranajes conductores
η=±Q (4.29)
engranajes conducidos
La determinación se debe realizar por inspección ya que cada caso es completamente
distinto (depende de como se distribuyan).
Este tipo de trenes permite tener más compacidad que los sencillos ya que se pueden
obtener mayores relaciones de transmisión con engranajes de menor número de dientes y,
consecuentemente, de menos tamaño.
En este caso también se pueden resolver trenes de engranajes grácamente mediante la
distribución de velocidades periféricas:
Figura 4.30: Resolución gráca de un tren compacto de cuatro engranajes y tres ejes.
Ejemplo: Calcular con el número mínimo de engranajes su número de dientes par
conseguir la siguiente relación de transmisión de engranajes dado el rango de dientes:
140
η= ∧ 15 ≤ z ≤ 90
3
Primero calculamos el número mínimo de contactos que nos harían falta:
n
140 90
≤ →n=3
3 15
56
ESEIAAT-UPC
Planteamos la relación de transmisión en forma de producto de números primos:
140 2·2·5·7
η= =
3 3
Ahora planteamos la siguiente expresión que nos permitirá calcular el número de dientes
en cada uno:
140 2·2·5·7
η= =
3 3
2·2·5·7 3·5 3·5 3·5 35 60 75
η= · · · = · ·
3 3·5 3·5 3·5 15 15 15
Al nal encontramos el número de dientes para un tren de engranajes montado como el
de la gura (4.29):



 z1 = 35


z3

= 60



 z5 = 75


z2 = z4 = z6 = 15

Tren recurrente: El tren compacto se puede compactar aun más montando lo que
se conoce como tren recurrente, que se caracteriza que la primera y la última rueda se
encuentran montadas sobre el mismo eje (no giran conjuntas obviamente).
Figura 4.31: Esquema de un tren recurrente en el que las ruedas 2 y 3 giran solidarias
y la 1 y la 4 están montadas en un eje común.
57
TRANSMISIONES
Caja de cambios: Es un claro ejemplo de ejes recurrentes en el que todos los engranajes
engranan con todos y los que van sobre el eje de transmisión giran libres hasta que
mediante la palanca de cambio se ja uno de ellos al eje haciéndolo girar. La marcha
atrás se hace añadiendo un engranaje entre medio para invertir el sentido de giro.
Figura 4.32: Representación de una caja de cambios.
Trenes epicicloidales: Se trata de de un tipo de trenes de engranajes en el que el
chasis sobre el que se monta también gira. Se obtienen relaciones de velocidades muy
bajas (o altas), lo cual es útil para controlar giros con mucha precisión. También se carac-
terizan por ser una unidad compacta que presenta una gran exibilidad para transmitir
movimiento y potencia.
* Se suele trabajar de forma que uno de los tres elementos no gire (la de entrada o con-
ductora puede ser que no gire).
Figura 4.33: Esquema de un tren epicicloidal.
58
ESEIAAT-UPC
Para llevar a cabo el cálculo de este tipo de engranajes se debe seguir el siguiente proce-
dimiento:
1. Paramos el chasis, es decir, imponemos ωch = 0 y calculamos la relación aparente:
Q
engranajes conductores
η=±Q
engranajes conducidos
* En este caso el signo es mejor sacarlo analíticamente y no por inspección.
2. Aplicamos la ecuación de Willis (solo sirve para ejes paralelos):
Q
engranajes conductores ωs − ωch
η=±Q = (4.30)
engranajes conducidos ωe − ωch
3. Imponemos valores y calculamos la relación de transmisión aislando el cociente de
velocidades que corresponda. Por lo general se pueden dar los siguientes casos:
• ωch = 0, se trata de un tren compacto normal, no se suelen usar trenes epici-
cloides en los que el chasis no se mueve.
ωs
µv = =η
ωe
• ωe = 0, se trata de un tren epicicloidal simple:
ωs
µv = =1−η
ωch
Figura 4.34: Esquema de un tren epicicloidal simple.
59
TRANSMISIONES
• ωs = 0, se trata de trenes epicicloidales de balancín:
ωe 1
µv = =1−
ωch η
Figura 4.35: Esquema de un tren epicicloidal de balancín.
Veamos como se comporta en función de la relación de transmisión aparente:
Figura 4.36: Comportamiento de la µv (η) de un tren epicicloidal de balancín.
0<η< 1
2
→invierte el movimiento y aumenta de la velocidad.
1
2
< η < 1 →invierte el movimiento y se reduce de la velocidad.
η > 1 →la reducción va disminuyendo a medida que la relación aparente
aumenta. La relación de velocidades tenderá a 1.
60
ESEIAAT-UPC
Ejemplo: Calcular la ωs/ch siendo:
Figura 4.37: Esquema de un tren epicicloidal.
Calculamos la relación aparente:

R2
η=−
R3
Ahora podemos plantear la ecuación de Willis (ecuación (4.30)):
R2 ωs − ωch
− =
R3 ωe − ωch
Arreglamos y encontramos:

ωs R−2
= (ωe − 1) − +1
ωch R−3
Analizando esta expresión nal podemos ver que según el valor de la ωe variará la relación
de transmisión entre la salida y el chasis (modulo y sentido), incluso llegara un instante
en el que no tendrán movimiento relativo.
Trenes diferenciales: Sirve para permitir que dos ejes conectados se puedan mover de
forma diferente.
Figura 4.38: Representación de un tren de engranajes diferenciales de un automóvil.
61
Parte II
Estudio de la vida de los componentes
63
Capítulo 5
Fatiga de los metales
La fatiga, es la causa del ochenta por ciento de las fallas en maquinarias; los elementos
mecánicos trabajan, en su mayoría, bajo condiciones de fatiga.A. Jiménez.
5.1. Introducción a la fatiga en metales
5.1.1. Proceso de falla por fatiga
Figura 5.1: Esquema que nos muestra la iniciación y propagación de una grieta.
65
FATIGA DE LOS METALES
El proceso de falla por fatiga se produce en las siguientes fases:
1. Inicio de la grieta: La fatiga siempre empieza en una grieta, la cual empieza en
una entalladura o un punto de concentración de tensiones (puede ser un punto
microscópico).
2. Propagación: La punta de la grieta crea un punto de concentración de tensiones.
En cada ciclo de carga del esfuerzo tensor se produce un crecimiento de la grieta
(∼ 10−8 mm/ciclo hasta ∼ 10−4 mm/ciclo).
3. Fractura: se produce de forma repentina.
Según las marcas que aparecen en la fractura podemos identicar dónde se genera la
grieta, como se propaga y como se produce la fractura. También podemos identicar los
esfuerzos que la han causado.
66
ESEIAAT-UPC
Figura 5.2: Marcas en el material al fallar bajo distintos esfuerzos con distintas geo-
metrías.
Algunos casos de falla por fatiga son producidos por la geometría de la pieza y su mecani-
zado. Las grietas se pueden iniciar en las hendiduras de los pasadores (debido a pequeños
errores del mecanizado), chaveteros, conductos internos para engrasar, marcas de estam-
pado, oricios para tornillos, etc.
Debemos tener en cuenta los siguientes puntos:
• El fallo estático de los elementos de las maquinas es el mayor tipo de fallo de los
mismos. A este lo sigue el fallo producido por cargas dinámicas (esfuerzos repetidos,
alternantes o uctuantes).
67
• La resistencia última de un material (Sut ) es el estufero máximo que un material
puede aguantar antes de romper, asumiendo que esta se aplica sólo una vez y se
mantiene.
• La resistencia a fatiga es la resistencia de un material a fallar bajo una carga cíclica.
• Un material también puede fallar si se carga de forma repetida a un nivel de esfuerzo
menor que la resistencia última del material: fallo por fatiga.
5.2. Enfoque de la falla por fatiga en el análisis y diseño

La falla por fatiga se estudia dándole distintos enfoques:
• Métodos de la fatiga-vida.
• Resistencia a fatiga y límite de resistencia a la fatiga.
• Factores que modican el límite de resistencia a la fatiga.
• Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca.
• Caracterización de esfuerzos uctuantes.
• Combinación de modos de carga.
• Esfuerzos variables y uctuantes, daño por fatiga.
5.3. Métodos de la fatiga-vida

Hay tres métodos muy importantes de fatiga vida que se usan en el diseño y análisis para
la estimación del número de ciclos hasta la falla. Para estos se dene el número de ciclos
hasta la falla (N ) para un nivel especíco de carga:
• Bajos ciclos (1 ≤ N ≤ 103 ciclos).
3
• Altos ciclos (10 ≤ N ≤ 106 ciclos)
• Muy alto número de ciclos (N > 106 ciclos).
68
ESEIAAT-UPC
5.3.1. Método esfuerzo-vida
• Se basa en niveles de esfuerzo.
• Es el menos exacto, especialmente para aplicaciones de bajo ciclaje.
• Método más tradicional:
Más fácil de implementar para una amplia variedad de aplicaciones de diseño.
Gran cantidad de datos de soporte.
Representa de manera adecuada las aplicaciones de alto ciclaje.
5.3.2. Método deformación-vida
• Implica un análisis más detallado de la deformación plástica en regiones localizadas
donde la tensión y la deformación son considerados estimadores de los ciclos de
vida.
• Bueno para aplicaciones de bajo ciclado.
• Existen ciertas incertidumbres en el resultado.
5.3.3. Método mecánico de la fractura lineal-elástica
• Asume que una grieta ya está presente y se ha detectado.
• Predice el crecimiento de la grieta con respecto a la intensidad de la tensión.
• El más práctico cuando se aplica a grandes estructuras junto con códigos informá-
ticos y un plan de inspección periódica.
5.3.4. Consideraciones
• La teoría tradicional de fatiga admite la existencia de un límite de fatiga en la curva
tensión vs. número de ciclos (S-N) por encima de 106 ciclos. Por restricciones en
tiempo y costes, existen pocos datos disponibles para N > 107 ciclos.
69
• Los mecanismos de iniciación de fallas a partir de 106 − 109 ciclos son un campo de
gran interés para los nuevos diseños mecánicos y estructurales.
• Las normas actuales de diseño a fatiga de numerosos componentes mecánicos exigen
garantizar una vida útil de alrededor de 108 ciclos sin que se produzca falla alguna.
* Por ejemplo, en componentes de motores de combustión interna para su uso en

9
automoción (10 ciclos), en alabes de turbinas aeronáuticas o de generación de
10
energía (10 ciclos).
5.4. Método esfuerzo-vida

Para determinar el esfuerzo que aguanta un material bajo la acción de cargas de fatiga, las
probetas se someten a cargas repetidas o variables de una magnitud especicada mientras
se cuentan los ciclos o cambios de valor del esfuerzo hasta la destrucción.
El dispositivo más utilizado es R. R. Moore high-speed rotating-beam machine.
Figura 5.3: Descripción del dispositivo y su funcionamiento.
Alaizando la geometría de la muestra de ensayo y su disposición para la máquina de viga
rotativa, vemos que el momento ector es uniforme en la parte curva, en la porción de
esfuerzo mayor, de modo que en un ensayo válido del material romperá en ese tramos;
mientras que una fractura en otra parte (no al nivel del mayor esfuerzo) es la base para
sospechar que existe un defecto del material.
70
ESEIAAT-UPC
Figura 5.4: Diagrama de esfuerzos de la biga.
Según la relación entre el esfuerzo aplicado y el tiempo podemos clasicar los esfuerzos
en:
• Esfuerzo uctuante a tracción: Carga alternativa.
• Esfuerzo repetido a tracción: Carga alternativa pulsativa, repetitiva.
• Esfuerzo alternante con inversión completa: Carga alternativa completamente in-
vertida.
Figura 5.5: Representación de los distintos tipos de esfuerzos.
71
También podemos relacionar el esfuerzo aplicado con la operación que se lleva a cabo en
ese momento:
Figura 5.6: Relación entre los esfuerzos aplicados y la operación.
5.4.1. Curvas S-N
Esencialmente existen dos tipos de fatiga:
• Fatiga a ciclos bajos ( LCF: Low Cycle Fatigue ): Se produce una deformación plás-
tica.
• HCF: Hicgh Cycle Fatigue ): Se produce una deformación elás-

Fatiga a ciclos altos (
tica.
72
ESEIAAT-UPC
La resistencia a la fatiga (Sf ) es el nivel de esfuerzo al cual el material aguanta N ciclos.
Se conoce como límite de resistencia a fatiga (Se ) al esfuerzo máximo la que el material
puede durar innitos ciclos de carga.
Figura 5.7: Curva S-N y relación con los ciclos.
5.4.2. Curvas S-N para Metales No-Férricos (Aleaciones de Al)
Se deben tener en cuenta las siguientes características:
• Las aleaciones de aluminio no presentan límite de resistencia a fatiga.
• Como el aluminio no tiene un límite de resistencia a fatiga, normalmente la resis-
tencia a la fatiga Sf se representa a un número especíco de ciclos.
• Es usual utilizar un límite de fatiga para N > 5 · 108 ciclos.
Figura 5.8: Curva S-N del Al y relación con el tratamiento.
73
5.4.3. Curvas S-N para polímeros y distintos materiales
Figura 5.9: Curva S-N para polímeros.
Figura 5.10: Curva S-N para distintos materiales.
5.5. Límite de resistencia a la fatiga

Es necesario encontrar un método rápido para estimar el límite de resistencia a la fatiga
para el diseño preliminar (y el de prototipos) y para el análisis de falla.
Para los aceros, la relación entre la tensión última y el límite de resistencia a la fatiga
viene dada por:

0, 504Sut [kpsi / M P a] Sut ≤ 212kpsi(1460M P a)
′
Se= (5.1)
107[kpsi] / 740[M P a] S > 212kpsi(1460M P a)
ut
74
ESEIAAT-UPC
Donde:
• Sut es la resistencia a la tension mínima. S ′e se reere a la propia muestra de viga
rotativa.
• Se reserva el símbolo Se para el límite de resistencia de un elemento de una máquina
particular, sometido a cualquier tipo de carga (estudiado en el apartado 5.7).
* Como ya hemos dicho las aleaciones de aluminio no tienen límite de resistencia a fatiga,
pero en las tablas se muestran los esfuerzos alternantes que se soportarían hasta 5 · 108
ciclos.
* A la hora de obtener datos sobre los materiales a partir de las tablas es importante
tener en cuenta los tratamientos que se les ha dado y el mecanizado que se les ha aplicado
ya que esto condicionará sus propiedades.
Figura 5.11: Curva que relaciona la resistencia limite a la fatiga con la última.
5.6. Resistencia a la fatiga

A la hora de estudiar la resistencia a la fatiga debemos dividir según el número de ciclos:
• Región de bajos ciclos de fatiga: La resistencia a la fatiga (Sf ) es ligeramente

inferior a la resistencia última (Sut ) del material.
• Región de altos ciclos de fatiga: El propósito de esta sección es desarrollar

métodos de aproximación del diagrama S-N en la región de altos ciclos, cuando la
información sea tan escasa como los resultados de un ensayo a la tensión simple.
75
La experiencia ha mostrado que los datos de fatiga de altos ciclos se rectican por
medio de una transformación logarítmica del esfuerzo y los ciclos a la falla.
En la región de altos ciclos de fatiga, encontramos la resistencia a fatiga (Sf ) a partir del
número de ciclos (N ):
Sf = aN b (5.2)
En la que los coecientes a y b se obtienen:
(f Sut )2

1 f Sut
a= ∧ b = − log10 (5.3)
Se 3 Se
El valor de f se obtiene de la gráca siguiente:
Figura 5.12: Gráca para obtener el valor de f en función de Sut .
Si se produce un esfuerzo completamente invertido se puede obtener el número de ciclos
hasta el fallo a partir de la siguiente expresión:
σ 1/b
a
N= (5.4)
a
* Este resultado se trata de un valor orientativo (sirve para hacer estimaciones).
76
ESEIAAT-UPC
5.7. Factores que afectan al límite de resistencia a la

fatiga
El límite de resistencia a la fatiga de un elemento mecánico, por lo general, será inferior
a los que se obtuvieron en el laboratorio mediante una probeta normalizada. Eso se debe
a:
• Material: Composición, base de falla, variabilidad en su estructura.
• Manufactura: Método, tratamiento térmico, acabado supercial, concentración de
esfuerzo.
• Entorno: Corrosión, temperatura, tipos de esfuerzo, tiempos de aplicación.
• Diseño: Tamaño, forma, vida útil.
5.7.1. Ecuación de Marin
Existen una serie de factores que cuantican el efecto de las distintas condiciones que
hacen que el resultado del ensayo (en viga rotatoria) no coincidan con los de trabajo.
Esta ecuación se escribe:
Se = ka kb kc kd ke kf S ′ e (5.5)
En la cual:
• Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina

en la geometría y condición de uso.
• S ′e = límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
• ka = factor de supercie.
• kb = factor de modicación del tamaño.
• kc = factor de modicación de la carga.
• kd = factor de modicación de la temperatura.
77
• ke = factor de conabilidad.
• kf = factor de modicación de efectos varios.
* Normalmente estos factores tienen valores iguales o menores a uno.
* Cuando no se dispone de ensayos de resistencia a la fatiga de partes, las estimaciones
se hacen aplicando los factores de Marin al límite de resistencia a la fatiga.
• Factor de supercie: Depende de los distintos acabados superciales (esmerilado,

laminado en frío, laminado en caliente, forjado...):
b
ka = aSut (5.6)
Los valores de a y b se obtienen a partir de tablas.
Figura 5.13: Valores de los coecientes a y b.
• Factor de tamaño: El factor de tamaño, para componente giratorios, para los

casos de exión y torsión:
 
(d/3)−0,107 0, 11 ≤ d ≤ 2in (d/7, 62)−0,107 2, 79 ≤ d ≤ 51mm
kb = ∨
0, 91d−0,157 2 < d ≤ 10in 1, 51d−0,157 51 < d ≤ 254mm
(5.7)
* Se toma el de menor tamaño cuando estudiamos una entalla (en cambios de
sección).
* Para carga axial:
kb = 1
78
ESEIAAT-UPC
El factor de tamaño es diferente para componentes no giratorios o con sección no
circular, se usa la dimensión efectiva de para la cual:
de = 0, 370d
Esta expresión se obtiene al igualar el volumen de material sometido a esfuerzo
igual o superior a 95 % del esfuerzo máximo con el mismo volumen en la muestra
de viga rotativa.
Figura 5.14: Áreas A0,95_sigma de perles estructurales bajo exión no rotatoria.
• Factor de carga: Se dene:



1 f lexión

kc = 0, 85 axial (5.8)



0, 59 torsión
Cuando existen cargas combinadas (exión y torsión), se tomará:
kc = 1
79
El efecto de la torsión se tiene en cuenta al utilizar la expresión de tensiones equi-
valentes por Von Misses, en el análisis de esfuerzos.
• Factor de temperatura: Se dene:
kd = 0, 975+0, 432·10−3 TF −0, 115·10−5 TF2 +0, 104·10−8 TF3 −0, 595·10−12 TF4 (5.9)
Con 70 ≤ TF ≤ 1000F .
Cuando se tiene en cuenta la temperatura surgen dos tipos de problemas:
Si se conoce el límite de la resistencia a la fatiga de una viga rotativa a Tem-
peratura ambiente, entonces se emplea la ecuación (5.9) y la tabla siguiente.
Si no se conoce S ′e, esta se obtiene a partir de la ecuación (5.1) y se utiliza la
resistencia última a temperatura corregida que se obtiene mediante el factor
de la tabla siguiente. Entonces se usa kd = 1.
Podemos obtener la resistencia a la tracción a la temperatura de operación (ST ) a
partir de la resistencia a la tracción a la temperatura del ensayo (SRT ):
ST = kd SRT (5.10)
Figura 5.15: Factores de temperatura.
80
ESEIAAT-UPC
• Factor de conabilidad: Se obtiene de la tabla:
Figura 5.16: Factores de conabilidad.
Se puede calcular:
ke = 1 − 0, 08za (5.11)
* Si no se menciona ke = 1.
• Factor de efectos varios: Este se usa para tener en cuenta:
Esfuerzos residuales (pueden ser beneciosos).
Características direccionales (laminación/estirado).
Corrosión ambiental.
Recubrimientos electrolíticos (metalizado por aspersión).
Frecuencia cíclica.
5.8. Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la mues-

ca
La existencia de irregularidades o discontinuidad, como oricios, ranuras incrementa de
manera signicativa los esfuerzos teóricos en la vecindad inmediata de la discontinuidad.
El esfuerzo real se dene: 

σmax = Kt σ0
τ =Kτ
max t 0
La tensiones normales se ven aumentadas por el factor Kt (factor geométrico de concen-
tración de esfuerzos).
81
Podemos obtener su valor de distintas grácas:
Figura 5.17: Factor de concentración de tensiones.
En el estudio de la fatiga de un componente se deben tener en cuenta los máximos
concentradores de tensiones (puntos más críticos a estudiar).
Algunos materiales no son del todo sensibles a la presencia de muescas o entallas y por
ello podemos usar Kf en lugar de Kt :


σmax = Kf σ0
con kf = 1/Kf
τ =K τ
max fs 0
Kf se conoce como el factor de concentración del esfuerzo por fatiga y se dene para
esfuerzos axiales o momentos ectores:
límite de resistencia de la pieza sin muesca (axial o exión)

Kf =
límite de resistencia de la pieza con muesca (axial o exión)
Para esfuerzos tangenciales:
límite de resistencia de la pieza sin muesca (tangencial)

Kf =
límite de resistencia de la pieza con muesca (tangencial)
El indice de sensibilidad a la muesca se dene como:
Kf − 1 Kf s − 1
q= ∧ qshear = (5.12)
Kt − 1 Kts − 1
82
ESEIAAT-UPC
Su valor se puede obtener de grácas:
Figura 5.18: Valores de la sensibilidad de la muesca.
* Para fundición se usa q = 0, 20 de forma conservadora.
Kf se utiliza normalmente en cálculos a fatiga, pero también en esfuerzos estáticos. Se
debe pensar en Kf como un factor de concentración de esfuerzos reducidos a partir de
Kt debido a que disminuye la sensibilidad de la entalla. Si no existe información sobre la
sensibilidad a la entalla, es conservador utilizar Kt en los cálculos a fatiga.
Para cálculos a vida innita debemos tener en cuenta el material y el tipo de carga:
• Carga de un solo tipo: Si sólo existe un tipo de carga, se aplica Kf en función del
tipo de material y se calcula el tiempo de vida con la tensión que corresponda:
Materiales dúctiles (acero aleado normal):
σ = σ0
Se = S ′ e (ka kb kc kd ke )/Kf
* Se ve que Kf reduce el límite de resistencia a la fatiga en el punto crítico de
una máquina.
Materiales frágiles (acero muy aleado o fundiciones): Considerando el efecto
en todo el intervalo de [1, 106 ] ciclos:
σ = Kf σ 0
* En componentes medios y alternantes.
Kf = 1
83
• Carga combinada: No es posible corregir el límite de fatiga ya que los factores de
Marín son diferentes para cada tipo de carga. Se podría si resultasen iguales (sin
concentradores de esfuerzo ni carga axiales). Según el tipo de material:
Materiales dúctiles:
◦ Se calculan tensiones cticias teniendo en cuenta que el factor Kf solo
afecta a las componentes alternantes:
σf icticia = Kf σ0 /(ka kb kc kd ke )
◦ Se calcula la tensión equivalente (Von Misses).
◦ Se calcula el factor de seguridad (n) a partir de uno de los métodos de
fatiga (n >1→ vida innita / n<1→ no se sabe cuantos ciclos dura).
Material frágil: Se trabaja con cticias y el factor Kf afecta tanto componentes
medias como alternantes.
Las tensiones cticias se utilizan para el cálculo del factor de seguridad a vida
innita, cuando se trate de un caso de combinación de carga, tanto si el material
es dúctil como si es frágil. Lo que se debe tener en cuenta es que, si el material es
frágil, la concentración de esfuerzos se debe considerar aumentando las tensiones y
no reduciendo el límite de fatiga (como kf ).

Por ejemplo: caso de exión y torsión con concentración de esfuerzos por un salto
de sección: si el material es frágil se puede corregir el límite de fatiga; si el material
es dúctil, no (y habrá que recurrir a las tensiones cticias).
5.9. Caracterización de los esfuerzos uctuantes

Sea un esfuerzo se dene:
Figura 5.19: Esquema de los distintos valores del esfuerzo uctuante.
84
ESEIAAT-UPC
• σmax = tensión máxima.
• σmin = tensión mínima.
• σa = amplitud:
σmax − σmin
σa =
2
• σm = valor medio:
σmax + σmin
σm =
2
• σr = rango de tensión.
• Relaciones de esfuerzo:
σmin σa
R= ∧ R=
σmax σm
* σa y σm son el esfuerzo en el punto de estudio. En ausencia de entalla, estos son iguales al

esfuerzo nominal (σa0 y σm0 ) causado por las distintas cargas (Fa y Fm , respectivamente).
Si hay entalla, si las tensiones de exión y torsión son diferentes se trabaja con tensiones
∗
cticias (σ ). Una vez se tienen la tensiones cticias se calcula la tensión equivalente
alternante y media.
* Si el material es dúctil y siendo conservadores:
σa = Kf σa0 ∧ σm = σm0
Debemos tener en cuenta que cualquier esfuerzo con un valor medio no nulo se considera
un esfuerzo uctuante.
Figura 5.20: Esquema de los distintos esfuerzos uctuantes.
85
Otro tipo de fuerzo es el constante o estático (no coincide con el esfuerzo medio) el cual
se debe a una compresión inicial o una precarga de una parte. Este puede tomar un valor
cualquiera entre σmin y σmax y es independiente del esfuerzo uctuante.
Figura 5.21: Representación del esfuerzo estático.
5.10. Criterios de la falla por fatiga ante esfuerzos uc-

tuantes
Se presentan distintos criterios de falla y estos se utilizan en conjunto con una línea de
carga que se dene:

Sa
r=
Sm
Figura 5.22: Representación de los distintos criterios de falla.
86
ESEIAAT-UPC
• O el límite de fatiga Se o la resistencia de vida nita Sf se graca en la ordenada.
• Estos resultados vienen ya corregidos por los factores de Marín.
• La resistencia a la uencia Sy también se graca para recordar que la uencia al
primer ciclo en vez de la fatiga podría ser el criterio de falla.
• En el eje de esfuerzo medio se muestra el trazo de la resistencia a la uencia Sy y
de la resistencia última a la tensión Sut .
* Los esfuerzos medios compresivos son beneciosos (o no tienen efecto) en fatiga, mientras
que los esfuerzos medios a tension son perjudiciales.
Se presentan los distintos criterios como:
1. Teoría de Goodman Modicada

El fallo ocurre cuando:
Sa Sm
+ =1 (5.13)
Se Su
Teniendo en cuenta el factor de seguridad:
σa σm 1 OA
+ = con n = (5.14)
σe σu n OB
2. Sodeberg
Sa Sm
+ =1 (5.15)
Se Sy
σa σm 1 OC
+ = con n = (5.16)
σe σy n OB
3. Gerber
El fallo ocurre cuando: 2
Sa Sm
+ =1 (5.17)
Se Su
2
nσ a nσ m OF
+ = 1 con n = (5.18)
σe σu OB
87
4. The ASME Elliptic

El fallo ocurre cuando: 2 2
Sa Sm
+ =1 (5.19)
Se Sy
2 2
nσ a nσ m OE
+ = 1 con n = (5.20)
σe σy OB
5. Falla a Fluencia en el primer ciclo( Langer rst cycle yielding criterion )

Sa Sm
+ =1 (5.21)
Syt Syt
σa σm 1 OD
+ = con n = (5.22)
σyt σyt n OB
De forma conservadora se suele usar el criterio de Goodman modicado. Si este falla, se
comprueba con otros menos conservadores: los de Gerber y ASME para criterios de falla
y el de Langer para uencia al primer ciclo.
5.10.1. Tensiones equivalentes en materiales dúctiles
Se dene el factor de seguridad para resistencia estática:
S
n=
σeq
donde S es Sut si el material es frágil y Sy si es dúctil.
Se denen las tensiones equivalentes según distintos criterios:
• Tensiones equivalentes según el criterio de Von Mises o la Teoría de la

máxima energía de distorsión (en eje circular):
4
q q
σeq,V M = (σx + σy ) + 3τ = 2 (8M + N d)2 + 48T 2
2 2
πd
88
ESEIAAT-UPC
• Tensiones equivalentes según el criterio de Tresca o la Teoría de la tensión

tangencial máxima (en eje circular):
4
q q
σeq,T 2
= (σx + σy ) + 4τ = 2 (8M + N d)2 + 64T 2
2
πd
89
Capítulo 6
Cojinetes y rodamientos
De forma general, los cojinetes están destinados a servir como apoyo en árboles y ejes
para que estos puedan rotar libremente y soportar cargas que actúan sobre ellos.
De diferencian:
• COJINETES de deslizamiento o fricción: Se trata de dos supercies en fric-

ción, la del árbol con el cojinete, que deslizan separadas por una capa de lubricante
(o un elemento antifricción).
• Cojinetes de RODAMIENTO: Para evitar evitar la fricción entre las supercies

se utilizan elementos rodantes de manera que el movimiento relativo entre los ele-
mentos es de rodadura. Tienen un precio más elevado y un montaje más complejo
respecto a los cojinetes de fricción. Aparecen menores fuerzas de rozamiento, de
manera que se genera menos calor y pueden estar sometidos a cargas mayores.
Un aspecto muy importante es el diseño de si disposición ya que ello condiciona la elección
del mismo y del soporte. Debemos tener en cuenta los soportes del rodamiento:
• Soportes de apoyo, brida o tensores.
• Disposición horizontal, vertical o inclinada.
• Espacio útil mínimo para el montaje/desmontaje.
• Diseño de partes adyacentes.
91
COJINETES Y RODAMIENTOS
Figura 6.1: Ejemplo de disposición de un rodamiento.
6.1. Cojinetes de fricción
Figura 6.2: Tipos de cojinetes de fricción.
92
ESEIAAT-UPC
6.2. Rodamientos
Elementos y condiciones geométricas genéricas de los rodamientos:
Figura 6.3: Partes de un rodamiento rígido de bolas.
Cuando se monta un rodamiento en un sistema mecánico este puede estar sometido a
distintos de carga estos son: cargas radiales, axiales o combinadas.
Figura 6.4: Cargas a las que puede estar sometido un rodamiento.
6.2.1. Tipos de rodamientos
Existen distintos tipos de rodamientos de forma que cada diseño tiene unas características
que lo hacen óptimo para una cierta aplicación.
93
Estos tipos son:
• Rodamientos rígidos de bolar: Soportan cargas radiales y permiten el apoyo de

pequeñas cargas axiales en ambos sentidos. Permiten una moderada o muy buena
velocidad de giro.
Figura 6.5: Representación de un rodamiento rígido de bolas.
• Rodamientos de contacto angular: Soportan cargas radiales y cargas axiales

en un solo sentido. En ambos cuando van montados a pares. Permiten una velocidad
de giro de moderada a muy buena. Permiten pequeñas desalineaciones (0, 06). Están
disponibles en ángulos de 15 (C ), 25 (A5), 30 (A) y 40 (B ). Con un mayor ángulo
aumenta la capacidad de carga y disminuye velocidad máxima.
Figura 6.6: Representación de un rodamiento de contacto angular.
• Rodamientos cónicos: Soportan cargas radiales y cargas axiales mayores en un

solo sentido. En ambos sentidos cuando van montados en pares. El anillo externo
tiene una cara lateral menos gruesa denominada cara y una más gruesa espalda.
Montaje DB o O es espalda a espalda y DF o X cara a cara. Para cargas
combinadas elevadas se montan espalda con espalda.
94
ESEIAAT-UPC
Figura 6.7: Representación de un rodamiento cónico.
• Rodamientos cilíndricos: Soportan grandes cargas radiales pero no permiten

cargas axiales. Tienen un límite de velocidad inferior a los rodamientos rígidos de
bolas.
Figura 6.8: Representación de un rodamiento cilíndrico.
• Rodamientos autoalineantes de bolas con doble la: La pista del anillo

externo es esférica y el centro del radio coincide con el centro del rodamiento. El
anillo interno, las bolas y la jaula giran libremente alrededor del centro permitiendo
la corrección de la desalineación (elevada).
Figura 6.9: Representación de un rodamiento autoalineante de bolas con doble la.
• Rodamientos autoalineantes de rodillos esféricos con doble la: Soportan

mayores cargas radiales y permiten el apoyo de pequeñas cargas axiales en ambos
sentidos, permitiendo elevada desalineación.
95
Figura 6.10: Representación de un rodamiento autoalineante de rodillos esféricos con

doble la.
* Solamente los rodamientos autoalineantes permiten elevadas desalineaciones, el
resto permiten muy poca.
• Rodamientos axiales de bolas: Soportan bien las cargas radiales y las axiales
las soportan muy bien en una dirección. Permiten una velocidad de giro de baja a
moderada.
Figura 6.11: Representación de un rodamiento axial de bolas.
• Rodamientos axiales de rodillos: Soportan bien las cargas radiales y las axiales
en una dirección las soportan mucho mejor que los de bolas. Permiten una velocidad
de giro de baja a moderada.
Figura 6.12: Comparación de las cargas que pueden soportar.
96
ESEIAAT-UPC
Veamos la capacidad de carga de los distintos rodamientos no axiales:
Figura 6.13: Comparación de las cargas que pueden soportar.
* Existen más tipos de rodamientos más especícos como los rodamiento magnéticos, por
ejemplo.
6.2.2. Designación de los rodamientos
Según la norma ISO los rodamientos se designan siguiendo el siguiente de la siguiente
manera:
Figura 6.14: Designación de rodamientos.
97
A partir de la designación del rodamiento podemos conocer el diámetro interno del mismo
(para rodamientos de bolas). Veamos distintos casos:
• Tres dígitos ([01, 09]mm):

601 : ∅ = 01mm
602 : ∅ = 02mm
.
.
.
602 : ∅ = 09mm
• Más de tres dígitos:
Caso 1 ([10, 17]mm):

xx00 : ∅ = 10mm
xx01 : ∅ = 12mm
xx02 : ∅ = 15mm
xx03 : ∅ = 17mm
Caso 2 ([20, 480]mm):
xx04 : ∅ = (04 × 5 =)20mm

xx05 : ∅ = (05 × 5 =)25mm
.
.
.
xx96 : ∅ = (96 × 5 =)480mm
Caso 3 ([480, +∞)mm):
xx/500 : ∅ = 500mm
.
.
.
xx/7800 : ∅ = 7800mm
.
.
.
98
ESEIAAT-UPC
6.2.3. Protecciones
Las protecciones se usan para la retención del lubricante y/o evitar la entrada de suciedad
o humedad. Existen distintos tipos de rodamientos con protecciones:
• Blindado (ZZ o Z):
Figura 6.15: Rodamiento blindado.
• Sellado (VV, DDU y DDW):
Figura 6.16: Rodamientos sellados.
• Con anillo de retención: Evita el movimiento axial:
Figura 6.17: Rodamiento anillo de retención.
99
6.3. Manguitos, tuercas y arandelas: para la jación,

montaje y desmontaje de los rodamientos
Los manguitos se emplean para jar rodamientos con agujero cónico sobre ejes cilíndricos.
Tienen forma cónica y están cortados longitudinalmente para una óptima adaptación a
las dimensiones del asiento de los rodamientos.
Las tuercas de bloqueo KM son un medio sencillo para la jación axial de los rodamientos y
otros componentes de máquinas sobre ejes. Existen tuercas autoblocantes (GTN), tuercas
de precisión: de bloqueo lateral (YSF), axial (YSA) o radial (YSR), o de bloqueo con
ranurado elástico (YSK).
Ver Fig.6.1.
6.4. Tipos de cálculo según condiciones de funciona-

miento
• Cálculo a fatiga supercial: Se caracteriza por:
El rodamiento está en rotación (no oscila).
La velocidad de rotación es media/alta.
La resistencia del rodamiento se dene a partir de la capacidad de carga diná-
mica, C.
• Cálculo de la deformación permanente: Se dene en el caso que:
El rodamiento gira a baja velocidad o no gira (puede existir oscilación).
El rodamiento se encuentra estacionario bajo una carga durante el tiempo.
Pueden aparecer cargas de choques o impactos.
La resistencia del rodamiento se dene a partir de la capacidad de carga está-
tica (C0 ).
100
ESEIAAT-UPC
6.5. Capacidad de carga estática (Co)

La selección de rodamientos según el criterio de capacidad de carga estática se realiza
cuando la frecuencia de rotación es baja, inferior a 10rpm. En el caso en que el rodamiento

permanezca en las paradas y los arranques bajo el efecto de la carga debe hacerse, de
forma adicional, la comprobación a capacidad de carga estática.
C0 (al igual que C) se dene en [kN ] y será especíca para cada rodamiento, según su
referencia (tipo y dimensión).
En un rodamiento calculamos la carga estática equivalente como:

Fr para Fa /Fr ≤ 0, 8
P0 = [kN ] (6.1)
0, 6F + 0, 5F para F /F > 0, 8
r a a r
Se dene el factor de esfuerzos estáticos (coeciente de seguridad estático) como:
C0
fs = (6.2)
P0
Tomamos: 


 1, 5 − 2, 5 : exigencias elevadas

1, 0 − 1, 5 : exigencias normales



0, 7 − 1, 0 : exigencias reducidas
* Si el factor de esfuerzos estáticos calculado toma un valor mayor que 8 los rodamientos
pueden alcanzar una vida ilimitada.
6.6. Cálculo de rodamientos

Estudiaremos la fatiga de los rodamientos según la norma ISO 281: 2007. Para ello debe-
mos evaluar los siguientes requisitos:
• Duración del ciclo de vida.
• Capacidad de carga admisible.
• Seguridad de funcionamiento.
101
Este estudio se realiza con una temperatura normal de funcionamiento entre −20C y
120C . Con altas temperaturas, se reduce la resistencia a fatiga del rodamiento y aumentan
los juegos entre componentes. Además se requieren grasas especiales para altas o bajas
temperaturas.
Las ecuaciones de duración de vida requieren que la carga sobre el rodamiento (P ) y la
velocidad de rotación (n) sean constantes. Si no lo son, pueden determinarse valores de
funcionamiento equivalentes, de forma que estos tengan el mismo efecto sobre la duración
de vida que las solicitaciones que actúan en la realidad.
6.6.1. Capacidad de carga dinámica (C )
Para rodamientos rotativos se aplica la capacidad de carga dinámica (C [kN ]), que se
dene como la carga de magnitud y dirección constantes, bajo la cual una cantidad su-
cientemente grande de rodamientos idénticos alcanza una vida nominal de un millón de
revoluciones, antes de que se maniesten síntomas de fatiga supercial. El comportamien-
to del material frente a la fatiga determina la capacidad de carga del rodamiento.
La duración de vida a fatiga depende de:
• La carga.
• La velocidad de funcionamiento.
• La probabilidad estadística de que se produzca la primera avería.
6.6.2. Carga dinámica equivalente (P )
Es una carga que da como resultado la misma duración de vida que el colectivo de cargas
combinadas que actúa en la realidad. Se calcula:
P = X · Fr + Y · Fa (6.3)
Siendo:
• P [kN ] = carga dinámica equivalente.
• Fr [kN ] = carga radial.
102
ESEIAAT-UPC
• Fa [kN ] = carga axial.
• X= factor radial (se obtiene de las tablas).
• Y = factor axial (se obtiene de las tablas).
• e= factor de ángulo de contacto.
Figura 6.18: Tabla de factores radiales y axiales.
Figura 6.19: Tabla del factor f0 .
6.6.3. Duración de vida nominal
La duración de vida nominal L10 se dene como la duración de la vida nominal en millones
de revoluciones de un rodamiento, que es alcanzada o sobrepasada por el 90 % de los
103
rodamientos dentro de un conjunto lo sucientemente grande de cojinetes de rodamiento
iguales; y L10h se dene como la duración de vida nominal en horas de funcionamiento.
Se calculan: k k
C 16666 C
L10 = ∧ L10h = · (6.4)
P n P
Siendo:
• C[kN ] =capacidad de carga dinámica.
• P [kN ] = carga dinámica equivalente.
• C/P = relación de carga, coeciente de seguridad dinámico. Según su valor dife-
renciamos entre:
C/P < 6 → fuertemente cargado.
C/P > 15 → poco cargado.
• k= exponente de duración de vida. Según el tipo de rodamiento toma los distintos
valores.
Rodamientos de rodillos→ k = 10/3.

Rodamientos de bolas→ k = 3.
• n[rpm] ó [min−1 ] = velocidad de giro (constante) de funcionamiento.
6.6.4. Duración de vida nominal modicada
Se usa la duración de vida nominal modicada (Lnm en millones de ciclos) para casos
en los que se conoce con más detalle los factores de inuencia sobre la duración de vida
(a parte de la carga y de la velocidad). Según la misma norma se plantea una ecuación
ampliada con el objetivo de obtener resultados más realistas. Esta expresión es:
Lnm = a1 · aiso · L10 (6.5)
Siendo:
• a1 =coeciente de duración de vida para una probabilidad superior al 90 %.
104
ESEIAAT-UPC
Figura 6.20: Tabla del coeciente a1 .
• aiso = coeciente de duración de vida para condiciones de funcionamiento. Se cal-
cula:
e C · Cu
aiso = f · ·k (6.6)
P
Donde:
ec = coeciente de duración de vida según las impurezas en función del diá-
metro medio del rodamiento (dM ).
Figura 6.21: Tabla del coeciente ec .
Cu = límite de fatiga, por debajo de la cual, en condiciones de laboratorio, no
se produce fatiga en el material.
k= relación entre viscosidad de servicio del lubricante en el área de contacto
de rodadura y la viscosidad relativa en función del diámetro y la velocidad.
105
f= factor de servicio.
Normalmente el valor del coeciente aiso se saca de grácas:
Figura 6.22: Grácas para obtener el coeciente ai so para rodamientos radiales de

bolas (izquierda) y rodamientos axiales de bolas (derecha).
* Para el cálculo de la duración de vida nominal modicada en horas de funcionamiento
(Lhnm ) se usan los mismos coecientes.
6.7. Disposición de los rodamientos

Debemos tener en cuenta que un rodamiento jo proporciona soporte radial y jación
axial en ambos sentidos, mientras el rodamiento libre sólo soporta carga radial y se puede
desplazar axialmente. A la hora de colocarlos debemos tener en cuenta que debemos dejar
uno de los dos libres para evitar tracciones y compresiones axiales. Su montaje:
Figura 6.23: Esquema de la disposición de los rodamientos.
106
ESEIAAT-UPC
A pesar de esto existen distintas conguraciones alternativas con la selección de distintos
tipos de rodamiento. Veamos, por ejemplo, el caso de parejas de rodamientos apareadas:
Figura 6.24: Esquema de la disposición rodamientos aperados.
Estos presentan distintas ventajas:
• El desplazamiento radial s reduce al mínimo.
• Aumentan las capacidades de carga axial y radial.
• Posicionamiento axial preciso con cargas axiales.
6.7.1. Casos particulares de cargas
• Carga radial:
Figura 6.25: Esquema de la disposición rodamientos para cargas radiales.
• Carga axial:
Figura 6.26: Esquema de la disposición rodamientos para cargas axiales.
107
• Cargas radial y axial combinadas:
Figura 6.27: Esquema de la disposición rodamientos para cargas combinadas.
6.8. Deterioros
Los rodamientos más comunes que se presentan en los elementos rodantes o aros son:
• La fatiga supercial es el deterioro más frecuente, debido a la existencia de grandes
esfuerzos de contacto, que se maniestan de forma cíclica.
• Rotura en caso de sobrecargas o problemas de desalineación.
• Desgaste por condiciones ambientales.
• Deformación plástica por aplicación de cargas mayores a las admisibles.
• Destrucción de las jaulas a grandes velocidades de rotación, o con excesivas vibra-
ciones.
• Oxidación por presencia de agentes contaminantes en el lubricante.
• Erosión por el paso de corriente eléctrica.
Figura 6.28: Ejemplos de marcas de deterioro.
108
ESEIAAT-UPC
6.9. Lubricación
El objetivo de la lubricación es:
• Evitar el desgaste y la fatiga prematura al reducirla fricción.
• Garantizar una larga vida de servicio.
• Proporcionar unas condiciones de servicio favorables (bajo nivel de ruido y de vi-
braciones).
• Protección contra la corrosión y la entrada de cuerpos extraños.
La condición de lubricación depende del número de revoluciones y el diámetro medio
del rodamiento. Se describe a través de la relación entre la viscosidad de servicio y la
viscosidad relativa.
En el diseño de cualquier sistema mecánico se debe seleccionar el tipo de lubricación de
los rodamientos que se va a usar: con aceite, grasa o en casos especiales con lubricantes
sólidos. En la mayoría de las aplicaciones (90 % de los casos) se usa lubricación con grasa
especíca para cada caso concreto.
6.9.1. Otros elementos deslizantes
Debemos tener en cuenta que existen multitud de elementos que permiten el deslizamiento
entre elementos y se basan en cojinetes y rodamientos.
109
Parte III
Diseño de uniones
111
Capítulo 7
Diseño de elementos de unión
Las uniones, constituyen la mayor fuente de fallos en las estructuras de distintos tipos y
deben tenerse en cuenta todos los aspectos relativos a su diseño para realizar el análisis
estructural.
Teniendo esto en cuenta vemos que el ala ideal sería aquella que estuviese construida
en una sola pieza, de un único material y en una sola operación de fabricación. Por ahora
esto es imposible y se diseña en una estructura de semi-monocasco. Los distintos tramos
deben diseñarse para ser unidos con un mínimo de cuatro elementos de jación, que deben
ser capaces de transmitir las cargas de cada uno de los tramos adyacentes.
A la hora de elegir que sistema de jación queremos usar se debe tener en cuenta:
• La naturaleza de los materiales a unir.
• El tipo de comportamiento necesario.
• La accesibilidad a las distintas zonas u órganos.
• La frecuencia de desmontaje o sustitución de los diferentes elementos.
• Los grados de libertad del movimiento.
• Las solicitaciones o esfuerzos a los que se verán sometidos.
La conguración clásica de los elementos de unión es:
• Uniones jas: Soldadura, plegado, encolado (con adhesivos), remachado y reblonado.
113
DISEÑO DE ELEMENTOS DE UNIÓN
• Uniones articuladas: Bisagras con pasadores o pernos.
• Uniones desmontables: Uniones atornilladas, bridas o abrazaderas, grapas y anillos
de seguridad.
7.1. Fundamentos de piezas roscadas

Las roscas se utilizan para la unión de piezas distintas, que pueden ser de distinto material
y tener espesores diferentes. También se usan para transformar un movimiento de rotación
en uno de traslación y viceversa.
Existen distintos tipos de elementos roscados: Tuercas y tornillos, espárragos, pernos, etc.
Según su funcionalidad los tornillos se pueden clasicar en distintos tipos:
Figura 7.1: Tipos de tornillos según su funcionalidad.
Existen distintos elementos que intervienen en los distintos tipos de uniones roscadas:
Tuercas,tornillos y pernos, espárragos, tornillos prisioneros, insertos o cuñas, anillos de
seguridad, pasadores, tensores, abrazaderas metálicas, elementos de acción rápida, ele-
mentos articulados, rótulas articuladas y otros elementos auxiliares (pasadores, chavetas,
casquillos...).
Otro factor que se debe tener en cuenta de los elementos roscados es el tipo de rosca. Las
diferencias entre los distintos tipos se basan en la forma de los letes que los hacen más
apropiados para una tarea u otra. Los distintos tipos de rosca son:
• Rosca Métrica (M).
• Rosca Whithworth de paso normal (BSW o W).
• Rosca Whithworth de paso no (BSF).
114
ESEIAAT-UPC
• Rosca unicada normal (UNC).
• Rosca unicada na (UNF).
• Rosca ACME.
• Otros tipos...
Figura 7.2: Tipos de roscas normalizadas.
Los tornillos se pueden clasicar según su forma en distintos tipos:
Figura 7.3: Tipos de tornillos según su forma.
* Los espárragos son elementos roscados que se componen de una varilla roscada por sus
dos extremos.
115
En el mundo de la tornillería existen distintos accesorios que sirven para mejorar el
funcionamiento de los elementos roscantes principales. Estos son principalmente:
• Tuercas: Elementos de jación, se colocan siempre unidas a un tornillos o a un
esparrago (Se deben dejar sobresalir un par de hilos).
Figura 7.4: Ejemplos de tuercas.
• Arandelas: Son elementos que aumentan la supercie de apoyo y evitan las rotura.
Existen de dos tipos:
Arandelas planas ( washer ):
Figura 7.5: Ejemplos de arandelas planas (washer ).
Arandelas elásticas ( spring lock washers ):
Figura 7.6: Ejemplos de arandelas elásticas (spring lock washers ).
116
ESEIAAT-UPC
Arandelas cóncavas y convexas (de asiento):
Figura 7.7: Ejemplos de arandelas cóncavas y convexas (de asiento).
• Pasadores: Sirven para bloquear algún movimiento de ciertos elementos. Según su
utilidad pueden ser de guía, de jación o de articulación.
Figura 7.8: Ejemplos de pasadores.
7.2. Norma vigente

La norma general a niver industrial es la norma alemana DIN.
En la industria aeroespacial las normas que se emplean normalmente son:
• National Aerospace Standar (NAS)- Unied Military Standard
• Air Force/Navy Aeronautical Standards (AN)
• National Aerospace Standard (NA) (métrica)
• SAE Standar (MA) (métrica)
7.3. Inmovilización parcial de las tuercas

Cuando se unen dos elementos mediante elementos roscado, en algunos casos, se usan
tuercas para jarlos completamente. En estos casos resulta vital que no se aojen. Existen
distintos elementos que impiden que esto suceda.
117
7.3.1. Arandelas elásticas
• Grower: Arandela abierta con una cierta elasticidad. Se aumenta la inmovilización
con la incrustación de los extremos salientes en la tuerca, tornillo y en la pieza.
• Arandelas dentadas: Arandelas cerradas con una cierta elasticidad de los dientes
exteriores o interiores.
• Arandelas Belleville: Con forma troncocónica, después del apriete queda plana, pero
no pierde sus propiedades elásticas y actúa como un potente resorte axial.
• Arandelas deformables: Arandelas cerradas, planas.
7.3.2. Contratuerca
En primer lugar se bloquea la primera tuerca contra la pieza. Después se atornilla la
contratuerca y se bloquea ésta contra la anterior.
7.3.3. Tuercas de seguridad o autoblocantes
Tienen un anillo de material sintético (nylon, teón...) o chapa en el que penetran los
letes del tornillo al roscar la tuerca y quedan jadas.
7.3.4. Tuercas almenadas
Con cabeza ranurada, para insertar pasadores o alambres trenzados, entre tuerca y tor-
nillo.
7.3.5. Encolado
Con adhesivo especíco al material a unir(Loctite, Araldit...) para jación o sellado.
118
ESEIAAT-UPC
Figura 7.9: Ejemplos de métodos de inmovilización parcial de tuercas.
7.4. Anillos de seguridad

Hay distintos tipos de anillos de seguridad en el mercado:
• Anillos lisos cilíndricos: Usados sobre ejes o arboles para retención axial, de elemen-
tos mecánicos, como rodamientos.
• Anillos de sección circular: Usados para evitar desplazamientos axiales de elementos
en ajuste con el eje.
• Anillos elásticos: También usados para evitar desplazamientos axiales.
7.5. Designación normalizada de tornillos

Según la norma UNE-EN 20898, la resistencia de los tornillos se designa con dos numeros
separdos por un punto. El primero indica la decima parte de la resistencia mínima a
tracción (Sut ≡ σr ) en kg/mm2 , y el segundo, indica diez veces la relación entre la
tensión de uencia mínima (Sy ≡ σy ) y la resistencia mínima a tracción, es decir, σf /σr .

Estos números se indican en la cabeza del tornillo tal cual, o bien con un signo:
119
Figura 7.10: Designación de la calidad de los tornillos.
Para designar un tornillo normalizado:
1. Nombre o designación del tornillo.
2. Abreviatura que determina concretamente el mismo.
3. Norma correspondiente.
Figura 7.11: Designación completa de un tornillo.
Por ejemplo sea el tornillo anterior, este se denominaría: T ornillo hexagonal M 30 ×

50 To U N E − EN 24018 − mg 8,8, y signica:
• T ornillo hexagonal = denominación o nombre.
• M 30 = denominación de la rosca.
• 50 = longitud del vástago.
• To = forma de unión de la cabeza y el vástago.
• U N E − EN 24018 = norma especíca.
• mg = acabado del tornillo.
• 8,8 = resistencia del tornillo según UNE-EN 20898.
120
ESEIAAT-UPC
7.5.1. Tornillería normal de acero
Se utilizarán las prescripciones y criterios indicados en la norma UNE 17-108-81. De todas
las diversas clases o calidades que se indican en la norma, se utilizarán habitualmente:
• Calidad 5.6: 
Sut = 50daN/mm2
S = 30daN/mm2
y
Sut = 80daN/mm2
S = 64daN/mm2
y
Sut = 100daN/mm2
S = 90daN/mm2
y
7.5.2. Tornillería de acero inoxidable resistente a la corrosión
Para los tornillos de acero inoxidable, se toman las características mecánicas especicadas
en la norma UNE-EN-ISO 3506-1 de julio de 1998.
De las diversas calidades existentes normalmente se utilizan las siguientes:
• A-70: 
Sut = 700N/mm2
S = 450N/mm2
y
• A-80: 
Sut = 800N/mm2
S = 600N/mm2
y
121
7.5.3. Pares de apriete
A continuación se indican los pares de apriete que se les debe aplicar a diversos montajes:
Figura 7.12: Tablas de apriete para tornillos de acero galvanizado (izquierda) y acero
inoxidable (derecha).
7.6. Procesos de unión de materiales: Remachado

Proceso para la unión ja de chapas, paneles y perles, en general, extrusionados y de
aluminio o material compuesto.
En la industria existen distintos tipos de remaches: Remaches con cabeza alomada, tuercas
remachables con cabeza avellanada, remaches para uniones ciegas, remaches para uniones
pasantes, etc.
El remachado es un proceso de unión que requiere de una herramienta especial, que se
conoce como máquina de remachado, y se caracteriza por:
• Se compone de una unidad hidráulica, máquinas y boquillas de remachar tipo Huck.
• Deben utilizarse las indicadas en función del diámetro y tipo de remache.
• Las presiones de tracción y retorno deben estar regladas correctamente.
• Las mangueras y los cables eléctricos deben estar en buen estado.
122
ESEIAAT-UPC
Las distintas fases del proceso de remachado son:
1. Introducir remache en parte accesible del agujero.
2. Colocar máquina y pinza correspondiente tirando de espiga hasta formar bulbo en
el lado ciego del remache.
3. Seguir tirando hasta formar la cabeza del lado abierto del remache.
4. Romper espiga y expulsarla de la pinza. * En la zona de rotura y a aquellos re-
maches cuya cabeza quede sin proteger se les aplicara capa de pintura rica en Zinc
inmediatamente después de remachar para protegerlos de la corrosión.
Figura 7.13: Fases del remachado.
7.6.1. Alcoa Fastening systems
Estos elementos de jación de paneles muestran una mejor resistencia a tracción, cortante
y a la fatiga. También tienen una excelente resistencia a la vibración en estructuras
de materiales compuestos. Además presentan una mayor facilidad para el montaje y
desmontaje.
7.7. Otros tipos de unión permanente

Estos pueden ser:
• Uniones encoladas: Pegado, jado y sellado de roscas. Se usan distintos adhesivos
de base acuosa, solvente...
• Uniones soldadas: Soldadura eléctrica, por fusión o por presión.
123
7.8. Elementos de jación rápida

Se caracterizan por hacer posible una unión y separación rápida y accesible. Algunos
ejemplos son:
• Cam lock design :
Figura 7.14: Esquema de un elemento de jación rápida.
• Air-lock design :
Figura 7.15: Esquema de un elemento de jación rápida.
124
ESEIAAT-UPC
7.9. Dispositivos inteligentes de jación

Existen distintos elementos informatizados que permiten el control de las uniones de
forma digital, es decir, permiten regular el montado o el desmontado de dos elementos.
Figura 7.16: Esquema de un elemento de jación inteligente.
7.10. Uniones forzadas o por rozamiento

Son uniones utilizadas siempre que las correlaciones relativas a la fabricación, elección del
ajuste, fuerza máxima a transmitir y desmontabilidad, se han probado mediante ensayos.
Existen distintos tipos:
• Encajes térmicos: Fijaciones con intervención de calor.
• Encajes a prensa: Fijaciones entre elementos en apriete.
• Encajes cónicos: Fijaciones por rozamiento.
• Uniones de abrazamiento.
• Uniones de expansión por aceite a presión.
* Según las tolerancias dimensionales de los elementos a unir se puede obtener un apriete
o un juego.
125
7.11. Acoplamientos de ejes y juntas cardan

Ambos elementos permiten el acoplamiento de ejes, la diferencia se encuentra en que los
acoplamientos de ejes solo permiten su unión si la dirección axial no varia, mientras que
las juntas cardan si que permiten su unión y giro a pesar de no estar alineados.
Figura 7.17: Acoplamiento de ejes y cardan.
7.12. Elementos auxiliares

Los elementos auxiliares son cruciales para el correcto funcionamiento de las uniones
y evitar su fallo. A parte de los elementos auxiliares que se han comentado para los
elementos roscados existen otros, algunos son:
Figura 7.18: Acoplamiento de ejes y cardan.
7.13. Fallos en el diseño

A la hora de diseñar el conjunto ensamblado (el conjunto de todos los elementos de unión
que intervienen en dicha tarea) se deben tomar todas las precauciones posibles para evitar
el fallo de alguno de los elementos o para detectar el fallo de ellos a tiempo.
Normalmente los principales errores son la falta de elementos auxiliares, la no protección
contra la corrosión, la elección incorrecta de los elementos, etc.
126
Capítulo 8
Tornillos y diseño de uniones no

permanentes
8.1. Introducción: Tornillos de potencia

Hay dos tipos distintos de tornillos roscados que demandan un comportamiento de este
distinto, los tornillos de potencia y las uniones roscadas. El primer tipo de ellos, los torni-
llos de potencia, como el vis sin n de un torno que transforma el movimiento rotacional
en el movimiento lineal. También se usan como elemento de ajuste de alturas, de alineado
de componentes pesados. Los tornillos de potencia son dispositivos que se utilizan en
maquinaria para cambiar el movimiento angular al movimiento lineal y por lo general
para transmitir potencia, se utilizan en tornillos de torno, prensas de banco, prensas de
sujeción, gatos hidráulicos.
Figura 8.1: Esquema de un tornillo de potencia.
127
TORNILLOS Y DISEÑO DE UNIONES NO PERMANENTES
8.2. Uniones roscadas y sistemas de roscado

Las uniones roscadas con tornillos y con tuerca (cuando se requiera) unen distintos com-
ponentes y pueden transformar también el movimiento rotatorio en lineal.
Figura 8.2: Tipos de uniones roscadas.
Los sistemas de roscado son el conjunto de proporciones de rosca y escalado a diferentes
tamaños para denir la geometría de la rosca. Hoy en día se han adoptado tres sistemas
de roscado:
• ISO Metric thread system.
• The American National (Unied) (UN-UNR) : Resistencia a fatiga mayores.
• Square and ACME : Para transmitir potencia en tornillos de potencia.
8.3. Parámetros de los perles roscados, y geometría y

características de la rosca
Figura 8.3: Parámetros de los perles roscados
128
ESEIAAT-UPC
La relación entre el diámetro mayor, el menor y el de paso es la siguiente:
d + dr
dp =
2
El perl básico de una rosca métrica ISO está constituido de triángulos equiláteros con-
tiguos de altura H dispuestos simétricamente respecto de la línea de paso que forma el
diámetro del cilindro de paso d2 . La distancia entre triángulos adyacentes es el paso, es
decir, la longitud que avanza el tornillo en una vuelta completa y se calcula:
2H
p= √
3
Las puntas de los triángulos están truncadas a h/8 para formar el diámetro mayor de
la rosca (d), y las bases están truncadas a h/4 para formar el diámetro menor d1 . Se
relaciona:
5h
d1 = d − = d − 1, 08p
4
Figura 8.4: Geometría de los perles roscados
El avance de una rosca puede ser múltiplo de cualquier número natural, y se dene como:
l =n·p
129
Existen distintos tipos de paso:
Figura 8.5: Tipos de avance: simple, doble y triple.
8.3.1. Roscas normalizadas: Rosca métrica
La rosca métrica está basada en el SI y es una de las roscas más utilizadas en la unión
desmontable de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del acoplamiento entre
el tornillo y la tuerca permite el engrase. Sus datos constructivos son los siguientes:
• La sección del lete es un triángulo equilátero.
• El lado del triángulo es igual al paso.
• El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada.
• El paso es la longitud que avanza el tornillo en una vuelta completa.
Figura 8.6: Dimensiones de roscas métricas ISO.
130
ESEIAAT-UPC
* Para rosca na NI PUTA IDEA
8.3.2. Roscas normalizadas: Rosca estándar americana SAE: UNC,

UNF y UNFE
Según esta norma los tornillos se describen con dos números, el primero es el diámetro y
el segundo el número de hilos de rosca por pulgada, hasta el tamaño 16.
Se diferencian:
• Roscas bastas: Unied National Coarse (UNC): Roscas de paso grande, usadas en
aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y desmontaje fácil o
frecuente. También se usan en roscas de materiales blandos y frágiles, ya que en las
roscas de menores pasos (y letes más pequeños) podría producirse la cortadura de
los letes. Estas roscas no son adecuadas cuando exista vibración considerable, ya
que la vibración tiende a aojar fácilmente la tuerca.
• Roscas nas: Unied National Fine (UNF): Estas roscas son adecuadas cuando
existe vibración, por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor
paso poseen un menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de
materiales frágiles.
• Roscas extranas: Unied National Extra Fine (UNEF): Comparadas con las roscas
bastas y nas, éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles
en equipos aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas
en piezas de pared delgada.
131
Figura 8.7: Dimensiones de roscas métricas SAE.
Figura 8.8: Dimensiones de tuercas hexagonales.
132
ESEIAAT-UPC
8.4. Uniones: Rigidez de la sujeción

Al realizar una conexión que se pueda desensamblar sin el empleo de métodos destructivos
y que sea sucientemente fuerte para resistir cargas externas de tensión, cargas debidas
a momentos y cargas a cortante, o una combinación de ellas. Una buena solución es una
unión atornillada, con arandelas de acero endurecido.
Al apretar la tuerca, se estira el perno para producir la fuerza de sujeción. también se
llama pretensión o precarga. Esta fuerza está en la conexión si la tuerca se apretó de
forma correcta, y se calcula:
• En conexiones reutilizables:
Fi = 0, 75 · Fp
• En conexiones permanentes:
Fi = 0, 9 · Fp
Donde Fp es la fuerza de prueba que un perno soportará sin deformación permanente.
La longitud de agarre, LG consiste en el espesor total del material agarrado (jado, sujeto,
unido...).
Figura 8.9: Esquemas de distintas uniones.
* Vemos que en la primera unión se usa un perno con una tuerca, y segunda unión se
emplean cilindros de cabeza hexagonales para sujetar la cabeza del cilindro al cuerpo u
no se usa tuerca. En este caso se debe tener en cuenta la longitud efectiva de agarre L′ G .
Una alternativa seria utilizar birlos o espárragos, los cuales son unas varillas roscadas en
ambas extremos.
El birlo primero se atornilla en el elemento inferior, luego se posiciona el elemento superior
y se sujeta con arandelas y tuercas endurecidas.
133
Los birlos se consideran como no permanentes, por lo cual, la unión se desensambla
con sólo quitar la tuerca y la arandela. De esta manera, la parte roscada del elemento
inferior no se daña al reutilizar roscas. Los birlos también tienen aplicaciones estructurales
especiales con jación mediante tacos químicos sobre hormigón.
Figura 8.10: Esquemas de un birlo.
8.4.1. Diseño de acoplamientos con pestañas
También es importante el disenyo de las pestañas que se usarán para unir los dos elemen-
tos. Veamos algunos tipos:
Figura 8.11: Tipos de pestañas.
134
ESEIAAT-UPC
8.4.2. Rigidez de la unión roscada y constante de rigidez de la

sujeción
En un agarre pueden existir más de dos elementos y todos actuaran como muelles a
compresión. La constante del muelle equivalente de los elementos a unir será la vista en
la siguiente ecuación siempre y cuando haya empaque o junta unida:
1 1 1 1
= + + ··· + (8.1)
kc k1 k2 ki
La rigidez de la parte de un perno dentro de la zona de sujeción consistirá en dos partes,
la roscada y la no roscada, y su muelle equivalente se puede calcular con la relación
siguiente:
Figura 8.12: Esquema de un perno y comportamiento de la unión.
Teniendo en cuenta:
1 1 1 Ad E At E
= + con kd = ∧ kt =
kb kd kt ld lt
Encontramos el valor de la constante de muelle equivalente del perno:
Ad At E
kb = (8.2)
Ad lt + At ld
Donde el subíndice t representa la parte del perno y el subíndice d la parte restante.
* Si el perno es corto, kb = kt .
* La constante de rigidez de la unión se calcula como:
kb
C= (8.3)
kb + kc
135
Figura 8.13: Longitudes del perno.
8.5. Uniones: Rigidez del elemento
8.5.1. Modelos de distribución de presiones
Usando ultrasonidos se puede calcular la distribución de presión en la cercanía del elemen-
to. Se ve que la presión disminuye a medida que nos alejamos del perno, pero permanece
alta hasta una distancia de 1,5R (siendo R el radio del perno).
Figura 8.14: Esquema de la distribución de presiones.
Nos centraremos en el estudio del modelo de distribución conocido como Conical Frus-
trum. Planteamos:
Figura 8.15: Esquema de la distribución de presiones Conical Frustrum.
136
ESEIAAT-UPC
Para elementos hechos de aluminio, acero o fundición con 25 < α < 30, tomando α = 30
se plantea para calcular el muelle equivalente de las platinas:
0,574πEd
kc = (8.4)
(1,55t+D−d)(D+d)
ln (1,55t+D+d)(D−d)
Otro caso es que los elementos de la union tengan el mismo modulo de Young (E ) con
troncos de espalda simétrica (l = 2t), entonces se puede considerar que funcionan como
muelles en serie iguales (kc = k/2). Se plantea, para α = 30 y D = dw = 3d/2:
0,5774πEd
kc = (8.5)
0,5774l+0,5d
2 ln 5 0,5774l+2,5d
Mediante el análisis de elementos nitos se validan los resultados para α = 30. Además,
se obtiene un ajuste de la curva exponencial de la forma:
kc
= Ae(Bd/l)
Ed
Obtenemos los valores de las constantes de:
Figura 8.16: Parámetros de rigidez de varios materiales.
* Cuando no está claro que método escoger, calcular ambos y coger el menor valor de kc
(el más restrictivo).
137
8.6. Resistencia del perno

La resistencia del perno se especica con:
• Resistencia de prueba Sp .
* La carga de prueba Fp es la carga máxima que puede soportar un perno sin sufrir
una deformación permanente. Estas dos se relacionan:
Fp
Sp =
At
• Resistencia a uencia Sy . Si no se nos da el valor se puede calcular a partir de
Sp = 0,85 · Sy
• Resistencia límite Sut . Los grados de los pernos se ordenan según el valor de esta
resistencia.
Figura 8.17: Curva de deformación de un perno.
Los grados de los pernos se ordenan según la resistencia última de tensión (Sut ).
138
ESEIAAT-UPC
Figura 8.18: Especicaciones SAE para pernos de acero.
Figura 8.19: Especicaciones ASTM para pernos de acero.
139
Figura 8.20: Especicaciones en elementos métricos.
Las cabezas de los pernos en la industria aeroespacial incluyen más símbolos identicati-
vos:
Figura 8.21: Especicaciones en elementos métricos.
140
Capítulo 9
Estudio de la fatiga en los elementos de

jación
Los elementos de jación, deben de ser capaces de soportar las altas cargas concentradas
en ellos y transferirlas a los largueros, larguerillos y chapas de revestimiento que forman
cada tramo.
Existen innidad de incertidumbres en los procedimientos de fabricación e instalación en
los elementos de jación. Pequeñas variaciones dimensionales afectan a la distribución de
esfuerzos. De tal manera que se suele considerar un margen de seguridad del 15 % en el
diseño de los mismos.
Un factor de seguridad único para todos los casos de elementos de jación y casos de
carga no es real, ya que pueden aparecer situaciones en las que se encuentran efectos de
carga dinámicos por choques, por impactos controlados, por ejemplo, en los trenes de
aterrizaje. En estos casos, el estudio de la fatiga en los elementos de jación es funda-
mental.
Para facilitar este proceso se realizan las siguientes simplicaciones:
• Los largueros y larguerillos solo soportan carga axial.
• Los esfuerzos cortantes son constantes en la sección transversal de los cordones.
141
ESTUDIO DE LA FATIGA EN LOS ELEMENTOS DE FIJACIÓN
9.1. Carga de uniones a tensión
Figura 9.1: Representación de una unión a tensión.
Debido al apriete de los pernos, las bridas se encuentran comprimidas. La fuerza de
compresión sobre las partes a unir puede descomponerse en tantas fuerzas como pernos
haya (nb ), de tal manera que podemos asignarle a cada perno una de estas fuerzas. Cada
una de estas fuerzas se denomina fuerza en las partes o elementos a unir (Fc ).
Podemos calcular la fuerza a la que esta sometido cada perno como:
Fb = Fi + Pb (9.1)
Donde:
• Fi = fuerza de precarga.
• Pb = porción de fuerza externa (Fe ) sobre cada perno.
9.1.1. Aplicación de la carga externa
Al aplicar la carga externa se producen, simultáneamente, los siguientes efectos sobre
cada elemento:
Figura 9.2: Efectos de la aplicación de la fuerza externa.
142
ESEIAAT-UPC
1. El perno se va alargando y aumentando la fuerza aplicada.
2. Las partes a unir se descomprimen y tanto su fuerza como su deformación se reduce.
Si llegan a una descompresión total (punto C ), las partes a unir comenzarían a
separarse y se pueden producir esfuerzos cortantes.
9.2. Carga por fatiga de uniones a tensión

Para calcular la resistencia a fatiga y la tensión en las condiciones de operación debemos
aplicar la ecuación de Marin, pero para el caso de elementos roscados debemos tener en
cuenta distintas particularidades:
• Factores de concentración de esfuerzo de fatiga Kf de elementos roscados se aplican
en las tensiones medias y alternantes y se obtienen de la siguiente tabla:
Figura 9.3: Factor de concentración de esfuerzos para elementos roscados.
• El límite de resistencia a fatiga (Se ) se encuentra en tablas completamente corregida
para pernos y tornillos con roscas laminadas:
Figura 9.4: Resistencia a la fatiga para elementos roscados.
143
9.2.1. Análisis a fatiga
En general las uniones roscadas están sometidas a cargas externas dentro de un intervalo
(0˘P ).
Figura 9.5: Cargas a las que se ven sometidas las uniones roscadas.
Utilizando el método estudiado en el capítulo de fatiga y teniendo en cuenta lo que hemos
ido exponiendo planteamos:
La carga resultante en cada perno:
Fb = Fi + Pb
La carga resultante en los elementos a unir:
Fc = Pc − Fi
A partir de estas calculamos la componente media y alternante del esfuerzo como:

Fa = Fmax −Fmin = Fb −Fi
2 2
F = Fmax +Fmin = Fb +Fi
m 2 2
Y las tensiones medias y alternantes:

σa = Fa
At
σ = Fm
m At
144
ESEIAAT-UPC
Siendo P la fuerza externa aplicada en cada punto de unión y C la constante de rigidez
de la unión calculamos la parte tomada por el perno (Pb ) y la tomada por los elementos
(Pc ) como:

P b = C · P
P = Pb + Pc →
P = (1 − C) · P
c
* También se puede expresar:
Fi
σbm = σba + σi = σba +
At
Combinando las expresiones anteriores llegamos a:

σba = C·P
2At
(9.2)
σ = C·P + Fi
bm 2At At
* Estas expresiones resultantes solo son validas si la carga oscila en el rango de 0 − P, si
no es así se debe hacer todo el procedimiento para llegar a este resultado nal.
9.3. Criterios de fatiga en uniones a tensión

Nuestro objetivo es denir cuando se produce el fallo de un elemento de unión. Se usa
una línea de carga para denir la falla y la seguridad en uniones atornilladas precargadas
a fatiga.
En el diagrama de fatiga del diseñador la línea de carga que se plantea es:
σm = σa + σi
Figura 9.6: Representación de la línea de carga.
145
Tomando los distintos criterios de falla aislamos:
• Goodman: 
Sa Sm Sa = Se (Sut −σi )
Sut +Se
+ =1→
Se Sut S = S + σ
m a i
• Gerber:
 h p i
2 1 2 2
Sa = Sut Sut + 4Se (Se + σi ) − Sut − 2σi Se

Sa Sm 2Se
+ =1→
Se Sut S = S + σ
m a i
• ASME-Elliptic :


Sa
2
Sm
2 Sa = 2Se 2 Sp pS 2 + S 2 − σi − σi Se
Sp +Se p e
+ =1→
Se Sp S = S + σ
m a i
Finalmente calculamos el factor de seguridad que protege contra la fatiga como:
Sa
nf = (9.3)
σa
* De un principio aplicaremos el criterio de Goodman (el más conservador), si el resultado
del factor de seguridad no es satisfactorio se pueden usar, en la medida en que sea posible,
otros criterios menos conservadores que el de Goodman.
* También podemos comprovar el fallo a uencia mediante la siguiente expresión:
Sp
np =
σm + σa
146

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Universitat Politècnica de Catalunya

Bachelor's degree in Aerospace Vehicle Engineering

Pau Lahoz Gaitx

2.3 Juntas o pares cinemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.4.1 Cuadrilátero articulado y biela manivela o mecanismo motor . . . . 11

2.5 Criterio de Grübler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.7 Condición de Grashof . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.8 Centro instantáneo de rotación (CIR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.2 Dinámica: método energético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.2.1 Fuerzas reducidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2.2 Energía cinética: masa reducida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

4.3 Ruedas de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.5 Mecanismos de barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.6.1 Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.6.2 Nomenclatura de engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.6.3 Geometría de engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4.6.4 Parámetros de funcionamiento de engranajes rectos . . . . . . . . . 47

4.6.5 Cálculo del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

II Estudio de la vida de los componentes 63

5.1.1 Proceso de falla por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

5.2 Enfoque de la falla por fatiga en el análisis y diseño . . . . . . . . . . . . . 68

5.3 Métodos de la fatiga-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

5.3.1 Método esfuerzo-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

5.3.2 Método deformación-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

5.3.3 Método mecánico de la fractura lineal-elástica . . . . . . . . . . . . 69

5.4 Método esfuerzo-vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

5.4.1 Curvas S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

5.4.2 Curvas S-N para Metales No-Férricos (Aleaciones de Al) . . . . . . 73

5.4.3 Curvas S-N para polímeros y distintos materiales . . . . . . . . . . 74

5.5 Límite de resistencia a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

5.6 Resistencia a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

5.7 Factores que afectan al límite de resistencia a la fatiga . . . . . . . . . . . 77

5.7.1 Ecuación de Marin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

5.8 Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca . . . . . . . . . . . . 81

5.9 Caracterización de los esfuerzos uctuantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

5.10 Criterios de la falla por fatiga ante esfuerzos uctuantes . . . . . . . . . . . 86

5.10.1 Tensiones equivalentes en materiales dúctiles . . . . . . . . . . . . . 88

6.1 Cojinetes de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

6.2.1 Tipos de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

6.2.2 Designación de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

6.3 Manguitos, tuercas y arandelas: para la jación, montaje y desmontaje de

los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

6.4 Tipos de cálculo según condiciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . 100

6.5 Capacidad de carga estática (Co ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

6.6 Cálculo de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

6.6.1 Capacidad de carga dinámica (C ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

6.6.2 Carga dinámica equivalente (P ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

6.6.3 Duración de vida nominal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

6.6.4 Duración de vida nominal modicada . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

6.7 Disposición de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

6.7.1 Casos particulares de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

6.8 Deterioros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

6.9 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

6.9.1 Otros elementos deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

III Diseño de uniones 111

7.2 Norma vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

7.3 Inmovilización parcial de las tuercas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

7.3.1 Arandelas elásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

7.3.2 Contratuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

7.3.3 Tuercas de seguridad o autoblocantes . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

7.3.4 Tuercas almenadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

7.3.5 Encolado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

7.4 Anillos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

5.9 Caracterización de los esfuerzos uctuantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

5.10 Criterios de la falla por fatiga ante esfuerzos uctuantes . . . . . . . . . . . 86

6.3 Manguitos, tuercas y arandelas: para la jación, montaje y desmontaje de

6.6.4 Duración de vida nominal modicada . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

7.8 Elementos de jación rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

7.9 Dispositivos inteligentes de jación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

8.3 Parámetros de los perles roscados, y geometría y características de la rosca128

9 Estudio de la fatiga en los elementos de jación 141

El equilibrio se puede clasicar en dos tipos:

que debamos tener en cuenta la exibilidad de los materiales.

Varias masas giratorias en un solo plano transversal: En este caso,

Método analítico para equilibrar un sistema de masas giratorias en

Figura 1.3: Planteamiento gráco para el equilibrado de un sistema de estas caracte-