En la figura se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el separador de

entrada, es aqui donde se lleva a cabo la separación de impurezas líquida, que todavía se
encuentren en la corriente del gas natural, aquí deben de quedar el agua y los hidrocarburos
líquidos que se hayan condensados en procesos previos, o simplemente en el proceso de
transporte de la corriente de gas. El fluido que sale del separador de entrada ingresa a la torre
contactora. Aqui la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la
amina pobre. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre contactora. Por el fondo
de esta torre sale la amina rica, la cual ingresa al tanque de vaporización, donde se le aplica calor,
para lo cual se utiliza gas combustible o gas metano, y al provocar calor se regenera el proceso:
Hasta que finalmente, sale el gas ácido y la amina se recupera o recicla

Propiedades de las Aminas: Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco (NH3),
y son productos de la sustitución de los hidrógenos que componen el amoníaco por sus grupos
alquilo (- CH3).

Las aminas se clasifican de acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, existen las
aminas primarias, secundarias y terciaria.

En la figura se presenta una forma esquemática la estructura del amoniaco y de las aminas
primaria, secundaria y terciaria

Se observa que en la amina primaria ha sido reemplazo un hidrógeno de amoniaco por un grupo
alquilo El grupo alquilo (CH3+) se simboliza como (R) que están unidos al nitrógeno. La metilamina
o aminometano es una de las principales aminas primarias (CH3NH2)

PROCESO GIRBOTOL

Es un proceso que utiliza etanol aminas para la remoción de gases ácidos (HS y CO) de
hidrocarburos liquidos, como también de gas natural y gas de refinería. La solución utilizada
consiste en una solución acuosa de etanol amina, la cual es un alcalino orgánico que posee la
propiedad reversible de reaccionar con HS bajo condiciones de bajas temperaturas y liberarlo a
altas temperaturas.

La solución de etanol amina llena una torre llamada absorbedora, a través de la cual el gas
proveniente de la fuente es burbujeado. El gas purificado abandona la torre por la parte superior,
mientras que la solución de etanol amina abandona la torre por la parte inferior con los gases
ácidos absorbidos.

La solución de etanol amina entra en la torre regeneradora donde el calor elimina los gases ácidos
de la solución. Esta solución, restaurada a sus condiciones originales, abandona la torre
regeneradora para dirigirse hacia la cabeza la parte superior de torre absorbedora, y los gases
ácidos son liberados por la parte superior de la torre regeneradora.

Torre Absorberdora o Contactora

En la figura se observa todo el proceso de cuando el gas entra y se pone en contacto con la amina,
la amina entra a las torres contactoras por el tope de las mismas. Por medio de un proceso de
absorción la amina remueve los componentes ácidos del gas (H2S y CO2), hasta lograr una
especificación de producto de 4 ppm,V de H2S en el Gas Dulce, el cual sale por el tope de las torres
contactoras y se envía hacia las Recuperadoras de Amina, en donde se recupera la amina que pudo
ser arrastrada por la corriente de gas dulce. Finalmente el Gas Dulce abandona las recuperadoras
de amina por el tope de las mismas y es enviado hacia los gasoductos de transmisión.

Torres Contactoras y Recuperadores de Aminas

La figura muestra las torres contactoras, donde ocurre el choque en contracorriente de la amina
pobre y la corriente de gas, y allí ocurre una reacción química entre la amina y el gas. También se
observa en la figura la parte donde se lleva a cabo la recuperación de la amina rica, que es la amina
que sale unida a los gases ácidos, y se recupera aplicando calor al proceso, de tal forma que se
pueda recuperar la amina, y hacerla nuevamente circular, de tal forma que se mantenga el proceso
de endulzamiento del gas natural

El separador trifásico (tanque de venteo), tiene como función separar el gas y el condensado
coabsorbido. Debe ser capaz de reducir la erosión en el proceso. También debe de reducir la carga
de vapor al regenerador. Tiene como función proteger la planta de Azufre de arrastre de
condensados. Debe de proteger el contactor de la formación de espumas, de acumulación de
hidrocarburos condensados.

Intercambiador de Calor y Torre de Regeneración de Amina

Una Torre Regeneradora Vertical de Amina. Esta torre por lo general tiene un diámetro de 90
pulgadas y una altura de 69 pies. La torre es de platos perforados, en la cual se regenera la amina
rica,.

El propósito de este equipo es remover el gas ácido contenido en la solución rica, tal como este
equipo esta diseñado generalmente por 22 platos de burbujeo, luego a medida que la solución
desciende, entra en contacto con los vapores de rehervidor que suben hacia el tope, y se elimina
los gases como vapor a unas determinadas condiciones operacionales, que tienen que ser
controladas, para no causar otros problemas similares.

FORMACIÓN DE ESPUMA

Un repentino incremento en la presión a través del absorbedor indica formación de espuma.

Cuando eso ocurre existe un contacto pobre entre el gas y la solución endulzadora utilizada.

Las razones principales de este efecto son:

Sólidos en suspensión Ácidos orgánicos

Inhibidores de corrosión provenientes de tratamientos anteriores Hidrocarburos condensados

Grasas jabonosas de las válvulas

Impurezas en el agua de reposición

Productos de degradación.

Como recomendación principal que suele hacerse cuando aparecen problemas de espumaje es la
siguiente: No utilice antiespumantes y, cuando lo haga, trate de que sea únicamente mientras
localiza la razón del problema.

LECHOS SÓLIDOS: ÓXIDOS DE FE

ESPONJA DE HIERRO: SELECTIVO A HS EN LECHO DE FeO. AL CONSUMIRSE, DEBE SER CAMBIADO O

REGENERADO CON AIRE (LA) VIDA SE ACORTA 60% EN REGENERACIÓN). DESECHO CON PELIGRO
DE AUTOCOMBUSTION SULFATREAT: SOLIDO ARENOSO RECUBIERTO CON FEO, PATENTADO.
SELECTIVO A HS. NO AUTOCOMBUSTIONA. NO SE REGENERA.

➡OXIDO DE ZINC: LECHO SOLIDO DE OXIDO

DE ZINC

MALLAS O TAMICES MOLECULARES.

No es atractivo para altas tasas de flujo y grandes concentraciones de dióxido de carbono.

Los procesos de absorción ocurren normalmente a presiones moderadas, a 450 psig para un
óptimo desarrollo del enlace iónico.

• Pueden ser regeneradas indefinidamente haciendo fluir gas dulce a través de ellas a una
temperatura entre 300-400 F.
LECHOS SÓLIDOS: TAMICES

TAMICES MOLECULARES

MOLECULARES:

SIMILAR A DESHIDRATACIÓN. UN

REGENERACIÓN.

DE

LECHO OPERANDO Y UNO EN GAS REGENERACIÓN A INCINERADOR O PLANTA DE AZUFRE PUEDE

DESHIDRATAR Y REMOVER CO₂ SIMULTANEAMENTE

LECHO CON OXIDO DE ZINC

La vida útil del lecho es una función del contenido de H₂S y puede variar entre 6 meses y 10 años.

El catalizador ya gastado es descargado por flujo gravitacional y contiene mas del 20% en peso de
sulfuro.

• Su uso se ha disminuido debido a los problemas de eliminación del catalizador gastado; ya que,
es considerado una sal metálica y pesada.

PROCESOS CON SOLVENTES FÍSICOS

SELEXOL

El proceso Selexol se usa para la purificación del gas por remoción de H2S, CO2, COS, Mercaptanos,
entre otros, de las corrientes de gas por absorción física en solvente dimetiléter de polietilénglicol
(DMPEG), tiene fuerte preferencia por los compuestos con base de azufre y conserva la capacidad
de absorber económicamente grandes cantidades de todas las impurezas. El Selexol es un proceso
fisico que se utiliza para eliminar gases ácidos a partir de corrientes de gas natural o sintético. El
proceso puede ser regenerado térmicamente, ya sea por inflamación, o por extracción de gas.
Una planta Selexol consiste en un absorbedor junto con medios para desorber por expansión y
despojamiento para mejorar la selectividad natural hacia compuestos sulfurosos algunas veces se
incluye el reciclaje.

Las temperaturas pueden ser controladas muchas veces sin calentamiento o enfriamiento externo,
usando turbinas hidraulicas e intercambiadores de calor. No se necesita recuperador de solventes,
ya que no existe degradación. Esto junto con una presión de vapor baja significa pérdidas

bajas de solventes.