Sección 1 - Principios de la bomba de pulpa

Introducción

Definición de pulpa

Una pulpa puede ser una mezcla de prácticamente cualquier líquido combinado con algo partículas sólidos.
La combinación del tipo, tamaño, forma y cantidad de partículas junto con la naturaleza del líquido de
transporte determina las características exactas y propiedades de flujo de la pulpa.

Características de la pulpa

Las pulpas se pueden dividir ampliamente en los dos grupos generales de no asentamiento o de tipos de
asentamiento.

Las pulpas que no se depositan implican partículas muy finas que pueden formar pulpas estables
homogéneas que exhiben un incremento en la viscosidad aparente. Estas lechadas generalmente tienen
propiedades de bajo desgaste pero requieren una consideración muy cuidadosa cuando se tiene que
seleccionar la bomba y en las unidades correctas, ya que a menudo no se comportan de la manera similar a
un líquido normal. Cuando hay sólidos finos presentes en la pulpa en cantidad suficiente para provocar este
cambio en el comportamiento lejos de un líquido normal, se hace referencia a ellos como no newtoniano

Las pulpas de sedimentación están formadas por partículas más gruesas y tienden a formar una masa
inestable. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a los cálculos de flujo y potencia.

Estas partículas más gruesas tienden a tener mayores propiedades de desgaste y forman la mayoría de las
aplicaciones de las pulpas. Este tipo de pulpas también se conoce como heterogéneo.

¿Qué es una bomba de pulpas?

Hay varios tipos de bombas diferentes utilizados en el bombeo de pulpas. Se utilizan tipos de
desplazamiento positivo y efectos especiales, como los eductores venturi, pero, el tipo más común de
bomba de pulpa es la bomba centrífuga.

La bomba centrífuga de lodo utiliza la fuerza centrífuga generada por una rotación del impulsor para
impartir energía cinética a la suspensión de la misma manera que las bombas centrífugas de líquidos.

Sin embargo, aquí es donde terminan las similitudes.

El proceso de selección para bombas centrífugas de pulpas debe incluir consideraciones para el tamaño del
impulsor y el diseño para el paso de sólidos, también consideraciones apropiadas de sellado del eje y
selecciones óptimas de materiales de larga vida útil. Estos conceptos básicos deben ser considerados por el
ingeniero que seleccionará las partes para que logre soportar los desgastes causados por el ataque abrasivo,
erosivo y / o corrosivo al humedecerse el material.

Consulte la Sección 5 para obtener más detalles sobre estos materiales especiales. Además,
contemplaremos otras condiciones importantes de servicio más adelante en las secciones de este libro.

Para lograr velocidades de operación más bajas, las bombas de pulpa también son generalmente más
grandes en tamaño que las bombas de líquido y con ello reducir la velocidad y minimizando la tasa de
desgaste. Los rodamientos y ejes también deben ser mucho más resistentes y rígidos. Consulte la Sección 4
para obtener más detalles sobre los distintos tipos de bombas Warman.

Componentes de una bomba de pulpa

Impulsores

El impulsor es el componente giratorio principal que normalmente tiene paletas para impartir y dirigir la
fuerza centrífuga al líquido. Por lo general, los impulsores de la bomba de pulpa tienen una paleta simple o
tipo Francis (ver Figura 1-1).

Figura 1-1 – Perfil de paletas del impulsor

El álabe liso o paleta tiene un borde de ataque cuadrado en la cubierta posterior, mientras que la paleta
Francis tiene una vanguardia que se proyecta en el ojo del impulsor.

Algunas ventajas del perfil de paletas Francis es que son la mayor eficiencia, mejora el rendimiento de
succión y mayor vida útil en ciertos tipos de pulpa porque el ángulo de incidencia-

El impulsor de paleta simple exhibe mejores características de vida útil en aplicaciones con pulpa con grano
grueso o donde el diseño del molde impide el uso del tipo Francis y donde se requiere un impulsor de del
tipo elastómero.

El número de paletas del impulsor generalmente varía entre tres y seis, dependiendo del tamaño de las
partículas en la suspensión.

Los impulsores de pulpa más comunes son del tipo cerrado como se ilustra (con una cubierta frontal), pero
los impulsores de tipo semi abierto (sin cubierta frontal) a veces se usan para aplicaciones especiales.

Los impulsores generalmente están cerrados debido a que así tienen mayores eficiencias y son menos
propensos al desgaste en la región del revestimiento delantero. Los impulsores semiabiertos son más
comunes en bombas pequeñas, donde el bloqueo de partículas puede ser un problema, o donde la
cizalladura proporcionada por un impulsor abierto es una ayuda para bombear espuma.

Otra característica de los impulsores de la bomba de pulpa es que la bomba expulsa o expulsa las paletas en
las cubiertas trasera y delantera. Estos realizan la doble función de reducir la presión (inhibiendo así el flujo
de recirculación de vuelta al ojo del impulsor y reduciendo la presión de la caja de relleno) y manteniendo
los sólidos fuera de los espacios entre la carcasa y el impulsor por la acción centrífuga.
El diseño del impulsor es crucial ya que influye en los patrones de flujo y, en última instancia, en las tasas de
desgaste en toda la bomba. La influencia del diseño en el desgaste se ilustra en la Figura 1-2.

Figura 1-2 - Patrones de flujo del impulsor / carcasa

La amplia gama de impulsores estándar de Warman cubre la mayoría de las tareas de bombeo de pulpas,
pero también hay disponibles diseños especiales no estándar.

Algunos ejemplos de impulsores estándar y no estándar se muestran en la Figura 1-3.

Figura 1-3 - Tipos de impulsores estándar y no estándar

Algunos ejemplos típicos de impulsores no estándar son:

Bombeo de carbón grueso

Las partículas grandes pueden causar bloqueos con un impulsor cerrado estándar de 5 paletas. Se puede
requerir un impulsor especial de 4 paletas para partículas grandes.

Bombeo de material fibroso

Las fibras largas pueden quedar atrapadas alrededor de la entrada de la paleta de los impulsores estándar.
Se puede usar un impulsor especial sin estrangulamiento para estas tareas.

Cabeza de entrada alta

Cuando el cabezal de admisión excede la capacidad de un sello centrífugo, se puede requerir un impulsor
diferencial como se ilustra en la Figura 1-4.

Impulsores de diámetro reducido

En algunos casos especiales, se requieren impulsores de diámetro reducido, pero generalmente se evitan ya
que el desgaste del impulsor es mayor que con los impulsores de diámetro completo con sus RPM más
bajas, como se ilustra en la Figura 1-4.

Impulsores de ojo reducidos

En algunas aplicaciones de desgaste extremadamente alto, como la descarga del molino, un impulsor
especial con un ojo reducido puede prolongar la vida útil del rotor.

Figura 1-4 - Impulsores de diámetro reducido

Revestimientos

La mayoría de las carcasas o revestimientos de las bombas de pulpa son "más lentas en desgaste" que las
bombas de agua, principalmente para reducir ese desgaste es a través de velocidades internas más bajas.

La forma de la carcasa es generalmente de geometría semi-ovalada o anular, con un gran espacio libre en el
agua de corte. Estas diferencias se ilustran en la Figura 1-5.
Las eficiencias de las carcasas más abiertas son menores que las del tipo ovalada, sin embargo, parecen
ofrecer mejor vida útil.

Figura 1-5 - Formas de la carcasa de la bomba

Rango de aplicaciones de una bomba de pulpa

Las bombas de pulpa se usan ampliamente en toda la sección de beneficio de la industria minera, donde la
mayoría de las plantas usan sistemas de separación húmeda. Estos sistemas generalmente mueven grandes
volúmenes de pulpa a través del proceso.

Las bombas de bombas también se utilizan ampliamente para la eliminación de cenizas de plantas de
energía de combustibles fósiles. Otras áreas donde se usan bombas de pulpa incluyen la fabricación de
fertilizantes, la recuperación de tierras, la minería por dragas y el transporte a larga distancia de carbón y
minerales.

Un mayor enfoque global en el medio ambiente y el consumo de energía ciertamente generará usos mucho
más amplios para el bombeo de pulpas en los próximos años.

Conceptos en la selección del material

Seleccionar el tipo de materiales que se utilizarán para las aplicaciones de bombeo de pulpas no es un
procedimiento preciso. El procedimiento debe tener en cuenta todas las características variables de la pulpa
y tener en cuenta las restricciones impuestas por lo siguiente:

 tipo de bomba,
 velocidad de la bomba, y
 opciones dentro del rango de los modelos disponibles.

Los datos básicos necesarios para hacer una selección del tipo de material son:

• El tamaño de partícula de los sólidos a bombear,

• La forma y dureza de estos sólidos, y

• Las propiedades corrosivas del componente de transporte "líquido" de la pulpa a bombear.

La selección de materiales para los revestimientos e impulsores de la bomba se realiza a partir de dos tipos
básicos de materiales:
• Elastómeros, y

• Aleaciones de fundición resistentes al desgaste / erosión.

Elastómeros

Los criterios para la selección de los tres elastómeros más utilizados son:

Caucho natural

• Excelente resistencia a la erosión para revestimientos (contra sólidos de hasta 1/2 pulgada de tamaño),
pero limitado a partículas de 1/4 de pulgada para impulsores.

• Puede no ser adecuado para sólidos con bordes muy afilados.

• Puede dañarse por sólidos de gran tamaño.

• La velocidad periférica del impulsor debe ser inferior a 5400 pies / min. para evitar la ruptura térmica del
revestimiento adyacente al borde exterior del impulsor. (Hay formulaciones especiales disponibles para
permitir velocidades de hasta 5900 pies / min. en ciertos casos).

• No apto para aceites, solventes o ácidos fuertes.

• No apto para temperaturas superiores a 170˚ F.

Poliuretano

• Se utiliza para revestimientos laterales de la bomba donde la velocidad periférica del impulsor es superior
a 5400 pies / min. (y excluyendo el uso de caucho estándar) y utilizado para impulsores donde el material
residual puede dañar un impulsor de caucho.

• La resistencia a la erosión es mayor cuando la erosión es del tipo de lecho deslizante en lugar de uno de
impacto direccional (ver Figura 2-2).

• Tiene menos resistencia a la erosión a las partículas gruesas que el caucho natural. Tiene mayor
resistencia a la erosión a los sólidos finos que el caucho natural en algunas circunstancias.

• No apto para temperaturas superiores a 158 ° F y para ácidos y álcalis concentrados, cetonas, ésteres,
hidrocarburos clorados y nitrilos. A medida que aumenta su capacidad de temperatura mediante la
reformulación, su resistencia al desgaste disminuye considerablemente.

Elastómeros sintéticos:

Neopreno, Butilo, Hypalon, Viton A y otros.

Estos se utilizan en aplicaciones químicas especiales bajo las siguientes condiciones.

• No es tan resistente a la erosión como el caucho natural.

• * Tienen mayor resistencia química que el caucho natural o el poliuretano.

• * Generalmente permite una temperatura de funcionamiento más alta que el caucho natural o el
poliuretano.

* Consulte Warman para conocer la resistencia química y los límites de temperatura de los cauchos
sintéticos individuales

Aleaciones de fundición resistentes al desgaste / erosión

Las aleaciones fundidas resistentes al desgaste se usan para revestimientos e impulsores de bombas de
pulpa donde las condiciones no son adecuadas para el caucho, como partículas con gruesas o afilados, o en
tareas que tienen velocidades periféricas de impulsor altas o temperaturas de operación altas.

NOTA: Las bombas sin revestimiento generalmente están disponibles solo en este tipo de aleaciones.

SECCION 2.- DEFINICIÓN DE SU APLICACION Y RESTRICCIONES

Propiedades de una lechada

Abrasión

El desgaste abrasivo se produce cuando partículas duras son forzadas y se mueven en relación a una
superficie sólida. La Figura 2-1 ilustra los 3 tipos principales de abrasión: ranurado, molienda de alta tensión
y molienda de baja tensión.

En una bomba de lodos centrífuga, la abrasión sólo se produce en dos áreas:

 Entre el impulsor giratorio y el buje de garganta estacionario, y

 Entre el manguito del eje giratorio y la empaquetadura estacionaria.

La abrasión, aunque se utilizan para cubrir todos los tipos de desgaste, es muy distinta a la erosión.

Figura 2-1 Tres modos principales de desgaste por abrasión

Erosión
En las aplicaciones de bombas de lodos, el modo dominante de desgaste es la erosión. La erosión es una
forma de desgaste que implica la pérdida de material de la superficie por la acción de las partículas
arrastradas en el fluido.

La erosión implica una transferencia de energía cinética a partir de la partícula a la superficie, lo que no
ocurre en la abrasión.
La transferencia de energía cinética de la partícula a la superficie da como resultado una alta tensión de
contacto.

Mientras que la presión de contacto total en cada sitio de impacto es pequeño, la presión de contacto
específica es alta debido a la forma irregular de las partículas. Existen tres tipos básicos de erosión: lecho de
deslizamiento, de impacto al azar y de impacto direccional. Estos se ilustran en la Figura 2-2. impulsores de
bombeo, revestimientos laterales y volutas desgaste debido a mecanismos muy diferentes como sigue:

a. Los impulsores de la bomba están sometidos a una combinación de impacto directo (en el borde de
ataque de la paleta y en la base de la paleta, donde se une la cubierta de la parte posterior), deslizando
el desgaste de la cama y baja incidencia ángulo (a lo largo de las paletas y aún más en el interior del
paso entre las obenques).
b. Los revestimientos laterales están sometidas principalmente a deslizamiento de desgaste de la cama y
algunos punzamientos de ángulo bajo.
c. Las volutas se someten a choque directo en el tajamar y deslizamiento de erosión del lecho alrededor
de la periferia.

Figura 2-2 Tres modos principales de desgaste por erosión

Corrosión
Hay muchos tipos diferentes de la corrosión, algunos de los cuales son: uniforme; galvánico; hendedura;
picaduras; intergranular; lixiviación selectiva; el estrés y la erosión / corrosión. Esta última es la más
importante en aplicaciones de lodo debido a que los dos efectos (erosión y corrosión) trabajan juntos y son a
menudo difíciles de identificar por separado.

La erosión / corrosión es el resultado de la abrasión constante de una capa de óxido que se forma en la
superficie interior de la unidad de transporte de la bomba. Esta capa de óxido protectora es la reacción
química beneficiosa entre las partes metálicas y el líquido de transporte en suspensión.
Protege las partes metálicas de la corrosión sin embargo, cuando está siendo constantemente erosionada,
esta ruptura expone el metal subyacente a las partículas y la erosión / corrosión tiene lugar y elimina el
metal.

Muchos entornos gaseosos y líquidos se degradan comúnmente elastómeros. Los elastómeros varían en su
capacidad de absorber un gas o líquido y en su tendencia a ser disuelto en un disolvente. Cuando se produce
la absorción o disolución parcial, los elastómeros se dilatan causando una drástica afección en la resistencia
y módulo de elasticidad del material. Esto resulta en un deterioro de la resistencia al desgaste del
elastómero.
La resistencia química es un término amplio utilizado para describir el deterioro de los materiales cuando se
sumergen en cualquiera de un fluido estático o dinámico.
En el caso de un elastómero, la resistencia química puede referirse a la resistencia a la corrosión o la
resistencia a la dilatación, y la posterior pérdida de fuerza.

La concentración de sólidos
Los efectos adversos en el rendimiento de la bomba causados por los sólidos en una suspensión, en lugar de
agua clara, se deben principalmente a:

 Deslizamiento entre el fluido y las partículas sólidas durante la aceleración y la desaceleración de la

suspensión, mientras que entran y salen del impulsor. Este deslizamiento de los sólidos, y la pérdida de
energía asociada, aumenta a medida que la velocidad de sedimentación de las partículas en los
aumentos de lodos.
 El aumento de las pérdidas por fricción en la bomba. Estas pérdidas aumentan con la densidad (Y
viscosidad en masa) de la suspensión.

NOTA: En el siguiente texto “cabeza” (H) es la cabeza total desarrollada por la bomba, expresada en pies del
líquido real o de la mezcla que está siendo bombeado. Para la impulsión de agua, designamos la cabeza total
desarrollada por la bomba como Hw (Expresado en pies de agua) y para bombear una mezcla en suspensión
se utiliza el término Hm (Expresado en pies de mezcla en suspensión). La expresión Head Ratio (HR) es la
relación: Hm/Hw cuando la bomba trabaja con la misma velocidad de flujo de agua (para Hw) o de la mezcla
(por Hm) y la velocidad de la bomba es el mismo, en ambos casos.

El HR es igual a uno para agua pero disminuye a medida que la concentración de sólidos aumenta en la
mezcla en suspensión. El HR para cualquier suspensión dada se ve afectada por el tamaño de partícula y
gravedad específica de los sólidos, así como la concentración volumétrica de sólidos en la mezcla.

El HR no se puede determinar teóricamente, pero una fórmula empírica se ha desarrollado, a partir de

pruebas numerables y ensayos sobre el terreno, que permite estimaciones fiables en la mayoría de los
casos.

Además de bajar la cabeza desarrollada por la bomba, un aumento de sólidos,

La concentración también reduce la eficiencia de la bomba. A altas concentraciones, esta reducción de la

eficiencia podría ser considerable. Para cualquier bomba dada, se hace más pronunciada con un aumento en
el tamaño de las partículas que se bombea.

NOTA: En el siguiente texto, el símbolo “ew” se usa para indicar la eficiencia de la bomba cuando el bombeo
de agua, mientras que la “em” denota cuando la eficiencia de la bomba bombea una mezcla en suspensión.

La expresión Efficiency-Ratio (ER) es la relación: em/ew cuando la bomba está manejando la velocidad de
flujo de mezcla en suspensión o agua y la velocidad de la bomba es la misma, en ambos casos.

La Figura 2-3 se ha desarrollado, desde prueba y de campo resultados, para permitir una estimación
razonable de HR y ER en la mayoría de casos prácticos. Usando esta tabla, la velocidad de la bomba
requerido por una bomba centrífuga cuando se bombea una mezcla en suspensión será más alta que la
indicada por las curvas de rendimiento agua clara. Del mismo modo, la potencia requerida por una bomba
centrífuga de bombeo una mezcla en suspensión será más alto que el valor indicado por simplemente
multiplicando el valor de potencia de agua clara por la gravedad específica de la mezcla en suspensión (S
metro).
El tamaño de la partícula bombeado tiene menos y menos impacto en el rendimiento de la bomba a medida
que aumenta el tamaño del impulsor.

NOTA: Esta tabla se aplica a mezclas simples de sólidos y agua.

Efectos sobre la Selección de materiales

Las propiedades de la suspensión tienen una relación directa con los tipos de materiales requeridos para los
componentes dentro de la bomba de la mezcla. Más detalles sobre los efectos de propiedades de la pulpa
en varios tipos de materiales pueden encontrarse en la Sección
1, página 1-5. Para los detalles de las diversas opciones de materiales disponibles, consulte la Sección 5.

Caudal volumétrico
El volumen de suspensión para ser transportado debe ser determinado de forma fiable antes definiendo una
lechada de bombeo aplicación. Sin una clara comprensión de las necesidades volumétrica y las posibles
variaciones de la demanda, sería imposible calcular adecuadamente una solución de sistema de bombeo.
Para el bombeo de suspensión, el volumen (o velocidad de flujo) se determina por una correlación entre tres
factores:

 Los sólidos peso específico (SG),

 El tonelaje de sólidos requerido para ser bombeada, y
 La concentración de estos sólidos dentro de la mezcla en suspensión.

Estos tres factores necesitan ser determinados antes de seleccionar cualquier bomba de la mezcla. Un
ejemplo de cómo la tasa de flujo se puede calcular utilizando estos valores se da en la Sección 3.
La influencia de suspensión sobre CENTRIFUGO rendimiento de la bomba
 Figura 2-3 Rendimiento de bombas centrífugas en lodos

Longitud de tuberías
Otro requisito primordial para la evaluación de un sistema de bomba de la mezcla es la determinación de la
longitud de la tubería para ser utilizado en la aplicación. Suspensión que pasa a través de una tubería crea
fricción (o arrastrar) contra las paredes del tubo. Cuanto más larga sea la tubería, mayor es la fuerza de
fricción que hay que superar por la bomba de la mezcla. Antes de cualquier selección de la bomba, es
imperativo que la longitud real de la tubería y los detalles de curvas u otras variaciones de tubería se
establecerá con la mayor precisión posible. Más detalles sobre el cálculo de la tubería de fricción se pueden
encontrar en la Sección 6.

Estática de carga necesaria

La altura vertical real (cabeza estática) que la suspensión es superar debe determinarse con precisión antes
de seleccionar una bomba. Esto es relativamente fácil situación en la planta donde las alturas verticales
involucradas pueden ser medidas u obtenidas a partir de dibujos. En el caso de tuberías terrestres, los datos
de medición a menudo se requieren para obtener esta información vital. Las variaciones en la altura vertical
(normalmente medida desde el nivel de líquido en el lado de admisión de la bomba al punto de descarga o
el punto más alto en la línea) pueden tener un efecto importante en la salida de cualquier bomba centrífuga.
Es, por lo tanto, importante que esta altura vertical determinarse dentro de una precisión razonable (1,5 ft.)
Antes de la selección de la bomba. Más detalles de este importante elemento de bombeo de lodo se pueden
encontrar en la Sección 7.

Tamaño de la tubería
La selección del diámetro óptimo de tubo también es fundamental en cualquier sistema de suspensión de
bombeo. El uso de un tubo que es demasiado pequeño puede resultar en insuficiente velocidad de flujo o
excesivo consumo de energía. A modo de ejemplo, una suspensión típica velocidad de flujo de, 1600 gpm
bombeado más de 3300 ft.
Generaría fricción de 3920 pies en un tubo de ID frente a sólo 535 pies en un 6” 4” tubo de ID. el consumo
de energía teórico sería de alrededor de 2.700 CV para la 4” tubo en comparación con sólo 357 CV para el 6”
tubo.
La velocidad a la que se bombea la suspensión dentro de la tubería (determinado por la velocidad de flujo y
el diámetro de la tubería, por favor referirse a la Página "x" para la ecuación de velocidad de la tubería)
también debe ser evaluado para asegurar su fi ciente velocidad estará disponible para mantener la sólidos
en suspensión mientras están siendo bombeados.
Si es insuficiente la velocidad está disponible, las partículas sólidas se conformarán progresivamente dentro
de la tubería y finalmente, causa un bloqueo total de la tubería.
Para más detalles sobre el tamaño del tubo y selección, consulte la Sección 6 y la Sección 8.
Figura 2-4 Grafico de prueba de rendimiento de la bomba típica en agua
 Figura 2.5 Gráfico típico de rendimiento de la bomba

Gráficos de rendimiento de la bomba

Para comprender el rendimiento de una bomba centrífuga, es necesario Comprender cómo se determina el
rendimiento de las bombas individuales y presentadas.
El rendimiento de la lechada centrífuga generalmente se presenta en forma de rendimiento Grafica que con
la velocidad de flujo y la cabeza que se traza para una velocidad constante. El modelo de bomba individual
se somete a una prueba de rendimiento (normalmente usando agua) a varias velocidades para componer un
gráfico de rendimiento que muestre su rango completo de capacidades. En la Figura 2-4 se muestra un
gráfico de rendimiento de prueba de bomba típico. con una curva de rendimiento de bomba típica, como la
emitida por Warman, que se muestra en la Figura 2-5.

Curvas de resistencia del sistema

Las características de una bomba centrífuga no permiten una salida de capacidad fija (como con las bombas
de desplazamiento positivo), sino más bien equilibrar la salida. La contrapresión del sistema de tuberías. La
fricción en cualquier sistema de tuberías aumenta con velocidad de flujo y se puede trazar en lo que se
conoce como curva de resistencia del sistema, como se muestra en la Figura 2-6. La intersección de la curva
de rendimiento de la bomba y la curva de resistencia del sistema de tuberías determina el punto de trabajo
real en el que
La bomba funcionará. Esto se demuestra en la Figura 2-7. El sistema de tuberías puede ser definido como
todas las tuberías, accesorios y dispositivos entre el nivel de líquido de la superficie libre en el lado de
admisión de la bomba, hasta el punto de descarga libre en el extremo de salida de la tubo.

Los detalles sobre la determinación de las pérdidas relevantes que ocurren en cualquier sistema como se
muestra en la Sección 6.
Las bombas de lodo centrífugas deben superar tanto el cabezal estático como el sistema Resistencia para
lograr el movimiento de la lechada al extremo de salida de la tubería del sistema.
Esta curva de resistencia del sistema es, de hecho, exclusiva de cualquier sistema de tuberías en particular. y
no puede cambiar a menos que se cambie algo en el sistema de tuberías, por ejemplo:

 aumentar o disminuir la longitud de la tubería,

 cambio de accesorios,
 variar el diámetro de la tubería, o
 Variando la cabeza estática

La pérdida por fricción generalmente se establece para el agua y se realiza una corrección para tener en
cuenta para variaciones en la concentración de la suspensión como se describe en la Sección 6.
Es importante determinar la curva de resistencia del sistema al evaluar cualquier suspensión aplicación de la
bomba para evaluar el punto de trabajo y el impacto de la tasa de flujo potencial variaciones correctamente.
 Figura 2-6 Curva de resistencia típica del sistema

Figura 2-7 Curva de

punto de trabajo típica

Figura 2-8 Gráfico típico que muestra las variaciones de velocidad de la bomba
Pagina 2-10

Figura 2-9 Gráfico típico

que muestra las variaciones del sistema

Los gráficos del sistema, como las Figuras 2-8 y 2-9, son útiles para determinar los efectos de alterar la
velocidad de la bomba o alterar algún aspecto del sistema de tuberías.
La Figura 2-8 muestra el cambio en la velocidad de flujo causado por cambiar la bomba velocidad.
La Figura 2-9 muestra el cambio en la velocidad de flujo causado por cambiar algunos aspecto del sistema de
tuberías

Otras restricciones de diseño

Sellado del eje

El sello del eje es uno de los elementos mecánicos más importantes en cualquier la bomba centrífuga de
lodo y el tipo correcto de sello deben seleccionarse cuidadosamente para se adapta a cada sistema de
bomba individual. Los tres tipos de sellos más utilizados son como sigue:

Sello centrífugo (o dinámico)

El sello centrífugo es un sello dinámico y seco que solo funciona mientras la bomba está gira y no tiene
efecto de sellado cuando la bomba está parada. Un sello secundario mantiene el líquido dentro de la bomba
cuando está parado. El sello secundario puede ser un sello de labio de goma o una empaquetadura lubricada
con grasa como se ilustra en Figura 2-10a.
El sello centrífugo consiste en expulsar paletas en la parte posterior del impulsor y un expulsor que gira al
unísono con el impulsor ubicado en una cámara separada Detrás del impulsor. El expulsor actúa como una
turbina para reducir la presión. La lechada intenta escapar por la parte trasera del impulsor. El expulsor
forma un anillo de presión dentro de la cámara del expulsor y evita que la suspensión pase en el área del
sello secundario

Pagina 2-11
Figura 2-10a Arreglos de sello
centrífugo (o dinámico)
 Figura 2-10b Curva de rendimiento del sello centrífugo típico
Pagina 2-12

Debido a su efectividad y simplicidad, el sello centrífugo es el más sello común usado en aplicaciones de
lodos, pero está limitado por la entrada de la bomba
Presión y la velocidad de la bomba, (rpm). Los datos de rendimiento están disponibles para limitaciones del
sello centrífugo para tamaños de bomba específicos, como se muestra en la Figura2-10b.

Sello de la glándula

El sello de la glándula suave y empaquetado es el segundo sello más utilizado en suspensión aplicaciones. El
sello de la glándula consta de varios anillos de empaquetadura suaves, comprimido contra una cámara (caja
de relleno) y una funda protectora de desgaste que está instalado en el eje de la bomba. Este tipo de sello
requiere líquido limpio continuo lubricación y enfriamiento entre el manguito del eje giratorio y el
comprimido Embalaje para evitar el sobrecalentamiento debido a la fricción.

La calidad, cantidad y presión de esta glándula de agua de sellado es de primera. importancia y debe
ajustarse cuidadosamente al deber requerido. La glándula La disposición se muestra en la Figura 2-11. Nota:
Esta disposición de sello de glándula puede proporcionarse como un sello de bajo flujo sustituyendo el
restrictor de linterna de acero inoxidable con una tolerancia estrecha P50 (ver página 5-6) restrictor de
linterna. Esto reducirá el consumo de agua de la glándula por al menos la mitad.
 Figura 2-11 Arreglo de sello de glándula

Pagina 2-13

Sello mecánico

Los sellos mecánicos no se usan ampliamente en aplicaciones de pulpas, pero su uso en circunstancias
especiales está aumentando. El sello mecánico consiste en una cara estacionaria y giratoria presiona las
juntas, presión mecánica e hidráulica para evitar fugas.

El carburo de silicio de grado alfa o el carburo de tungsteno son los materiales más comunes utilizados para
la fabricación de estas caras de sellado.

El uso de sellos mecánicos en aplicaciones de pulpas requiere un cuidado y atención extremos debido a la
limitada confiabilidad común en este producto en desarrollo. Los costos de sellado son relativamente altos y
requieren una justificación sustancial para garantizar su uso.

Los especialistas en sellos están desarrollando activamente este tipo de sello esperando una mayor
confiabilidad y menores costos de producción conduzcan a un aumento en el uso. Las aplicaciones donde no
se puede usar un sello centrífugo, y donde no se puede tolerar la adición de agua, proporcionan las áreas
más probables para el uso de sellos mecánicos.

Uno de los beneficios útiles del diseño de la bomba Warman se encuentra en la fijación de los cojinetes
antifricción que se encuentran en el rotor. Mientras que otros fabricantes permiten que el rodamiento radial
interno "flote" en la carcasa, Warman lo fija en su lugar. Esta característica, junto con el voladizo corto hacia
el impulsor y el eje generosamente dimensionado, produce un elemento giratorio de rigidez inusual y
resistente a la deflexión. Además, la longitud más corta del eje entre el rodamiento radial fijo y las caras del
sello mecánico disminuye la probabilidad de encontrar problemas de crecimiento térmico que podrían
presurizar en exceso las caras del sello. Esto es fundamental para proporcionar un entorno mecánico que
produzca la máxima vida útil de un sello mecánico. Una disposición típica del sello se muestra en la Figura 2-
12.
 Figura 2-12 Típico sello mecánico de bomba de pulpa

Sumideros de bomba

A menudo es el caso de tareas de carga baja a media, donde el requisito de carga y cantidad es fijo (o casi
fijo), para operar la bomba a una velocidad fija y permitir que varíe el nivel de líquido en el lado de admisión
de la bomba naturalmente.

La variación en el nivel del líquido generalmente es posible mediante el uso de un sumidero de la bomba o
alguna otra forma de tanque de alimentación.

La Figura 2-13 ilustra un sistema de alimentación de sumidero típico y el principio de control de flujo natural.
Las características importantes del diseño son las siguientes:

a. La altura debe ser suficiente para proporcionar una reserva adecuada.

b. El fondo debe estar inclinado a un mínimo de 30 °, para obstaculizar la acumulación de sólidos

sedimentados.

c. El área de la superficie del líquido debe ser suficiente para permitir una liberación continua de aire o
espuma arrastrados al nivel del líquido libre.

d. El eje de salida en la base del sumidero debe estar inclinado a un mínimo de 30° para permitir que el aire
en la tubería de succión se desplace fácilmente (particularmente en el arranque).

e. La tubería de succión debe ser lo más corta posible para facilitar el desplazamiento del aire en el arranque
después de que la bomba haya estado fuera de línea o después de que la bomba haya perdido su fuerza.

f. La tubería de succión también debe incorporar un acoplamiento extraíble y flexible de distancia suficiente
de la brida de la bomba, para proporcionar acceso a la bomba para el mantenimiento. El soporte para el
resto de la tubería debe ser independiente de la bomba.

g. Se recomienda una tubería de ventilación y se deben hacer otras consideraciones especiales, cuando la
bomba debe manejar pulpas aireadas, espumosas o muy viscosas. (Consulte el N° 3 en la página siguiente
para obtener más detalles).

h. La tubería de succión debe incorporar una rama de tapón de drenaje para drenar la bomba y el sumidero.