ECONOMÍA, EQUIPAMIENTOS y ORGANIZACIÓN de

OBRAS (5117)

TRABAJO PRACTICO Nro:

AÑO: 2023 TITULO:
MOTORES Y MECANISMOS
1
Comisión Nº: FECHA DE ENTREGA:
12

INTEGRANTES:
1 MEDINA, Fabricio
2 LIZASUAIN, Matias
3 TORRACA, Juan Emilio
4 QUINDIMIL, Dana
5 DANDIN, Julie Lise Anne Charlotee
6

FECHA DE CORRECCION: OBSERVACIONES

FECHA DE APROBACION:
UNIVERSIDAD NACIONAL ECONOMIA, EQUIPAMIENTOS CODIGO 5117
DEL SUR y ORGANIZACIÓN DE OBRAS AÑO 2023
TRABAJO PRACTICO Nº 1: MOTORES y MECANISMOS
A – MOTORES:
(T) Diesel y Nafteros: Componentes. Funcionamiento. Diferencias entre ellos. Características
generales ventajas y desventajas. 2 y 4 Tiempos.
(1) y (6) Aceites y Grasas: Diferencias. Viscosidades. Características para motores diesel y
nafteros. Aditivos.
(2) y (7) Sistemas de lubricación: Distintos tipos. Principales elementos componentes.
Funciones de la lubricación.
(3) y (8) Sistemas de refrigeración: Tipos: por aire y por agua. Principales componentes.
(4) y (9) Sistemas de distribución en los motores: Tipos. Principales componentes.
(5) Poleas, Tensores y Correas: Diferencias entre poleas y tensores. Utilidades y
características. Distintos tipos de correas. Denominación de las correas. Esquema de una polea
y un tensor fijo y uno móvil.
(10) Bastidores y Sistemas de suspensión: Tipos. Principales componentes
(1) y (6) Medidas de seguridad en los neumáticos: Tipos, características e índices.
(2) y (7) Sistema de alimentación de combustible en Motores Nafteros: Descripción y
Principales Elementos. Funcionamiento.
(3) y (8) Sistema de alimentación de combustible en Motores Diesel: Descripción y
Principales Elementos. Funcionamiento. Inyectores.
(4) y (9) Bombas de Inyección Motores Diesel Descripción y Principales Elementos.
Esquema. Usos. Inyectores.
(5) y (10) Rodamientos: Distintos tipos. Principales elementos componentes. Esquema.
Denominación.
B - ELEMENTOS DE MAQUINARIAS y MECANISMOS:
(1) y (6) Embragues: Utilidad, características. Distintos tipos. Descripción de un embrague
de disco e hidráulico. Servo-transmisores – convertidor de par.
(2) y (7) Cajas de Velocidades: Utilidad, características. Descripción de una caja de
cambios.
(3) y (8) Diferencial: Utilidad, características. Breve descripción y esquema de un diferencial
sencillo y un Autoblocantes.
(4) y (9) Sistemas de Frenado: Utilidad, características. Distintos tipos. Descripción de un
Freno de zapatas y de discos simples y múltiples.
(5) y (10) Sistema de dirección: Utilidad, características, distintos tipos.
(T) Cables y Cadenas: Utilidad, características. Distintos tipos. Denominación. Torcidos.
Eslingas. Accesorios.
(1 a 5) Trenes de rodaje a cadena - Orugas: Componentes básicos, esquemas. Distintos
Tipos. Características. Mantenimiento. Diferencias con Neumáticos. Ventajas y desventajas
(T) Sistemas Neumáticos: Definición. Describir 5 partes componentes. Usos y aplicaciones.
(T) Sistemas Hidráulicos: Definición. Describir 5 partes componentes. Usos y aplicaciones.
(T) Neumáticos: Distintos Tipos. Características. Estructura. Mantenimiento. Diferencias con
las orugas. Identificación de neumáticos. Tipos de dibujos más utilizados. Elección del
neumático. Uso. Presión de inflado. Cadenas de protección. Lastrado.
(6 a 10) Hojas Topadoras, Cuchillas: Distintos Tipos. Características. Diferencias.
Aplicaciones.
FORMA DE PRESENTACION DEL INFORME:
Cada Comisión, de acuerdo al Número que la identifica y al Número del Tema Asignado,
presentará una síntesis de cada Pregunta, en hoja tamaño Predefinido. Luego las Comisiones
intercambiarán los Temas para tenerlos completos.
BIBLIOGRAFIAS RECOMENDADAS:
MOVIMIENTOS DE TIERRAS de H. L. Nichols (624.15 N518-1). - ELEMENTOS DE MAQUINAS de
A. Váyanse (621.8 V241). - MOTORES de Ing Rubén De Carli (Cap I, II, III y IV). -
Maquinarias de Obras Públicas – Pedro Barber Lloret (621.8 B233)

TP1 - Motores y Mecanismos (1).doc.doc Página 1 de 2

REFERENCIAS SOBRE LOS TEMAS:
(Número) Equivalente al Número de la Comisión que desarrollara el tema
(T) A desarrollar por todas las comisiones
Ing Italo Belardinelli – Profesor - Ing Pablo Antonelli – Asistente. Ayudantes: Ing. Fernando
Bono – Ing. Rodolfo Piro.

TP1 - Motores y Mecanismos (1).doc.doc Página 2 de 2

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TABLA DE CONTENIDO
Trabajo practico N°1 – Motores y mecanismos ............................................................................................................. 2
A-Motores ....................................................................................................................................................................................... 2
Motores diesel y nafteros .................................................................................................................................................... 2
Poleas, tensores y correas ................................................................................................................................................... 5
rodamientos .............................................................................................................................................................................. 7
B-Elementos de maquinarias y mecanismos.................................................................................................................... 9
SISTEMA DE DIRECCION ..................................................................................................................................................... 9
Trenes de rodaje a cadenas – orugas ........................................................................................................................... 10
sistemas neumaticos .......................................................................................................................................................... 13
SISTEMAS HIDRAULICOS ................................................................................................................................................. 16
NEUMATICOS ........................................................................................................................................................................ 19
CABLES Y CADENAS ........................................................................................................................................................... 26

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TRABAJO PRACTICO N°1 – MOTORES Y MECANISMOS

A-Motores
MOTORES DIESEL Y NAFTEROS
En la actualidad, podemos encontrar numerosas variantes de motores de combustión, los cuales podemos
clasificar tanto en función de la disposición y número de cilindros como por el combustible que utilizan.

Dentro de la clasificación por el combustible que utilizan, podemos encontrar nafteros y diésel.

NAFTEROS
Estos motores requieren de una chispa generada por la bujía para encender el combustible, por lo que son
denominados motores de explosión. Pueden ser de dos o cuatro tiempos, siendo esta segunda opción la más
común en los vehículos, aunque la primera sigue siendo una alternativa habitual en ciclomotores y máquinas
industriales.

Dichas denominaciones hacen referencia al número de fases en el proceso de funcionamiento. En el caso de

los cuatro tiempos, tenemos admisión, compresión, expansión y escape, debiendo completar el cigüeñal
dos vueltas.

Ilustración 1- Ciclo motor 4 tiempos

En el caso de los motores de dos tiempos, la admisión y la compresión se producen en un mismo movimiento
ascendente del pistón, realizándose el ciclo de expansión y escape en el movimiento descendente.

Ilustración 2 – Ciclo motor 2 tiempos

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DIESEL
Este tipo de motores utilizan gasóleo, que no puede prenderse con chispa y, por tanto, utiliza la presión para
encender la mezcla de aire y combustible. Debido a ello, la relación de compresión (número que determina la
proporción de compresión de la mezcla dentro del cilindro) es muy superior en estos motores.

DIFERENCIAS
Las principales diferencias entre un motor a nafta y el diésel son:

 Un motor a gasolina aspira una mezcla de gas y aire, los comprime y enciende la mezcla con una
chispa. Un motor diésel solo aspira aire, lo comprime y entonces inyecta combustible al aire
comprimido. El calor del aire comprimido enciende el combustible espontáneamente.
 Un motor diésel utiliza mucha más compresión que un motor naftero. Un motor naftero comprime
a un porcentaje de 8:1 a 12:1, mientras un diésel comprime a un porcentaje de 14:1 hasta 25:1. La
alta compresión se traduce en mejor eficiencia.
 Los motores diésel utilizan inyección de combustible directa, en la cual el combustible diésel es
inyectado directamente al cilindro. Los motores a nafta generalmente utilizan carburación en la que
el aire y el combustible son mezclados un tiempo antes de que entre al cilindro, o posee inyección
de combustible de puerto en la que el combustible es inyectado en la válvula de aspiración (fuera
del cilindro).

La elección dependerá de lo que consideremos más importante: el consumo, las prestaciones puras, la
suavidad, el sonido. Cada fórmula tiene sus ventajas e inconvenientes según el combustible que utilizan.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MOTORES DIESEL

Los vehículos diésel presentan las siguientes ventajas:

 Consumo y autonomía: En general estos motores ofrecen un consumo de combustible más bajo y una
autonomía superior.

 Durabilidad: Es mayor por la robustez de los componentes del motor. También por el sistema de
arranque eléctrico que, al ser más simple, disminuye el riesgo de averías.

 Torque: se obtiene el torque máximo a pocas revoluciones por minuto. En los nafteros, para alcanzar
un mayor torque es necesario aumentar las rpm, y por ende, quemar más combustible.

Desventajas:

 Ruido: los motores diésel son más ruidosos porque la compresión genera un sonido como de golpeteo,
esto debido al gran porcentaje de compresión que estos presentan.

 Sensibilidad a la calidad del combustible: El diésel más exigente por todos los sistemas relacionados
al filtrado de los gases de escape. si se carga un combustible de menor calidad, el sistema va tener que
filtrar más por que se generan más elementos contaminantes. Esto obliga al usuario a respetar la
calidad del gasoil.

 Inversión inicial: En general, el precio de un auto con motor diésel es superior al valor de un naftero
con características similares.

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 Otra desventaja que se presenta hoy día es que en algunos mercados del mundo estos motores ya
tienen la circulación restringida y fecha de vencimiento fijada para la próxima década. Debido a la
mayor contaminación que generan sus gases de combustión.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MOTORES NAFTEROS

Los vehículos nafteros presentan las siguientes ventajas:

 Potencia: cuentan con un nivel de potencia superior brindando una alta aceleración.

 Costos: Los costos resultan más bajos en comparación con los vehículos gasoleros.

 Motor: Más sencillos, lo que ayuda a reducir las averías. Motores más silenciosos.

 Capacidad: Un carro clásico naftero tiene una mayor capacidad y resistencia a la hora de tener
inconvenientes en la carretera, además soportan condiciones de clima extremas tanto calor como frío.

Desventajas:

 Consumo: Presentan un consumo más alto que un diésel.

 Costo del combustible: Este es más elevado comparado con el combustible de un diésel.

 Combustible: Altamente incendiable, por lo que es importante mantener ciertos cuidados y asegurarse
de no tener fugas o sistemas dañados que interactúen entre sí de forma negativa.

 Reparaciones: Si se dañase alguno de los accesorios como son, la correa de distribución, los filtros,
entre otros, el costo de reparación resultaría más alto que en un motor diésel.

COMPONENTES
BLOQUE MOTOR
El resto de componentes se conectan a él y el proceso de combustión se desarrolla en su interior. Se trata
generalmente de una pieza de acero o aluminio fundido.

El bloque motor tiene como misión alojar los cilindros y el resto de elementos que forman el tren alternativo:
el cigüeñal, las bielas y los pistones.

Este debe soportar los grandes esfuerzos generados por la culata durante la combustión y aloja las camisas
de los cilindros por las que oscilan los pistones. También sujeta las tapas en las que descansa el cigüeñal.

CULATA
También denominada cabeza del motor, cumple la misión de servir de soporte de varios elementos del
propulsor y, al igual que el bloque motor, se fabrica en hierro o aluminio fundido. Generalmente, la culata se
sitúa sobre este.

JUNTA DE LA CULATA
Como nexo de unión entre el bloque motor y la culata, encontramos la junta de la culata, la cual tiene como
objetivo dotar de estanqueidad al conjunto, evitando de ese modo la fuga de los gases de compresión, pero
también de anticongelantes o aceites procedentes de los canales de lubricación.

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CILINDROS Y PISTONES
Dentro del bloque motor encontramos los cilindros, los cuales toman el nombre por su forma geométrica y
son los encargados de alojar a los pistones que se desplazan en el interior de los mismos.

ARBOL DE LEVAS
Es una barra o eje de rotación que incorpora unas palas o levas, que son las encargadas de accionar la
apertura y cierre de las válvulas. Esta barra queda colocada sobre la culata del motor y en algunos casos existen
dos, una para las válvulas de admisión y otra para las válvulas de escape. Los árboles de levas quedan unidos
al cigüeñal mediante la correa o cadena de distribución. Además, contribuyen a repartir el aceite por el motor
y ayudan a que funcione la bomba de combustible.

CIGÜEÑAL
El cigüeñal, instalado en el interior del bloque motor, se encarga de transformar el movimiento lineal de los
pistones en movimiento circular, de manera que pueda ser utilizado para accionar las ruedas a través de la
transmisión.

CARTER
En la base del motor y atornillado al bloque, encontramos el cárter, que tiene forma de bañera y se encarga
de alojar el aceite que mantiene lubricados y refrigerados todos los componentes del conjunto.

Ilustración 3 – Componentes del motor

POLEAS, TENSORES Y CORREAS

DIFERENCIAS ENTRE TENSORES Y POLEAS
Las poleas son componentes que permiten el correcto enrollamiento de la correa, mientras que los tensores
son responsables de mantener la tensión adecuada en la correa.

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UTILIDADES Y CARACTERISTICAS
UTILIDADES DE LAS POLEAS
Las poleas permiten el correcto enrollamiento de la correa alrededor de los componentes motrices.
Proporcionan un ángulo de envoltura óptimo para la correa y reducen la longitud de correa libre, evitando
vibraciones y ruido excesivo, a su vez ayudan a mantener la tensión adecuada en la correa.

CARACTERISTICAS DE LAS POLEAS

Pueden estar ubicadas en diferentes posiciones en el sistema de distribución del motor, cada una con
condiciones de rendimiento y carga específicas. Pueden estar hechas de metal o poliamida, cada una con sus
propias ventajas y desventajas en términos de disipación de calor, resistencia a la abrasión y peso. Utilizan
rodamientos de doble hilera o de una hilera, dependiendo del diseño y las necesidades del motor.

Hoy en día están mejorando para aumentar su vida útil y resistencia a las condiciones de funcionamiento
más duras.

UTILIDADES DE LOS TENSORES

Se encarga de mantener la tensión adecuada en la correa evitando el deslizamiento de la correa y asegurando
un funcionamiento eficiente del sistema de distribución. Estas ayudan a prevenir el desgaste prematuro de la
correa y otros componentes.

Los tensores automáticos hidráulicos proporcionan amortiguamiento y movimiento tensor adecuados en

aplicaciones con cargas elevadas o vibraciones angulares.

CARACTERISTICAS DE LOS TENSORES

Los tensores pueden ser automáticos, hidráulicos o manuales. Los tensores automáticos e hidráulicos
utilizan un actuador hidráulico para mantener la tensión constante, mientras que los tensores manuales
requieren ajustes y correcciones por parte del mecánico.

Utilizan rodamientos de alta calidad y resortes pretensores.

DENOMINACION DE LAS CORREAS

Las correas son elementos de transmisión de potencia, de constitución flexible, que se acoplan sobre poleas
que son solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro.

TIPOS DE CORREAS
Existen diferentes tipos de correas utilizadas en sistemas de distribución y sistemas auxiliares de arrastre
en los motores de los vehículos. Algunos de los tipos más comunes son:

CORREAS DE DISTRIBUCION
Estas correas son responsables de sincronizar el movimiento de las válvulas y los pistones en el motor. Son
generalmente de caucho con fibras de alta resistencia, como fibra de vidrio o Kevlar, para proporcionar
resistencia y durabilidad.

CORREAS MULTI-V
Estas correas se utilizan en sistemas auxiliares de arrastre para accionar varios componentes, como el
alternador, la bomba de agua, el compresor de aire acondicionado, etc. Son flexibles y pueden adaptarse a
poleas de radio pequeño, y están diseñadas para resistir altas tensiones sin deslizamiento.

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CORREAS DE ACCESORIOS
Estas correas se utilizan para accionar componentes específicos en el sistema auxiliar de arrastre, como el
alternador, la bomba de agua, la dirección asistida, el compresor de aire acondicionado, etc. Vienen en
diferentes longitudes y tamaños para adaptarse a diferentes configuraciones de motor y accesorios.

CORREAS DE TRANSMISION
Estas correas se utilizan en sistemas de transmisión, como en las transmisiones automáticas o en las
transmisiones de correa en V, para transmitir la potencia del motor a las ruedas del vehículo. Pueden ser de
caucho o de materiales sintéticos, y están diseñadas para soportar altas cargas y resistir el deslizamiento.

Cada tipo de correa tiene características y especificaciones específicas para adaptarse a su función y
aplicación en el sistema del motor del vehículo.

Ilustración 4 - Esquema de una polea y un tensor fijo y uno móvil.

RODAMIENTOS
TIPOS DE RODAMIENTOS
Existen varios tipos de rodamientos, entre los cuales se pueden mencionar:

RODAMIENTO DE BOLAS
Son adecuados para altas velocidades, alta precisión, bajo par torsional y baja vibración. Pueden ser de
contacto radial, de contacto angular o de contacto oblicuo.

RODAMIENTO DE RODILLOS
Los rodillos pueden ser de diferentes formas, como cilíndricos, cónicos, en forma de tonel o de agujas. Estos
rodamientos se caracterizan por tener una gran capacidad de carga y resistencia a la fatiga prolongada.

RODAMIENTOS DE BOLAS A ROTULA

Tienen una pista de rodadura esférica en el anillo exterior, lo que les permite adaptarse a desalineamientos
y oscilaciones del árbol. Son adecuados para cargas radiales y axiales combinadas.

RODAMIENTOS AXIALES DE BOLAS

Estos rodamientos pueden soportar cargas axiales en un solo sentido. Tienen una jaula portabolas y se
utilizan cuando se requiere una alta capacidad de carga axial.

RODAMIENTOS AXIALES DE RODILLOS CILINDRICOS

Son adecuados para cargas axiales en ambos sentidos. Tienen una alta capacidad de carga y se utilizan en
aplicaciones donde se requiere una alta rigidez.

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OTROS TIPOS DE RODAMIENTOS

También existen rodamientos de agujas, rodamientos de contacto angular de dos hileras, rodamientos
rígidos de bolas desmontables, entre otros.

PRINCIPALES ELEMENTOS COMPONENTES

Los principales elementos de los rodamientos son:

1. Aro exterior: Es el aro que va alojado en el soporte y proporciona la superficie de rodadura externa.

2. Aro interior: Es el aro que va montado en el árbol y proporciona la superficie de rodadura interna.

3. Elementos rodantes: Pueden ser bolas, rodillos cilíndricos, rodillos cónicos, rodillos esféricos, etc.
Estos elementos ruedan sobre las pistas de rodadura practicadas en los aros, permitiendo la movilidad de la
parte giratoria respecto a la fija.

4. Jaula portabolas o porta rodillos: Es una pieza de chapa estampada que mantiene la distancia adecuada
entre los elementos rodantes.

5. Lubricante: Se utiliza aceite o grasa consistente para lubricar los rodamientos y reducir la fricción
entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura.

6. Sellos u obturadores: Son elementos que impiden la entrada de elementos extraños y previenen la
salida del lubricante. Pueden ser anillos de caucho sintético, moldeados a una platina de acero, incorporados
al aro exterior.

Ilustración 5 – Composición de un rodamiento

DENOMINACION
La denominación de los rodamientos se compone de un nombre seguido de una designación abreviada. La
designación abreviada consta de una serie de números y códigos de letras que indican el tipo de rodamiento,
la serie dimensional, el diámetro interior, el diámetro exterior, el ancho, la precisión, el juego interno, entre
otros factores. Esta designación puede variar según el fabricante, pero generalmente sigue un patrón
establecido. Por ejemplo, un rodamiento rígido de bolas con diámetro interior de 30 mm, diámetro exterior
de 62 mm y ancho de 16 mm puede tener la designación abreviada 6206.

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B-Elementos de maquinarias y mecanismos

SISTEMA DE DIRECCION
UTILIDAD
El sistema de dirección tiene como utilidad principal facilitar el giro del volante y reducir el esfuerzo
necesario para manejar el vehículo, especialmente en maniobras a baja velocidad. Además, este sistema
también contribuye a mejorar la precisión de conducción y la seguridad al endurecer la dirección a medida
que aumenta la velocidad del vehículo.

COMPONENTES
El sistema de dirección posee las siguientes características:

VOLANTE
Es el elemento que el conductor utiliza para girar las ruedas y controlar la dirección del vehículo.

COLUMNA DE DIRECCION
Es un árbol articulado que une el volante con el mecanismo de dirección. Permite la regulación de la altura
del volante y, en algunos casos, la profundidad para facilitar la conducción.

CAJA O MECANISMO DE DIECCION

Transforma el movimiento giratorio del volante en un movimiento rectilíneo transversal al vehículo. A
través de barras articuladas con rótulas, transmite el ángulo de giro deseado a las ruedas.

BRAZOS DE ACOPLAMIENTO
Son elementos que transmiten el movimiento desde la caja de dirección a las ruedas. Están montados sobre
las manguetas de forma perpendicular al eje de las ruedas y paralelos al terreno.

DIRECCION ASISTIDA
Algunos sistemas de dirección cuentan con asistencia hidráulica o eléctrica para reducir el esfuerzo
necesario para girar el volante. Esto facilita las maniobras a baja velocidad y mejora la precisión de conducción.

SEGURIDAD PASIVA
La columna de dirección retráctil está diseñada para colapsar en caso de colisión y evitar daños al conductor.
Está formada por tramos unidos mediante juntas cardán y elásticas.

DIRECCION DE ASISTENCIA VARIABLE

Algunos sistemas de dirección permiten adaptar la tasa de asistencia a la velocidad del vehículo, variando el
esfuerzo necesario en el volante según la velocidad y el valor de fricción.

Estas características del sistema de dirección contribuyen a facilitar el manejo del vehículo, mejorar la precisión de
conducción y aumentar la seguridad en la conducción.

DISTINTOS TIPOS
Existen varios tipos de sistemas de dirección utilizados en los vehículos. Algunos de ellos son:

DIRECCION DE CREMALLERA
Este sistema utiliza una cremallera y un piñón para convertir el movimiento giratorio del volante en un
movimiento lineal que dirige las ruedas. Es uno de los sistemas más comunes y se utiliza en la mayoría de los
vehículos de pasajeros.

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DIRECCION DE TORNILLO SINFÍN

En este sistema, el movimiento giratorio del volante se transmite a través de un tornillo sinfín y una tuerca,
que convierte el movimiento en un desplazamiento lineal para dirigir las ruedas. Es utilizado en algunos
vehículos más antiguos.

DIRECCION DE PIÑON Y SECTOR

Este sistema utiliza un piñón y un sector dentado para convertir el movimiento giratorio del volante. Es
comúnmente utilizado en vehículos de mayor tamaño, como camiones y autobuses.

DIRECCION ASISTIDA HIDRAULICA

Este sistema utiliza un sistema hidráulico para ayudar al conductor a girar el volante con menos esfuerzo. Un motor
hidráulico proporciona asistencia al movimiento de dirección, lo que facilita las maniobras a baja velocidad y mejora
la precisión de conducción.

DIRECCION ASISTIDA ELECTRICA

En este sistema, un motor eléctrico proporciona asistencia al movimiento de dirección. Es más eficiente en
términos de consumo de energía y ofrece la posibilidad de ajustar la asistencia según las condiciones de
conducción.

Estos son solo algunos ejemplos de los diferentes tipos de sistemas de dirección utilizados en los vehículos.
Cada uno tiene sus propias características y ventajas, y su elección depende del tipo de vehículo y las
necesidades del conductor.

TRENES DE RODAJE A CADENAS – ORUGAS

En las máquinas de cadenas u orugas, las ruedas motrices, en vez de apoyar sobre el suelo, están dentadas y
engranan con los casquillos que articulan entre si los eslabones que forman las cadenas. La rueda de oruga es
un dispositivo indicado para el transporte de máquinas pesadas, utilizado principalmente en vehículos
pesados como tractores, excavadoras o tanques, permitiendo un desplazamiento estable sobre terrenos
irregulares.

COMPOSICION BASICA
CADENA U ORUGA
Única pieza del eslabón, brinda tracción a la máquina.

ZAPATAS
Se encuentra en contacto con el suelo y permite apoyar el peso del vehículo. Esta se relaciona con los
sistemas de dirección, movimiento, frenado y control de la máquina.

RUEDAS GUIA
Guían la cadena entrando y saliendo de los rodillos, alternadamente cargan el peso de la maquinaria y
proveen un medio para controlar la comba y la tensión de la cadena.

RODILLOS INFERIORES
Los rodillos inferiores brindan una altura libre al tren de rodaje y son quienes apoyan el peso de la máquina.
Por ello, si los eslabones de la cadena y los rodillos se gastan, el tren de rodaje de la máquina baja y la carga se
coloca en la rueda tensora, la rueda dentada y el motor de accionamiento. Esto puede provocar la rotura de
dichas piezas.

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RODILLOS SUPERIORES
Son los responsables de guiar y cargar la cadena de orugas.

GRUPOS DE SEGMENTOS SPROCKET

Las ruedas dentadas y los grupos de segmentos, también conocidos como catarinas, pasan entre los
eslabones, pernos y bujes de los equipos con tren de rodaje. La rueda dentada se coloca alrededor del mando
final y solo sirve para accionar o dar tracción a la cadena, por lo que no soporta ningún peso de la máquina.

Ilustración 6 – Componentes básicos de un tren de rodaje a cadena

CONFIGURACION SEGÚN TREN DE RODAMIENTO

TREN DE RODAMIENTO STD (ESTANDAR)
Diseñados para explanación pesada y nivelación en general.

TREN DE RODAMIENTO XR
La posición de la rueda guía posterior está más alejada del bastidor para proporcionar mayor tracción en
aplicaciones de tiro y remolque.

TREN DE RODAMIENTO XL
La posición delantera de la rueda guía permite tener una mayor superficie de la cadena sobre el terreno y
hacia la parte delantera del tractor, proporcionando un equilibrio óptimo, una tracción y un control de la hoja
superiores para aplicaciones de nivelación de acabado.

TREN DE RODAMIENTO LGP

Mayor longitud del bastidor de rodillos y zapatas más anchas ofrece mayor flotación en suelos blandos y
pantanosos para condiciones de poco impacto.

CONFIGURACION SEGÚN ORUGA: ACERO O CAUCHO SINTETCO

Según su aplicación, existen orugas con eslabones de acero y orugas de caucho sintético.

Las orugas de caucho sintético dan más versatilidad, mientras que las de acero ofrecen una mayor
durabilidad.

MANTENIMIENTO
Hay tres tipos de factores que influyen en el mantenimiento de los trenes de rodaje:

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FACTORES NO CONTROLABLES
 Impacto

 Humedad

 Abrasión

 Compactación

FACTORES DERIVADOS DE LA FORMA DE TRABAJO DE LA MAQUINA

 Velocidad inadecuada

 Tendencia a girar

 Trabajar en marcha atrás

 Patinaje de las cadenas

FACTORES CONTROLABLES
Aquellos que se pueden controlar fácilmente durante el trabajo de la máquina:

 Ajuste correcto de la tensión de las cadenas: Factor crítico en el mantenimiento del rodaje, esto se
debe a que una cadena muy tensa aumenta mucho su desgaste al igual que una cadena muy floja.

 Ancho de teja: Elección adecuada para el tipo de trabajo. Elegir tejas lo más estrechas posibles es lo
mejor para asegurar la flotación necesaria.

 Control del desgaste de las cadenas: Para poder efectuar su mantenimiento en el momento adecuado.

 Acumulación de material en las cadenas: Durante los ciclos de trabajo se va acumulando material
suelto en las cadenas lo que impide el correcto funcionamiento de los rodillos, ruedas guías, etc.

 Casquillos: Se deben comprobar estos por la parte exterior todos los días justo después de terminar la
jornada laboral con el fin de detectar calentamientos anormales que indiquen la pérdida de
lubricación de una de las secciones de la cadena. Esto puede ayudar a reparar una cadena averiada
antes de que se rompa.

 Tornillos: Revisar visualmente el posible aflojamiento de los tornillos en las cadenas, rodillos, etc. y
ajustarlos si fuera necesario.

DIFERENCIA CON NEUMATICOS

TREN DE RODAJE SOBRE NEUMATICOS:
Son ampliamente utilizados en obras que requieran desplazamientos rápidos del vehículo sobre suelos poco
irregulares o pavimentados. Permiten ejecutar las mismas funciones de una máquina equivalente con tren de
rodaje sobre orugas con mayor rapidez.

TREN DE RODAJE SOBRE ORUGAS:

Los vehículos que se desplazan sobre orugas se consideran mejores en relación con la tracción y flotación
en casi todos los tipos de suelo. En general se destacan por su estabilidad y se vinculan a una mayor eficiencia
operativa en comparación a máquinas que se trasladan sobre neumáticos y que requieren de estabilizadores.

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Los vehículos sobre orugas presentan las siguientes ventajas:

 Son capaces de moverse con mayor versatilidad sobre terrenos considerados hostiles, gracias a su
diseño continuó en el tren de rodaje, permite la evasión de ligeros obstáculos, pequeñas zanjas o
malformaciones en el suelo.

 La maquinaria con tren de rodaje sobre orugas es menos propensa a sufrir atasques en la tierra suave,
nieve o lodo esto debido a la distribución uniforme del peso del vehículo sobre una mayor superficie
de contacto.

 El tren de rodaje no puede sufrir perforaciones.

 El diseño permite una tracción superior lo que significa una mayor capacidad de carga en el vehículo
o un menor tiempo de ejecución de la labor.

 La relación establecida entre el peso y la potencia del equipo supera el 90% en comparación con los
vehículos sobre ruedas que alcanzan un 80% como máximo.

Y desventajas:

 Las velocidades máximas alcanzadas son bajas en contraste con los vehículos sobre ruedas.

 El uso de maquinaria con trenes de rodaje sobre orugas metálicas en suelos firmes como lo es el asfalto
o pavimento puede ocasionar el agrietamiento del mismo debido a los bordes afilados de la máquina.

 Es posible que la pérdida de un segmento del tren de rodaje incapacite casi por completo a la máquina.

 De manera general se considera que una máquina pesada sobre orugas tiene un consumo más alto de
combustible en comparación con los vehículos sobre ruedas.

 El nivel de ruido al realizar una labor con una excavadora sobre orugas de acero es considerablemente
mayor al que existe en máquinas que empleen un sistema de neumáticos o un tren de rodaje
recubierto por goma.

SISTEMAS NEUMATICOS
El sistema neumático transmite potencia a un dispositivo a través del uso de gases. Es una técnica que utiliza
el aire comprimido como vehículo para transmitir energía. Las ventajas principales de este sistema son, la
sencillez de los sistemas de mando, la rapidez de respuesta del sistema y el consumo economía una vez
instalados. A su vez, puede presentar algunos inconvenientes como el costo de la instalación y mantenimiento.
Este sistema proporciona simplicidad de diseño y control, permite una mayor libertad de movimiento,
fiabilidad, seguridad, resistencia y limpieza del entorno.

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COMPONENTES
1: Compresor
2: motor eléctrico
3: Presostato
4: válvula antirretorno
5: depósito
6: manómetro
7: purga automática
8: válvula de seguridad
9: refrigerador

Ilustración 7 – Sistema de producción 10: filtro de línea

1: purga del aire

2: purga automática
3: unidad de acondicionamiento del aire
4: válvula direccional
5: actuador
6: controladores de velocidad

Ilustración 8 – Sistema de utilización

COMPRESOR
El compresor de desplazamiento absorbe y comprime el aire para aumentar la presión de éste, permite
aumentar la presión hasta 10 bares en función del tipo de compresor. Puede ser alternativo con etapas
(émbolo o diafragma) o rotativo con funcionamiento continuo (paleta o tornillo).

REFRIGERADOR
Como el aire que se ha comprimido alcanza altas temperaturas, es necesario refrigerarlo. El refrigerador se
instala inmediatamente a la salida del compresor y reduce la temperatura del aire comprimido hasta unos
25ºC. El aire circula en un haz tubular, mientras que el fluido refrigerante (aire o agua) circula en
contracorriente por el exterior de los mismos. A la salida del refrigerador se encuentra un separador-colector
en el que se acumulan el agua y aceite condensados durante la refrigeración.

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ACTUADOR
El actuador es un cilindro que transforma la energía contenida en el aire comprimido en energía mecánica,
trabajo en una sola dirección, o dos para trabajos a baja velocidad.

 Cilindro de simple efecto: Es un cilindro que presenta una única entrada de aire comprimido. Cuando
el aire comprimido entra en la cámara del cilindro empuja al émbolo, haciendo que el vástago se
desplace realizando una fuerza de empuje. Gracias a la acción de un muelle, el retorno del émbolo es
inmediato cuando se deja de inyectar aire en el cilindro.

Ilustración 9 –esquema cilindro simple efecto

 Cilindro de doble efecto: Estos cilindros presentan dos entradas de aire comprimido, que hacen que
el émbolo pueda ser empujado por el aire en los dos sentidos (avance y retroceso).

Ilustración 10 – esquema cilindro doble efecto

VALVULA DIRECCIONAL
Las válvulas son dispositivos que controlan el paso del aire comprimido, permiten activar o parar un circuito
neumático. Su función es dirigir adecuadamente el aire comprimido para que tenga lugar el avance y el
retroceso de los cilindros.

Para representar de forma sencilla una válvula se utilizan símbolos. Los símbolos muestran el
funcionamiento de la válvula, pero no sus detalles constructivos internos.

Ilustración 11 – Representación del funcionamiento de las válvulas

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Cada posición de la válvula se representa con un cuadrado. Las vías de la válvula se

representan por pequeñas líneas en la parte exterior de uno de los cuadrados.

Dentro de cada cuadrado se representan las conexiones internas entre las distintas
vías o tuberías de la válvula, y el sentido de circulación del fluido se representa por
flechas.

En los extremos de los rectángulos se representa el accionamiento y el retorno de la

válvula.

Ilustración 12 –Representación del funcionamiento de las válvulas

ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO
Antes de ser inyectado en el circuito, el aire es condicionado por la unidad de mantenimiento para proteger
las válvulas y actuadores hacia los que el aire se dirige. Esta preparación del aire la ejecutan los 3 elementos
de los que consta la unidad.

1. El filtro que elimina la humedad y partículas de polvo contenidas en el aire incluye una llave de purga
para desalojar los líquidos condensados. Los filtros se fabrican en diferentes modelos y deben tener
drenajes acondicionados manualmente, semiautomática o automáticamente.

2. El regulador de presión mantiene la presión constante, para evitar fluctuaciones que pongan en
riesgo el funcionamiento de la instalación.

3. El lubricador inyecta aceite lubricante en el aire comprimido para evitar oxidaciones y corrosión en
los elementos neumáticos, y para engrasar las partes móviles del circuito.

APLICACIONES
En la mayoría de los procesos industriales podemos encontrar sistemas neumáticos para infinidad de
trabajos. Algunos ejemplos de herramientas que utilizan este sistema son, accionamiento de válvulas para aire
o productos químicos, accionamiento de puertas pesadas o calientes, apisonamiento en la colocación de
hormigón, pintura por pulverización, máquinas de soldadura eléctrica por puntos, etc.

En el campo de la ingeniería civil, también encontramos mucho de este sistema neumático, en la mayoría de
la maquinaria de obra.

SISTEMAS HIDRAULICOS
Los sistemas hidráulicos constan de procesos que utilizan fluidos sometidos a ciertas presiones para
accionar los componentes mecánicos o maquinarias que utilizan las fábricas, estos procesos deben realizarse
de forma controlada. El sistema hidráulico es similar al sistema neumático pero en este caso utiliza fluidos en

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vez de aire. La ventaja que implica la utilización de la hidráulica es la posibilidad de transmitir grandes
presiones de trabajo (hasta 700 bar). Todo esto funciona gracias a la Ley de Pascal, considerada como la base
fundamental de la ciencia hidráulica.

Existen multitud de fluidos con propiedades bien definidas: su densidad, velocidad (que varía en función de
la presión y la temperatura), naturaleza, etc.

Ilustración 13 – Esquema de composición del sistema hidráulico

FUNCIONAMIENTO
Se genera una presión suficiente para que la bomba hidráulica pueda activarse gracias a un motor eléctrico,
lo que genera el flujo del líquido y por lo tanto, la activación del cilindro. El cilindro regresa el líquido hacia el
depósito a través de una tubería, el fluido pasa por un filtro instalado en la línea de presión, o bien, en la línea
de retorno. El movimiento del cilindro se controla por medio de una válvula de control direccional, la cual
permite que el cilindro pueda expandirse o contraerse; el funcionamiento requiere elementos muy concretos
para realizarse con éxito.

COMPONENTES
BOMBA HIDRAULICA
Existen diferentes tipos de bombas:

1. con engranajes:
a. Los engranajes con dientes externos: están compuestas por un par de engranajes que
trabajan dentro de un cuerpo de aluminio. El aceite es llevado hacia la boca de salida.
(dientes impiden que el aceite retroceda para que circula por todo el sistema).
b. Los engranajes con dientes internos: el principio de funcionamiento es el mismo que el de
la bomba de engranajes externos, con la diferencia que en ésta ambos engranajes giran en
la misma dirección.
c. Los engranajes lóbulos: esta bomba funciona siguiendo el principio de la bomba de
engranajes de dientes externos, ambos elementos giran en sentidos opuestos.

2. Con paletas:
a. Los engranajes de paletas desequilibradas: tienen un solo ciclo de trabajo a cada revolución
del motor, esta solo tiene una boca de entrada y una boca de salida y el rotor está

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descentrado en relación con el estator. Al tener la bomba una sola zona de alta presión se
originan fuerzas que no son compensadas, lo que indica se trata de una bomba
desequilibrada.
b. Los engranajes de paletas equilibradas: el rotor y el anillo están ubicados concéntricamente.
Posee dos zonas de aspiración y dos de descarga, por lo tanto la aspiración y descarga se
realiza dos veces en cada revolución. Su caudal es fijo. Las fuerzas resultantes se anulan, por
lo tanto la bomba es equilibrada
3. Pistones:
a. Los engranajes a pistones axiales: el vaivén de los pistones se consigue por el ángulo que
forman el eje de accionamiento de la placa con el eje longitudinal del bloque de cilindros
bombeando el aceite.
b. Los engranajes a pistones radiales: estas son las más ingeniosas de todas, permiten obtener
altas presiones, grandes caudales, grandes velocidades y caudal variable.

VALVULAS REGULADORAS
Existen diferentes tipos de válvulas reguladoras que permiten controlar los movimientos de los fluidos,
actuando sobre el caudal, la presión, etc.

 válvulas reguladoras de caudal: unidireccionales y bidireccionales, las aplicaciones de los

reguladores de caudal no están limitadas a la reducción de la velocidad de los cilindros o actuadores
en general, pues además tienen gran aplicación en accionamientos retardados, temporizaciones,
impulsos, etc.

 válvulas reguladoras de presión: Una válvula reguladora de presión tiene por misión mantener en
línea sistema un valor de presión constante, pueden ser con muelle o sin este.

Existen también otras válvulas como válvulas de seguridad, como es la de retención, las cuales son
indispensables para el mantenimiento del sistema.

ACTUADORES
Existen dos tipos de actuadores hidráulicos: lineales o rotativos.

1. Actuadores hidráulicos lineales: Los actuadores hidráulicos y neumáticos son muy similares. Los
actuadores neumáticos utilizan aire comprimido para producir el movimiento deseado. Los
actuadores hidráulicos utilizan fluido para generar el movimiento. Además, los actuadores
hidráulicos utilizan líquidos como aceite para generar movimientos lineales, rotativos u oscilatorios.
A diferencia del aire, los líquidos son prácticamente imposibles de comprimir, por lo que los
actuadores hidráulicos se utilizan en aplicaciones donde se requiere de una fuerza inmensa. Se
utilizan en todos los sistemas que manejan cargas grandes, como maquinaria pesada de
construcción y barcos.
Los actuadores hidráulicos son cilindros de acción simple, doble o telescópica. Con el cilindro de
acción simple, el fluido hidráulico empuja en un sentido el pistón del cilindro y una fuerza externa
lo retrae en sentido contrario.
El cilindro de acción doble utiliza la fuerza generada por el fluido hidráulico para mover el pistón en
los dos sentidos, mediante una válvula solenoide.

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El cilindro telescópico contiene otros de menor diámetro en su interior y se expanden en etapas, son
muy utilizados en grúas. Está constituido por los tubos cilíndricos y vástago de émbolo

2. Actuadores hidráulicos rotativos: El motor hidráulico convierte la energía hidráulica en energía

mecánica. El motor hidráulico usa el flujo de aceite enviado por la bomba y lo convierte en un
movimiento rotatorio para impulsar otro dispositivo.

DEPOSITOS
Los depósitos de fluidos hidráulicos son fabricados con láminas de acero, fundiciones especiales y aluminio.
Son abiertos al aire libre o cerrados bajo presión. Su objetivo es el de almacenar el fluido de transmisión de
potencia, compensar las fugas, permitir que el fluido desecante y se desempolve. Actúa como un regulador
térmico, completa la función de filtrado, protege al fluido contra la suciedad y cuerpos extraños.

ACUMULADORES
Los acumuladores son dispositivos hidráulicos que pueden realizar la misma función que una bomba, es
decir, actúan como “generadores de energía”. Es compensador de fugas, amortiguador de vibraciones,
transmisor de energía de un fluido a otro, etc.

Existe diferentes tipos: el de contrapeso y el de cargado por muelle, de pistón o de diafragma

APLICACIONES
La principal función que cumple un sistema hidráulico, consiste en brindar un control preciso en las fuerzas
mayores, por lo que es posible hablar de aplicaciones móviles e industriales. Las móviles se refieren a la
energía del aire y un fluido a presión, por medio de los cuales puede accionarse una maquinaria de excavación
y perforación, o impulsar transportes como los tractores y las grúas.

Por otra parte se encuentran las aplicaciones industriales, en las que un sistema hidráulico hace posible que
la maquinaria sea impulsada y controlada a fin de que las líneas de producción funcionen sin contratiempos
ni interrupciones.

Además, se considera que un sistema hidráulico es un sistema económico ya que es completamente seguro
de utilizar por industrias muy variadas, por ejemplo, la aeronáutica y la marítima.

Finalmente, es preciso mencionar que una de las desventajas del sistema hidráulico son las fugas, pues a
pesar de que los sistemas pasen por un mantenimiento, es complicado que se eviten al 100%. También se debe
de cuidar que los fluidos no se filtren hacia zonas calientes, ya que esto podría causar un incendio.

NEUMATICOS
Un neumático es una pieza toroidal de caucho que proporciona un interfaz entre el vehículo y la superficie.
Estos soportan el peso del vehículo y su carga, contribuyen a la maniobrabilidad y estabilidad del vehículo, y
actúan como parte del sistema de suspensión ayudando a absorber impactos y vibraciones.

Se diferencian según si poseen cámara de aire o no:

 Con cámara: La cámara de aire es una pieza de goma o caucho que se coloca dentro del neumático y
se infla con aire para mantener la presión adecuada.
 Sin cámara: El aire a presión está contenido por el neumático y la llanta. Estos cuentan con un talón
que forma un sello hermético con la superficie interior de la llanta para evitar que el aire escape.

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TIPOS DE NEUMATICOS SEGÚN SUS CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS

DIAGONALES
Están compuestos de tejido alterno y cruzado dispuesto en forma diagonal en la carcasa, formando ángulos
entre 40 y 45 grados. Esta construcción proporciona al neumático una mayor rigidez y durabilidad, aunque su
punto más débil es la estabilidad lateral.

RADIALES
Están construidos con capas que corren radialmente desde el centro del neumático hacia los lados. De esta
forma el flanco es más ligero y flexible, con ventajas en duración y seguridad. Se calienta menos y garantiza
una mayor área o parche de contacto con el suelo que los anteriores.

AUTOPORTANTE
Como en los neumáticos radiales, las distintas capas se apilan unas sobre otras en línea recta hasta los
flancos. El resultado es un neumático con una carcasa súper rígida, pero con poca rigidez y, por tanto, mucho
menos confort.

ESTRUCTURA

Ilustración 14 – Estructura del neumático

FLANCO
Parte lateral del neumático que está entre el hombro y el talón. Se ocupa de la protección de la carcasa y
gracias a su flexibilidad, absorbe las posibles alteraciones de la carretera, aumentando la sensación de confort
y estabilidad.

TALON
El talón del neumático es la zona de contacto con la llanta, la cual lo sujeta de una forma firme y segura. Este
proporciona el sellado adecuado entre la rueda y la llanta para que no escape el aire.

CARCASA
Es un conjunto de telas formadas por cuerdas recubiertas con caucho, que le dan al neumático su resistencia
a la carga y a la deformación, manteniendo su forma y tamaño.

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AISLAMIENTO INTERIOR
Su función principal es la de aislar el aire dentro del neumático.

CORREA
Es una capa situada entre la carcasa y la banda de rodadura, con el objetivo de proteger la carcasa. Absorbe
los impactos externos y hace que la carcasa se mantenga intacta. De la misma forma genera una separación
entre la capa de caucho y la carcasa.

BANDA DE RODADURA
La banda de rodadura es la zona que entra en contacto directo con el suelo. Está compuesta por una gruesa
capa de caucho que ofrece una gran resistencia a impactos producidos durante su uso protegiendo la carcasa
y la correa. Este material cuenta con propiedades anti abrasivas que aumentan la vida útil del neumático.

HOMBRO
El hombro es la zona de la estructura del neumático que se sitúa entre la banda de rodadura y el flanco. Esta
contiene la capa más gruesa de caucho de todo el neumático, por tanto, el hombro es capaz de mitigar el
calentamiento y disipar de una forma eficaz todo el calor que se acumula en el neumático durante la
conducción.

TIPOS DE DIBUJOS MÁS UTILIZADOS

PARA ROCA
Se utilizan en canteras y minas.

BOTON
Se emplean en ruedas de guiado en máquinas que se arrastran. No recomendadas en terrenos blandos
y arenosos.
DE BARRAS DURAS
Equipos de velocidades bajas como pueden ser excavadoras. Para terrenos abrasivos y cortantes.

DE BARRAS DIRECCIONALES
Uso en ruedas arrastradas y con terrenos relativamente blandos. Su dibujo es autoimpiante.

FRONTALES
Son utilizables en ruedas de dirección.

LISAS
Se emplean en equipos de compactación.

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IDENTIFICACION DE UN NEUMATICO

Ilustración 15 – Identificación de un neumático

1. “P” indica que el neumático es para uso en vehículos de pasajeros.

2. La anchura del neumático de un extremo del flanco al otro en mm.

3. La relación de aspecto, también conocida como perfil, proporciona la altura del flanco como porcentaje
del ancho del dibujo.

4. La “R” indica que el neumático es de construcción radial.

5. El diámetro de la llanta en pulgadas.

6. El índice de carga del neumático.

7. La especificación de velocidad indica la velocidad máxima a la que se debe utilizar el neumático

durante periodos prolongados.

8. Información estándar de la fabricación del neumático. Los últimos cuatro dígitos son la fecha de
fabricación, los dos primeros indican la semana del año, y los dos siguientes, el año de fabricación.

9. M+S o M/S indica que el neumático está diseñado con cierta capacidad para barro y nieve.

10. El número de capas, tanto en la zona del dibujo como en la zona del flanco, indica la cantidad de capas
de material recubierto de goma forman la estructura del neumático.

11. Indicador de la velocidad de desgaste.

12. La especificación de tracción califica el rendimiento del neumático al detenerse sobre una superficie
mojada.

13. La carga máxima que puede soportar el neumático.

14. Resistencia térmica. La resistencia de los neumáticos al calor se clasifica como grado A, B o C.

15. Máxima presión de inflado del neumático. No se debe utilizar esta presión para la conducción normal.

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CUIDADOS Y MANTENIMIENTO DE LOS NEUMATICOS

 Los neumáticos deben sustituirse cuando sus superficies muestre señales de desgaste, aunque el
mismo sea solamente parcial.

 Realizar el balanceo y alineación con periodicidad

 Evitar impregnar los neumáticos con líquidos de vehículo, ya que podrían dañar el mismo.

 Respetar el código de velocidad y el índice de carga.

 No exceda nunca la presión máxima indicada en la pared del neumático.

 La presión debe revisarse cuando los neumáticos estén fríos, tres horas después de haber estacionado
el vehículo.

 Cuando ocurran impactos o perforaciones, también verificar la parte interna del neumático.

 El estilo y velocidad de la conducción afectan directamente la vida de los neumáticos, por lo tanto se
deben respetar los límites y evitar que las ruedas patinen.

 Realizar regularmente una verificación general de la condición de los neumáticos.

ELECCION DEL NEUMATICO

Los neumáticos vienen construidos para distintas condiciones de uso. Al momento de elegirlo se deben
considerar distintos factores.

 El terreno sobre el cual circulan los neumáticos, los cuales están provistos de distintos dibujos que
satisfacen dicha condiciones.

 El tipo de vehículo a utilizar y también las cargas a los que serán sometidos.

 El trabajo al que está destinado el vehículo: transporte de pasajeros o cargas, trabajos de excavación,
etc.

 Su operatividad segura y eficiente: tamaño del neumático y aro permitido, presión de inflado en
relación al uso y a la carga, límite de desgaste del dibujo de la banda de rodamiento, y daños y
operaciones permitidas.

 Sus características generales, calidad y garantía

 Rango de velocidad, de tracción y de temperatura

 Fecha de fabricación

 Registro de homologación técnica.

PRESION DE INFLADO
La presión de inflado adecuada es muy importante para obtener el mejor rendimiento del neumático. La
presión de inflado correcta es la que recomienda el fabricante del neumático, está generalmente bordea los 28
a 30 psi en vehículos livianos. Esta presión debe controlarse como mínimo cada 15 días, incluyendo la rueda
de auxilio.

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En un lado del neumático se encuentra también la máxima presión de inflado permitida para este neumático
en particular, para tomar como referencia y no excederla. Una presión de más del 15% respecto del valor
indicado disminuye la huella de la pisada y acentúa el desgaste de la zona central, acentúa la abertura de los
canales de banda de rodadura y cambia, como consecuencia de todo ello, el rendimiento en las curvas. Además,
se experimenta un endurecimiento de la suspensión con la correspondiente pérdida de confort.

En cuanto a la falta de presión, si es menor al 15% respecto del valor indicado, provoca un mayor desgaste
en los laterales de la banda de rodaje, genera la degradación de los materiales a causa de la excesiva generación
de calor, se acentúa la sensación de deriva especialmente en curvas, aumenta el consumo de combustible, etc.

CADENA DE PROTECCION PARA NEUMATICOS

Los neumáticos para movimientos de suelos están sujetos a cortes, pinchazos y otros daños. Estos
representan el factor de coste individual más elevado debido a la escasez y a un alto valor de compra, por lo
tanto, se utilizan cadenas protectoras para darles una mayor vida útil.

Dichas cadenas ofrecen las siguientes ventajas:

Menor coste directo de explotación/hora

 Vida útil de los neumáticos multiplicada - reducción significante en sus gastos de neumáticos

 Vida útil planificable de los neumáticos y cadenas - presupuesto ajustado a menor coste

 Mínimo tiempo de parada por fallo de neumáticos - máxima disponibilidad del equipo

 Estabilidad mejorada, mayor tracción y mejor penetración para excavar y arrancar - mayor
producción en toneladas/hora.

Ventajas adicionales:

 Protección óptima - reducción en el mantenimiento de neumáticos

 Más tracción por el uso de cadenas - operación segura incluso en las condiciones más severas.

LASTRADO DE NEUMATICOS CON LOQUIDO

En algunos casos particulares, para aumentar la adherencia o reducir el centro de gravedad de la máquina,
tanto en los neumáticos que no tiene cámara de aire como en los que sí, el lastrado de los neumáticos con
líquido es una solución. El lastre líquido consiste en aumentar el peso del tractor de la máquina para permitir
operaciones que exigen mayor fuerza de tracción, y evitar así un posible patinaje del neumático.

Las válvulas son de tipo “aire y agua”. Por lo tanto, se puede rellenar, máximo al 75% por líquido (agua +
anticongelante).

En invierno las temperaturas pueden ser inferiores a 0ºC, por lo tanto es obligatorio utilizar un producto
anticongelante a base de Glicol.

Con la válvula colocada en la parte superior, llenar con líquido la cámara de aire o el neumático sin la misma,
hasta la altura de la válvula, al mismo tiempo que se saca el aire.

El inflado y la presión se ajustan con el aire. El volumen de aire que garantiza la presión es escaso (25% del
volumen). La revisión regular de la presión es importante, se recomienda una frecuencia mensual.

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DIFERENCIA CON LAS ORUGAS

Un sistema de orugas reemplaza el uso de neumáticos. Su principal ventaja es una gran resistencia frente a
cargas y condiciones del terreno, además de permitir un desplazamiento estable incluso en terrenos
irregulares.

La mayoría de las orugas forman parte de un sistema de cinturón flexible con un conjunto de eslabones fijos
unidos a otros firmemente. Los eslabones permiten distribuir el peso del vehículo en una superficie mayor
que la que hubiera tenido con el empleo de ruedas, lo que permite que el mismo pueda desplazarse por un
número mayor de superficies sin hundirse debido a su propio peso.

VENTAJAS
 No se pueden perforar o desgarrar.

 Gran movilidad y tracción sobre terrenos difíciles como barro y nieve.

 Capaces de pasar por encima de pequeños obstáculos, zanjas y grietas del terreno

 Debido a la distribución del peso del vehículo sobre una mayor área de contacto, disminuye la presión
sobre el suelo.

 Al tener mayor área de contacto, junto con los taches o garras, permite una mejor tracción, que otorga
una mejor capacidad para empujar o tirar.

 Mayor capacidad de maniobra, pueden girar sobre sí mismo sin ningún movimiento hacia adelante o
atrás.

 Si una oruga se rompe, no requiere herramientas complejas y puede ser reparada en sitio, sin
necesidad de instalaciones especiales.

DESVENTAJAS
 Las orugas tienen una menor velocidad máxima.

 Mayor complejidad mecánica.

 Puede ocasionar daños en las superficies de contacto.

 Genera una gran tensión sobre la transmisión y la mecánica de las orugas, y deben ser revisados o
reemplazados periódicamente.

 La pérdida de un segmento de oruga inmoviliza el vehículo.

 Puede salirse o desmontarse parcialmente su sistema de guía.

 Se puede atascar en su propio sistema de guía.

 Las orugas atascadas pueden llegar a ajustarse al grado tal que sea necesario cortarles - romperlas
antes que repararlas.

 Puede necesitar uso de explosivos o herramientas especiales de corte.

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CABLES Y CADENAS
CADENAS
Una cadena es una serie de eslabones o segmentos que están conectados entre sí. Cada eslabón tiene una
forma específica que le permite engancharse con el siguiente, formando así una estructura continua.

1) Placas laterales internas

2) Placas externas
3) Pernos o pines
4) Rodillos

Ilustración 16 – Componentes

Las cadenas se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones mecánicas, como la transmisión de potencia,
la elevación de cargas, la sujeción de objetos, la tracción en vehículos, entre otros. La característica
fundamental de una cadena es su capacidad para transmitir fuerza y movimiento a lo largo de su longitud.

Algunas de las ventajas que representan las transmisiones por cadenas al ser comparadas con otras
transmisiones de enlace flexible, como las transmisiones por correas y poleas, son:

 Las dimensiones exteriores son menores.

 Ausencia de deslizamiento.

 Alto rendimiento.

 Pequeña magnitud de cargar sobre los árboles.

 Posibilidad de cambiar con facilidad su elemento flexible.

En cambio, las transmisiones por cadenas se les reconoce como inconveniente que:

 Puede ser un poco ruidosas

 Requieren de una lubricación adecuada

 Presentan cierta irregularidad durante el funcionamiento de la transmisión.

 Requiere de una precisa alineación durante el montaje y un mantenimiento minucioso.

CLASIFICACION
CADENAS DE CARGA
Son empleadas para suspender, elevar y bajar cargas. Estas son utilizadas mayormente en máquinas
elevadoras de carga y trabajan a bajas velocidades. Están constituidas de eslabones simples, generalmente
redondos o de bridas sencillas.

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CADENAS DE TRACCION
Utilizadas para mover cargas en máquinas transportadoras. Estas trabajan a velocidades medias.

CADENA DE CASQUILLOS
Estas coinciden estructuralmente con las cadenas de rodillos, pero al utilizar casquillos son más ligeras y de
menor costo.

CADENA DE ESLABONES PERFILADOS

Tienen un fácil arme y desarme de eslabones ya que estos no necesitan de ningún otro elemento
complementario. Estas solo pueden ser utilizadas en velocidades muy bajas debido al incremento de las cargas
de impacto motivadas por la poca precisión del paso de los eslabones.

CADENAS DENTADAS
Constan de un juego de chapas con formas de dientes. Estas chapas están enlazadas en determinado orden
y articulan con deslizamiento o rodamiento, según sea el tipo constructivo de la cadena.

CADENAS DE RODILLOS
Son altamente eficientes como medio de transmisión mecánica. Está compuesta por placas interiores y
exteriores que se alternan sucesivamente y unidas entre sí de forma articulada.

ACCESORIOS
1) Eslabón maestro
2) Eslabón maestro con subensambles
3) Eslabón para gancho DIN
4) Eslabón de conexión
5) Eslabón de conexión p/eslingas
tubulares
6) Anillo de acoplamiento
7) Gancho de ojo
8) Gancho automático
9) Gancho de Fundición
10) Gancho Clevis KHSW
11) Gancho acortacadena
12) Gancho soldable

CABLES
Un cable de acero es un tipo de cable mecánico formado por un conjunto de alambres de acero o hilos de
hierro que forman un cuerpo único como elemento de trabajo. Dichos alambres generalmente están enrollados
de forma helicoidal en una o más capas, alrededor de un alambre central o núcleo.

El cable metálico de alambre se fabrica en dos tipos de torcido:

 Torcido normal: los alambres están torcidos en un sentido para formar los cordones, y estos se
tuercen en sentido contrario para formar el cable. No se forman dobleces ni se destuercen, y son fáciles
de manejar.

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 Torcido Lang: Los alambres en el cordón y los cordones están enrollados en el mismo sentido; por
fuera, los alambres se ven en dirección diagonal a través del cable. Es más resistente al desgaste por
abrasión y a la falla por fatiga que los de torsión normal, pero tienen más tendencia a formar dobleces
y destorcerse.

COMPONENTES BASICOS

 Alambres que forman el cordón

 Cordones/torones

 Alma, que puede ser de fibra (AF) o acero (AA).

ESLINGAS
Herramienta de elevación que consiste en una cinta con un ancho o largo específico cuyos extremos terminan
en un lazo. Este elemento permite enganchar una carga a un gancho de izado o de tracción. Se utiliza tanto
para cables como para cadenas.

TIPOS

Ilustración 17 – Tipos de eslingas

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