Nombre de la Práctica: Simulación de Fábrica de Muebles

Práctica No. 4
Nombre: Daniela Martínez Escobar
Asignatura: Simulación
Carrera: Ingeniería Industrial
Unidad de Aprendizaje:
Número de práctica: 4
Objetivo:
El propósito de la práctica es que el estudiante aprenda a desarrollar modelos de simulación en el software Arenas®.

Lugar: aula de clases Tiempo asignado: 2 hrs. Máximo

Equipo de Computo Materiales No Reactivos:
Si requiere Requiere El estudiante hace un análisis de cómo utilizar el
software Arenas®.

Observaciones: Ninguna

1. Introducción:

La presente practica tiene como propósito simular una fábrica de muebles, específicamente de la
producción de sillas y sillones, la cual cuenta con una zona de llegadas para sillas y sillones, una
asignación de sillas y sillones, zona de tapizado y limpieza, así como de inspección y un almacén
para ambos productos. Para la elaboración del modelo se toman en cuenta el tiempo que transcurre
entre llegadas de forma triangular para ambos productos, el tiempo de espera en cola única con una
distribución FIFO estando en la zona de tapizado y limpieza, el tiempo distribuido uniformemente
para volver a tapizar el producto así como el tiempo de limpieza distribuido de forma triangular
para sillas y sillones, la probabilidad de que se supere la inspección, esto con el fin de que la
condición de finalización sea que el tiempo simulado alcance el valor de 5000hrs.

5. Objetivos:

Desarrollar un modelo de simulación sobre una fábrica de muebles donde se producen sillas y sillones.
Estimar mediante la ejecución del modelo la utilización de los recursos con el fin de decidir si es
necesario contratar otro tapicero o comprar otra máquina.

6. Resultados:

Se elaboro un modelo de simulación donde se observan las áreas para el proceso de sillas y sillones:

La llegada de sillas se produce en grupos de 6 unidades y el de los sillones en grupos de 2 unidades,

el tiempo que transcurre entre llegadas de las sillas está distribuido de manera TRIA (50,60,90) y el
de los sillones TRIA (10,15,20), estando ya en la zona de tapizado y limpieza las sillas y sillones
esperan en una cola única con una distribución FIFO donde hay 3 tapiceros. El tiempo necesario
para tapizar una silla es de UNIF (3,4) Y UNIF (10,12) para los sillones. En el área de limpieza hay
5 máquinas que funcionan independientemente entre si donde el tiempo de espera forma una cola
única con diciplina FIFO, el tiempo de limpieza para las sillas es TRIA (8,10,13) y para los sillones
TRIA (10,20,23). La probabilidad de que se supere la inspección es del 90% para la silla y 95%
para el sillón. El tiempo de proceso necesario para volver a quitar el tapizado y poner uno nuevo es
UNIF (15,20) y UNIF(20,30) para los sillones. Concluido el re tapizado las sillas y sillones
retrabajados son puestos en cola del proceso de limpieza y, nuevamente se inspeccionan, el proceso
se simulará por 5,000 horas.
Guardar y correr modelo por 5,000 horas:

REPORTE 1:
Nos da a conocer que de todas las sillas y sillones que entraron en el tiempo en que se corrió la
simulación solo 67,036 llegaron al almacén.
 Los tiempos en cola de espera mas altos son los del área de tapizado con 0.044, los
números en espera mas altos son de igual forma los del área de tapizado con 0.6362.

 En los recursos, el personal de limpieza tiene una utilización instantánea de 0.7784 y el

personal tapicero tiene un total de números incautados de 72203.
  En los recursos, el personal de limpieza tiene una utilización instantánea de 0.7784 y el
personal tapicero tiene un total de números incautados de 72203.

REPORTE 2:
 Dentro de las entidades, los sillones tienen un número de entradas de 40,020 mientras
que las sillas tienen un total de 27,018. Los sillones tienen un numero fuera de 40,019
mientras que las sillas tienen 27,017.
 El personal de limpieza tiene una cantidad de números ocupados de 3.8918, el
personal tapicero es de 3 trabajadores mientras que el de limpieza son 5.
  El personal tiene una utilización programada de 0.7784, es mas alta que el personal
tapicero.

REPORTE 3:
 Se puede observar que hubo un numero de entrada de 27,018 de las sillas y 40,024 de los
sillones, siendo un total de entradas de 67,042 mientras se simulo el modelo, de la
cantidad de entradas de las sillas salieron 27,018 y de los sillones salieron 40,019, en este
caso de 27,018 solo salieron 67,036, es decir 6 de diferencia.
REPORTE 4:
 El tiempo de en cola de espera en el área de limpieza y el área de tapizado es el mismo,
0.04, en el numero de esperas, el área de tapizado tiene 0.64, es decir, 0.09 más que el
área de limpieza.
REPORTE 5:
7. Análisis de Resultados.

No es necesario contratar a un personal tapicero más, ya que estos realizan sus actividades en menor tiempo a
comparación del personal de limpieza, 3 tapiceros son suficientes para efectuar el proceso de tapizado, este tiene
un total de números ocupados de 2,1371 y el del área de limpieza tiene 3,8918. En dado caso se debería contratar a
un personal más en el área de limpieza.
8. Conclusiones:

Para estar seguros de si realmente es buena opción contratar a un personal de limpieza más seria viable realizar una
simulación contemplando un personal de limpieza más, de lo contrario se tendría que buscar alguna otra alternativa
para agilizar el proceso de producción, específicamente de esa área.
Fuentes

[1] T. Centella y F. Hornero, «Entrenamiento basado en la simulación: un cambio necesario en la formación de nuestra
especialidad,» Cir Cardiov, vol. 24, nº 4, pp. 187-189, 2017.

[2] J. R. Cantú González, M. D. C. Guardado García y J. L. Balderas Herrera, «Simulación de procesos, una perspectiva
en pro del desempeño operacional,» Revista Iberoamericana de Producción Académica y Gestión Educativa, vol. 1,
nº 4, pp. 1-20, 2916.

[3] H. Mejía Avila y M. Galofre Vásquez, «Aplicación de software de simulación como herramienta en el rediseño de
plantas de producción en empresas del sector de alimentos,» Prospectiva, vol. 6, nº 2, pp. 39-45, 2008.

[4] R. C. Garza Ríos, C. N. González Sánchez, E. L. Rodríguez González y C. M. Hernández Asco, «Aplicación de la
metodología DMAIC de Seis Sigma con simulación discreta y técnicas multicriterio,» REVISTA DE METODOS
CUANTITATIVOS PARA LA ECONOM´IA Y LA EMPRESA, vol. 22, nº 1, pp. 19-35, 2016.

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