ESPECIFICACIONES GEOMETRICAS DE UN

ATRIBUTOS DE UN PRODUCTO PRODUCTO

Son las propiedades que dan valor a los productos
La dimensión.
1. Propiedades mecánicas
2. Propiedades físicas La forma
3. Propiedades químicas El acabado superficial
4. Atributos geométricos

Ø
Ø
a) forma y posición relativa
b) dimensión
c) acabado superficial
Se especifican en: Contratos, informes técnicos, planos.

LA DIMENSION
TOLERANCIA
COSTO

20  0,5
Línea cero Ds
T
20  0,1 Di
20  0,03 Cota
Cota Cota máxima
TOLERANCIA 20  0,001 nominal mínima admisible
admisible

T : tolerancia Ds: Desviación superior Di: Desviación inferior

DEFINICIONES
Cota máxima
Cota nominal Es la cota o dimensión máxima permisible que puede tener la
pieza.
Es el valor indicado en el dibujo o plano para una longitud dada.
Dicho valor determina la posición de la línea de referencia.
Cota mínima
La línea de referencia suele ser designada como línea cero. Es la cota o dimensión mínima permisible que puede tener la
pieza.
Tolerancia
Es la diferencia que se admite en la fabricación. Está dada por la Diferencia superior o desviación superior
diferencia entre la cota máxima y la cota mínima admisibles para la Es la diferencia que hay entre el límite superior de la tolerancia y
pieza. la línea de referencia.

Diferencia inferior o desviación inferior

Es la diferencia que hay entre el límite inferior de la tolerancia y
la línea de referencia.

1
 Sistema Sistema

• Bilateral  0,15  0,25

25 0,10 25
 0.003
1.500 ± 0.010 1.500 0.001
Tolerancias normalizadas ISO
• Unilateral
 0.005  0.000 • Para medidas exteriores 30 g6
1.500 0.000 1.500 0.006
• Para medidas interiores 30 H7
• Dimensiones limitantes

1.500 - 1.510 1.510 Posición de tolerancia H

1.500 Calidad de tolerancia 7

TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO

TABLAS DE TOLERANCIA ISO Ejemplos

TABLAS DE TOLERANCIA ISO Ejemplos
40 g6 40 H7 40 g6
En la tabla. En la tabla.
Desviación superior (mm) = Desviación superior (mm) = - 0,009
Desviación inferior (mm) = Desviación inferior (mm) = - 0,025
Tolerancia (mm) = Tolerancia (mm) = 0,016
Cota Máx. admisible = Cota Máx. admisible = 39,991
Cota Mín. admisible = Cota Mín. admisible = 39,975

2
 TABLAS DE TOLERANCIA ISO Ejemplos TABLAS DE TOLERANCIA ISO

40 g6 40 H7 Ejemplos
En la tabla.
Desviación superior (mm) = - 0,009 +0,025
40 g6 40 H7
En la tabla.
Desviación inferior (mm) = - 0,025 0,000
Desviación superior (mm) = - 0,009 +0,025
Tolerancia (mm) = 0,016 0,025
Desviación inferior (mm) = - 0,025 0,000
Cota Máx. admisible = 39,991 40,025
Tolerancia (mm) = 0,016 0,025
Cota Mín. admisible = 39,975 40,000
Cota Máx. admisible = 39,991 40,025
Cota Mín. admisible = 39,975 40,000

AJUSTES AJUSTE CON JUEGO VERIFICACION DE LONGITUDES

AJUSTE INDETERMINADO
AJUSTE CON APRIETE

60 30 + 0,03

VERIFICACION DEL DIAMETRO

INSPECCIÓN POR VARIABLES: a.Inspección por variables

Las dimensiones de la pieza se miden. Se mide el diámetro y el resultado se
INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS: contrasta con la especificación
Se determina si las dimensiones de la pieza cumplen con
la especificación.

3
 Instrumentos de medición b. Inspección por atributos
Calibrador vernier Uso de calibres pasa – no pasa
Ø 30 ± 0,03

Micrómetro
Micrómetro para interiores

calibres pasa – no pasa Reloj comparador

(amplificación
Δy
mecánica por
engranajes)

Resolución
= 0,01 mm

Calibres pasa-no pasa Calibres pasa-no Δx

para exteriores pasa para interiores

21

VERIFICACION DEL DIAMETRO CON COMPARADORES

VERIFICACION DEL DIAMETRO CON COMPARADORES
SOPORTE
Primero montar el comparador en un soporte con base plana, y
con ayuda de un bloque patrón fijar el cero.

30.000
mm

El procedimiento mostrado se puede utilizar para

inspección por variables (se obtiene un resultado de
medición) o para inspección por atributos (únicamente
se verifica si la medida está dentro de tolerancia)
24

23

4
 BLOQUE PATRON: Medida materializada
BLOQUE PATRON: Medida materializada

CARAS
30,0000 DE

mm MEDICION

Caras de medición: dos superficies planas, paralelas

entre sí, cuya distancia materializa una longitud.

La calibración de micrómetros, verniers, incluye la

25 contrastación con bloques patrón.

JUEGO DE BLOQUES PATRON. LA FORMA

0.801 DIA

La figura muestra un estuche de bloques patrón con

diversas medidas. Se pueden obtener otras medidas por
apilamiento de los bloques.

28

Ecuación recta de mejor ajuste

RECTITUD e: error de rectitud. Distancia entre
dos rectas paralelas a la recta de
e mejor ajuste, tangentes al perfil.
Recta de mejor ajuste de
mínimos cuadrados
RECTITUD Y = a.x + b
y e
Desviaciones del perfil con
respecto la recta de mejor ajuste.
δ δ = y – Y = y – ( a.x + b )

Error de rectitud
x e = δmax - δmin

29 30

5
Determinación del error de rectitud en hoja de cálculo
Especificación de la tolerancia para rectitud
0,03

“El error de rectitud de la

generatriz deberá ser
menor o igual a 0,03 mm”

Ø 0,1

31

Obtención del perfil de una superficie utilizando Obtención del perfil de una superficie con un láser
una REGLA PATRON DE PLANITUD
sensor
láser

L.R.

2 4 5 6
0 1

Y
X
34

e
PLANITUD Y

Error de planitud
Z

0,1
X
Especificación de
la tolerancia para
planitud

36

6
Paralelismo VERIFICACION EN BANCO DE CENTROS

0,1 A

Línea de referencia
A

e: error de Especificación de la
paralelismo tolerancia de
paralelismo

37

VERIFICACION EN BANCO DE CENTROS

VERIFICACION DE LA GENERATRIZ

40

VERIFICACION DE LAS GENERATRICES, EN UN BANCO

DE CENTROS
VERIFICACION DE LA GENERATRIZ

e
II


180°
II

41 42

7
VERIFICACION DE LAS GENERATRICES, EN UN BANCO Perpendicularidad
DE CENTROS
Error de perpendicularidad
Especificación
tolerancia de
I perpendicularidad
A

0,04 A
II
180°
II
Línea de referencia

43 44

Verificación de perpendicularidad en el banco de ANGULARIDAD

centros
0,03 A

10°

Línea de referencia

Especificación de la
Error de angularidad
tolerancia para
angularidad

Condición previa: verificar la

45
superficie con una regla biselada
para observación de planitud

Redondez e: Error de redondez

e Diferencia entre los radios Equipo para
de dos circunferencias verificar
tangentes al perfil y cuyo redondez
centro coincide con el
centro de la circunferencia
de mejor ajuste.

0,1
Especificación
de la tolerancia
para redondez

47 48

8
 Medición de ovalización

R1 + R2

Forma isodiametral trilobulada

La constancia de diámetro no garantiza

la redondez; en este caso el error de
redondez podría detectarse utilizando un
bloque en V .

“APARENTE REDONDEZ”

49 50

REGLA DE SENOS permite materializar ángulos VERIFICACION DE UN ANGULO CON LA REGLA DE SENOS

S1 Reloj
comparador

L
h
L
Mármol de
S2 planitud
L: longitud de la regla de senos.
Superficies S1 y S2, paralelas al plano
que pasa por los ejes de los cilíndros

MAQUINA DE MEDICION POR COORDENADAS PRINCIPIO DE LA MEDICIÓN POR COORDENADAS:

(CMM)
Se captura puntos pertenecientes al componente a
verificar y para cada punto se establecen sus
correspondientes coordenadas con respecto a un
sistema de referencia.

Puntera con el
palpador de mediciòn

Ejemplo: Captura de un punto con un palpador de contacto

9
DEFINICION DE ELEMENTOS GEOMETRICOS. DEFINICION DE ELEMENTOS GEOMETRICOS.

A partir de las coordenadas de los puntos captados, Ejm: Con un mínimo de tres puntos se puede definir un
se definen elementos geométricos, tales como: plano.

• LÍNEAS, Con tres puntos se

define un plano
Sistema de
• CIRCUNFERENCIAS,
coordenadas
• PLANOS, alineado con
la pieza
• CILINDROS,
• ESFERAS etc.

CALCULOS
DEFINICION DE ELEMENTOS
GEOMETRICOS Con elementos (líneas, circunferencias …)
previamente definidos se pueden realizar cálculos
tales como:

• PUNTO DE INTERSECCIÓN ENTRE DOS

LINEAS.
Con tres puntos se
define el diámetro y • ANGULO ENTRE DOS LINEAS.
las coordenadas del • DISTANCIA ENTRE DOS CIRCUNFERENCIAS.
centro de una • ETC.
circunferencia

EJEMPLO ERRORES EN LA FORMA

Si una línea se mide con

mas de dos puntos, el
software calcula el error
de forma.
Con dos puntos se define una línea
Línea de mejor ajuste
Con dos líneas se calcula punto de intersección y ángulo
Error de rectitud

10
 Máquina de Cabezal de
medición de medición y
coordenadas palpador de
contacto
(CMM)
del CETAM

(CETAM: Centro de Tecnologías Avanzadas de Manufactura de la PUCP)

Y
Cabezal de
El accionamiento Z X
medición Cabezal de manual en 3D, del
motorizado
medición, palpador, se realiza
motorizado con dos palancas de
mando (Joystick)
Sensor

Palpador

VENTAJAS DE LA UTILIZACION DE LAS CMM

Videos CMM
YouTube- x202aNumerex DCC CMM 1318-10 3x202clrm.avi
YouTube- x202aHelmel CMM Manager Demox202clrm.avi
• Ahorro considerable en los tiempos de medición y
verificación.
• Se amplia las posibilidades de medición y verificación,
con respecto a un laboratorio de metrología, dotado de
instrumentos de medición tradicionales.
• Facilita la verificación al 100% utilizando verificación
automática con control numérico computarizado (CNC).

11
 VENTAJAS DE LA UTILIZACION DE LAS CMM
•Campo de aplicación muy amplio.
EL ACABADO SUPERFICIAL
• Ahorro en compra de equipos de medición
diversos.
• Realización de ingeniería inversa.

EL ACABADO SUPERFICIAL
“irregularidades microgeométricas” o “rugosidades”
determinadas por los numerosos surcos ó rayas presentes La duración de los
en una superficie. sellos en el cilindro
neumático depende del
acabado superficial

En una unión por

interferencia: la
diferencia de medidas
puede afectarse por
aplastamiento de las
irregularidades
superficiales.

INDICES DE RUGOSIDAD
EL ACABADO SUPERFICIAL La evaluación se realiza sobre una longitud de muestra L
Perfil ideal INDICE Rt : Altura máxima de rugosidad en m.
Perfil técnico
Perfil real

Rt
Rt

L L

12
 INDICE Ra : Media aritmética de rugosidad en m. INDICE Ra : Media aritmética de rugosidad en m.
1ero. Determinar la línea media 2do. Trasladar eje x a la altura de la línea media y
n
1 determinar Ra
y Ym 
n
  y
j y
j 1

Ym x
L
1 
Ym    y dx
L  0
L L
x

INDICE Ra : Media aritmética de los valores absolutos de las

desviaciones del perfil real respecto a la línea media, se expresa en m.
VERIFICACIÓN DE LA RUGOSIDAD POR
COMPARACION CON MUESTRAS DE
y n RUGOSIDAD
1
Ra 
n
  y
j
j 1
x

L
1 
L Ra   y dx
L 0

VERIFICACIÓN DE LA RUGOSIDAD CON VERIFICACIÓN DE LA RUGOSIDAD CON

RUGOSIMETRO RUGOSIMETRO

13
 VERIFICACIÓN DE LA RUGOSIDAD CON
RUGOSIMETRO EXACTITUD Y
PRECISION DE LAS
MEDICIONES

Error sistemático de medición:

Error de una medición:
Componente del error de medición
Valor medido de una magnitud menos
que en mediciones repetidas
un valor de referencia.
permanece constante ó varía de forma
VIM 2008, Trad. Indecopi
predecible.
VIM 2008, Trad. Indecopi
Error aleatorio de medición:

Componente del error de medición

que en mediciones repetidas varía de
forma impredecible.
VIM 2008, Trad. Indecopi

MICROMETRO
Ejemplo de error Topes

sistemático: Ejemplo de error

Error de cero en aleatorio:
un micrómetro,
que se puede leer error de paralaje
cuando se juntan
los topes.
e

14
 Ejemplo de error Representación del error aleatorio sobre una curva de distribución
de frecuencias.
aleatorio: Error aleatorio

Valor verdadero
error de paralaje
AGUJA
INDICADORA

ESCALA
e

Sesgo (bias) Xi

conceptos de exactitud y precisión aplicados en el tiro al blanco

Exactitud de medida (measurement accuracy) [VIM
2.13]:
“proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de
un mensurando”.

“NOTA 1 El concepto “exactitud de medida” no es una magnitud y no se expresa numéricamente. Se

dice que una medición es más exacta cuanto más pequeño es el error de medida”.
Baja exactitud y baja precisión Baja exactitud y alta precisión
Precisión de medida (measurement precisión) [VIM 2.15]:
“Proximidad entre las indicaciones o los valores medidos
obtenidos en ediciones repetidas de un mismo objeto, o de
objetos similares, bajo condiciones especificadas”.

“NOTA 1 Es habitual que la precisión de una medida se exprese numéricamente mediante medidas de
dispersión tales como la desviación estándar, la varianza o el coeficiente de variación bajo las
condiciones especificadas”. Alta exactitud y baja precisión Alta exactitud y Alta precisión

Incertidumbre de la medición: RESOLUCION

Resultado de la medición = (valor medido, incertidumbre Menor diferencia entre las indicaciones de un
asociada) dispositivo indicador, que se puede distinguir de
forma significativa .

La información se puede encontrar en los certificados de

calibración. Para un dispositivo con indicador numérico , es el
cambio en la indicación cuando la menor cifra
significativa cambia en una unidad.

15
Criterio para seleccionar el sistema de medición para verificar
una especificación SELECCIÓN DE LA RESOLUCION DEL INSTRUMENTO
Se realiza en función de la incertidumbre DE MEDICION DE ACUERDO A LA TOLERANCIA
ESPECIFICADA
Al seleccionar un instrumento de medición hay que tomar en
cuenta que su resolución debe estar de acuerdo a la tolerancia a
ser verificada, se recomienda la siguiente relación [1]:
Intervalo de TOLERANCIA / Resolución = 10:1 ; (como ideal )
aceptación
TOLERANCIA / Resolución = 5 : 1 ; (peor de los casos)

Aquí se está considerando en forma práctica que la

incertidumbre es menor: 0,5 x resolución.

[1] Gonzales y Zeleny, Metrología

PROPAGACION DEL ERROR

Si Y = f( x1 , x2 , x3 , x4 , .......... , xn )
∆ x1 ∆ x2 ∆ x3 ∆ x4 ∆ xn
PROPAGACION DEL ERROR

Propagación del error

n
Y   Y
xj
 xj
j 1

PROPAGACION DEL ERROR

Si Y = f( x1 , x2 , x3 , x4 , .......... , xn )
∆ x1 ∆ x2 ∆ x3 ∆ x4 ∆ xn

Propagación del error

Y   Y
xj
 xj C álc ulo utilizando probabilidades
1
j 1
2
 n 2 
Y   

  Y    x  2
 
x
j

j  1  j  

16