Compuestos Poliméricos Innovadores Con Rellenos Naturales Producidos Mediante Fabricación Aditiva

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polímeros
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Compuestos poliméricos innovadores con cargas naturales producidos

mediante fabricación aditiva (impresión 3D): una revisión de la literatura
1,* , Ewa Zdibel 2 2 y Ewa TomaszewskaCiosk
Beata Anwajler
1
Facultad de Ingeniería Mecánica y Energética, Universidad de Ciencia y Tecnología de Wroclaw, 27
Wybrzeze Wyspianskiego Street, 50370 Wroclaw, Polonia
2
Departamento de Tecnología y Almacenamiento de Alimentos, Universidad de Ciencias Ambientales y de la
Vida de Wroclaw, 25 Norwida Street, 50375 Wroclaw, Polonia ;
ewa.zdybel@upwr.edu.pl (EZ); ewa.tomaszewskaciosk@upwr.edu.pl (ETC.)
* Correspondencia: beata.anwajler@pwr.edu.pl
Resumen: En los últimos años, el reciclaje de plásticos se ha convertido en uno de los principales temas
medioambientales y de gestión de residuos. Junto a la principal ventaja de los plásticos, que es sin duda su larga
vida útil, ha surgido el problema de la gestión de sus residuos. El reciclaje se reconoce como la opción preferida
para la gestión de residuos, con el objetivo de reutilizarlos para crear nuevos productos mediante impresión 3D.
La fabricación aditiva (AM) es una tecnología de herramientas emergente y en rápida evolución. Con la impresión
3D es posible conseguir estructuras ligeras con alta precisión dimensional y reducir los costes de fabricación de
geometrías no estándar. Actualmente, la investigación en impresión 3D avanza hacia la producción de materiales
no sólo de polímeros puros sino también de sus compuestos. Los bioplásticos, especialmente aquellos que son
biodegradables y compostables, han surgido como una alternativa para el desarrollo humano. Este artículo
proporciona una breve descripción de las posibilidades de utilizar materiales de desecho termoplásticos mediante
la aplicación de la impresión 3D, creando materiales innovadores a partir de materiales reciclados y de origen
natural, es decir, biomasa (fibras de refuerzo naturales) en la impresión 3D. Los materiales producidos a partir de
ellos son ecológicos, ampliamente disponibles y rentables. Las actividades de investigación relacionadas con la
producción de materiales de origen biológico han aumentado gradualmente durante las últimas dos décadas, con
el objetivo de reducir los problemas ambientales. Este artículo resume los esfuerzos realizados por los
Cita: Anwajler, B.; Zdybel, E.; Tomaszewska
investigadores para descubrir nuevos materiales innovadores para la impresión 3D.
Ciosk, E. Compuestos poliméricos
innovadores con rellenos naturales

Palabras clave: impresión 3D; rellenos naturales; biofibras; biocompuestos; biomasa; TPS
producidos mediante fabricación
aditiva (impresión 3D): una revisión de la
literatura. Polímeros 2023, 15, 3534. https://
doi.org/10.3390/polym15173534
1. Introducción
Editores académicos: Vasile Cojocaru, Zilu

El concepto de economía circular (EC) es una respuesta a los problemas ambientales y
Wang y Johanna J. Schwartz
sociales, reemplazando el concepto lineal basado en el modelo 'tomarproducirtirar'.
El uso intensivo de recursos y la contaminación descontrolada del medio ambiente han
Recibido: 31 de julio de 2023
hecho necesario implementar un ciclo económico diferente basado en los principios de las
Revisado: 18 de agosto de 2023
3R: Reducir, Reutilizar, Reciclar. La metodología más amplia (6R) (Figura 1) incluye tres
Aceptado: 23 de agosto de 2023
enfoques adicionales: recuperación, rediseño y remanufactura [1].
Publicado: 24 de agosto de 2023
La fabricación aditiva, o impresión (3D), es un proceso de fabricación transformador que
permite la creación de un objeto tridimensional utilizando diversos procesos y materias primas
como filamentos, resinas y granos de polvo, generalmente construyendo el producto capa por
capa [3,4 ]. Existen varios tipos de procesos de impresión 3D, como FDM ( modelado por
Copyright: © 2023 por los autores.
Licenciatario MDPI, Basilea, Suiza.

deposición fundida), SLS (sinterización selectiva por láser), SLA (estereolitografía) y muchos
Este artículo es un artículo de acceso abierto.
otros [5]. Se ha caracterizado la estereolitografía (SLA) como ejemplo de tecnología que utiliza
distribuido bajo los términos y una materia prima en forma líquida, y se ha elegido el proceso de Modelado por Deposición
condiciones de los Creative Commons Fundida (FDM) de termoplásticos como ejemplo de tecnología que utiliza un material de
Licencia de atribución (CC BY) (https:// construcción sólido. y la sinterización por láser de polvo (SLS) se ha analizado como un
creativecommons.org/licenses/by/ ejemplo de tecnología que utiliza polvos. Cada una de las técnicas de impresión 3D
4.0/). enumeradas tiene diferentes capacidades según su aplicación. Los diferentes procesos de AM se mues
Polímeros 2023, 15, 3534. https://doi.org/10.3390/polym15173534 https://www.mdpi.com/journal/polymers

, x PARA
Polímeros Polímeros 2023 2023,, 1515, 3534 REVISIÓN POR PARES 2 de 19 2 de 19
Polímeros 2023, 15, x PARA REVISIÓN POR PARES 3 de 19

Figura 1. El concepto de economía circular (EC) en comparación con el modelo de economía lineal. Devel
Oped basadoen
Desarrollado enbase
[2]. a [2].
La fabricación aditiva, o impresión (3D), es un proceso de fabricación transformador que

permite la creación de un objeto tridimensional utilizando diversos procesos y materias primas
como filamentos, resinas y granos de polvo, generalmente construyendo el producto capa por
capa [3,4 ]. Existen varios tipos de procesos de impresión 3D, como FDM (modelado por
deposición fundida), SLS (sinterización selectiva por láser), SLA (estereolitografía) y muchos
otros [5]. Se ha caracterizado la estereolitografía (SLA) como ejemplo de tecnología que
utiliza una materia prima en forma líquida, y se ha elegido el proceso de Modelado por
Deposición Fundida (FDM) de termoplásticos como ejemplo de tecnología que utiliza una
estructura sólida. Se ha analizado el material y la sinterización por láser de polvo (SLS) como
ejemplo de una tecnología que utiliza polvos. Cada una de las técnicas de impresión 3D
enumeradas tiene diferentes capacidades según su aplicación. Los diferentes procesos de
AM se muestran en la Figura 2.
Figura 2.
Figura 2. Esquema
Esquema de
de la
la construcción
construcción de
de impresoras
impresoras que
que utilizan
utilizan tecnología
tecnología de
de impresión
impresión 3D:
3D: SLS
SLS (A),
(A), SLA
SLA (B)
(B)
y FDM (C).
FDM (C). y
El modelado por deposición fundida (FDM) [6] utiliza deposición en capas de polímeros
termoplásticos para imprimir el modelo. Esta técnica también se conoce como FFF (fabricación con
filamento fundido). El material se alimenta al cabezal de la máquina en forma de filamento enrollado
en una bobina. El filamento, como se llama el material, se introduce a través del mecanismo de
alimentación en la boquilla calentada. Bajo la influencia de altas temperaturas, el polímero se vuelve plástico y
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El modelado por deposición fundida (FDM) [6] utiliza la deposición en capas de polímeros
termoplásticos para imprimir el modelo. Esta técnica también se conoce como FFF ( fabricación con
filamento fundido). El material se alimenta al cabezal de la máquina en forma de filamento enrollado en
una bobina. El filamento, como se llama el material, se introduce a través del mecanismo de alimentación
en la boquilla calentada. Bajo la influencia de altas temperaturas, el polímero se vuelve plástico y se
extruye en forma semilíquida. Los movimientos recíprocos del cabezal y la plataforma de impresión
permiten construir la estructura capa por capa. Las impresoras FDM suelen estar equipadas con una
boquilla independiente que suministra material de construcción para la creación de soportes. El uso de un
material independiente para su realización permite retirar fácilmente los soportes sumergiendo la impresión
en un disolvente adecuado. Al mismo tiempo, el material base debe ser resistente a este disolvente. La
principal ventaja de las impresoras de filamento es su bajo coste. Esto se debe a la sencilla construcción
de la unidad, que también influye en la baja tasa de fallos y en la facilidad de transporte. La ausencia de
polvo y el bajo nivel de ruido los hacen aptos para su uso en oficinas. La tecnología permite reducir el
consumo de material de relleno mediante el uso de un relleno de trabajo abierto del interior del modelo,
manteniendo al mismo tiempo una resistencia mecánica satisfactoria del patrón. Una valiosa ventaja de la
tecnología FDM es la capacidad de construir un modelo en piezas y unirlas con pegamentos o ranuras
especiales. Un factor que puede disuadir a los usuarios de utilizar la tecnología de impresión con filamentos
es el problema de retirar el material de soporte de zonas de difícil acceso, como cavidades o agujeros. Sin
embargo, el número de soportes a menudo se puede reducir girando el patrón con respecto al plano de la
encimera, lo que vale la pena tener en cuenta al importar el modelo al software 3D CAM responsable de
generar el código para el dispositivo de impresión. La calidad de las paredes impresas, especialmente las
que están inclinadas con respecto al plano del tablero, deja mucho que desear. La "puesta en escena"
visible es un resultado directo de la forma en que funciona la máquina FDM, pero puede limitarse reduciendo
el grosor de la capa de impresión.
La estereolitografía (SLA) [6] se considera un precursor de los métodos rápidos de creación de prototipos.
Se basa en el curado de resinas fotosensibles con un haz de radiación UV. El láser, que opera en la banda
de radiación UV, dirige el haz manipulando el espejo hacia la plataforma de trabajo, que se encuentra al
nivel del espejo de resina al inicio del proceso. La radiación UV cura la capa de resina, luego la plataforma
desciende según el espesor de la capa.
El raspador aplica un poco de material fresco y sin curar en la parte superior del patrón impreso, ya que es
posible que la resina fresca no cubra completamente el modelo debido a su viscosidad. Este proceso se
repite hasta completar el patrón. El proceso de estereolitografía se utiliza a menudo cuando se requiere
una alta precisión de impresión. Las capacidades de la técnica SLA permiten mantener una alta resolución
en comparación con otras técnicas de impresión 3D. El efecto de "paso" en superficies de modelo inclinadas
es limitado. El proceso SLA también se puede utilizar para producir patrones y modelos de paredes
delgadas con un alto grado de complejidad geométrica. La impresión con resina es popular en aplicaciones
donde la transparencia del prototipo es importante. La desventaja de las impresoras SLA es la necesidad
de limpiar las muestras de los residuos de resina líquida y secarlas. La toxicidad de la resina líquida antes
de la polimerización también es motivo de preocupación. Los prototipos de estereolitografía pueden perder
sus propiedades a temperaturas superiores a los 40 ◦C. A diferencia de algunas tecnologías, las
impresoras SLA no pueden producir un modelo a partir de varios materiales en un solo proceso.
La tecnología de sinterización selectiva por láser (SLS) [6] se basa en la sinterización láser de polvos.
Los polvos más utilizados en esta tecnología son los polvos plásticos, que se caracterizan por propiedades
favorables del modelo impreso y susceptibilidad a la sinterización.
El sinterizado resultante no es un material uniforme: es de naturaleza porosa. Para aumentar la densidad
y la resistencia del modelo, a menudo se infiltra en la estructura otra sustancia. Los plásticos no son los
únicos materiales que se pueden sinterizar. También se pueden sinterizar polvos metálicos. Las máquinas
de sinterización de polvo de plástico construyen un modelo aplicando finas capas de material y luego
grabando el camino apropiado con un láser. El polvo se deposita en una tolva cuya capacidad se adapta a
las necesidades del artículo que se produce. El raspador aplica finas capas de polvo a la superficie de
trabajo, que se reduce en un espesor de sección transversal predeterminado después de cada operación
con láser. Una vez retirado el producto terminado de la tolva, se debe limpiar la misma para eliminar
cualquier resto de material suelto. Lo mas común
Polímeros 2023, 15, 3534 4 de 19
El método utilizado es la limpieza con vidrio de la superficie de la muestra. La ventaja innegable del
método SLS es la posibilidad de imprimir objetos sin necesidad de ningún soporte: el polvo sin
sinterizar actúa como soporte. Esta característica es una gran ventaja al imprimir estructuras con una
estructura interna complicada donde la estructura de soporte tradicional no se puede quitar.
La amplia gama de materiales disponibles significa que la tecnología se puede utilizar para imprimir
modelos con diferentes propiedades, incluidos objetos flexibles. Lamentablemente, la impresión SLS
también tiene algunos inconvenientes. La sinterización selectiva por láser evita la impresión de
volúmenes vacíos y cerrados. Estos espacios se rellenan con polvo, ya que es imposible deshacerse
del relleno sin dañar mecánicamente el modelo. Por esta razón, SLS es el método preferido para
imprimir estructuras de celdas abiertas. El problema de limpiar el objeto de los restos de material de
construcción suelto también puede causar muchos problemas. El espacio de trabajo de la impresora
se calienta, lo que tiende a sinterizar polvos con un punto de reblandecimiento bajo. Si bien las
estructuras simples no causan problemas durante el proceso de limpieza, la estructura compleja del
objeto, con sus numerosas depresiones pequeñas y su alta porosidad, favorece las complicaciones
durante el procesamiento posterior a la impresión . Debido a la naturaleza del proceso de impresión,
el método SLS no permite el uso de diferentes tipos de materiales de construcción sin mezclarlos dentro de una
La tecnología de fabricación aditiva (AM) tiene las ventajas de reducir el consumo de materia
prima , reducir el consumo de energía durante la producción, reducir costos, tiempo, etc. Es flexible
en términos de fabricación del producto y no está limitado por la forma y estructura del producto [7 ].
Los métodos incrementales han tenido especial éxito en la medicina [8,9] y en diversos campos como
la ingeniería [10], el agroalimentario [11,12] o el farmacéutico [13].
Los tiempos de producción rápidos y un proceso simple de diseño asistido por computadora (CAD) son
clave para el creciente éxito de la tecnología de fabricación incremental [14]. La tecnología de impresión
3D tiene el potencial de producir productos funcionales a partir de una amplia gama de polímeros y
compuestos poliméricos [14,15]. El modelado por deposición fundida (FDM) es la tecnología de fabricación
aditiva más popular debido a su rápida producción, rentabilidad, facilidad de acceso, amplia adaptabilidad
del material y capacidad para producir componentes complejos [15].
Los polímeros utilizados en la impresión 3D se pueden dividir en tres grupos según su origen:
sintéticos, semisintéticos y naturalmente biodegradables [16]. Los polímeros sintéticos están hechos
de petróleo y no son biodegradables. Los polímeros semisintéticos están destinados a ser
biodegradables y los polímeros naturalmente biodegradables se derivan de recursos naturales.
Ejemplos de los primeros son PVA: alcohol polivinílico, poliésteres alifáticos y aromáticos, PBAT:
tereftalato de adipato de polibutileno, PBS, PCL: policaprolactona, PTT: tereftalato de trimetileno, PA:
poliamida, ABS: acrilonitrilo butadieno estireno, PE: polietileno, PP. —polipropileno, PC—
policarbonatos, PEI—polietilenimina, PEKK—polietercetonacetona, PS—poliestireno y PEEK—
polieteretercetona. El segundo tipo son los polímeros microbianos (p. ej., polihidroxialcanoato (PHA))
y polímeros sintéticos a partir de monómeros (p. ej., PLA, ácido poliglicólico (PGA) y succinato de
polibutileno (PBS)), mientras que el tercer tipo incluye almidón, quitosano, celulosa, hemicelulosa. ,
ligninas y proteínas [16].
Actualmente, para la impresión 3D se utilizan principalmente materiales no biodegradables. Para

superar estas limitaciones, la investigación ha comenzado a explorar la posibilidad de utilizar diferentes
tipos de materiales bioderivados [16]. Por ello, la producción de materiales compuestos compatibles
con las impresoras actuales ha ganado un considerable interés en los últimos años. En la literatura
disponible se han reportado muchos descubrimientos prometedores para la producción de nuevos
compuestos para impresión, reforzados con cerámicas, metales, fibras y nanomateriales [15]. Los
materiales utilizados con materiales poliméricos se dividen principalmente en dos tipos: (1) materiales
biodegradables y (2) materiales no biodegradables: Figura 3 [15]. En los últimos años, con énfasis en
los conceptos ecológicos y bajos en carbono, la investigación sobre materiales de biomasa en la
impresión 3D se ha desarrollado progresivamente y se han publicado extensos artículos de revisión en este cam
El artículo repasa los avances realizados en los últimos años en la investigación de diversas tecnologías
de impresión 3D de biomasa y define las perspectivas de desarrollo de la impresión 3D con adición de
fibras naturales.
Con énfasis
Machine Translated en los conceptos ecológicos y bajos en carbono, la investigación sobre materiales
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de biomasa en la impresión 3D se ha desarrollado progresivamente y se han publicado extensos
artículos de revisión en este campo [7]. El artículo repasa los avances realizados en los últimos
años15,en
Polímeros 2023, 3534la investigación de diversas tecnologías de impresión 3D de biomasa y define las 5 de 19
perspectivas de desarrollo de la impresión 3D con adición de fibras naturales.
Figura
Figura 3. Materiales en 3. Materiales
tecnología en tecnología
aditiva. aditiva.en
Desarrollado Desarrollado en base a [15].
base a [15].
2. Materiales biodegradables y compuestos poliméricos con rellenos naturales
2. Materiales biodegradablesbiodegradables
y compuestos poliméricos connaturales
son materiales cargas naturales Los materiales
y sus propiedades son relativamente inferiores
Los materiales abiodegradables
las de los materiales sonno biodegradables
materiales [15,16].
naturales y Refuerzo o mezcla de
sus propiedades son biofibras
con otros productos biodegradables ha demostrado ser una forma efectiva de reducir el costo y
relativamente inferiores a las de los materiales no biodegradables [15,16]. El refuerzo de biofibra
fragilidad de algunos polímeros comúnmente utilizados para producir un compuesto totalmente biodegradable.
o la mezcla con otrosLosproductos
polímeros PLAbiodegradables ha demostrado
y ABS son materiales sercomo
estándar utilizados unamateriales
forma eficaz
base ende reducir debido
compuestos el coste.
a su bajo costo, fácil disponibilidad y buenas propiedades mecánicas [15,16]. Inorgánico o
Se han utilizado materiales orgánicos como vidrio, fibras de carbono, silicio, cerámica o metales.
investigaciones hasta la fecha. Una opción más reciente es el uso de polímeros naturales (polisacáridos y
proteínas) como agentes reforzantes, derivados de plantas o biomasa, posiblemente de origen agrícola.
o residuos industriales. La principal ventaja de los materiales naturales y las biofibras como rellenos para 3D
la impresión es su disponibilidad. Los compuestos elaborados con ellos tienen efectos medioambientales menos negativos.
impacto y son más biodegradables. Por tanto, se consideran una 'opción verde' para el 3D.
procesamiento de impresión [4,5,16,17]. Mayor desarrollo, producción y pruebas de compuestos.
Por lo tanto, es necesario mejorar las propiedades mecánicas y de rendimiento de la impresión 3D.
Por tanto, el uso de materiales naturales como agentes de refuerzo para la impresión 3D es una nueva estrategia
que ofrece una alternativa atractiva a todos los rellenos de origen sintético y no renovable [4].
Los polímeros suelen reforzarse con cargas para mejorar sus propiedades termomecánicas.
Especialmente cuando los rellenos se derivan de recursos naturales, ayudan a lograr
propiedades óptimas como la biodegradabilidad y la biocompatibilidad. Además, aumentando
La urbanización ha provocado un enorme aumento de los residuos agrícolas, industriales y domésticos.
La síntesis de rellenos de base biológica a partir de estos recursos a nanoescala permite la hibridación
de rellenos de base biológica con polímeros sintéticos y naturales [4,5]. Muchas plantas naturales
Los rellenos se extraen de subproductos agrícolas y consisten en una mezcla de diferentes
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biopolímeros como la celulosa, la lignina y la hemicelulosa, que son componentes de las plantas.
partes (p. ej., hojas, semillas, frutos, pastos) [4]. Las biofibras generalmente se consideran orgánicas.
y sostenibles por su versatilidad, diseño ecológico, bajo coste, renovabilidad y
suministro local en comparación con las fibras sintéticas [18]. Como en la naturaleza, estas fibras son huecas y
Tienen muy buenas propiedades de aislamiento térmico y acústico. Las propiedades mecánicas de
Las biofibras son generalmente más bajas que las de las fibras sintéticas, pero una cuidadosa preparación de la superficie
puede mejorar estas propiedades [4,18]. Sin embargo, las principales desventajas de las biofibras son su
higroscopicidad e incompatibilidad con la matriz hidrofóbica [4,16,17].
Los investigadores involucrados en el desarrollo de una fibra natural para FDM se enumeran en
Tabla 1 [19]. Las fibras naturales típicas utilizadas para la producción de biocompuestos son la palma aceitera, el plátano,
kenaf, cáscara de nuez, arroz, paja de arroz, madera, hedysarum, agave, caña de azúcar, astrágalo,
bambú, polvo de cáscara de almendra, etc. La inclusión del procesamiento hace que la impresión sea precisa.
Tabla 1. Resumen de materiales de biomasa utilizados para la impresión 3D.
Método de impresión Materiales de biomasa Referencias
Compuestos de fibra de palma aceitera con ABS Ahmad [20]

Compuestos de fibra de plátano con plástico Singh [21]
Compuestos de kenaf con plástico el [22]
Compuestos de cáscaras de nuez de macadamia con plástico Audiencia [23]
Compuestos de paja de arroz con ABS Osmán [24]
Compuestos de fibra de polvo de madera con plástico Elegante [25]
Compuestos de fibras de cáñamo o harakeke con plástico Milosevic [26]
Compuesto de Hedysarum coronarium harina con PLA Scaffaro [27]
Compuestos de fibras de agave con PLA Figueroa [28]
Compuestos de kenaf con PLA Shahar [29]
Compuestos de kenaf con PLA Jamadi [30]
Compuestos de celulosa kenaf con PLA Liu [31]
Compuesto de Astrágalo con plástico Yu [32]
Compuestos de caucho natural con PLA Fekete [33]
Compuestos de fibra de bambú y lino con PLA Depuydt [34]
Compuestos de harina de madera rellenos de PLA Tao [35]
Compuestos de cáscaras de soja y proteína de soja con PLA Dey [36]
Lignin powder DominguezRobles et al. [37]
Sulfonato de lignina Mimini et al. [38]
Lignin hydrogel Bonifacio et al. [39]
Compuesto de hemicelulosa Shi et al. [40]
Bambú compuesto con plástico Long et al. [41]
Compuesto de madera con plástico Kariz et al. [42]
Compuesto de paja con plástico Yu et al. [43]
FFF/FDM
Compuesto de celulosa Ambone et al. [44]
DIW, BAJA, LDM
Lignina con plástico Ryu et al. [45]
Alambre de madera y plástico Yang et al. [46]
Liu y cols. [47], Rahim et al. [48], Tascioglu
Compuesto de madera y plástico et al. [49], Fico et al. [50], CanoVicent et al.
[51], BaechleClayton et al. [52]
madera de bambú Muller et al. [53]
Paja Yu et al. [54]
Trigo Zheng et al. [55]
Arroz Liu et al. [56]
Maíz Paggi et al. [57]
Caña de azúcar Nida et al. [58]
Nanocelulosa Latif et al. [59]
Nanofibra de celulosa Shin et al. [60]
Nanocristales de celulosa Vorobiov et al. [61]
Acetato de celulosa Huang et al. [62]
Celulosa nanofibrilada Tuladhar et al. [63]
Celulosa microcristalina Murphy y cols. [64]
Polímeros 2023, 15, 3534 7 de 19
Tabla 1. Cont.
Método de impresión Materiales de biomasa Referencias
pasta de hemicelulosa Bahcegul et al. [65]

galactoglucomanano Xu et al. [66]
Hidrogel de hemicelulosa Shi et al. [40]
Papel Travitzky et al. [67]
Chapa de madera Liu et al. [68]
Polvo de celulosa Bouzidi et al. [69]
astillas de madera Rosenthal y cols. [70]
Líquido iónico de celulosa Markstedt y cols. [71]
hidrogel de celulosa Hu et al. [72]
SLA Aceite de soja epoxi acrilato (AESO) Rosa et al. [73]
Resinas fotosensibles a base de lignina Sutton et al. [74]
SLS Pellets de madera y plástico Zhang et al. [75]
Los polisacáridos de biomasa son macromoléculas compuestas de unidades de azúcar repetidas.

unidos por enlaces glicosídicos para formar un material cristalino y amorfo. Son abundantes en la
naturaleza y muchos tienen una estructura compleja que consiste en numerosos intramoleculares.
y enlaces de hidrógeno intermoleculares. Los componentes más representativos de esta clase son
celulosa, hemicelulosa, lignina, quitosano, almidón y alginato [9]. Los polisacáridos han sido
utilizados como agentes de refuerzo en forma de fibras puras (p. ej., celulosa, lignina o hemicelulosa)
o como mezclas extraídas de plantas (p. ej., lino, bambú, cáñamo) de las cuales son las principales
constituyentes. Otras fuentes de polisacáridos son los residuos de procesos de matrices vegetales,
como el café. Las proteínas [76] son macromoléculas complejas formadas por aminoácidos unidos
por enlaces peptídicos. Son abundantes en la naturaleza y tienen propiedades beneficiosas como
biodegradabilidad y biocompatibilidad. Sin embargo, se utilizan principalmente en el proceso 3D para
construir materiales blandos como hidrogeles o andamios para ingeniería de tejidos. Proteínas utilizadas para
La impresión 3D incluye gelatina, queratina, colágeno, seda y proteínas de soja [77].
2.1. Impresión 3D FDM con Fibras Naturales

La más común de las diversas técnicas de impresión 3D es FDM y su éxito
depende de la disponibilidad de materiales que puedan procesarse con él [8]. Diferentes tipos de
Hay fibras disponibles, incluidas fibras biológicas (naturales).
Las fibras naturales son una opción muy popular debido a su bajo costo, abundante disponibilidad,
Alta relación resistenciapeso y alta relación de aspecto y módulo de buena resistencia y
elasticidad. Estas propiedades hacen de los filamentos biocompuestos un buen sustituto de los sintéticos.
fibras [17]. El proceso general para la obtención de piezas poliméricas biocompuestas a partir de FDM es
como se muestra en la Figura 4. También se pueden obtener a partir de fuentes mixtas de biomasa y petróleo.
Los biopolímeros más utilizados son PHA, PEG, PCL y PLA [19].
El PLA es uno de los plásticos biodegradables más utilizados para FDM. sintetizado
A partir de recursos agrícolas como el maíz y la tapioca, el PLA es biocompatible, compostable,
reciclable, permeable a los gases y degradable por hidrólisis y acción enzimática. PLA
Se adapta bien a la impresión FDM debido a su bajo punto de fusión, bajo coeficiente de temperatura
expansión y falta de olor durante el procesamiento. Sin embargo, es significativamente más caro.
por unidad que los plásticos a base de petróleo como el polietileno y el polipropileno. También
tiene un mayor tiempo de degradación. Por lo tanto, existe una necesidad urgente de reducir el costo.
del PLA y mejorar su degradabilidad [78]. Los compuestos de PLA reforzados con biofibras tienen
recibido mucha atención en los últimos años. Mezclando una matriz biodegradable con una biofibra
refuerzo, es prácticamente posible producir un biocompuesto, un material totalmente biodegradable
materiales [19]. El trabajo con compuestos de PLA a base de biofibras ha mostrado algunas ventajas como
como alta procesabilidad, alta elasticidad específica, compostabilidad, alta durabilidad, renovabilidad
y reciclabilidad [19,78].
Según Hu y Lim et al., las propiedades mecánicas del compuesto harakke
fueron superiores a los del PLA convencional [15,79]. Harakeke fue agregado al EPL a los 30, 40
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y 50% en peso, y los resultados indicaron que el compuesto de 40% en peso tenía las propiedades
mecánicas más altas. Le Duigou et al. [15,80] experimentaron con un compuesto de PLA/fibra de
fax continua (CFF) . Hinchclife et al. investigaron los compuestos de PLA/fibra de yute y PLA/fibra
de fax . [15,81]. El tamaño del compuesto de fibra de yute fue de 2 mm y el de la fibra de fax fue de
0,5 mm. Los resultados mostraron que la resistencia a la tracción aumentó en un 116% y un 26%,
respectivamente . La rigidez del producto aumentó un 12% y un 10%, respectivamente. Depuydt et
al. investigaron el efecto de diferentes proporciones l/d de PLA/fibra de bambú y PLA/fibra de lino .
[15,34] y se encontró un aumento en la rigidez. Le Duigou et al. [15,82] investigaron y demostraron
la viabilidad de imprimir un biocompuesto de higromalla a partir de un compuesto de PLA/fibra de
madera con una microestructura bicapa específica. Milosevic et al. investigaron las propiedades
mecánicas y el potencial del cáñamo y el harakke reforzados con polipropileno . [15,26]. Informaron
mejoras en la resistencia a la tracción y el módulo de Young del 50% y 143%, respectivamente, en
comparación con el polipropileno puro. Las propiedades mecánicas de la pulpa termomecánica
(TMP) reforzada con composite BioPE fueron analizadas por Tarrés et al. [15,83], quienes
informaron de una mejora en la calidad de impresión. Thibaut et al. [15,84] investigaron las
propiedades mecánicas y la contracción anisotrópica de la carboximetilcelulosa (CMC) con fibra de
celulosa natural durante el secado. El resultado mostró que el 30% en peso del compuesto tenía
mejores propiedades mecánicas y menor contracción. Se han realizado varios estudios para
mejorar y analizar el comportamiento de las fibras de celulosa como compuestos textiles. Las
nanofibrillas de celulosa (CNF) y los nanocristales (CNC) se han utilizado ampliamente como una
colección moderna de nanomateriales en la impresión 3D [9,15,17]. La incorporación de CNC al
PLA mejora las propiedades mecánicas y térmicas, ya que las nanopartículas de celulosa actúan
como agentes nucleantes para la cristalización. La carga es absorbida por las partículas CNC, que
están orientadas en las cadenas de polímero, lo que mejora las propiedades de tracción [9,17]. Los
nanocristales de celulosa , obtenidos por hidrólisis ácida de cáscaras de semillas de ciruela, se
incorporaron con éxito en la matriz de PLA/PHB mediante un proceso de mezcla reactiva, lo que
dio como resultado una mejor adhesión y la posterior estabilidad térmica y propiedades mecánicas.
La nanocelulosa se obtuvo a partir de la microcelulosa mediante un tratamiento con ultrasonido
para romper la estructura alineada y producir nanocompuestos impresos en 3D totalmente
biodegradables basados en biopoliésteres como PLA, poli(3hidroxibutiratoco3hidroxihexanoato)
(PHBH) y nanocelulosa. La inclusión de nanocelulosa en las muestras de fibra mejoró las
propiedades termomecánicas de los compuestos [9,17].
Se han producido filamentos para impresión 3D con resistencia mecánica mejorada a partir de
polietileno de baja densidad reforzado con partículas de algodón nanofibrilado (NFC) sintetizadas a
partir de material de algodón derivado de camisetas recicladas [85]. Se han desarrollado biocompuestos
de PLA/lignina para aplicaciones de impresión 3D utilizando lignina sintetizada a partir del licor de
cocción de astillas de abeto común mediante una técnica de ebullición con soda. Los biocompuestos
de PLA/lignina preparados de esta manera mostraron una buena imprimibilidad sin aglomeración.
Debido al efecto antioxidante de la lignina, estos compuestos también mostraron una mayor actividad de absorció
Las nanopartículas de carbono sintetizadas a partir de polvo de cáscara de coco se incorporan a
Bioplast para desarrollar fibras biodegradables para la impresión 3D [17]. Además de los nanorellenos
mencionados anteriormente, varios otros subproductos industriales y vegetales se utilizan como rellenos
para compuestos poliméricos [17].
La fibra de carbono de los granos de café actúa como aislante térmico [17]. Los filamentos
compuestos OxSCG y PLA se pueden producir utilizando una extrusora de filamentos FDM de un
solo tornillo. Además del PLA, OxSCG también se ha utilizado con otros materiales. Por ejemplo,
Huang et al. utilizaron posos de café con una matriz de polietileno, lo que resultó en un aumento
general en el módulo y las propiedades térmicas [17,86], mientras que Moustafa et al. Se utilizaron
posos de café con catetereftalato de adipato de polibutileno. Hung et al. [86] prepararon los
filamentos mezclando PLA en polvo con OxSCG en concentraciones de 0, 5, 10, 15 y 20% en peso
con un peso total de 100 g por mezcla. La mezcla se preparó en un mezclador de granulación de
polvo tipo V estándar durante 4 h. Luego la mezcla se mantuvo en una estufa de vacío a 40 ◦C
para eliminar la humedad de la mezcla. La mezcla resultante se alimentó a la tolva de una extrusora
de un solo tornillo a 165 ◦C. El material compuesto se extruyó hasta un diámetro de 1,75 mm y luego se enr
2.1. Impresión 3D FDM con Fibras Naturales
La más común de las diversas técnicas de impresión 3D es FDM, y su éxito depende de la disponibilidad
de materiales que puedan procesarse con ella [8]. Se encuentran disponibles diferentes tipos de fibras Polymers
2023, 15, 3534incluidas
, fibras biológicas (naturales). 9 de 19
Las fibras naturales son una opción muy popular debido a su bajo costo, abundante disponibilidad, alta
relación resistenciapeso y alta relación de aspecto y módulo de buena resistencia, y el filamento resultante era
adecuado para
elasticidad. Estas propiedades hacenla que
impresión 3D. Hungbiocompuestos
los filamentos et al. [86] informó que
sean unOxSCG
buen sustituto de los sintéticos.
Se dispersaron y distribuyeron uniformemente en la matriz de PLA mediante mezcla y un solo tornillo.
fibras [17]. El proceso general para la obtención de piezas poliméricas biocompuestas a partir de FDM es la
extrusión. También informaron que aumentar la concentración de OxSCG en el PLA
como se muestra en la Figura 4. También se pueden obtener a partir de fuentes mixtas de biomasa y petróleo.
La matriz aumentó la fuerza. Con una carga de OxSCG del 20% en peso, una mejora en el impacto
Los biopolímeros más utilizados son PHA, PEG, PCL y PLA [19].
Se informó una fuerza del 418,7% [17].
Figura 4. Esquema deFigura

la impresión 3D de la
4. Esquema compuestos poliméricos
impresión 3D de base
de compuestos biológica.
poliméricos Desarrollado
de base biológica. en base a [19].
Desarrollado en base a [19].
Los componentes de madera y lignocelulósicos también se pueden utilizar como aditivos y refuerzos.
El PLA es uno de los plásticos biodegradables más utilizados para FDM. Sintetizado a partir de recursos
en compuestos [15]. La búsqueda de rellenos como madera, bambú, caña de azúcar, kenaf con
agrícolas como el maíz y la tapioca, el PLA es biocompatible, compostable, reciclable, permeable a los gases y
El PLA y otros materiales base están en proceso. Ayrilmis et al. [15,87] investigaron PLA con
degradable por hidrólisis y acción enzimática. El PLA es muy adecuado para la impresión FDM debido a su bajo
30% en peso de madera usando FDM. Investigaron la absorción y los cambios en la mecánica.
punto de fusión, bajopropiedades
coeficiente de expansión espesores
en diferentes térmica y falta de olor
de capa: durante
0,05 el procesamiento.
mm, 0,1 mm, 0,2 mm y 0,3 Sinmm.
embargo,
El
es significativamenteLos
más caro por unidad que los plásticos a base de petróleo, como el polietileno y el
resultados indican que aumentar el espesor de la capa aumenta la porosidad y disminuye la
polipropileno. También tiene un mayor
Propiedades tiempo
mecánicas dede
la degradación. Por tanto,
muestra. PLA/caña existe cruda
de azúcar una necesidad urgente
y PLA/fibra de de azúcar cruda
de caña
fueron
reducir el coste del PLA investigados
y mejorar en diferentes composiciones
su degradabilidad de 3, 6,de
[78]. Los composites 9 yPLA
12%reforzados
en peso por Liubiofibras
con et al. [88]han
y encontrado
recibido tener las mejores propiedades para aplicaciones a escala industrial. Un estudio sobre la preparación de
Zhao [15,89] llevó a cabo compuestos de bambú/PLA utilizando FDM . Se encontró que el
La adición de polvo de bambú al polímero PLA redujo la obstrucción de la boquilla y mejoró
propiedades de biodegradación. Daver et al. [15,90] investigó la morfológica, mecánica
y propiedades térmicas del PLA relleno de corcho en diferentes porcentajes de llenado. la tracción
La resistencia y el límite elástico de las piezas impresas eran bajos en comparación con la compresión.
Polímeros 2023, 15, 3534 10 de 19
composites moldeados, pero el alargamiento a la rotura fue mayor. Tao et al. investigaron un compuesto
de PLA/harina de madera . [35]. Sus resultados indican que la adición de un 5% en peso de harina de
madera al PLA no cambia el punto de fusión del compuesto. Vaidya et al. [15,91] analizaron la
deformación del compuesto en relación con la adición de rellenos de polihidroxibutirato (PHB) y astillas
de madera de Pinus radiata. Un relleno del 20 % en peso agregado al PHB cambia la viscosidad de la
masa fundida y mejora la deformación del 34 al 78 % en comparación con las piezas impresas con PHB puro.
Tran et al. [92] investigaron las propiedades térmicas y mecánicas de un compuesto de
policaprolactona (PCL)/cáscara de cacao. La variación de la composición de las cáscaras de cacao
añadidas al PCL dio como resultado un compuesto de baja temperatura adecuado para imprimir
estructuras y juguetes biomédicos. Frone et al. [93] investigaron las propiedades morfoestructurales
y termomecánicas de la celulosa nanocristalina agregada a un compuesto de ácido poliláctico (PLA)/
polihidroxibutirato (PHB) y peróxido de dicumilo (DCP) como agente reticulante. Se informaron
buenas propiedades termomecánicas y de adhesión de la muestra.
El almidón termoplástico (TPS) [94], como polisacárido barato, fácilmente disponible y
totalmente biodegradable y renovable, ha encontrado su aplicación como aditivo en compuestos
con polímeros degradados, es decir, PLA, PBS y PCL. El TPS se obtiene sometiendo el almidón a
la humedad, tensión de corte mecánica y calor adecuados. La investigación [95] ha demostrado
que el material resultante es susceptible al envejecimiento y a la fragilidad. Además, las propiedades
mecánicas y la hidrofobicidad del TBS son deficientes en comparación con los materiales
tradicionales como el polietileno o el polipropileno. Esto se debe a la gran cantidad de grupos
hidroxilo, que contribuyen a fuertes interacciones intermoleculares [78]. A lo largo de los años se
han desarrollado varias estrategias para mejorar estas propiedades, incluido el uso de plastificantes,
el refuerzo con modificadores reactivos y la modificación química del almidón y la mezcla del
almidón con otros polímeros [96]. La combinación de almidón con otros polímeros en la impresión
3D FDM ha demostrado ser una forma eficaz de superar las limitaciones del almidón termoplástico.
Según la literatura disponible, se han llevado a cabo numerosos estudios sobre el uso de TPS
como matriz en la impresión FDM, y las mezclas resultantes, por ejemplo, TPS/PLA, han
demostrado ser una excelente solución para obtener materiales nuevos y económicos con buena
calidad. actuación. Otras ventajas de estos compuestos incluyen renovabilidad, biodegradabilidad,
baja densidad y alta resistencia al calor. El único inconveniente es la escasa durabilidad, que se ha
convertido en un elemento clave en futuras investigaciones científicas [96].
Hary ´nska [94] comenzó su investigación con la preparación de un compuesto a base de
almidón termoplástico (TPS) y PLA en una proporción de 60% en peso de PLA y 40% en peso de TPS.
Los gránulos de TPS se prepararon a partir de almidón de patata, glicerina vegetal y aceite de soja
ESO en las siguientes proporciones: 65,7 % de almidón, 33,3 % de glicerina y 1 % de ESO. El
material resultante se utilizó para la impresión 3D FDM y luego se probaron sus propiedades
mecánicas (Figura 5).
Al final, los investigadores pudieron aumentar la biodegradabilidad y plasticidad del PLA. La
mejora en la capacidad de impresión también quedó demostrada mediante la producción de
muestras anatómicas 3D personalizadas e impresiones con formas complejas y alta porosidad estructural.
Los investigadores [95] produjeron compuestos basados en mTPS/PLA en una proporción del 75% en peso.
PLA y 25% en peso de mTPS utilizando el aditivo ESO en la preparación de TPS en una cantidad de 0,5 a 2%.
Los resultados obtenidos mostraron que el uso de 25% de almidón termoplástico aumentó la
resistencia al impacto de los composites de 13,70 kJ/m2 a 16,69 kJ/m2 y el alargamiento a la rotura
de 2,6% a 8,8% en comparación con el PLA puro. Los autores demostraron que el uso de un
aditivo para la producción de TPS con ESO, en el compuesto obtenido con la composición en peso
TPS/PLA (2% ESO) (25% en peso/75% en peso%), mejoró la resistencia al agua y Aumentó la
resistencia al impacto a más de 16 kJ/m2Además,
. se determinaron las propiedades térmicas y
reológicas, así como la biodegradabilidad y compostabilidad (según la norma PNEN 14806:2010
[97]) de las muestras impresas en 3D obtenidas. En conclusión, se puede afirmar claramente que
la adición de un 25% de TPS con ESO a la estructura del composite de PLA permite no sólo reducir
los costes de producción del material obtenido, sino también mantener las propiedades mecánicas
al nivel del PLA puro. y adicionalmente mejorar la biodegradabilidad y compostabilidad de los
materiales obtenidos.
Arysa sare er investigamos preparamos una composición sobre almidón moplástico (TPS) y PLA en una proporción de 60% en
peso de PLA y 40% en peso de TPS. Los gránulos de TPS se prepararon a partir de almidón de patata, glicerina vegetal y aceite de soja
ESO en las siguientes proporciones: 65,7 % de almidón, 33,3 % de glicerina y 1 % de ESO. El material resultante se utilizó para la impresión
3D FDM y luego se probaron sus propiedades mecánicas (Fig Polymers 2023, 15, 3534 ure 5).
11 de 19
Figura 5. Diagrama de Figura

bloques5. Diagrama de bloques
que muestra quede
los pasos muestra los pasos
la impresión 3DdePLA/TPS.
la impresión 3D PLA/TPS.
Desarrollado enDesarrollado
base a [94].en base a [94].
Qing Ju [96] preparó mezclas de tres componentes que contenían PLA, TPS y
Finalmente, los investigadores pudieron aumentar la biodegradabilidad y plasticidad del PBAT
(poli(adipatocotereftalato de butileno)). Además, el polímero funcional CE
del PLA. La mejora en la imprimibilidad también se demostró al producir personal (ADR4468) que se introdujo
en diferentes proporciones para reducir la fragilidad del material obtenido.
Muestras anatómicasestructural.
tridimensionales e impresiones
Las pruebas con aformas
se llevaron complejas
cabo sobre y compuestos
un compuesto de altaen
preparado porosidad
la siguiente
proporción . Los investigadores
75% en peso. [95]ciones
produjeron
PLA :compuestos
50% TPS, 40% basados
PLA yen10%
mTPS/PLA
PBAT. Elencomponente
una proporción del que aumenta la flexibili
principal
y 25% en peso de mTPS utilizando el aditivo ESO en la preparación de TPS en una cantidad de 0,5–
de los composites producidos es PBAT, que se caracteriza por una alta flexibilidad debido a su
2%. Los resultados obtenidos
molecularmostraron
y la estructura
que elmolecular
uso de 25%ramificada.
de almidón
También
termoplástico
tiene unaincrementó
densidad similar
el alto peso
a
resistencia al impactoLDPE
de losycompuestos
es biodegradable.
de 13,70Debido
kJ/m2 aa16,69
su excelente
kJ/m2 y elflexibilidad,
alargamientoseenpuede utilizar con éxito para
compuestos
pasa del 2,6% al 8,8% en comparación con el PLA puro. Los autores demostraron que el uso de un lasencontraron que
rígidos de dos componentes TPS/PLA. Los estudios realizados por [96] también
propiedades mecánicas mejoraban al aumentar el contenido de extensor de cadena (CE), con el
aditivo para la producción de TPS con ESO, en el composite obtenido con la adición de peso de CE
aumentando el alargamiento a rotura de las muestras en un 113% y el impacto
composición TPS/PLA (2% ESO) (25% en peso/75% en peso%), mejoró la resistencia al agua y la resistencia
en un 190%. Sin embargo, la viscosidad y resistencia máximas de las muestras de
aumentó la resistencia al impacto
composite a más de
obtenido se 16 kJ/m2. Además,
obtuvieron las de
con 1% p/p propiedades
CE. Además, térmicas y reológicas
la adición de del
propiedades, así como la biodegradabilidad
molecular relativo de PLAy compostabilidad
y PBAT, sino que(según el PNEN
también aumentó CE no solo aumentó el peso
14806:2010 [97]) de las muestras impresas en 3D obtenidas. En conclusión, su grado
mejorando así la resistencia de la matriz de los cuatro componentes. de ramificación,
sion, se puede afirmarmismo
claramente
tiempo,que
el CE
la adición
aplicado
demejoró
25% delaTPS
adherencia
con ESO y compatibilidad.
a la estructura del compuesto. Al
entre lano
El compuesto PLA permite mezcla
solo de dos componentes
reducir los costos de
de PLA y PBAT, lo
producción que
del aumentóobtenido,
material la tensión sino
y la tensión
también la
eficiencia y mejorar la flexibilidad de las muestras impresas.
sino también para mantener las propiedades mecánicas al nivel del PLA puro y además. En el trabajo de
Zhao [98], los investigadores prepararon compuestos compuestos de poli para mejorar la
biodegradabilidad y la compostabilidad de los materiales obtenidos. caprolactona (PCL) y
almidón en diferentes proporciones (de 1 ga 10 g) con el objetivo de utilizar el material en
Qing Ju [96] preparó mezclas de tres componentes que contenían PLA, TPS y PBAT (poli(adipatoco
impresión FDM a baja temperatura en un rango de temperatura de
tereftalato de butileno)). Además, el polímero funcional CE
80–90 ◦C. Como resultado, también fue posible introducir PHMB en la matriz del
compuesto. La polihexanida (PHMB) es una imprimación a base de agua a base de una dispersión de resina acrílica.
Reduce y equilibra la absorbencia del sustrato y estabiliza y fortalece.
sustratos polvorientos. Se utiliza principalmente como desinfectante y antiséptico. PHMB ha sido
demostrado ser eficaz contra Pseudomonas aeruginosa, Staphylococcus aureus, Escherichia coli,
Candida albicans, Aspergillus brasiliensis, Enterococos y Klebsiella pneumoniae. El uso de
Polímeros 2023, 15, 3534 12 de 19
PHMB contribuyó a la producción de materiales antibacterianos y biocompatibles mediante

impresión 3D FDM.
Kuo [99] preparó compuestos basados en ABS (70% en peso) y TPS (30% en peso) con la
adición de un compatibilizador en forma de copolímero de estirenoanhídrido maleico (SMA); un
modificador de impacto, es decir, metacrilato de metilobutadienoestireno (MMA); y pigmentos, es
decir, blanco de titanio (TiO2) y negro de humo (CB). La extrusora de doble tornillo produjo
filamentos blancos y negros, todos de 1,75 mm de diámetro. Se realizaron pruebas utilizando el
método de impresión 3D FDM para determinar sus propiedades físicas. Los resultados de la
investigación, que incluyeron módulo de flexión, resistencia a la tracción y a la flexión, HDT, MI y
resistencia al impacto, mostraron que no era posible producir compuestos con mejores propiedades físicas q
Sin embargo, los investigadores demostraron que la adición de varias cantidades de SMA mejoraba la
estabilidad térmica, la fluidez y las propiedades mecánicas de las muestras obtenidas, lo que significa
que el SMA es un compatibilizador eficaz en el caso de una mezcla de dos componentes de TPS y
ABS. Además, los investigadores demostraron que la adición de CB contribuía a una mejor estabilidad
térmica, fluidez y propiedades mecánicas en los compuestos ABS/TBS producidos en comparación
con la adición de TiO2.
La investigación sobre el uso de almidón en la tecnología de impresión 3D FDM sigue provocando
que los científicos pasen noches sin dormir. Todavía están intentando ampliar el uso de almidón, que es
fácil de conseguir y barato, y mejorar la biodegradabilidad de los compuestos producidos mediante impresión FDM.
En resumen, existen sólo unos pocos casos en los que la adición de fibras naturales ha
conducido a una mejora en todas las propiedades mecánicas de los composites producidos. En la
mayoría de los casos, se observó una disminución de las propiedades mecánicas al aumentar el
relleno de biomasa. Los materiales utilizados en el proceso FDM tienen diferentes rangos de
resistencia y módulo. Una amplia gama de materiales tienen una resistencia máxima a la tracción
de 40 a 70 MPa y un módulo de Young de 0,5 a 2,5 [15]. Es difícil evaluar cada uno de los
composites y biocompuestos obtenidos de esta forma porque han encontrado aplicaciones en diferentes área
Desde biomedicina, electrónica y construcción hasta industrias del mueble, alimentación y textil.
La técnica aún está evolucionando y se necesita más investigación para aprovechar el potencial de las
fibras naturales económicas y fácilmente disponibles en la impresión FDM.
2.2. Impresión 3D SLS con Fibras Naturales

Los materiales más utilizados para la impresión 3D SLS son nailon, policaprolactona, arena, metal
y cera, que son recursos no renovables. Según la literatura, existe la necesidad de encontrar materiales
biocompatibles, respetuosos con el medio ambiente y de bajo costo que puedan usarse con éxito con
polímeros comunes en la impresión 3D SLS [7,100].
Los autores Guo et al. [101] desarrollaron con éxito un polvo compuesto de plástico (RPC) a partir
de cáscara de arroz y adhesivo plástico termofusible (PMA). La cáscara de arroz es un material verde
y biológico y su principal ventaja es su bajo coste. Los autores desarrollaron un método especial para
mezclar los sustratos y finalmente obtuvieron un compuesto que cumplía los requisitos del
procesamiento SLS en términos de propiedades mecánicas y precisión dimensional de las impresiones.
Li y col. [102] prepararon compuestos adecuados para SLS mezclando polvo de madera de pino
con resina fenólica. El contenido de polvo de pino en la mezcla varió del 30 al 50% en peso. Los
autores intentaron encontrar una correlación entre el contenido de harina de pino y la conductividad
eléctrica y las propiedades mecánicas. Las propiedades físicas, la microestructura, la distribución de
los poros y la conductividad eléctrica de los electrodos de carbono porosos impresos se investigaron
mediante microscopía electrónica de barrido, difracción de rayos X y pruebas de conductividad
eléctrica. Los resultados mostraron que los compuestos de madera de pino se pueden fabricar en
electrodos de carbono altamente personalizados y de alta porosidad mediante el proceso de impresión
3D SLS. Además, se puede informar en la literatura que Zeng et al. [103] investigaron el efecto de la
intensidad del láser en las propiedades mecánicas de las molduras de compuestos de madera y
plástico (WPC). A medida que la intensidad del láser aumentó de , 226 W/mm2 a 311 W/mm2, la
resistencia a la tracción mejoró en un 191% y la resistencia a la flexión en un 17%. De manera similar,
a medida que la intensidad del láser, aumentó de 226 W/mm2 a 340 W/mm2, la resistencia al impacto
de las piezas en bruto mejoró en un 543% y la resistencia al impacto de las piezas impregnadas de cera mejoró
Polímeros 2023, 15, 3534 13 de 19
Los autores también demostraron que con intensidades del láser superiores a 311 W/ , tracción y flexión
mm2 la fuerza disminuía.
Zhang et al. [7,104,105] tenían como objetivo abordar la baja resistencia y la baja densidad relativa
de los nanotubos de carbono (CNT) y los compuestos de madera y plástico. Se utilizó procesamiento por
microondas para el postratamiento de las piezas moldeadas de SLS. Los resultados mostraron que el
tratamiento con microondas durante aproximadamente 60 s podría mejorar la resistencia a la flexión de
CNT/WPC entre un 4,2% y un 64,2%. Agregar una pequeña cantidad de polvo de Al como material de
refuerzo en WPC para acelerar la transferencia de calor puede resolver el problema de las bajas
propiedades mecánicas del WPC. Los materiales a base de queratina tienen propiedades biológicas y
mecánicas únicas debido a su estructura molecular y organización de proteínas. Se extrae de una
variedad de fuentes naturales comunes (lana, plumas y cuernos de pollo) y tiene numerosas propiedades
beneficiosas que incluyen biocompatibilidad, biodegradabilidad y resistencia mecánica [16]. Singamneni
et al. [106] prepararon compuestos de queratina a partir de poliamida y polietileno para el procesamiento
de SLS. La caracterización mecánica de las muestras sinterizadas con las mejores densidades de energía
láser mostró que la presencia de queratina debilita significativamente el enlace intermolecular logrado
mediante la sinterización para la combinación queratinaPA, mientras que hay una pérdida marginal para
el compuesto queratinaPE. Los resultados no mostraron ninguna mejora significativa en las propiedades mecánicas
2.3. Impresión 3D SLA con Fibras Naturales

Las materias primas utilizadas para SLA se derivan principalmente de sustratos a base de
petróleo [7]. Para hacer frente al cambio en la producción incremental de SLA hacia la sostenibilidad,
el estudio de las materias primas renovables se ha convertido en un elemento de investigación tan
importante como para otros métodos de impresión 3D. Lamentablemente, no existen muchas
opciones que puedan utilizarse para la fotopolimerización. Sin embargo, algunos aceites vegetales
pueden modificarse para que sean adecuados [107,108] . Los aceites vegetales son materias primas
renovables con alto rendimiento, biodegradabilidad, baja toxicidad y modificabilidad de la superficie
que son muy prometedoras y aplicables a SLA [7]. Los autores Anda et al. [107] investigaron el
aceite de soja epoxidado acrilado (AESO) y mezclas de AESO con dimetacrilato de vainillina (VDM)
y diacrilato de vainillina (VDA) como resinas fotosensibles para la impresión óptica 3D sin fotoiniciador ni disol
Con un mayor rendimiento de la fracción insoluble, obtuvieron mejores propiedades térmicas y
mecánicas del polímero AESO puro. Sometieron las resinas de origen vegetal a polimerización con
láser de pulso ultracorto mediante absorción multifotónica y reticulación inducida por avalancha sin
fotoiniciador. Confirmaron por primera vez que se pueden utilizar AESO puro y mezclas de AESO y
VDM para microestructuración 3D mediante litografía láser directa.
En [107], los autores llevaron a cabo un estudio amplio utilizando mediciones FTIR y
fotorreología sobre el curado UV de acrilatos epoxidados de formulaciones a base de aceite de soja
(AESO). El estudio demostró que añadiendo comonómeros funcionales apropiados, como el
triacrilato de trimetilolpropano (TMPTA), y ajustando la concentración del fotoiniciador en el rango
del 1% al 7%, el tiempo de exposición a los rayos UV podría reducirse hasta en un 25%. También
se investigaron las propiedades térmicas y mecánicas mediante mediciones de TGA y DMA, que
mostraron mejoras significativas en los parámetros mecánicos para todas las formulaciones.
Las propiedades mejoraron aún más cuando se agregaron diluyentes reactivos. Después de pruebas
exhaustivas , se descubrió que las formulaciones de tinta de resina a base de aceite vegetal preparadas
con diluyentes reactivos eran tintas adecuadas para AM asistida por UV, dándoles la viscosidad
adecuada (Figura 6).
El equipo de Tour y el de Lin [109] sintetizaron conjuntamente tintas con propiedades
fotopolimerizables, biodegradables y renovables utilizando aceite de soja, polifenoles naturales y grafeno
luminiscente. También reciclaron con éxito tintas de productos impresos y actualizaron biocompuestos
para convertirlos en grafeno luminiscente.
Machine Translated by Google También se investigaron las propiedades mecánicas y físicas utilizando mediciones de TGA y DMA, que
mostraron mejoras significativas en los parámetros mecánicos para todas las formulaciones. Las
propiedades mejoraron aún más cuando se agregaron diluyentes reactivos. Después de pruebas
exhaustivas, se descubrió que las formulaciones de tinta de resina a base de aceite vegetal preparadas
Polímeros 2023, 15, 3534 con diluyentes reactivos eran tintas adecuadas para AM asistida por UV, dándoles la viscosidad adecuada
14 de 19
(Figura 6).
Figura6.
Figura 6.MAESO3
MAESO3impreso.
impreso.Desarrollado
Desarrolladoen
enbase
baseaa[108].
[108].
3 Conclusiones
El equipo de Tour y el equipo de Lin [109] sintetizaron conjuntamente tintas con biode
fotopolimerizable. En resumen, los compuestos de fibras naturales son y serán particularmente importantes par
Propiedades graduables y renovables utilizando aceite de soja, polifenoles naturales y luminarias.
Desarrollo de una economía de plásticos verde y sostenible. Como se mencionó en la introducción,
ciento grafeno. También reciclaron con éxito tintas de productos impresos y lo mejoraron, principalmente
porque las fibras naturales se transforman en biocompuestos de la industria agrícola y alimentaria en
grafeno luminiscente. Productos con grandes
reservas, recursos inagotables, baratos y totalmente biodegradables.
Sin embargo, un factor que puede limitar el uso generalizado de esta materia prima es la hábil
preparación de fibras para impresión 3D con el fin de obtener las mejores propiedades físicas de las
compuestos resultantes.
En el contexto de la era verde y baja en carbono, el uso eficiente de la biomasa y
Los materiales de biofibra son una de las direcciones importantes para promover la sostenibilidad ambiental.
desarrollo. El uso de la impresión 3D como tecnología de producción avanzada con bajo
El consumo de energía, la alta eficiencia y la fácil personalización son particularmente importantes.
Por lo tanto, se cree que la combinación de abundante materia prima de biomasa y tecnologías avanzadas
La tecnología de impresión 3D proporcionará una solución respetuosa con el medio ambiente, baja en carbono y eficiente
camino para el desarrollo sostenible de la industria de fabricación de materiales. Con el
Para el desarrollo de los bioplásticos es necesario reducir el consumo y aumentar la
reutilización y reciclaje de plásticos. Estas acciones están en línea con lo que la economía circular
predica.
Todavía existe una clara necesidad de investigaciones futuras sobre biocompuestos basados en polímeros en
para modernizar con éxito la importancia de la tecnología de impresión 3D. Por esta razón,
La investigación y el desarrollo de biopolímeros es de gran interés para la ciencia de materiales y
investigación tecnológica, tanto desde el punto de vista científico como medioambiental. Los autores
de este artículo también han abordado el tema de la fabricación y prueba de compuestos basados
Polímeros 2023, 15, 3534 15 de 19
sobre poliamidas y almidón vegetal termoplástico (TPS) mediante tecnología de impresión 3D SLS.
Los resultados de su trabajo pronto serán el tema de su próxima publicación.
Financiamiento: Esta investigación no recibió financiamiento externo.
Conflictos de intereses: Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.
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Compuestos poliméricos innovadores con cargas naturales producidos

innovadores con rellenos naturales

aditiva (impresión 3D): una revisión de la

literatura. Polímeros 2023, 15, 3534. https://

Editores académicos: Vasile Cojocaru, Zilu

Licenciatario MDPI, Basilea, Suiza.

Polímeros 2023, 15, 3534. https://doi.org/10.3390/polym15173534 https://www.mdpi.com/journal/polymers

Polímeros 2023, 15, x PARA REVISIÓN POR PARES 3 de 19

La fabricación aditiva, o impresión (3D), es un proceso de fabricación transformador que

Polímeros 2023, 15, 3534 3 de 19

Polímeros 2023, 15, 3534 4 de 19

Actualmente, para la impresión 3D se utilizan principalmente materiales no biodegradables. Para

perspectivas de desarrollo de la impresión 3D con adición de fibras naturales.

Polímeros 2023, 15, 3534 6 de 19

Tabla 1. Resumen de materiales de biomasa utilizados para la impresión 3D.

Método de impresión Materiales de biomasa Referencias

Compuestos de fibra de palma aceitera con ABS Ahmad [20]

Polímeros 2023, 15, 3534 7 de 19

Método de impresión Materiales de biomasa Referencias

pasta de hemicelulosa Bahcegul et al. [65]

Los polisacáridos de biomasa son macromoléculas compuestas de unidades de azúcar repetidas.

2.1. Impresión 3D FDM con Fibras Naturales

Polímeros 2023, 15, 3534 8 de 19

Figura 4. Esquema deFigura

Polímeros 2023, 15, 3534 10 de 19

Figura 5. Diagrama de Figura

Polímeros 2023, 15, 3534 12 de 19

PHMB contribuyó a la producción de materiales antibacterianos y biocompatibles mediante

2.2. Impresión 3D SLS con Fibras Naturales

Polímeros 2023, 15, 3534 13 de 19

2.3. Impresión 3D SLA con Fibras Naturales

Polímeros 2023, 15, 3534 15 de 19

Financiamiento: Esta investigación no recibió financiamiento externo.

Conflictos de intereses: Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.

Polímeros 2023, 15, 3534 16 de 19

Polímeros 2023, 15, 3534 17 de 19

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