Universidad Nacional Autónoma de México.

Facultad de Química.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica.
Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales.
Enseñanza experimental.
Actividad
Mecanismos de endurecimiento por variación en el tamaño de grano

N° de práctica: 2
Nombre del alumno:
• Fabiola Lucero Martínez García.
• Luis David Enríquez Donat.
Nombre del profesor: María Gabriela Gonzales Flores
Grupo: 2
Semestre lectivo: 2023-1
Introducción.

El endurecimiento de un material se refiere al incremento en su dureza mediante algún

procesamiento que modifique la estructura o la composición química del mismo. En el caso de los
materiales metálicos, existen principalmente cinco mecanismos de endurecimiento:

-Refinación de grano

-Solución sólida

-Precipitación

-Transformaciones martensíticas

-Deformación en frio

El endurecimiento mediante refinación de grano consiste en reducir el tamaño de los granos en un

material sólido, es decir, en generar mayor área interfacial entre los cristales individuales
presentes en el material. Los bordes de grano son regiones donde es fácil almacenar esfuerzos
dentro del material, y cuya existencia misma impide la libre deformación de este. Al disminuir el
tamaño de grano incrementamos la cantidad de interfases entre los granos del material, y, por
ende, se endurece el mismo.

Dicho de otra manera, el endurecimiento por reducción de tamaño de grano se basa en el hecho
de que los granos contiguos poseen un límite de grano común y que las orientaciones
cristalográficas de los mismos son distintas. Al llegar al límite de grano, la dislocación se detiene y
para continuar la deformación se debe generar otra dislocación, lo que implica la aplicación de
más energía y por tanto una mayor resistencia del material. El límite de grano actúa como una
barrera al movimiento de las dislocaciones por dos razones:

1. Dado que los granos tienen orientaciones distintas, una dislocación que pasara a otro grano
tendría que cambiar la dirección de su movimiento. Este efecto es más difícil cuanto mayor sea la
diferencia de orientación de los granos.

2. El desorden atómico dentro del límite de grano producirá una discontinuidad de los planos de
deslizamiento de un grano a otro.

El hecho de que se frenen las dislocaciones provoca que para llevar a cabo una deformación sea
necesario aplicar una fuerza mayor. Por tanto, un material con grano fino será más duro y
resistente que un material con un grano más grueso. Este comportamiento se define mediante la
ecuación de Hall-Petch:
Donde el límite elástico inicial σo se ve incrementado en función de una constante ky del material
y el diámetro medio del grano d, obteniendo así el nuevo límite elástico σy.

Todas las técnicas de refuerzo o endurecimiento se basan en el siguiente principio; la restricción y

el impedimento del movimiento de las dislocaciones endurecen y aumentan la resistencia del
material.

Tamaño de grano de acero

Referencias.

• Askeland, Donald R. Ciencia e ingeniería de los materiales. International Thomson

Editores, 2004. Verhoeven, J. D., & Luna, O. S. (1987). Fundamentos de metalurgia física.
Limusa.
• Abbaschian, R., & Reed-Hill, R. E. (2008). Physical metallurgy principles. Cengage Learning.
• Porter, D. A., & Easterling, K. E. (2009). Phase transformations in metals and alloys (revised
reprint). CRC presa
 Objetivo general: Conocer la importancia del tamaño de grano en las propiedades mecánicas de
un metal y sus aleaciones.

Objetivos particulares:

1. Obtener el tamaño de grano por el método de norma ASTM y por método de intersección
lineal.
2. Calcular la distancia entre brazos secundarios de las dendritas y analizar el impacto que
tiene en las propiedades mecánicas.

Justificación del trabajo:

Es importante el conocer los aspectos del cómo influye el molde a una colada ya que podemos
controlar las propiedades mecánicas que tendrá un material, ya que estas dependen de la velocidad
de enfriamiento que tenga la colada.

Dependiendo de estos factores el tamaño de grano será de diferente tamaño lo cual afecta
directamente a las propiedades mecánicas de nuestro material ya sea la dureza, su resistencia a la
tensión, maleabilidad, etc. También el introducir a la colada un “master alloy” produce cambios en
la estructura de los granos de nuestro material, esto es de importancia ya que con esto podemos
buscar un tamaño de grano adecuado para obtener las propiedades deseadas sin que nuestro
material sufra una deformación, lo que abre posibilidades al material para que pase por diferentes
procesos para adquirir más usos y no sea limitado a una deformación

Desarrollo Experimental
1. Colocar el lingote metálico
en un crisol y, si es el caso
incluir el master alloy en el
mismo.

2. Introducción el crisol al
horno, el cual se encuentra
a 770°Cy esperar de 40
min- 50 min en lo que se
realiza la fundición de
nuestro material.

3. Con los guantes puestos,

tomamos las pizas de la
parte superior y sacamos
cuidadosamente el crisol
para verterlo en los moldes
correspondientes.
 NOTA: Antes de verter nuestra muestra en los moldes debemos quitar con una varilla la
escoria (óxidos del metal formados en la parte superior de la muestra), llamado
coloquialmente “nata metálica”

4. Al terminar de verter
muestra en los moldes,
(molde permanente y
molde aislante), el
sobrante lo vertemos
cuidadosamente en la
arena.

5. Ya que nuestro crisol este

vacío lo volteamos y lo
dejamos enfriar en la
arena.

6. Para sacar nuestras piezas

de los moldes esperamos a
que estos se enfríen.

7. Ya que se concluyó el
proceso de fundición y
nuestras piezas han
enfriado, cortamos el
exceso de material que
haya quedo en cada pieza
con la segueta.

8. Las piezas que obtuvimos

por molde permanente las
cortamos transversal y
longitudinalmente para
realizar el análisis de cada
una de ellas.
9. Ya teniendo listas las piezas
comenzamos a desbastar
con lija de 250 hasta 600
para realizar análisis
macro.

10. Para el ataque macro

usamos como revelador
𝐶𝑢𝐶𝑙2 𝑦 𝐻𝐹: 𝐻𝑁𝑂3

11. Al obtener las imágenes de

ataque macro,
continuamos desbastando
hasta lija 1200, pulido
grueso y pulido fino para
poder hacer ataque micro.
Resultados
Obtención de espaciamiento de brazos dendríticos SDAS y DAS.

Ilustración 1. Calibración para análisis micro a 100x.

Ilustración 2. Aleacion518 con Masteralloy. Corte transversal. Molde permanente

Ilustración 3. Aleación 518 con Masteralloy. Corte longitudinal.

Molde permanente
Ilustración 4. Aleación 518. Molde cerámico

Ilustración 5. Aleación 518. Molde permanente corte transversal.

Ilustración 6. Aleación 518. Molde permanente corte longitudinal.

Obtención de números de grano por unidad de área.

Ilustración 7. Regla utilizada para la medición en las macrografías.

Cerámico macro.

Promedio de área 0.105 granos por mm, tomando en cuenta 11,389 datos de 23,127.
Permanente macro

Promedio de área 0.0000372 granos por mm, tomando en cuenta 6,385 datos de 47,849
Permanente macro corte transversal. (con master alloy)

Promedio de área 0.00000238 granos por mm, tomando en cuenta 42,852 datos de 86,352

Permanente macro corte longitudinal (con master alloy)

Promedio de área 0.00000582 granos por mm, tomando en cuenta 9,810 datos de 54,280.
Medición del grano usando la fórmula de intersección lineal.

𝐿𝑇
𝑃𝐿 =
𝑃
( )
𝑀
435.6302 𝜇𝑚 1 𝜇𝑚
𝑃𝐿 = = 2904.201333 𝜇𝑚 ( ) = 2.904201333 𝑚𝑚
15 1000 𝑚𝑚
(100 𝑋)

1
𝐼=
𝑃𝐿
1
𝐼= = 0.3443287449
1.675500769 𝑚𝑚
𝐺 = (−6.644 𝑙𝑜𝑔10 𝐼) − 3.288 = −0.2116504692
Permanente (transversal)

𝐿𝑇
𝑃𝐿 =
𝑃
(𝑀)

563.2155 𝜇𝑚 1 𝜇𝑚
𝑃𝐿 = = 5120.140909 𝜇𝑚 ( ) = 5.120140909 𝑚𝑚
11 1000 𝑚𝑚
(100 𝑋)

1
𝐼=
𝑃𝐿
1
𝐼= = 0.1953071249
1.675500769 𝑚𝑚
𝐺 = (−6.644 𝑙𝑜𝑔10 𝐼) − 3.288 = 1.424469031
Permanente (longitudinal)

𝐿𝑇
𝑃𝐿 =
𝑃
( )
𝑀
707.4772 𝜇𝑚 1 𝜇𝑚
𝑃𝐿 = = 10106.81714 𝜇𝑚 ( ) = 10.1081714 𝑚𝑚
7 1000 𝑚𝑚
( )
100 𝑋
1
𝐼=
𝑃𝐿
1
𝐼= = 0.09894311788
1.675500769 𝑚𝑚
𝐺 = (−6.644 𝑙𝑜𝑔10 𝐼) − 3.288 = 3.386658129
Permanente (transversal) con master alloy.

𝐿𝑇
𝑃𝐿 =
𝑃
(𝑀)

583.6355 𝜇𝑚 1 𝜇𝑚
𝑃𝐿 = = 7295.44 𝜇𝑚 ( ) = 7.29544 𝑚𝑚
8 1000 𝑚𝑚
(100 𝑋)

1
𝐼=
𝑃𝐿
1
𝐼= = 0.1370741𝑚𝑚
7.29544 𝑚𝑚
𝐺 = (−6.644 𝑙𝑜𝑔10 (0.1370741𝑚𝑚)) − 3.288 = 2.5825
Permanente (longitudinal) con master alloy.

𝐿𝑇
𝑃𝐿 =
𝑃
( )
𝑀
666.17𝜇𝑚 1 𝜇𝑚
𝑃𝐿 = = 7295.44 𝜇𝑚 ( ) = 7.29544 𝑚𝑚
11 1000 𝑚𝑚
(100 𝑋)

1
𝐼=
𝑃𝐿
1
𝐼= = 0.1370741𝑚𝑚
7.29544 𝑚𝑚
𝐺 = (−6.644 𝑙𝑜𝑔10 (0.1370741𝑚𝑚)) − 3.288 = 2.4467
Análisis de resultados
Como podemos observar en la tabla 1.1 el promedio de distanciamiento de brazos dendríticos
varía dependiendo de 3 cosas; el tipo de corte (longitudinal o transversal), el molde utilizado y la
intervención de una aleación maestra.

En primer lugar, analizaremos la influencia del molde comparando los promedios de

distanciamiento de brazos dendríticos obtenidos. En nuestro caso con aleación 518 de base Mg el
promedio menor fue de 11.02 µm el cual corresponde al molde cerámico mientras que el
promedio mayor se encontró en el molde permanente con un valor de 19.6 µm. Los datos
registrados en ambos casos son sin aleación maestra, por lo que concluimos que mientras la
velocidad de enfriamiento sea más rápida tendremos espaciamientos dendríticos más finos. Esta
información puede respaldar con el articulo publicados por el 14 CONGRESO INTERNACIONAL
ANUAL DE LA SOMIM [1]en el que, se presenta un experimento con compuesto AlMg-SiCp que es
enfriado en nitrógeno líquido para obtener una elevada velocidad de enfriamiento. Sus resultados
indican una mejora en las propiedades mecánicas de dureza, esfuerzo de cedencia y esfuerzo
último a medida que aumenta la velocidad de enfriamiento. Lo cual, está relacionado con la
disminución en el tamaño de grano. Esta información coincide cona las gráficas 1.2 que muestra
una buena correlación de propiedades mecánicas con SDAS pequeños. Corroboramos que el
molde de yeso tiende a enfriarse más rápido que el molde permanente (hecho de hierro o acero)
al encontrar los datos de conductividad térmica en la literatura. [2]

Conductividad térmica del yeso 0.26(W/m*K)

Conductividad termina de hierro 79.5(W/m*K)

Conductividad termina de acero 50.2(W/m*K)

En segundo lugar, analizaremos las diferencias de promedios de distanciamiento en brazos

dendríticos respecto a la aleación maestra. En este caso tomaremos los datos de molde
permanente de corte transversal con aleación maestra y molde permanente de corte transversal
sin aleación maestra. Podemos observar que al igual que el molde cerámico la aleación maestra
ayuda a la disminución del tamaño de brazos dendríticos (espacios más finos entre SDAS) y con
ello, hay un aumento en sus propiedades mecánicas. Corroboramos esta información con la tesis
realizada por Eduardo Aguirre de la Torre del CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES
AVANZADOS, S.C [3] pues en ella se muestra un análisis similar al realizar un experimento de
Aleación 356 con refinador de grano Al-5Ti-B en el cual concluye que hubo un aumento esperado
en la resistencia mecánica en las muestras.

Por último, podemos observar que la influencia de los tipos de cortes en la variación de
distanciamiento en los brazos dendríticos es menor que cuando hablamos de la influencia de los
moldes o la aleación maestra. Esto se debe a que las dendritas siguen siendo las mismas solo
cambia el Angulo en el que son observadas.

Cuando la diferencia es considerablemente mayor entre corte longitudinal y corte transversal se

necesita realizar un tratamiento de homogeneización para que todos los granos tengan una misma
dirección y así, un mismo tamaño.
Tabla 1.2 relación de SDAS con propiedades mecánicas.

Tabla 2.1 Promedio de distanciamiento de brazos dendríticos.

Molde, corte y aleación. Promedio de distanciamiento de brazos

dendríticos (µm)
Aleación 518. Molde cerámico 11.02

Aleación 518. Molde permanente corte 19.6

transversal
. Aleación 518. Molde permanente corte No se pudo realizar este cálculo porque la
longitudinal. imagen obtenida no es adecuada.

. Aleación 518 con Masteralloy. Corte 13.05

transversa. Molde permanente l
Aleación 518 con Masteralloy. Corte 15.39
longitudinal. Molde permanente
 Ahora bien, para el tamaño de grano tenemos que
Tabla 3. Numero de granos por unidad de área.

Macrografía correspondiente Grano por mm

Molde cerámico (sin master alloy, longitudinal) 0.105
Molde permanente (sin master alloy, longitudinal) 0.0000372
Molde permanente (con master alloy, transversal) 0.00000238
Molde permanente (con master alloy, longitudinal) 0.00000582

Cómo podemos observar el tamaño de grano va disminuyendo a lo largo de la tabla, el molde

cerámico produjo granos más grandes, esto es debido al tiempo de enfriamiento que tardó produjo
granos tan grandes ya que desde el microscopio se pueden observar bien, correspondiendo
correctamente al dato arrojado por el programa, este tipo de granos brinda una dureza más baja
que aquellos granos que son de un tamaño menor es decir un grano fino pero ganando una gran
ductilidad lo cual le brinda de otras propiedades.

Al observar el tamaño de grano por unidad de área que posee vemos que al ser un molde
permanente su velocidad de enfriamiento difiera a la del molde cerámico lo que nos arroja datos
tan pequeños de granos por mm, lo que significa que la dureza de esta aleación en el molde
permanente superará de lejos a la del molde cerámico. Pero a diferencia del molde cerámico la
ductilidad de esta aleación será menor debido a la dureza que tiene.

En el caso de aquellas que poseen master alloy podemos ver que el grano es aún más fino que
aquellas que tienen el molde permanente, así que la dureza en esta aleación es mayor pero aquí el
tamaño de grano varía dependiendo de la orientación, al ser transversal, es decir verlo de los lados
el crecimiento de los granos al ser de fuera hacía dentro, sus granos son aún más finos mientras que
aquella orientación la cual es longitudinal, es decir observar desde una perspectiva de arriba el
crecimiento de los granos hace que sean más grandes pero sin dejar de ser grano fino, por lo que a
pesar de ser de la misma aleación dentro del mismo molde habrá diferencias por el cómo se va
enfriando.[4]

Conclusiones.

• El tamaño de grano es inversamente proporcional a las propiedades mecánicas.

• Los factores que influyen en el tamaño de grano son: tipo de molde, aleación maestra,
velocidad de enfriamiento y, en algunos casos tipo de corte.
Referencias

• [1] Dr. Simón Martínez Martínez P, M. M. (Director). (2008). Centro de

investigación en materiales avanzados S.C. Memorias SOMIM, 25.

• [2]publicidad. (2021, 20 abril). ¿Qué papel juega el coeficiente de conductividad

térmica en los incendios? Cottés Group. Recuperado 16 de octubre de 2022, de

https://www.cottesgroup.com/blog/coeficiente-de-conductividad-termica

• [3]Aguirre de la Torre, E. A. (s. f.). Desempeño mecánico en la aleación

A356 mediante variación en las concentraciones del refinador de grano Al-5Ti-B y

adición de tierras raras [Tesis de doctorado]. CENTRO DE INVESTIGACIÓN

EN MATERIALES AVANZADOS, S.C.

• [4]Gabriela González. (2021, 13 septiembre). P2 tamaño de grano P1. YouTube.

Recuperado 16 de octubre de 2022, de

https://www.youtube.com/watch?v=u66JbZ3HO9U