FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRONICA

“SIMULACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE

TRANSPORTE, CLASIFICACIÓN, PALETIZADO Y
ALMECENAMIENTO DE CAJAS”

Trabajo del curso

AUTOMATIZACIÓN Y REDES INDUSTRIALES

Autor(es):
Benites Ghinciülescou Luis Alonso
Briceño Ventura Alfred
Corcuera Araujo Carlos Bitner
Fernández Reyes Jose Maria
Solano Rodriguez Yasmin Marilú

Docente:
Mg. Ing. Silvera Otañe Jimmy
Mg. Ing. Alva Alcántara Josmell Henry

Trujillo – Perú
2023

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 1
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ........................................................................................... 5

2. VARIABLES INTERVENIDAS EN EL SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO .......... 8
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................................ 12
3.1. Suministro de Cajas ............................................................................................................ 13
3.2. Clasificación de Cajas ......................................................................................................... 13
3.3. Compactado Izquierdo........................................................................................................ 14
3.4. Pick and Place 2 Axis .......................................................................................................... 15
3.5. Compactado Derecho .......................................................................................................... 16
3.6. Pick and Place 3 Axis .......................................................................................................... 16
3.7. Paletizado .......................................................................................................................... 17
3.8. Warehouse ......................................................................................................................... 18
4. DISEÑO DE LA PROGRAMACIÓN EN TIA PORTAL ...................................................... 19
4.1. Suministro de cajas............................................................................................................. 20
4.2. Clasificación de cajas .......................................................................................................... 21
4.2.1. Cajas grandes..................................................................................................................... 22
4.2.2. Cajas medianas .................................................................................................................. 23
4.2.3. Cajas pequeñas................................................................................................................... 24
4.3. Compactado izquierdo ........................................................................................................ 25
4.4. Pick and Place 2 axis ........................................................................................................... 26
4.5. Compactado derecho .......................................................................................................... 29
4.6. Pick and Place 3 axis ........................................................................................................... 30
4.7. Paletizado .......................................................................................................................... 34
4.8. Warehouse ......................................................................................................................... 37
5. DISEÑO DE HMI............................................................................................................... 40
5.1. Pantalla de Inicio ................................................................................................................ 40
5.2. Pantalla Principal ............................................................................................................... 41
5.3. Tendencias ......................................................................................................................... 42
5.4. Alarmas ............................................................................................................................. 43
6. Carga Virtual ..................................................................................................................... 43
7. SIMULACIÓN EN FACTORY I/O ..................................................................................... 44
7.1. Simulación del Proceso ....................................................................................................... 44
7.2. Simulación del HMI ............................................................................................................ 48
8. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 51

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 2
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de clasificación, estampado, paletizado y almacenamiento. ____________________ 5
Figura 2. Tamaño de cajas. ____________________________________________________________ 5
Figura 3. Procesos de clasificación, estampado, paletizado y almacenamiento de cajas. ____________ 6
Figura 4. Tablero de operaciones. _______________________________________________________ 7
Figura 5. Proceso de suministro y tipos de cajas según si tamaño. _____________________________ 13
Figura 6. Clasificación de cajas según su tamaño. _________________________________________ 14
Figura 7. Estación de compactado izquierdo. _____________________________________________ 14
Figura 8. Pick and Place 2 axis. ________________________________________________________ 15
Figura 9. Estación de compactado derecho. ______________________________________________ 16
Figura 10. Pick and Place 3 axis. _______________________________________________________ 17
Figura 11. Estación de paletizado. ______________________________________________________ 18
Figura 12. Estación de Warehouse. _____________________________________________________ 19
Figura 13. Seteo de la variable Operativo. _______________________________________________ 19
Figura 14. Activación de todas las fajas del sistema.________________________________________ 20
Figura 15. Acciones del proceso de suministro. ____________________________________________ 21
Figura 16. Valores de alturas para las cajas. _____________________________________________ 22
Figura 17. Selección de las cajas pequeñas. ______________________________________________ 23
Figura 18. Selección de las cajas medianas. ______________________________________________ 24
Figura 19. Selección de las cajas pequeñas. ______________________________________________ 24
Figura 20. Proceso de Estampado Izquierdo. _____________________________________________ 25
Figura 21. Proceso de Pick and Places 2 axis. ____________________________________________ 27
Figura 22. Desplazamiento del pallet cajas grandes ________________________________________ 28
Figura 23. Proceso de Estampado Izquierdo. _____________________________________________ 29
Figura 24. Proceso de sujeción de las cajas medianas ______________________________________ 31
Figura 25. Proceso de desplazamiento del robot cartesiano __________________________________ 32
Figura 26. Desplazamiento del pallet cajas medianas. ______________________________________ 33
Figura 27. Proceso de paletizado parte 1. ________________________________________________ 35
Figura 28. Proceso de paletizado parte 2. ________________________________________________ 36
Figura 29. Proceso de paletizado parte 3. ________________________________________________ 36
Figura 30. Proceso de Warehouse parte 1. _______________________________________________ 38
Figura 31. Proceso de Warehouse parte 2. _______________________________________________ 39
Figura 32. Mandar lugar de almacenamiento. _____________________________________________ 40
Figura 33. Mandar lugar de base a la variable número guardado._____________________________ 40
Figura 34. Pantalla de Inicio del HMI. __________________________________________________ 41
Figura 35. Pantalla Principal del HMI. __________________________________________________ 42
Figura 36. Pantalla de Tendencias HMI. _________________________________________________ 42
Figura 37. Pantalla de Alarmas HMI. ___________________________________________________ 43
Figura 38. Icono Compilar. ___________________________________________________________ 43
Figura 39. Ventana para establecer la conexión con el PLC virtual. ___________________________ 44
Figura 40. Ventana para cargar el programa al PLC. ______________________________________ 44
Figura 41. Simulación Proceso de Suministro _____________________________________________ 45
Figura 42. Simulación Proceso de Selección de cajas. ______________________________________ 45
Figura 43. Simulación Proceso de Compactado Izquierdo. ___________________________________ 46
Figura 44. Simulación de Proceso Pick and Place 2 Axis. ___________________________________ 46
Figura 45. Simulación Proceso de Compactado Derecho. ___________________________________ 47
Figura 46. Simulación de Proceso Pick and Place 3 Axis. ___________________________________ 47
Figura 47. Simulación Proceso de Paletizado. ____________________________________________ 48
Figura 48. Simulación del Proceso de Warehouse. _________________________________________ 48
Figura 49. Funcionamiento del Inicio de Usuario. _________________________________________ 49
Figura 50. Funcionamiento de la Pantalla Principal. _______________________________________ 49
Figura 51. Funcionamiento de la Pantalla de Tendencias. ___________________________________ 50
Figura 52. Funcionamiento de la pantalla de Alarmas. ______________________________________ 50

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 3
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Elementos utilizados para la implementación de los procesos en Factory IO .............................. 7

Tabla 2. Variables de entrada empleadas en el sistema de control automatizado ......................................8
Tabla 3. Variables de salida empleadas en el sistema de control automatizado ......................................10
Tabla 4. Variables de memoria empleadas en el sistema de control automatizado ..................................11

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 4
 1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

Para el desarrollo de este proyecto se realiza el proceso de clasificación, estampado,

paletizado y almacenamiento de cajas de diferente tamaño. Para llevarlo a cabo se
elaboró el bosquejo del proceso usando el software de simulación Factory IO tal
como se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Proceso de clasificación, estampado, paletizado y almacenamiento de cajas en

Factory IO. [Fuente: Elaboración Propia]

El proceso consiste en la clasificación de cajas de tipo pequeña, mediana y grande

(ver Figura 2), las cuales al iniciar el proceso son suministradas de manera aleatoria
e ingresan a la faja transportadora para ser detectadas por la barra fotoeléctrica y
ser clasificadas según su tamaño.

Figura 2. Tamaño de cajas. [Fuente: Elaboración Propia].

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 5
 Luego de su clasificación son direccionadas dependiendo su tamaño y trasladadas
por las fajas transportadoras donde se encuentran diferentes sensores y topes para
el control del flujo de las cajas hasta llegar a diferentes estaciones de trabajo como
lo muestra la Figura 3, donde serán agrupadas y almacenadas.

Figura 3. Procesos de clasificación, estampado, paletizado y almacenamiento de cajas.

[Fuente: Elaboración Propia]

Como podemos observar en la Figura 3 este sistema cuenta con 8 procesos:

1- Suministro
2- Clasificador de cajas
3- Estampado 1
4- Pick and Place
5- Estampado 2
6- Two-axis Pick and Place
7- Paletizado
8- Almacenamiento

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 6
 Además, también cuenta con un tablero de operación que está compuesto por
botones (Ver Figura 4) que son encargados de accionar el inicio, paro, modo de
operación y la parada de emergencia de todo el proceso.

Figura 4. Tablero de operaciones. [Fuente: Elaboración Propia]

1- Botón de inicio
2- Botón de paro
3- Botón de parada de emergencia
4- Modo de operación (Manual, HMI)

Los elementos utilizados para la implementación de los procesos en Factory IO son

los que se muestran continuación en la Tabla 1:

Tabla 1. Elementos utilizados para la implementación de los procesos en Factory IO.

[Fuente: Elaboración Propia]

Tipo Elemento
• Box Palletizing
Artículos • Box (S)
• Box (L)

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 • Transportador de
rodillos
Piezas de Carga
• Faja transportadora
ligera y pesada
• Transportador de
rodillos curvos
• Diffuse Sensor
Sensores • Retroreflective
Sensor
• Start Button
• Stop Button
Operadores
• Emergency Stop
• Selector
• Pick and Place
• Palletizer
Estaciones de
• Two-axis Pick and
Trabajo
Place
• Stacker crane

2. VARIABLES INTERVENIDAS EN EL SISTEMA DE CONTROL

AUTOMATIZADO

A continuación, se muestran en las Tabla 2,Tabla 3 y Tabla 4 las variables

empleadas en el sistema automatizado de clasificación, estampado, paletizado y
almacenamiento de cajas, así como también las variables que se usaran para la
elaboración del HMI.

Tabla 2. Variables de entrada empleadas en el sistema de control automatizado. [Fuente:

Elaboración Propia]

ENTRADAS
N° Name Data Type Logical
Address
1 Start Bool %I0.0

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 8
2 Stop Bool %I0.1
3 Parada de Emergencia Bool %I0.2
4 Modo Manual Bool %I0.3
5 Modo HMI Bool %I0.4
6 Sensor Suministro Bool %I0.5
7 LimFrontPistSumin Bool %I0.6
8 LimTrasPistSumin Bool %I0.7
9 SensorPaso Bool %I1.0
10 SensorCajaGrande Bool %I1.1
11 SensorCajaMediana Bool %I1.2
12 SensorCajaPequeña Bool %I1.3
13 SensorEstampadoCajaGrande Bool %I1.4
14 SensorEstampadoCajaMediana Bool %I2.4
15 SensorAltura DInt %ID30
16 LimiteFrontPistEstamGrande Bool %I1.5
17 LimiteFrontPistEstamMediana Bool %I2.5
18 DeteccionCajaGrande Bool %I2.0
19 DeteccionBrazoCajaGrande Bool %I2.1
20 SensorPelletFajaPesadaGrande Bool %I2.2
21 SensorCajaGrandePellet Bool %I2.3
22 LimiteTraseroPistonEstampadoCajaGrande Bool %I1.6
23 SensorSalidaEstampadoCajaGrande Bool %I1.7
24 SensorSalidaEstampadoCajaMediana Bool %I2.7
25 LimiteTraseroPistonEstampadoCajaMediana Bool %I2.6
26 SensorPelletFajaPesadaMediana Bool %I3.3
27 SensorCajaMedianaPellet Bool %I3.4
28 DeteccionCajaMediana Bool %I3.0
29 DeteccionBrazoCajaMediana Bool %I3.2
30 SensorCajaMedianaPosicionada Bool %I3.1
31 SensorCajaPaletizado Bool %I3.5
32 SensorLimiteEmpujePaletizado Bool %I3.6
33 SensorAjustePaletizado Bool %I3.7
34 CompuertaCerrada Bool %I4.0
35 SensorSalidaPallet Bool %I4.1
36 LimiteFrontalElevador Bool %I4.2
37 EntradaRollosCarga Bool %I4.3
38 SensorCarretilla Bool %I4.4
39 LimCarretIzq Bool %I4.5
40 LimCarreDerecha Bool %I4.6
41 MovCarreX Bool %I4.7
42 MovCarreZ Bool %I5.0

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 Tabla 3. Variables de salida empleadas en el sistema de control automatizado. [Fuente:
Elaboración Propia]

SALIDAS
Logical
N° Name Data Type
Address
1 FajaPrincipal Bool %Q0.0
2 FajaCajaGrande Bool %Q0.6
3 FajaEstampadoCajaGrande Bool %Q0.7
4 FajaCajaGrande2 Bool %Q1.2
5 FajaCajaMediana Bool %Q2.1
6 FajaEstampadoCajaMediana Bool %Q2.2
7 FajaCajaMediana2 Bool %Q2.5
8 FajaCajaPequeña Bool %Q3.5
9 FajaCajaPequeña2 Bool %Q3.6
10 PistonSuministro+ Bool %Q0.1
11 PistonSuministro- Bool %Q0.2
12 Clasificador Bool %Q0.3
13 ClasificadorDerecha Bool %Q0.4
14 ClasificadorIzquierda Bool %Q0.5
15 PistonEstampadoCajaGrande Bool %Q1.0
16 PistonEstampadoCajaMediana Bool %Q2.3
17 FajaRobotCajaGrande Bool %Q1.3
18 AgarrarCajaGrande Bool %Q1.6
19 MovimientoXRobotCajaGrande Bool %Q1.4
20 MovimientoZRobotCajaGrande Bool %Q1.5
21 FajaPesadaCajaGrande Bool %Q1.7
22 FajaPesadaCajaGrande2 Bool %Q2.0
23 PistonEmpujeCajaGrande Bool %Q1.1
24 PistonEmpujeCajaMediana Bool %Q2.4
25 FajaPesadaCajaMediana Bool %Q3.2
26 FajaPesadaCajaMediana2 Bool %Q3.4
27 FajaPesadaCurvaCajaMediana Bool %Q3.3
28 FajaRobotCajaMediana Bool %Q2.6
29 PosicionadorCajaMediana Bool %Q2.7
30 RotarCajaMediana Bool %Q3.0
31 AgarrarCajaMediana Bool %Q3.1
32 RobotCajaMedianaX Real %QD30
33 RobotCajaMedianaY Real %QD34
34 RobotCajaMedianaZ Real %QD38
35 FajaCajaPequeña3 Bool %Q3.7
36 FajaCajaPequeña4 Bool %Q4.0
37 FajaPaletizado Bool %Q4.1
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38 EmpujePaletizado Bool %Q4.2
39 AjustePaletizado Bool %Q4.3
40 AbrirCompuertaPaletizado Bool %Q4.4
41 ElevadorPaletizado+ Bool %Q4.5
42 ElevadorPaletizado- Bool %Q4.6
43 MoverLimiteElevador Bool %Q4.7
44 CadenaPaletizado+ Bool %Q5.0
45 FajaPesadaPalletEntrada Bool %Q5.1
46 FajaPesadaPalletSalida Bool %Q5.2
47 RollosCarga Bool %Q5.3
48 CarretillaIzq Bool %Q5.4
49 CarretillaDerecha Bool %Q5.5
50 SubirCarretilla Bool %Q5.6
51 NumeroGuardado DInt %QD42

Tabla 4. Variables de memoria empleadas en el sistema de control automatizado. [Fuente:

Elaboración Propia]

MEMORIAS
N° Name Data Type Logical
Address
1 Operativo Bool %M0.0
2 T1 Bool %M0.1
3 T2 Bool %M0.2
4 Altura DInt %MD30
5 E1_FajaPesadaCajaGrande Bool %M1.6
6 E2_FajaPesadaCajaGrande Bool %M1.7
7 E3_FajaPesadaCajaGrande Bool %M2.0
8 T3 Bool %M0.3
9 E1_FajaPesadaCajaMediana Bool %M2.1
10 E2_FajaPesadaCajaMediana Bool %M2.2
11 E3_FajaPesadaCajaMediana Bool %M2.3
12 E1_RobotCajaMediana Bool %M2.4
13 E2_RobotCajaMediana Bool %M2.5
14 T4 Bool %M0.4
15 E3_RobotCajaMediana Bool %M2.6
16 E4_RobotCajaMediana Bool %M2.7
17 E5_RobotCajaMediana Bool %M3.0
18 E6_RobotCajaMediana Bool %M3.1
19 ContadorCajasPaletizado Int %MW10
20 T5 Bool %M0.5
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21 ResetContadorCajas Bool %M4.0
22 AuxiliarContadorCajas Int %MW16
23 ContadorCapas Int %MW12
24 AuxiliarCapas Int %MW18
25 ResetContadorCapas Bool %M4.1
26 ContadorCapas+ Bool %M3.6
27 E1_FajaPesadaPaletizado Bool %M3.2
28 E2_FajaPesadaPaletizado Bool %M3.3
29 E3_FajaPesadaPaletizado Bool %M3.4
30 AvanceFajaPaletizado Bool %M4.3
31 T6 Bool %M1.5
32 ActivarOrganizador Bool %M4.4
33 ContadorPalletsOrganizado DInt %MD14
34 AuxiliarPalletsOrganizado Int %MW20
35 ContadorPelletsOrganizados+ Bool %M3.7
36 ResetContadorPelletsOrganizados Bool %M4.2
37 InicioOrganizador DInt %MD22
38 E1_Organizado Bool %M4.5
39 ContinuaOrganizado Bool %M4.6
40 OrganizadorBase Bool %M4.7
41 FinalOrganizado Bool %M5.0
42 T5_2 Bool %M0.6
43 T5_3 Bool %M0.7
44 T5_4 Bool %M1.0
45 T5_5 Bool %M1.1
46 T5_6 Bool %M1.2
47 T5_7 Bool %M1.3
48 T5_8 Bool %M1.4
49 ContadorCajasPaletizado+ Bool %M3.5

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Para el desarrollo del proyecto, se elaboró un sistema de clasificación de cajas que

consta de 8 procesos el cual fue simulado en Factory I/O y programado en TiaPortal.

Este proceso consiste en la clasificación de tres tipos de cajas, Grandes, medianas

y pequeñas. Para iniciar comenzamos con el proceso de suministro de cajas, el cuál
provee 3 tipos diferentes de cajas, las cuales son llevadas son movidas a una faja
transportadora por medio de un pistón, esa faja la llevará al siguiente proceso la
cual consiste en la selección de cajas.
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 12
 Dependiendo del tipo de cajas pasaremos a diferentes procesos. Si la caja es grande
será transportada al proceso de compactado Izquierdo, el cuál por medio de un
pistón compactará la caja y luego pasará al robot Pick and Place 2 axis el cuál
ubicará la caja en un pallet. En caso de que la caja sea mediana, pasará a la estación
de compactado derecho, y luego al robot Pick and Place 3 axis el cuál ubicará la
caja en su respectivo pallet.

Si la caja es clasificada como pequeña, será llevada hacia el sistema de paletizado,

el cuál ubicará 6 cajas pequeñas sobre un pallet, para posteriormente llevarlas hacia
el Warehouse el cuál almacenará los pallets.

3.1. Suministro de Cajas

Este proceso consiste el ingreso aleatorio de tres tipos diferentes de cajas, una vez
generada la caja, un sensor de barra fotoeléctrico detecta su presencia y activa el
hacia una faja transportadora la cual lleva las cajas hacia el siguiente proceso. En
la siguiente ilustración se muestran el proceso de suministro, así como los
diferentes tamaños de cajas con los que se trabaja.

Figura 5. Proceso de suministro y tipos de cajas según si tamaño. [Fuente: Elaboración

Propia]

3.2. Clasificación de Cajas

En este proceso, se realiza la clasificación de las cajas según su tamaño, esta etapa
consta de la faja de entrada por donde ingresan las cajas que posteriormente pasan
por el sensor “Light array” el cuál por medio de ocho rayos detectores determina el
tamaño de la caja, luego por medio del clasificador de rueda emergente se envía las
cajas a su respectiva faja transportadora, en el caso de las cajas grandes, el
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 13
 clasificador las dirige hacia la faja de la izquierda, las cajas medianas las envía a la
faja de la derecha y las pequeñas a la faja transportadora central.

Figura 6. Clasificación de cajas según su tamaño. [Fuente: Elaboración Propia]

3.3. Compactado Izquierdo

En el caso de las cajas grandes que fueron desplazadas a la izquierda por medio de
las fajas transportadoras, estas llegan a la estación denominada “compactado
izquierdo”. En la entrada se tiene un sensor el cuál al detectar la llegada de la caja
detiene la faja transportadora de tal manera que la caja se ubique en la parte inferior
del pistón de compactado.

Luego el controlador acciona el pistón para realizar el proceso de compactado y

posteriormente se activa el pistón que está perpendicular a la faja de entrada para
desplazar la caja grande hacia la siguiente faja transportadora.

Figura 7. Estación de compactado izquierdo. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 14
 3.4. Pick and Place 2 Axis

Continuando el recorrido de la caja grande, la faja transportadora del proceso

anterior lleva la caja hacia la estación de trabajo two- axis Pick and Place el cual
tiene la finalidad de transportar la caja en el eje XZ por medio de un sistema de
ventosas. La estación de trabajo two – axis pick and place consiste en el traslado de
un objeto de un lugar a otro en el plano de coordenadas XZ con función rotatoria
con un radio de giro de 360° con la condición de que lo hace cada 90°.

El funcionamiento del manipulador es el siguiente:

• Detectada la caja grande y la estiba el manipulador inicia el ciclo tomando la

caja con el sistema de ventosa desde el transportador final izquierdo y
posteriormente trasladarla hasta la estiba, este proceso se realiza teniendo en
cuenta una serie de coordenadas que se determinaron en la programación.
• Posicionada la caja en la estiba se da por terminado el ciclo del proceso de la
estación de trabajo permitiendo la salida completa de la caja y a la vez se
activa un temporizador encargado de resetear los contadores para reiniciar
nuevamente el ciclo.

Figura 8. Pick and Place 2 axis. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 15
 3.5. Compactado Derecho

En el caso de las cajas medianas que fueron desplazadas a la derecha por medio de
las fajas transportadoras, estas llegan a la estación denominada “compactado
derecho”. En la entrada se tiene un sensor el cuál al detectar la llegada de la caja
detiene la faja transportadora de tal manera que la caja se ubique en la parte inferior
del pistón de compactado. Luego el controlador acciona el pistón para realizar el
proceso de compactado y posteriormente se activa el pistón que está perpendicular
a la faja de entrada para desplazar la caja grande hacia la siguiente faja
transportadora para continuar al siguiente proceso.

Figura 9. Estación de compactado derecho. [Fuente: Elaboración Propia]

3.6. Pick and Place 3 Axis

La estación de trabajo Pick and Place tiene como finalidad el transporte de carga
liviana de un lugar otro, sus componentes son:

• Manipulador de tres ejes XYZ.

• Sistema de ventosas.
• Sensores detectores de movimiento del manipulador, estibas y cajas.
• Área de trabajo limitada.
• Tablero de operaciones.
• Sistema de estibas.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 16
 El funcionamiento del proceso de la estación de trabajo Pick and Place es la de
trasladar dos cajas medianas en el plano de coordenadas XYZ y posicionar en el
transportador de estibas. El ciclo inicial se encarga de desplazar y posicionar el
brazo en punto determinado, y el sistema de estibas hará lo mismo.

Los siguientes ciclos funcionan bajo la condición que el sensor de paro del
transportador derecho y el sensor de estibas estén activos. Detectada la caja y la
estiba el manipulador inicia el ciclo tomando la caja con el sistema de ventosa desde
el transportador final derecho y posteriormente la trasladarla hasta la estiba, este
proceso se realiza teniendo en cuenta una serie de coordenadas que se determinaron
en la programación.

Figura 10. Pick and Place 3 axis. [Fuente: Elaboración Propia]

3.7. Paletizado

En el caso de las cajas pequeñas que fueron desplazadas a la faja central, estas
posteriormente son trasladadas hacia el proceso de paletizado. La esta estación de
trabajo palletizer está construida sobre una plataforma donde une elementos
mecánicos y electrónicos encargados de agrupar y almacenar objetos como cajas
sobre una estiba con la finalidad de formar una carga.

El funcionamiento de la estación de trabajo palletizer tiene como objetivo agrupar

y posicionar un determinado número de cajas en área de agrupación y
posteriormente se ubicarán en el elevador de estibas para formar una carga, este
proceso se realiza por ciclos los cuales explicaremos a continuación:
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 17
 En primer lugar, se deja ingresar dos cajas a la estación de trabajo, donde son
detectadas por el sensor contador y este activa el transportador de entrada. Luego,
se activa la aleta encargada de situar la posición de la caja según en el ciclo,
posteriormente, una vez ingresadas las dos cajas al transportador de entrada, se
activa un tiempo de retardo para que se acomoden en el empujador, culminado este
tiempo, se activa el empujador el cuál posiciona las cajas en el área de agrupación.
Se repite este proceso 3 veces hasta completar las seis cajas necesarias para llenar
el pallet.

Una vez completadas las seis cajas se abren las compuertas del área de agrupación
para así dejar caer las cajas en el elevador de estibas y volver a repetir el proceso
anterior para así completar 2 filas de cajas y tener la carga final la cuál pasará al
siguiente proceso.

Figura 11. Estación de paletizado. [Fuente: Elaboración Propia]

3.8. Warehouse

Este sistema consiste en el almacenamiento de estibas en diferentes ubicaciones de

un estante por medio de un transelevador que se puede desplazar en el eje xy. Este
proceso comienza cuando una de las estibas del proceso de paletizado llega al
sensor de entrada del sistema, este sensor lo detecta y el controlador activa el
transelevador el cuál recoge las estibas para ubicarlos en el estante.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 18
 Figura 12. Estación de Warehouse. [Fuente: Elaboración Propia]

4. DISEÑO DE LA PROGRAMACIÓN EN TIA PORTAL

La programación en este caso fue realizada en lenguaje GRAFCET. La cual será

explicada por procesos, debido a la complejidad de la misma.

Como sabemos, nuestra planta cuenta con 8 proceso, por tal motivo, la explicación
será realizada por proceso.

El proceso previo a los o procesos es el que se muestra en la Figura 13. En este

caso, la variable operativa será activada o no dependiendo de las entradas
(pulsadores) Start y Stop.

Figura 13. Seteo de la variable Operativo. [Fuente: Elaboración Propia]

Posteriormente, verificamos si se encuentra activada la memoria operativa y el

modo automático, de estar activadas ambas condiciones procederemos a activar
todas las fajas del sistema durante 1 segundo, esto se puede apreciar en la Figura 14

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 19
 Figura 14. Activación de todas las fajas del sistema. [Fuente: Elaboración Propia].

Luego de esto, procedemos a verificar las condiciones que permiten activar cada
uno de los procesos.

4.1. Suministro de cajas

Para este proceso visualizaremos la Figura 15. El proceso de suministro se inicia

comprobando el sensor de entrada, en el caso de que no haya alguna caja, volverá
a preguntar nuevamente. En caso detecte alguna caja, activará el pistón de
suministro para poder insertar la caja en la faja principal. Finalmente, el pistón
volverá a su posición inicial y volverá al Step 3.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 20
 Figura 15. Acciones del proceso de suministro. [Fuente: Elaboración Propia].

4.2. Clasificación de cajas

En este proceso, se realizará la separación de cajas dependiendo del tamaño de

estas. Las cajas pequeñas irán de frente al proceso de paletizado, las cajas grandes
irán al proceso Pick and Place de dos ejes y las cajas medianas irán al proceso de
Pick and Place de 3 ejes.

El proceso inicia verificando si se ha activado el sensor de paso y el valor del sensor

de altura. Como se puede visualizar en la Figura 16, hemos definido valores
numéricos enteros para poder clasificar las cajas, dependiendo del rango de valores
que nos brinde el sensor de altura, estos serán almacenados en la variable altura.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 21
 Figura 16. Valores de alturas para las cajas. [Fuente: Elaboración Propia]

El los valores numéricos que tomará la variable altura son 1,2 y 3 que indicarán las
cajas grandes, medianas y mediana respectivamente. En caso de no detecte nada,
volverá al Step 3.

4.2.1. Cajas grandes

Para el primer caso observaremos la Figura 17, una vez que se detectó la caja
grande, teniendo en cuenta el sensor de presencia y el valor de altura en 1, se
procederá a activar el clasificador izquierda, el cual indica la dirección hacia la
izquierda, por un periodo de 0.5 segundos, posterior a esto se mantendrá
activada la dirección y se activarán los rodillos que desplazarán estas cajas
hacia la izquierda. Una vez que el sensor de la entrada a la faja izquierda detecte
que la caja haya ingresado a la faja, volverá el proceso al Step3.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 22
 Figura 17. Selección de las cajas pequeñas. [Fuente: Elaboración Propia]

4.2.2. Cajas medianas

Para el caso de las cajas medianas observemos la Figura 18, una vez que se
detectó la caja mediana, teniendo en cuenta el sensor de presencia y el valor de
altura en 2, se procederá a activar el clasificador derecha, el cual indica la
dirección hacia la derecha, por un periodo de 0.5 segundos, posterior a esto se
mantendrá activada la dirección y se activarán los rodillos que desplazarán
estas cajas hacia la derecha. Una vez que el sensor de la entrada a la faja derecha
detecte que la caja haya ingresado a la faja, volverá el proceso al Step3.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 23
 Figura 18. Selección de las cajas medianas. [Fuente: Elaboración Propia]

4.2.3. Cajas pequeñas

Para el caso de las cajas pequeñas observemos la Figura 19, una vez que se
detectó la caja pequeña, teniendo en cuenta el sensor de presencia y el valor de
altura en 3, se procederán a activar los rodillos que desplazarán estas cajas hacia
delante. Una vez que el sensor de la entrada a la faja delantera detecte que la
caja haya ingresado a la faja, volverá el proceso al Step3.

Figura 19. Selección de las cajas pequeñas. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 24
 4.3. Compactado izquierdo

Una vez la caja grade has sido insertada en la faja izquierda, esta desplazará la caja
hasta llegar a la zona de compactado. El proceso de compactado inicia con el
reconocimiento de la caja con un sensor difuso, el cual, al detectar una caja,
detendrá el movimiento de la faja para realizar el estampado. En caso no se detecte
ninguna caja, procederá a pasar al Step 3.

Una vez detectada la caja con el sensor difuso, se procederá a activar el pistón de
estampado. Una vez retraído el pistón de estampado, se activará el pistón de salida,
el cual empujará la caja hacia la faja que tiene en frente para continuar su pase hacia
el siguiente proceso. El código lo podemos visualizar en la Figura 20.

Figura 20. Proceso de Estampado Izquierdo. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 25
 4.4. Pick and Place 2 axis

Luego de que las cajas grandes hayan salido del proceso de compactado, la faja de
transporte seguirá desplazándose hasta que el sensor del robot de 2GDL detecte que
la caja ha llegado a su espacio de trabajo. Una vez este sensor difuso detecte la caja,
se procederá a desactivar la faja de transporte y se procederá a desplazar el brazo
del robot a lo largo del eje Z por y activará su ventosa cuando se encuentre sobre la
caja durante 0.2 segundos.

Pasado este tiempo, el robot seguirá agarrando esta caja por 0.2 segundos más y
desplazará la caja a lo largo del eje X hasta la ubicación del pallet. Una vez esté a
la altura del pallet, desplazará su brazo a lo largo del eje Z para dejar la caja sobre
el pallet. Una vez dejada la caja grande sobre el pallet, procederá a regresar a su
posición inicial. Esta programación se observa en la Figura 21.

Adicionalmente, el proceso de desplazamiento del pallet para poder dejar las cajas
grandes se trabajó de manera separada.

Como se puede ver en la Figura 22, el proceso de desplazamiento de pallet inicia

con su suministro en la faja de rodillos, esta desplazará el pallet hasta que el sensor
difuso detecte que se encuentra en una posición dentro del espacio de trabajo del
robot de 2GDL. Una vez se haya detenido esperará hasta que el robot posicione la
caja sobre el pallet, esto se indicará cuando el sensor difuso colocado a la altura del
pallet detecte la presencia de alguna caja. Detectada la presencia de alguna caja, la
faja de rodillos continuará su desplazamiento hasta detectar que otro pallet ha sido
ubicado en el espacio de trabajo del robot.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 26
 Figura 21. Proceso de Pick and Places 2 axis. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 27
 Figura 22. Desplazamiento del pallet cajas grandes. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 28
 4.5. Compactado derecho

El proceso de compactado en la faja derecha es el mismo que en la faja izquierda.

Una vez la caja mediana ha sido insertada en la faja derecha, esta desplazará la caja
hasta llegar a la zona de compactado. El proceso de compactado inicia con el
reconocimiento de la caja con un sensor difuso, el cual, al detectar una caja,
detendrá el movimiento de la faja para realizar el estampado. En caso no se detecte
ninguna caja, procederá a pasar al Step 3.

Una vez detectada la caja con el sensor difuso, se procederá a activar el pistón de
estampado. Una vez retraído el pistón de estampado, se activará el pistón de salida,
el cual empujará la caja hacia la faja que tiene en frente para continuar su pase hacia
el siguiente proceso. El código lo podemos visualizar en la Figura 23.

Figura 23. Proceso de Estampado Izquierdo. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 29
 4.6. Pick and Place 3 axis

Luego de que las cajas medianas hayan salido del proceso de compactado, la faja
de transporte seguirá desplazándose hasta que el sensor del robot cartesiano detecte
que la caja ha llegado a su espacio de trabajo. Una vez este sensor difuso detecte la
caja, se procederá a desactivar la faja de transporte y se procederá a activar la
memoria E1_robotcajamediana, con esta memoria se activará una función que
desplazará al robot en los X y Y hasta posicionarse sobre la caja detectada luego de
1 segundo.

Luego de ello, se procederá a rotar la caja para poder quedar en una posición
adecuada y se activará la memoria E2_robotcajamediana, que desplazará en el robot
en el eje Z hasta la altura de la caja. A continuación, se procederá a sujetar la caja
con la ventaja del robot. Posteriormente se procederá a trasladar el robot cartesiano
a lo largo de los 3 ejes coordenados hasta la ubicación del pallet. Una vez sobre la
el pallet se suelta la caja y el robot vuelve a su posición inicial. El proceso de
sujeción de las cajas medianas se muestra en la Figura 24.

En la Figura 25, se procede a mostrar el proceso de desplazamiento del robot

cartesiano desde el posicionamiento hacia la caja, hasta el desplazamiento de la
misma hasta el pallet de salida.

Adicionalmente, el proceso de desplazamiento de los pallets para poder dejar las

cajas medianas se trabajó de manera separada.

Como se puede ver en la Figura 26, el proceso de desplazamiento de pallet inicia

con su suministro en la faja de rodillos, esta desplazará el pallet hasta que el sensor
difuso detecte que se encuentra en una posición dentro del espacio de trabajo del
robot cartesiano. Una vez se haya detenido esperará hasta que el robot posicione la
caja sobre el pallet, esto se indicará cuando el sensor difuso colocado a la altura del
pallet detecte la presencia de alguna caja. Detectada la presencia de alguna caja, la
faja de rodillos continuará su desplazamiento hasta detectar que otro pallet ha sido
ubicado en el espacio de trabajo del robot.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 30
 Figura 24. Proceso de sujeción de las cajas medianas. [Fuente: Elaboración Propia].
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 31
 Figura 25. Proceso de desplazamiento del robot cartesiano. [Fuente: Elaboración
Propia].
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 32
 Figura 26. Desplazamiento del pallet cajas medianas. [Fuente: Elaboración Propia]

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 33
 4.7. Paletizado

Este proceso es el que continua una vez las cajas pequeñas han sido suministradas
en su faja respectiva. El proceso de paletizado se puede mostrar en las FigurasFigura
27, Figura 28 yFigura 29, este inicia con la detección del paso de una caja por medio
de un sensor difuso, al detectarse el paso, el sensor aumentará un contador en 1, una
vez que este contador supere el número de 6, se reiniciará.

Una vez que el sensor detectó el paso de una caja, activará las fajas respectivas para
llevar el las cajas hacia el paletizado. Debido a que el proceso está hecho para
agrupar cajas de 2 en 2 hasta tener un total de seis en el pallet, tenemos las siguientes
condiciones. Cuando el sensor de paso tenga valores de 2, 4 o 6, se procederá a
detener las fajas y se activará el pistón del paletizado, el cual acomodará las cajas
en la compuerta de la paletizadora; cuando el sensor de paso tenga valores de 1,3 o
5 simplemente dejará pasar más cajas. Cuando este contador llegue a 6 se hará su
reset.

Cuando el contador llegue al valor de 6, se procederá a comprobar, mediante un

contador, si se encuentra en el arreglo de la primera cama de cajas o si se encuentra
en la segunda. El contador tomará valor de 0 cuando nos encontremos en la primera
cama y valor de 1 cuando nos encontremos en la segunda. En el caso de estar en la
primera capa, se procederá a elevar el pallet hasta la altura de la compuerta, una vez
llegado el pallet al lugar, se apertura la compuerta y se deja caer la primera cama
de cajas sobre el pallet; luego desciende un nivel el elevador para poder colocar la
siguiente cama y se cierra la compuerta de la paletizadora.

Cuando el contador tenga valor de 1 y ya teniendo ordenadas las 5 cajas en la

compuerta de la paletizadora, se procederá a aperturar la compuerta y dejar caer la
segunda cama de cajas, posteriormente se hará descender el elevador y se colocará
sobre la faja de salida de la paletizadora. Finalmente se accionará la faja y se
transportará el pallet al siguiente proceso.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 34
 a

Figura 27. Proceso de paletizado parte 1. [Fuente: Elaboración Propia].

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 35
 Figura 28. Proceso de paletizado parte 2. [Fuente: Elaboración Propia].

Figura 29. Proceso de paletizado parte 3. [Fuente: Elaboración Propia].

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 36
 4.8. Warehouse

Es el último proceso de la planta y se encuentra a la salida del proceso de paletizado.

El diagrama del proceso se puede observar en las Figura 30 yFigura 31.

El proceso empieza con el reconocimiento del pallet con cajas al final del transporte
de rodillos de proceso de paletizado. Este reconocimiento se hace a través de un
sensor fotoeléctrico. Una vez identificado el pallet, se procede a activar tanto la faja
de rodillos como los rollos de carga, hasta que el sensor fotoeléctrico que se
encuentra en la carretilla del Warehouse, justo frente a la carretilla.

A continuación, se procede a mover la carreta justo debajo del pallet y elevarlo

durante 2 segundos, se mantiene elevada la carreta durante 2 segundos más y se
procede aumentar en uno la variable “ActivarOrganizador” que nos servirá para
ubicar el lugar de almacenaje de cada pallet, esta variable tomará valores de 0 a 54,
que son los espacio que tiene el Warehouse. Esta variable enviará el su valor a la
variable de salida “Número de Guardado”, la que se encarga de mover la carreta

Luego de los 2 segundos, se procede a mover el carro hasta la posición de

almacenaje dada por la variable “ActivarOrganizador”. Luego, se procede a
desplazar la carreta dentro del lugar de almacenamiento adecuado. Una vez dejado
el pallet en su ubicación correspondiente, se procede a regresar la carretilla a la
base, mandando a la variable “Número de Guardado” el valor de 55 el cual mandará
la carreta al origen,

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 37
 Figura 30. Proceso de Warehouse parte 1. [Fuente: Elaboración Propia].

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 38
 Figura 31. Proceso de Warehouse parte 2. [Fuente: Elaboración Propia].
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 39
 Figura 32. Mandar lugar de almacenamiento a la variable número guardado. [Fuente:
Elaboración Propia].

Figura 33. Mandar lugar de base a la variable número guardado. [Fuente: Elaboración
Propia].

5. DISEÑO DE HMI

Para el diseño del HMI se mantuvo por defecto la raíz suministrada por TIA Portal
cuando se agrega como dispositivo una pantalla HMI.

Se presenta a continuación las distintas ventanas creadas para la visualización y

control de los procesos.

5.1. Pantalla de Inicio

En esta pantalla, como se puede observar en Figura 34, se muestra una imagen
referencial de la planta, el nombre de los integrantes del grupo y el nombre de la
planta.

Adicionalmente, se tiene el botón de INICIO, el cual nos permitirá hacer el inicio

de sesión de administrador y posteriormente nos llevará a la pantalla principal, la
cual vendría ser la que esquematiza el proceso como tal

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 40
 Figura 34. Pantalla de Inicio del HMI. [Fuente: Elaboración Propia].

5.2. Pantalla Principal

Una vez iniciada sesión de administrado, pasaremos a la pantalla principal, la cual

se observa en la Figura 35. En esta pantalla observaremos la representación
esquemática de los distintos procesos de la planta.

En la parte izquierda observamos lo botones de Start y Stop, que servirán para

iniciar y detener el proceso de planta y se tiene una luz con el nombre operativo,
que nos indicará si el proceso se encuentra en marcha o no. Adicionalmente se
cuenta con los botones que nos permitirán pasar a las pantallas de Tendencias y
Alarmas.

Podemos observar que los elementos agregados tienen “efectos” de movimiento,

los cuales cambiaran de apariencia teniendo en cuenta el funcionamiento de los
actuadores dentro del Factory IO.

Finalmente tenemos contadores, los cuales nos muestran las cantidades de cajas
grandes y cajas medianas trasladadas en los procesos de Pick and Place, así como
la cantidad de pallets llenados y la cantidad de pallets almacenados.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 41
 Figura 35. Pantalla Principal del HMI. [Fuente: Elaboración Propia].

5.3. Tendencias

En la pantalla de tendencias mostraremos la gráfica los siguientes valores

específicos: el número de cajas grandes procesadas, el número de cajas medianas
procesadas, el número de pallets almacenados y la medición del sensor de altura a
la entrada del seleccionador de proceso de selección de cajas.

Cada una de estas gráficas se muestran en tiempo real y a su vez se muestra en la

parte inferior en valor numérico de cada una de estas variables de interés.

Figura 36. Pantalla de Tendencias HMI. [Fuente: Elaboración Propia].

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 42
 5.4. Alarmas

Como ultima pantalla del HMI se tiene la pantalla de Alarmas, en la cual se darán
avisos del funcionamiento de distintos procesos que pueden ser perjudiciales para
los trabajadores.

Estos procesos son: el proceso de Pick and Places de 2 Axis, el proceso de Pick and
Places de 3 Axis y el proceso de Warehouse.

El diseño muestra una pantalla en la cual se irán mostrando las alertas dependiendo
de la activación de las variables de las cuales dependen cada una de ellas.

Figura 37. Pantalla de Alarmas HMI. [Fuente: Elaboración Propia].

6. Carga Virtual

Luego de haber realizado la programación en Tia Portal, se sincroniza el PLC con

el sistema automatizado. Para ello se siguen los siguientes pasos:

a. Primero se realiza la compilación del programa desarrollado, tal y como se

muestra en la Figura 38.

Figura 38. Icono Compilar. [Fuente: Elaboración Propia].

b. Posteriormente, ya habiendo realizado la compilación correcta del programa,

se establece la conexión con el PLC virtual como se muestra en la Figura 39.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 43
 Figura 39. Ventana para establecer la conexión con el PLC virtual. [Fuente:
Elaboración Propia].

c. Finalmente se carga el programa al PLC virtual simulado en PLCSIM como

se muestra en la Figura 40.

Figura 40. Ventana para cargar el programa al PLC. [Fuente: Elaboración Propia].

7. SIMULACIÓN EN FACTORY I/O

7.1. Simulación del Proceso

Una vez habiendo realizado la conexión entre Tia Portal y Factory IO, se procedió a poner
en marcha el programa desarrollado, como podemos mostrar en las siguientes Figuras.

Como podemos observar en la Figura 41, se realiza la acción de suministro, por medio de
la activación del pistón inicial.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 44
 Figura 41. Simulación Proceso de Suministro. [Fuente: Elaboración Propia].

De igual manera, en la Figura 42, se puede observar el proceso de selección de las

cajas. Este proceso se hace teniendo en cuenta la altura de las mismas.

Figura 42. Simulación Proceso de Selección de cajas. [Fuente: Elaboración Propia].

En la Figura 43, se puede mostrar el proceso de compactado izquierdo, el cual activa

el pistón superior para la acción de aplastado y posteriormente el pistón inferior
para su salida.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 45
 Figura 43. Simulación Proceso de Compactado Izquierdo. [Fuente: Elaboración
Propia].

En la Figura 44, podemos observar la simulación del proceso de Pick and Place de
2 Axis.

Figura 44. Simulación de Proceso Pick and Place 2 Axis. [Fuente: Elaboración Propia].

En la Figura 45, se puede mostrar el proceso de compactado derecho, el cual activa

el pistón superior para la acción de aplastado y posteriormente el pistón inferior
para su salida.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 46
 Figura 45. Simulación Proceso de Compactado Derecho. [Fuente: Elaboración Propia].

En la Figura 46, podemos observar la simulación del proceso de Pick and Place de
3 Axis.

Figura 46. Simulación de Proceso Pick and Place 3 Axis. [Fuente: Elaboración Propia].

En la Figura 47, podemos observar la simulación del proceso de Paletizado.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 47
 Figura 47. Simulación Proceso de Paletizado. [Fuente: Elaboración Propia].

Finalmente, en la Figura 48, se puede mostrar el accionamiento del proceso de

Warehouse.

Figura 48. Simulación del Proceso de Warehouse. [Fuente: Elaboración Propia].

7.2. Simulación del HMI

Como se puede ver en la Figura 49, al presionar el botón de Inicio, nos salta la
ventana en la cual debemos realizar el inicio de sesión respectivo.

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 48
 Figura 49. Funcionamiento del Inicio de Usuario. [Fuente: Elaboración Propia].

Una vez en la pantalla principal, podemos observar el cambio de apariencia de cada

los elementos que grafican el proceso real. Este cambio se hace de acuerdo a la
activación del actuador correspondiente en el Factory IO. Esto lo podemos apreciar
en la Figura 50.

Figura 50. Funcionamiento de la Pantalla Principal. [Fuente: Elaboración Propia].

Posteriormente, en la pantalla de Tendencias, podemos apreciar el movimiento de

los gráficos de las variables de interés en tiempo real, así como la cantidad de cada
una de ellas en la tabla de la parte inferior.
<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 49
 Figura 51. Funcionamiento de la Pantalla de Tendencias. [Fuente: Elaboración Propia].

Finalmente, en la parte de alarmas, podemos observar los mensajes de alerta del

funcionamiento de los procesos que presentan mayor riesgo para los trabajadores.
Estos son el funcionamiento de los dos robots que realizan el Pick and Places y el
movimiento del Warehouse.

Figura 52. Funcionamiento de la pantalla de Alarmas. [Fuente: Elaboración Propia].

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 50
 8. CONCLUSIONES

<Benites, L., Briceño, A., Corcuera, C., Fernández, J., Solano, Y.> Pág. 51