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ALIMENTACION POR MEDIO DE PLATAFORMA DE HARNERO (t/h)

Separación 3.6 x 1.5 m 4.2 x 1.8 m 4.8 x 2.1 m 6.0 x 2.4 m

(mm) 5 4 m2
5.4 7 6 m2
7.6 10 0 m2
10.0 14 4 m2
14.4
2 20 30 45 65
5 50 70 95 135
8 75 105 140 180
12 100 145 200 230
16 125 180 230 270
25 175 250 300 350
32 200 290 350 400
50 270 370 430 500
90 370 460 550 640

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2.5.- CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCION

DE CHANCADORES
Los criterios de selección son importantes para efectos de
poder decidir que tipo de chancador utilizar en la etapa
primaria de la conminución.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los
chancadores giratorios. Como norma general se debe tener
muy en claro la capacidad requerida y el tamaño máximo a
tratar.
Si el tamaño de abertura (boca) es más importante, se
prefiere el chancador de mandíbulas.
Si lo importante es el flujo másico,
másico se prefiere el chancador
giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio
procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.
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DESDE EL PUNTO DE VISTA ECONOMICO

Para equipos de tamaño similar se tiene que:

• Los costos de capital y de mantención de un chancador

de Mandíbulas son levemente menores que los de un
chancador Giratorio.

• El costo de instalación de un chancador de Mandíbulas es

mayor que el chancador Giratorio.
Giratorio

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En el diseño del proceso de chancado es primordial conocer

las características del mineral, ya que dependiendo de estas
p de chancador q
habrá un tipo que resulte ser la mejor
j opción,
p ,
un tipo de circuito característico, una cantidad de etapas de
chancado óptima, etc.

El parámetro mas importante que es necesario conocer

para el diseño de circuitos de chancado, es el índice de
trabajo del mineral,
mineral que corresponde a su capacidad para
ser chancado.

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CHANCADO PRIMARIO

Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se

puede comenzar a seleccionar el chancador adecuado para
cada etapa de reducción de tamaño.
tamaño

Dependiendo de las condiciones operacionales, tamaño de

alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen
alguna opciones.

Para minerales blandos, la primera opción es siempre un

chancador de impacto horizontal,
horizontal si es que la capacidad
necesaria no es muy alta.

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Las chancadoras de cono se especifican por diámetro el

revestimiento del cono. La amplitud de movimiento de una
chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una
chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos
de trabajo. Además, operan a una mucha mayor velocidad.

El material que pasa por la chancadora está sometido a una

serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta
como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza se
mueve lentamente. La alta velocidad permite a las
partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta.
Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.
Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.

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Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito

abierto, pero a veces es recomendable harnear el material
antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la
alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño
del producto.

Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación

contiene más del 25% del material menor que la abertura de
salida del chancador. Por otro lado, las chancadoras tipo (b)
trabajan en circuito cerrado (normalmente), evaluándose
una disposición directa o inversa según las características
particulares del circuito.

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Si lo importante es el flujo másico, se prefiere el chancador

giratorio.

Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio

procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.

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