UTN Facultad Regional Haedo. Año 2017.

ENDURECIMIENTO DE LOS METALES

M. Zanin.

1.- PROPIEDADES MECÁNICAS.

Los materiales en servicio se encuentran sometidos a diferentes solicitaciones tales como tracción,
compresión, torsión, flexión, y combinaciones de ellas. En la figura 6.1 pueden observarse
diferentes ejemplos de solicitaciones mecánicas simples.
Estas solicitaciones deben ser tales que no resulten excesivas deformando o fracturando el
material. La relación existente entre los esfuerzos aplicados y su deformación refleja el
comportamiento del material. Cuando un material se solicita en tracción más allá de su límite
elástico el material quedará con una deformación permanente. Si esta solicitación es menor que
este límite elástico del material restituirá a su forma original.

Fig. 6.1.- Estados comunes de tensión simple.

Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan por medio de ensayos y experiencias
cuidadosamente elaboradas, las cuales simulan tanto como sea posible las experiencias y
condiciones en servicio. En algunos casos su determinación provee un parámetro aislado de
respuesta mecánica. En estas experiencias o ensayos, deben considerarse factores como los
esfuerzos aplicados, su duración y velocidad de aplicación, la temperatura y las condiciones
ambientales. Entre las propiedades mecánicas más importantes se pueden mencionar la
resistencia, dureza, ductilidad y rigidez.

1.1.- RESISTENCIA Y DUCTILIDAD - ENSAYO DE TRACCIÓN.

Un ensayo de tracción se utiliza para analizar y observar la respuesta de un material, o una pieza
determinada, sometido a una fuerza de tracción uniforme. La respuesta mecánica como resultado
de la aplicación de este esfuerzo suele representarse mediante una curva tensión-deformación.
La muestra de material o probeta puede tener diferentes formas y dimensiones, las cuales se
seleccionan según la norma establecida para el ensayo. En cambio cuando se ensaya una pieza
determinada deben respetarse las condiciones reales de solicitación. Es común realizar estas
experiencias con probetas estandarizadas según diferentes normas.
La probeta se sujeta entre unas mordazas de una máquina de ensayo de tracción, con la cual se la
somete al esfuerzo a una velocidad determinada. En algunos casos la probeta se fabrica con sus
extremos roscados, con el objetivo de evitar algún posible deslizamiento en el agarre de las
mordazas.
Durante el ensayo, desde el inicio de la tracción se registra la evolución de la fuerza aplicada en
función del tiempo. Es más común medir la evolución en función de la deformación de la probeta
utilizando transductores denominados extensómetros. Como resultado se mide la evolución del
esfuerzo aplicado en función de la longitud deformada. Para independizar este resultado de las

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características geométricas de las muestras, se definen la tensión de tracción 𝜎𝜎 y la deformación

especifica 𝜀𝜀, referida a una longitud de referencia.

𝐹𝐹
𝜎𝜎 = 𝐴𝐴 (6.1)

∆𝑙𝑙 𝑙𝑙𝑓𝑓 −𝑙𝑙𝑜𝑜

𝜀𝜀 = 𝑙𝑙𝑜𝑜
= (6.2)
𝑙𝑙𝑜𝑜

En la figura 6.2 se muestra una curva típica de tracción calculada mediante las definiciones
ingenieriles de tensión y deformación.
Si se consideran los verdaderos valores de tensión y deformación la curva crecerá hasta la fractura.
Se considera entonces que el material es incompresible, y que conserva su volumen. Esto será
válido en el comienzo del esfuerzo, ya que durante el estrangulamiento aparecen complejas
distribuciones de tensiones.

Fig. 6.2.- Curva típica de tracción o diagrama tensión – deformación.

El nivel de deformación de un material depende de la magnitud de la tensión aplicada. Para

muchos materiales estructurales se ha encontrado que el esfuerzo y la deformación son
proporcionales entre sí, de manera que cualquier incremento en el esfuerzo resultara en un
incremento en la deformación.
Cuando un material es traccionado levemente, la tensión y la deformación varían
proporcionalmente según la relación conocida como la ley de Hooke, en donde la constante de
proporcionalidad E es el módulo de Young.

𝜎𝜎 = 𝐸𝐸 𝜀𝜀 (6.3)

Cuando en el diagrama tensión-deformación la recta inicial comienza a “curvarse”, decimos que

deja de cumplirse la Ley de Hooke, y este punto es denominado límite de proporcionalidad (punto
P de la figura 6.2a).
Para la mayoría de los materiales el límite de proporcionalidad prácticamente es el límite elástico.
El límite elástico es donde con el esfuerzo mínimo ocurre la primera deformación permanente y
es el punto donde deja de estar en el período elástico y comienza el período plástico.
Conforme la carga aumenta, más allá del límite elástico, se alcanza un esfuerzo en la cual el
material continúa deformándose sin que haya incremento de la carga. Este punto se denomina
punto de fluencia Y (o también en inglés “yield stress”). Este fenómeno ocurre solo en algunos
materiales dúctiles y puede aumentar o disminuir a carga constante.
Para los materiales que no tienen punto de fluencia bien definido (figura 6.2b), el punto de fluencia
se determina como el apartamiento de la linealidad de la curva tensión - deformación. Por
convención se establece como tensión de fluencia a la tensión correspondiente a una deformación
elástica de 0,2%, como se indica en el detalle de la figura 6.3.

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Fig. 6.3.- Tensión correspondiente al 0,2% de la deformación elástica de la curva típica tensión –
deformación cuando no se encuentra definido el punto de fluencia.

La deformación elástica es instantánea y no permanente, lo que significa que cuando se deja de

aplicar la tensión, la muestra recupera su forma original.
La región elástica o período elástico, en la curva del ensayo de tracción está representada por una
recta. A medida que se aplica la carga la deformación se incrementa y cuando se retira la misma,
la tensión disminuye y recorre el sentido inverso hasta volver al origen, por lo que cuando no hay
tensión aplicada la deformación es nula.
A escala atómica la deformación elástica macroscópica se manifiesta como los pequeños
estiramientos de los enlaces interatómicos. En consecuencia el módulo de elasticidad se puede
establecer como una medida de la resistencia para separar átomos adjuntos, contrario a las fuerzas
de los enlaces interatómicos. Este módulo es proporcional (ver figura 6.4) a la pendiente de la
curva interatómica en función de la separación en el equilibrio y será directamente proporcional
al tipo de enlace atómico.
Desde el punto de vista atómico, la rotura de las ligaduras interatómicas y la formación de nuevos
enlaces con otros átomos debido al número de átomos o moléculas desplazados que no pueden
volver a sus posiciones originales se denomina deformación plástica. Analizando esto mismo a
escala macroscópica y a medida que evoluciona la tracción de un material, la deformación deja
de ser proporcional a la tensión aplicada, resultando en una deformación permanente. Al quitar
este esfuerzo el material no recupera su forma original. Esta deformación permanente y no
recuperable se la denomina deformación plástica.
La tensión necesaria para seguir deformando plásticamente al material después de la fluencia
aumenta hasta un máximo y luego decrece hasta el colapso o fractura. La tensión que corresponde
al máximo de la curva tensión-deformación se defina como tensión máxima o resistencia
máxima. Hasta este punto el material muestra una deformación uniforme, pero al superar la
tensión máxima sufre un estrangulamiento de la sección denominado estricción. En materiales
indeformables plásticamente, la resistencia máxima estaría considerada dentro del período
elástico como la máxima tensión alcanzada. En general los parámetros de diseño consideran la
tensión de fluencia o límite de proporcionalidad como parámetros de cálculo y no la resistencia
máxima, ya que queda establecido que en este punto el material ha sufrido una deformación
permanente.
Por otra parte la ductilidad es la medida del grado de deformación plástica que se produce hasta
llegar a la rotura. Un material que experimente una gran deformación plástica se considerará dúctil
y un material, mientras que aquel que experimente una fractura sin romperse se considerará frágil.

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Fig. 6.4.- Fuerza en función de la separación interatómica para átomos ligados fuerte (strongly bonded) y
débilmente (weakly bonded). La magnitud del módulo de elasticidad es proporcional a la pendiente de cada
una de las curvas en la separación de equilibrio donde F=0.

En la figura 6.5 se esquematizan las curvas de tracción de diferentes materiales.

La ductilidad puede expresarse cuantitativamente por el porcentaje de deformación plástica como
se indica en la expresión 6.4.
𝑙𝑙𝑓𝑓 −𝑙𝑙𝑜𝑜
%∆𝑙𝑙 = . 100 (6.4)
𝑙𝑙𝑜𝑜

El porcentaje de deformación por reducción del área transversal también es representativo

cuantitativamente de la ductilidad.
Conocer la ductilidad de un materiales es importante no solo porque indica el grado de
deformación plástica previo a la rotura, sino también porque especifica el grado de deformación
permitido durante el proceso de fabricación.

1.2.- TENACIDAD Y RESILIENCIA.

La tenacidad se define como la capacidad de absorber energía sin provocar roturas, y es
considerada más específicamente cuando los esfuerzos aplicados son dinámicos. La resiliencia es
la capacidad de absorber energía dentro del período elástico y se los calcula como el área bajo la
curva tensión-deformación hasta la fluencia, tal como se muestra en la primera representación de
la figura 6.5.
Cuando la velocidad de deformación es baja, la tenacidad puede determinarse como el área bajo
la curva tensión-deformación hasta el punto de fractura. Se considera un material tenaz cuando es
rígido y dúctil. También se puede determinar la tenacidad a partir de un ensayo de impacto o
fractura, caracterizados por una alta velocidad de deformación. En estos casos, tanto la geometría
como la forma en que se aplica la carga son importantes para establecer la tenacidad.
Está bien determinado que el ensayo de tracción es a velocidad de aplicación de carga muy lenta
y que los ensayos de impacto la aplicación de la carga es más bien rápida. La respuesta del
material a diferentes condiciones será diferente.
Entre los ensayos de impacto más comunes se pueden citar el ensayo Charpy y el ensayo Izod.
Ambos ensayos tiene el mismo procedimiento y consta de soltar un péndulo desde una altura
conocida sobre una muestra, haciendo que esta rompa en una zona preferencial con una muesca
o entalla previa, también normalizada. El péndulo seguirá su movimiento después de la rotura de
la probeta, pero llegará a una altura menor en el lado opuesto. Las alturas indican las energías
potenciales y la diferencia de las mismas es la energía absorbida para la fractura de la probeta.
Estos ensayos se utilizan también para establecer la influencia de la temperatura sobre el material
al momento de la fractura, determinando los rangos de temperatura de transición dúctil a frágil.
Esta transición depende de las relaciones entre energía absorbida y temperaturas donde se
observan una diferencia entre el tipo de fractura frágil y una fractura dúctil.

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Los ensayos antes mencionados difieren en la posición de la muestra. El ensayo Charpy consta
de una muestra con una entalla normalizada en el centro y la posición de la probeta es horizontal,
mientras que el ensayo Izod requiere una posición vertical de la muestra o probeta. En la figura
6.6 se muestra un esquema de las características de las probetas sus posiciones relativas respecto
del tipo de ensayo.

Fig. 6.5.- Representaciones típicas de varios materiales de diagramas tensión-deformación. a) comparación

entre un acero estructural y un acero para resortes, b) comparaciones entre aceros de diferentes contenidos
de carbono con un policarbonato c) tres diagramas tensión-deformación con comparaciones entre aceros,
aleaciones de aluminio y diferentes polímeros.

Fig. 6.6.- Disposiciones esquemáticas de las probetas y sus características para los diferentes ensayos de
impacto.

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1.3.- DUREZA.
La dureza es la medida de la resistencia del material a una deformación plástica localizada o
puntual, dejando una pequeña impronta o hendidura. La punta para realizar ensayos de dureza
puede ser redondeada o puntiaguda y debe ser de un material mucho más duro que la muestra.
Bajo condiciones de cargas, velocidades y tiempos de deformación controladas se produce una
impronta cuyas dimensiones, tamaño y profundidad, se relacionan con el índice de dureza
mediante expresiones empíricas. Estas mediciones son solo relativas y debe evaluarse
cuidadosamente cualquier comparación de durezas determinadas por diferentes métodos. Los
métodos más comunes son el método Rockwell, Brinell, Vickers y Knoop, y cada uno tendrá una
metodología de aplicación e identadores diferentes, indicados en la figura 6.7.
El método Rockwell es el ensayo más común ya que no requiere cuidados especiales en la
preparación de la muestra. Con este método se ensayan comúnmente metales y aleaciones. Las
puntas pueden ser esferas de acero endurecido de diferentes diámetros o una punta de diamante.
La dureza se determina como la diferencia en las profundidades de penetración obtenidas al
aplicar una carga mínima de 10 kg, denominada precarga, y una máxima de 60, 100 o 150 kg.
Cuando se especifican la dureza Rockwell, HR, se debe indicar el número de dureza seguido de
un código que denota el tipo de punta y la carga máxima empleados, según la norma. También
aparecen imprecisiones en el caso de medir muestras muy delgadas, ya que el espesor debe ser al
menos 10 veces la profundidad de la impronta. También se debe tener en cuenta ciertos cuidados
si la penetración se realiza cerca de los bordes de la muestra o cerca de otra medición.
Los ensayos de Dureza Brinell constan de procedimientos similares con puntas esféricas de acero
o carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro. Se aplican cargas de 500 a 3000 kg en incrementos
de 500 kg, manteniendo la carga durante un tiempo especificado entre 10 a 30s. La dureza Brinell,
HB, se define por medio de un cálculo empírico midiendo el diámetro de la impronta, utilizando
un microscopio óptico.
Los ensayos de microdureza Knoop y Víckers, emplean pequeñas puntas de diamante de
geometría piramidal y se aplican cargas entre 1 y 1000 g. La impronta dejada por la punta se
observa con un microscopio para medir sus dimensiones. En este caso se requiere una cuidadosa
preparación de la superficie de la muestra por medio de desbaste y pulidos. En particular, la dureza
Knoop se aplica para materiales frágiles como los cerámicos.

Fig. 6.7.- Formas de los penetradores para los diferentes ensayos de dureza.

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2.- MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

Las propiedades mecánicas dependen exclusivamente de la microestructura metalúrgica y sus
variables. Estas pueden ser modificadas por medio de tratamientos térmicos, permitiendo o no la
difusión o por deformación plástica, incluso por ambas, por lo que se habla del historial
termomecánico de una pieza al momento de determinar las propiedades mecánicas y sus
causantes.
La resistencia de los metales es inversamente proporcional a movilidad de las dislocaciones en
el interior de los cristales. Todo lo que se interponga en dicha movilidad endurecerá la pieza y la
hará más resistente. Contrariamente todo lo que favorezca al movimiento de las dislocaciones
hará que el material sea menos resistente y más dúctil. Un aumento de la dureza y la resistencia
traerá aparejado de forma intrínseca una disminución de ductilidad, por lo que las características
deseadas será siempre una solución de compromiso.

2.1.- ENDURECIMIENTO DE METALES PUROS

Al fabricar una pieza que está conformada por un metal puro las posibilidades de endurecimiento
están limitadas, si se compara con las posibilidades de endurecimiento de una aleación. Aunque
no se puedan endurecer por tratamientos térmicos como en una aleación, se puede condicionar su
uso a bajas temperaturas o endurecer mediante control de tamaño de grano y deformación plástica.
Entonces un metal puro está limitado a ser aplicado a un rango de temperaturas acotado, y
procesos de fabricación que permitan tener un tamaño de grano pequeño, sea por control en la
etapa de solidificación o afino de grano por deformación plástica.

2.1.1.- Influencia de la temperatura.

A medida que la temperatura aumenta, hay menor interacción atómica y consecuentemente el
módulo de elasticidad y la fluencia disminuyen. Por el contrario, la ductilidad aumenta al
incrementarse la temperatura, ya sea por la creación de vacancias y posibilidad de trepado de
dislocaciones.
Por lo contrario todo descenso de temperatura provoca un aumento en la resistencia en la
deformación. En la figura 6.8 se muestra una comparación de diagramas tensión-deformación
realizados a diferentes temperaturas.
También es sabido que las propiedades mecánicas varían según el sistema cristalino, por lo que
se debe tener en cuenta que un aumento de temperatura puede provocar cambios cristalográficos
en los materiales alotrópicos y como consecuencia un cambio en las propiedades mecánicas.
Estas van a depender de la modificación de las características propias de los planos
cristalográficos como la posibilidad de disolver en mayor o menor medida un soluto (ver figura
6.9).
Por otra parte, un sistema cristalino cúbico centrado en las caras, a pesar de ser uno de los más
compactos, posee mejor distribución de espacios intersticiales lo que favorece una mejor
disolución de un soluto, esto tendrá relación directa al momento de incrementar las propiedades
mecánicas por solución sólida.
Está estudiado que la resistencia a la fluencia es sensible a la temperatura en los materiales con
sistemas cristalino cúbicos centrados en el cuerpo. En cambio en los cúbicos centrados en las
caras el descenso de temperatura no actúa sobre la fluencia, pero si provoca una mayor velocidad
de endurecimientos a medida que aumenta la deformación.

2.1.2.- Efecto del tamaño de grano

Existen diferentes medios para lograr tamaño de grano pequeño, los cuales pueden ser enfriando
más rápidamente durante la solidificación de una pieza cuando la misma se obtiene por colada o
por medio de ciclos alternados de deformación plástica en frío y posteriores recocidos.
El número de dislocaciones dentro de un grano, afecta a cómo éstas pueden trasmitir su efecto a
granos vecinos a través de los bordes. El endurecimiento por afino del grano es consecuencia de
que los bordes de grano actúan como una barrera para el movimiento de las dislocaciones.

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Fig. 6.8.- Diagramas tensión-deformación realizados a diferentes temperaturas de ensayos.

Fig. 6.9.- Variación de la dureza en función de la temperatura. Obsérvese la influencia de los cambios
alotrópicos del hierro.

Como se ha dicho, el borde de grano actúa como barrera que impide la propagación de las
dislocaciones. La estructura reticular de los granos adyacentes difiere en la orientación, por lo que
se requeriría más energía para cambiar de dirección de deslizamiento (figura 6.10). Además, el
límite de grano es una región desordenada e inestable, con campos de tensión muy elevados.
Cuando varias dislocaciones que se mueven en el mismo sentido por efecto de un esfuerzo
aplicado, se encuentran con estos cambios de direcciones y se detienen cada vez a mayor
distancia, provocando un aumento en la densidad de dislocaciones. Esto aumenta la tensión
interna acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia
del material. En la figura 6.11 se muestra la variación de la tensión de fluencia en función del
tamaño de grano y se comprueba el endurecimiento por reducción del tamaño de grano para
diferentes metales y aleaciones. La relación entre el tamaño de grano y la tensión de fluencia, está
dada por la ecuación de Hall-Petch,

𝑘𝑘𝑦𝑦
𝜎𝜎𝑦𝑦 = 𝜎𝜎0 + (6.5)
√𝑑𝑑

donde σy es la tensión de fluencia, σo es una constante del material relacionada con la tensión
necesaria para iniciar el movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al
movimiento), ky es el coeficiente de endurecimiento (constante para cada material), y d es el
diámetro promedio de los granos.

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La relación de Hall-Petch se puede considerar con limitaciones ya que cuando el tamaño de grano
es tan pequeño como el tamaño de una o dos dislocaciones, el material tendrá una disminución
de resistencia y cederá por deslizamiento de los bordes de grano.
Estos efectos estas indicados para un metal puro y cabe aclarar que en la aleaciones las incidencia
del tamaño de grano puede ser considerablemente diferente ya que existen segundas fases o
precipitados que interactúan en conjunto con los bordes de grano.

Fig. 6.11.- Movimiento de una dislocación y su encuentro con un borde de grano. Para que la dislocación
siga el camino de la dirección del grano adyacente se deberá realizar un esfuerzo mayor.

Fig. 6.12.- Variación de la tensión de fluencia en función del tamaño de grano de algunos metales y
aleaciones metálicas. Y.S. significa Yield Strength o Tensión de fluencia.

Temperatura y tamaño de grano

Los materiales metálicos se presentan casi siempre con estructuras policristalinas. Esto se debe a
que la cristalización comienza al mismo tiempo en diversos puntos y progresa hasta que las
diversas porciones de cristal se toquen e impidan su ulterior crecimiento. Si los bordes de grano
son sitios donde cambian las direcciones de los planos cristalográficos y constituyen sitios que
tienden a trabar los deslizamientos atómicos, un metal de grano fino (gran cantidad de borde de
grano en relación con el volumen total) es menos deformable plásticamente y ofrece, por lo tanto,

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mayor resistencia mecánica (estática). También puede aumentar la tenacidad puesto que el
material adquiere mayor homogeneidad por su grano más fino.
Este aumento de la resistencia mecánica del material con la disminución del tamaño de grano se
cumple a temperaturas que no sean excesivamente altas. A muy altas temperaturas la cohesión
del material en los bordes disminuye bruscamente y produce fragilidad intergranular. Cabe
recordar que lo último que solidifica es el borde de grano por lo que será una zona de débil unión
cuando las temperaturas sean elevadas.
Las temperaturas de uso de las aleaciones metálicas están por debajo de la zona de peligro. Pero
en los materiales destinados a equipos modernos de ingeniería espacial, ingeniería nuclear,
centrales térmicas debe estudiarse cuidadosamente este fenómeno. A la temperatura de fusión la
cohesión del borde de grano vale cero y crece a medida que desciende la temperatura. En el grano
hay también una cierta fuerza de cohesión, que posibilita el ordenamiento y que también crece al
disminuir la temperatura aunque menos que en el borde del grano. De modo que existe una
temperatura de equicohesión (ver figura 6.13). Si tenemos dos metales, uno de grano fino A, con
mucho borde de grano y otro de grano grueso B, con poco borde de grano, por arriba de la
temperatura de equicohesión, será más resistente a la deformación el de grano B y a la temperatura
ambiente el de grano pequeño A. Por lo tanto debemos tener en cuenta que no siempre el
endurecimiento por tamaño de grano pequeño es conveniente; esto dependerá de la temperatura
en servicio.

Fig. 6.13.- Variación de la fuerza de cohesión en función de la temperatura.

2.1.3.- Endurecimiento por deformación

Todo proceso de deformación plástica tiene como finalidad la obtención de piezas con alguna
forma específica, pero además de la forma es necesario que la pieza posea características
mecánicas definidas. Cuando se busca obtener una forma determinada por deformación plástica
se busca que las propiedades mecánicas del material sean tales que se realice un mínimo de
energía. En cambio si la pieza que se desea obtener, debe tener propiedades mecánicas definidas
es probable que el proceso no se realice en condiciones de mínima energía, sino que se produzcan
en condiciones tales para lograr mencionadas propiedades mecánicas.
Como ya se ha indicado, las propiedades más comunes que se buscan son la resistencia mecánica,
la ductilidad, dureza y la tenacidad. Según las características deseadas se pueden considerar en
detalle condiciones específicas de resistencia a la rotura, a la fluencia o con condiciones de
ductilidad deseadas para favorecer algún proceso de deformación plástica definido, ya sea por
medio de laminado, embutido, doblado, etc.

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Deformación plástica de un monocristal.

Si un monocristal está sometido a tracción más allá de su límite elástico en la superficie aparecerán
escalones sucesivos por cada incremento de esfuerzo. Cada escalón es la intersección de un plano
de deslizamiento con la superficie del cristal.
Se ha demostrado que este deslizamiento ocurre en ciertos planos y direcciones del cristal. La
estructura cristalina permite que los átomos de una cara de un plano de deslizamiento se rompan
por el esfuerzo de corte de sus vecinos lindantes en la otra cara, permitiendo el deslizamiento
organizados a lo largo de esta cara, llevando a unirse a los átomos vecinos tan perfectamente como
en la posición anterior pero en la posición vecina. Cualquier movimiento en el cristal tiene lugar
a lo largo de los planos paralelos de alta densidad atómica, los planos de empaquetamiento
compacto hacen esto más fácilmente que los planos en cualquier otra dirección, como se indica
en la figura 6.14.

Fig. 6.14.- Deslizamiento de planos de átomos unos sobre otros. Los planos compactos hacen esto más
fácilmente (arriba) que los menos compactos (abajo).

La orientación del plano de deslizamiento respecto al esfuerzo indica que el deslizamiento se

presenta como resultado de un esfuerzo simple de corte. La descomposición de la carga de
tracción da como resultado dos fuerzas; una fuerza tangencial Fs a lo largo del plano y una fuerza
Fn normal al plano de deslizamiento. Para el análisis se considera el ángulo de la descomposición
de fuerzas como se indica en la figura 6.15.

𝐹𝐹 cos 𝜃𝜃 𝐹𝐹 𝐹𝐹
Esfuerzo de corte 𝐹𝐹𝑆𝑆 = 𝐴𝐴⁄sin 𝜃𝜃 = 𝐴𝐴 sin 𝜃𝜃 cos 𝜃𝜃 = 2𝐴𝐴 sin 2𝜃𝜃 (6.6)

𝐹𝐹 cos 𝜃𝜃 𝐹𝐹
Esfuerzo normal 𝐹𝐹𝑛𝑛 = 𝐴𝐴 sin 𝜃𝜃
= 𝐴𝐴
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜃𝜃 (6.7)

Fig. 6.15.- Componentes de un esfuerzo de tracción sobre un plano de deslizamiento.

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De la ecuación 6.6, es evidente que el esfuerzo máximo de corte sobre el plano de deslizamiento
será cuando θ = 45°. Aun cuando la tensión aplicada sea puramente de tracción, existirán
componentes de corte alineadas paralelas o perpendiculares a la dirección de tracción. Cada una
de estas componentes se denomina tensión de corte resuelta.
En respuesta a una dada tensión de tracción (o compresión), el deslizamiento en un monocristal
comenzará por el sistema de deslizamiento orientado de manera más favorable cuando la tensión
de corte alcance un límite crítico denominado tensión resuelta crítica. Esta tensión de corte es
necesaria para iniciar el deslizamiento y se comprobó experimentalmente que no depende de la
orientación del monocristal sino que es una propiedad del material que caracteriza el comienzo
de la fluencia. Este resultado empírico se conoce como Ley de Schimd y su interpretación se
considera en la teoría de dislocaciones.

Deformación plástica en frío.

Se denomina deformación en frío o trabajado en frío (cold working), a una deformación plástica
producida en un rango de temperaturas y tiempo tales que se mantiene el endurecimiento
provocado por la deformación. La deformación plástica puede tener lugar por deslizamiento, por
maclaje o mediante una combinación de ambas.
La consecuencia más importante de la deformación en frío es un aumento en la resistencia y una
disminución en la ductilidad del metal y se conoce como endurecimiento por deformación o
acritud. Es conveniente expresar el grado de deformación plástica como el trabajado en frío
porcentual.
𝐴𝐴𝑜𝑜 −𝐴𝐴𝑑𝑑
%𝐶𝐶𝐶𝐶 = × 100 (6.8)
𝐴𝐴𝑜𝑜

Donde 𝐴𝐴𝑜𝑜 es el área original de la sección transversal que experimenta la deformación y 𝐴𝐴𝑑𝑑 el
área luego de la deformación.
El fenómeno de endurecimiento por deformación (strain hardening) se basa en el campo de
deformaciones de las interacciones dislocación-dislocación. Con la deformación o trabajado en
frío, la densidad de dislocaciones aumenta considerablemente en un metal deformado y la
interacción de dislocaciones provocará un endurecimiento. Al principio del proceso de
deformación, las dislocaciones se mueven por los planos preferenciales de deslizamiento. Luego
se incrementa el deslizamiento cruzado y las dislocaciones se van agrupando en regiones de alta
densidad, que poco a poco configuran verdaderas aglomeraciones en el entorno de borde de grano.
La separación entre dislocaciones disminuye y el resultado neto es que el movimiento de una
dislocación esta obstaculizado por la presencia de otras dislocaciones. El anclado entre
dislocaciones se incrementa a medida que aumenta la deformación y aumentara la tensión
necesaria para mover las dislocaciones restantes, por lo que globalmente el metal endurecerá.
A medida que las dislocaciones se bloquean y se acumulan en los bordes de granos deformados,
se restringe la posibilidad de su movimiento. Por lo tanto mientras aumenta la resistencia
mecánica, aumenta la dureza y disminuye la ductilidad (ver figura 6.16). La deformación en frío
reduce la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión.
Se observa que, en estado de equilibrio, los granos pueden tener formas prácticamente
equiaxiales, y como consecuencia de la deformación, en el material se producen alargamientos en
alguna dirección y acortamientos en otras. Los granos adoptan las deformaciones dependiendo
del tipo de deformación dando origen a la anisotropía del metal.
La mayor parte de la energía de deformación necesaria para el trabajado en frío se convierte en
calor y parte queda almacenada como energía interna del metal. El aumento de energía interna es
debido fundamentalmente al incremento de dislocaciones producido en el interior de los cristales.
El incremento de energía interna justifica la menor resistencia a la corrosión de los metales
deformación en frío, al tornarlos más químicamente activos. La energía almacenada aumenta con
la cantidad de deformación aplicada hasta alcanzar un valor de saturación, y es mayor cuando la
temperatura de deformación es menor. Parte de este almacenamiento puede atribuirse a la
formación de vacancias y otra parte a energía de maclado y de fallas de apilamiento, pero en su
mayoría se debe a la generación e interacción de las dislocaciones. Su densidad aumenta de 106 a

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1012 dislocaciones por centímetro cuadrado al pasar de un material totalmente recocido sin haber
pasado por ningún proceso de deformación plástica, a uno severamente endurecido.
La temperatura tiene influencia sobre el proceso de deformación plástica, si aumenta la
temperatura a la que se produce la deformación en frío, disminuye la velocidad de
endurecimiento.

Fig. 6.16.- Comportamiento de los metales en función de la cantidad de deformación en frío.

2.2.- ENDURECIMIENTO DE ALEACIONES.

Los mecanismos de endurecimiento para aleaciones son los mismos que para metales puros, pero
además se pueden considerar mecanismos propios únicos para aleaciones.
Una aleación se puede endurecer por descenso de temperatura, deformación plástica en frio, y
reducción del tamaño de grano y subsecuente incremento del borde de grano. Pero además puede
endurecer por mecanismos provocados por el agregado de elementos aleantes al metal puro, ya
sea por solución sólida o por acción de una segunda fase.
El mecanismo más común de endurecimiento utilizado en la industria es el de aleación y
deformación en frío, pero es posible reemplazar el efecto provocado por estos dos mecanismos
mediante reacciones que tiene lugar al estado sólido.
La acción de una segunda fase permite endurecer cuando no se puede hacer solo por solución
sólida, incluso sin involucrar algún proceso de deformación plástica posterior, además de que no
hace falta algún proceso de deformación plástica para endurecer.
Se debe tener en cuenta que no todos los sistemas de aleación presentan reacciones a estado sólido
que cambian sustancialmente las propiedades mecánicas. Incluso si tuviesen una reacción puede
no conducir necesariamente a un endurecimiento relativo, por lo tanto sería necesario obtener
alguna estructura metaestable o fuera de equilibrio. Entonces se puede considerar condición
necesaria pero no suficiente la presencia de una reacción de para endurecer.
Alguna de las reacciones o transformaciones en estado sólido capaces de provocar un
endurecimiento son:

• Endurecimiento por solución sólida.

• Reacción Orden-Desorden en una solución sólida.
• Acción de una segunda fase – Precipitación a partir de una solución sólida.
• Transformaciones de fase en estado sólido fuera de equilibrio (alteración de eutectoide).
• Reacciones sin difusión o martensíticas.
• Reacciones de difusión con cambio de composición química (cementación).

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2.2.1.- Endurecimiento por solución sólida

Las soluciones sólidas sustitucionales se dan a partir de la inserción de átomos de soluto en lugares
de la red que normalmente están ocupados por átomos de solvente. En otros casos, los átomos de
soluto pueden ocupar lugares no ocupados por los del solvente o huecos de la red, dando lugar a
soluciones sólidas intersticiales. El principal factor que predomina en esta diferencia es el tamaño
relativo entre los átomos de soluto. Además existen factores indicados por las condiciones de
solubilidad total o reglas de Hume-Rothery, en los que se establece una mayor o menor
solubilidad, ya sea por diferencias en el sistema cristalino del soluto o del solvente y la afinidad
química o relación entre valencia, que hay entre ellos. Estos dos últimos pueden afectar a los
átomos de soluto y solvente formando un compuesto, por lo que en esa composición no habrá una
solución sólida sino un compuesto químico.
Al entrar en solución sólida los átomos de soluto distorsionan la red, provocando campos de
tensiones de tracción o compresión, localizadas en la misma. Estos campos de tensiones son
impedimentos para el movimiento de las dislocaciones en el interior de los granos provocando el
endurecimiento por solución sólida. El solo agregado de elementos que formen solución por
solución sólida incrementa la resistencia a la fluencia, como se observa en la figura 6.17.
Desde un comienzo se suponen las líneas de dislocaciones rígidas y rectas y en cuanto se
encuentren con átomos de solutos, detendrían su movimiento. Mott y Nabarro demostraron que
las líneas son flexibles y que avanzan bajo la acción de un esfuerzo a pesar de que existen átomos
de soluto que se interponen al movimiento. Esto explicaría en parte el endurecimiento por
solución sólida.

Fig. 6.17.- Efecto de la adición de un soluto en una aleación sobre la curva tensión-deformación.

La suposición inicial considera que los átomos de soluto están distribuidos al azar en la red
solvente, pero de este modo no se podría explicar el endurecimiento de por solución sólida, ya
que las líneas de dislocaciones pueden ser curvadas alrededor del soluto atravesando este
obstáculo. Por lo que entonces deberíamos pensar que los solutos no están distribuidos al azar,
sino que poseen cierto grado de posicionamiento determinado.
Diversos estudios han determinado mecanismos fundamentales que explican el endurecimiento:

a) Mecanismo de Fisher o acción de corto alcance: Se considera que la distribución de los

átomos de soluto no es al azar y tienden a agruparse en clústeres. Esto hace que exista
cierto ordenamiento en una zona de la red, en lo que se denomina orden de corto alcance.
Cuando una dislocación atraviesa una zona de clústeres, para superar este obstáculo, lo
hace curvándose con un radio de curvatura mucho mayor. Algunas dislocaciones pueden
llegar a desaparecer, por lo que el material no posee este defecto para favorecer a la
deformación plástica.

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b) Mecanismo de Cottrell o anclado de dislocaciones por atmosferas de átomos de soluto:

En toda solución sólida, tanto sustitucional como intersticial se generan campos de
tensiones alrededor del soluto, en lo que se traduce como energía interna del sistema. El
aumento de energía será mínimo si estos átomos están próximos a ciertos defectos
cristalinos como las dislocaciones, pudiendo ser estos campos de tensiones favorables
para estas ubicaciones (ver figura 6.18).
Un átomo de soluto mayor que el espacio de la una red perfectamente solvente, tienden a
colocarse en el lado expandido de una dislocación, y así los átomos de soluto cercanos
tienden a agruparse en los extremos de dislocación para minimizar la energía interna,
produciendo las llamadas atmosferas de soluto. Debido a que la energía total es menor
cuando las dislocaciones están rodeadas por atmósferas de solutos, la tensión necesaria
para mover una dislocación será mayor que cuando no hay interacciones entre las
dislocación y los átomos de soluto, como será en el caso de la una distribución al azar de
estos últimos. Si la tensión es mayor, la dislocación supera esta atmósfera de soluto y
puede continuar este movimiento, explicando de este modo los puntos de fluencia
superiores e inferiores por ejemplo en los aceros de bajo contenido de carbono.
c) Mecanismo de Suzuki o ubicación de átomos de soluto en zonas de fallas de apilamiento
de dislocaciones extendidas: Se ha visto con anterioridad que una falla de apilamiento
presenta dos capas atómicas diferentes al ordenamiento normal y que pueden
considerarse una dislocación extendida. La energía del sistema se minimiza si los átomos
de soluto se encuentra en la intersección de la falla de apilamiento

Fig. 6.18.- Representación de las posibles ubicaciones de átomos de soluto en los frentes de dislocaciones.

Cualquiera de estos mecanismos propuestos indica que deberá detenerse una dislocación cuando
hay un obstáculo y dependerá de la concentración de soluto en la solución sólida, esto se conoce
como el efecto de Mott y Nabarro.

2.2.2.- Reacción Orden - Desorden

Como ya se ha dicho la distribución de los solutos no es al azar. Existen algunas disposiciones en
donde el soluto produce una aleación en un ordenamiento casi perfecto de la red cristalina, de
modo que los átomos de soluto ocupan una posición bien definida en la red. Esta reacción recibe
el nombre de reacción orden-desorden y es como si se superpusieran dos redes. Estas aleaciones
se denominan superredes o superestructuras. Se introduce ahora un orden a largo alcance y el
endurecimiento es explicado por extensión del ordenamiento de corto alcance propuesto por
Fisher.
Una región ordenada en un cristal recibe el nombre de dominio. El tamaño máximo teórico de un
dominio es la extensión de un cristal. Sin embargo un cristal metálico tendrá cierto número de
dominios. La unión de dos dominios se denomina limite antifase o dominio antifase, como se
indica en la figura 6.19.
Como los ordenamientos a largo alcance dependen de la estructura y tipo de unión química que
mantiene ese ordenamiento, cualquier dislocación deberá requerir de mayor esfuerzo para pasar

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por los limites antifase. Este mecanismo de endurecimiento será significativo solo para aleaciones
de tamaño de dominio pequeño.

Fig. 6.19.- Dominios ordenados en dos cristales diferentes.

2.2.3.- Endurecimiento por acción de una segunda fase.

En la mayoría de las aleaciones las máximas solubilidades son escasas y no permiten un gran
endurecimiento por solución sólida. La mayoría de las aleaciones son heterogéneas, conformadas
por dos o más fases y dependen de la naturaleza de una fase dúctil y de la contraparte frágil y
dura. Las estructuras heterogéneas dependerán de las fases duras, su distribución, tamaño, forma
y tipo. Principalmente la resistencia mecánica y dureza dependerán de la cantidad de interfases
entre estas fases. Así la ductilidad se verá reducida notablemente por la distribución homogénea
de la fase dura. En la figura 6.20 se observan esquemas de estructuras representativas de
aleaciones bifásicas metálicas.

Fig. 6.20.- Estructuras representativas de estructuras granulares bifásicas.

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De la observación de las segundas fases existentes se puede estimar el comportamiento, pero no

predecir o promediarlos, ya que existe una interacción diferente de una fase sobre la otra. La
deformación comienza en la fase blanda y la fase dura será un obstáculo, cada vez más efectivo
cuanto más dificultoso sea el desplazamiento en la fase dura. De ello depende la morfología de la
fase más dura, ya sea placas, nódulos o barras y del espaciado que tenga entre las mismas. La
cantidad de deformación depende de la distancia que se mueva la dislocación y se produce solo
en la fase dúctil y blanda.
Tal es el caso de la estructura perlítica del acero, cuanto más fina sea la distancia interlaminar
mayor será la dureza global de la misma.
La relación que existe entre las fases presentes de una estructura y sus características mecánicas
pueden observarse en la figura 6.21.

Fig. 6.21.- Comparación de diagramas de fases y propiedades mecánicas.

La presencia de una fase más dura, endurece la aleación al mismo tiempo que la fragiliza y
disminuye la ductilidad. Una combinación óptima será cuanto más finas y mejor distribuida esté
la fase dura; más homogéneas serán las propiedades mecánicas.
Existen dos casos por endurecimiento de partículas pequeñas de una segunda fase dura:
endurecimiento por dispersión y endurecimiento por precipitación.
El endurecimiento por dispersión se trata de una dispersión de una segunda fase no soluble en
la matriz, en donde su forma y tamaño son independientes en el tiempo y de la temperatura.
Ejemplo de ello sería una mezcla de partículas finas en una matriz obtenida por proceso de
pulvimetalurgia o por solidificación en mezcla lo más homogénea posible de dos metales no
miscibles al estado líquido y al estado sólido. Se dice que no hay influencia con la temperatura ya
que la fase más estable y dura imposibilita el crecimiento de grano a elevadas temperaturas
El endurecimiento por precipitación en cambio es susceptible a la temperatura, y depende de
varias etapas para lograr el estado más óptimo. Los modelos propuestos para explicar el
endurecimiento por dispersión y precipitación se basan en que las partículas de la segunda fase
actúan como obstáculos de dislocaciones. Las dislocaciones pueden comportarse como rígidas y
cortar los obstáculos o bien arquearse y seguir su movimiento.
Cuando las partículas pequeñas y blandas, están próximas entre si dentro de la matriz, las
dislocaciones pueden cortarlas en su desplazamiento. Si la partícula es atravesada por la
dislocación, se genera una nueva superficie. Para ellos se requiere un gasto de energía extra, lo
que se traduce en un aumento del estado tensional, en consecuencia un aumento de la resistencia.

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Además, el ordenamiento atómico dentro de la partícula es distinto al de la matriz, y para que una
dislocación lo atraviese deberá romper este ordenamiento, por ende, el esfuerzo deberá ser mayor.
Se debe tener en cuenta que usualmente los precipitados son compuestos de carácter covalente o
iónico y tienen una fuerza de unión atómica mayor que las uniones metálicas.
Existen varias razones por las cuales las partículas pequeñas actúan como obstáculos de
dislocaciones. Variables como el ordenamiento atómico, la forma, tamaño y distribución afectan
al punto de fluencia de las aleaciones cuando las partículas son pequeñas.
Alrededor de las partículas existe un campo de tensiones que la dislocación debe vencer. El campo
de tensiones puede ser originado desde la creación del precipitado durante la solidificación. Parte
de los componentes que conforman la aleación se transforman en un precipitado produciendo
tensiones en la matriz.
La influencia de la forma de la partícula también genera un impedimento en el pasaje de una
dislocación y determina la cantidad de planos de deslizamiento para atravesar esta partícula. Las
formas más comunes son esféricas, discos, placas, o barras.
También la distribución o separación entre las partículas en una variable importante a tener en
cuenta. Existe una combinación de tamaño y distancia de partículas en donde una dislocación
puede arquearse entre dos partículas más fácilmente que atravesarlas. Una dislocación se puede
doblar en forma de anillos alrededor del precipitado. Este mecanismo fue propuesto por Orowan
y está esquematizado en la figura 6.22.
Cuando anillos adyacentes intersectan sobre el lado lejano de la partícula se cancelan del mismo
modo que en las fuentes de Frank-Read. Esta cancelación permite que continúe la dislocación,
pero deja un anillo de dislocación rodeando a la partícula, cuyo campo de esfuerzos aumenta la
resistencia al movimiento de dislocación siguiente como se observa en el último esquema de la
figura 6.22.

Figura 6.22.- Desplazamientos de dos líneas de dislocaciones a través de partículas de segundas fases
según el modelo de Orowan.

Un tratamiento de endurecimiento por precipitación consta de dos etapas. La primera consta de

un tratamiento de solución y posteriormente un tratamiento de precipitación.
La etapa da solubilización se realiza calentando la aleación hasta una temperatura adecuada donde
se logra conseguir una completa homogenización y solución. La aleación a esta temperatura tiene
granos de una solución sólida homogénea ya que habrá cruzado en calentamiento a la curva de
solvus. Luego se realiza un enfriamiento rápido, para conseguir retener a temperatura ambiente
las características de solución sólida. A esta temperatura tendremos una solución sobresaturada.
Si el enfriamiento se hubiese realizado en condiciones de equilibrio, el soluto en exceso hubiese
precipitado en borde de grano. Si se hubiese realizado en condiciones intermedias los precipitados
tienen la tendencia a formarse en borde de grano y dentro del grano. Como las condiciones de
esta situación son intermedias dependerá de la velocidad de difusión y de la formación de
precipitados en borde de grano, lo que promueve dejar una zona con muy poca concentración de
soluto en exceso en las zonas vecinas al borde de grano. Esta comparación se muestra en la figura
6.23.
La etapa de precipitación se produce manteniendo la aleación que ha sido enfriada rápidamente,
un suficiente tiempo a temperatura ambiente. En esta etapa se logra precipitar el soluto en exceso

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en aglomeraciones, denominadas precipitados, de una forma más uniformemente distribuida. Esta

etapa se denomina “envejecido” o “madurado”. Debido a que el envejecido puede ser lento en
ocasiones, y está ligado a la velocidad de difusión del soluto en exceso que ha quedado en la
solución sobresaturada, se puede realizar calentamientos que favorecen a una disminución de los
tiempos de envejecido, que se daría de forma natural a temperatura ambiente. En la figura 6.24 se
muestran esquemas de los ciclos térmicos de correspondientes a la precipitación del soluto de
forma natural o de forma artificial calentando la aleación.

Figura 6.23.- Diferencias en la precipitación de segundas fases dependiendo de la velocidad de

enfriamiento. Si es moderado precipitará tanto dentro del grano como en borde de grano, si el enfriamiento
es muy lento el precipitado puede ocurrir solo en borde de grano.

Fig. 6.24.- Ciclos térmicos correspondientes al envejecimiento natural y envejecimiento artificial.

Los diferentes resultados de un endurecimiento por precipitación son susceptibles a la temperatura

y el tiempo. A medida que transcurre el tiempo se van formando fases diferentes, que cambian su
morfología y composición con el tiempo.
En la etapa inicial del tratamiento de envejecimiento se forman zonas coherentes con la matriz.
Estas zonas no son más que agrupamientos de átomos de soluto en ciertos planos cristalográficos
de la matriz y se denominan de Guinier-Preston o GPzones. Se denomina zonas en lugar de
precipitados, para enfatizar el hecho que representan agrupamientos pequeños de soluto que
todavía no han formado el precipitado. Estos agrupamientos (o zonas) son coherentes con la
matriz lo cual significa que los planos reticulares la atraviesan sin discontinuidad. Estas fases si
bien se las denomina coherentes con la matriz, poseen una pequeña deformación elástica con el
material en su entorno. A medida que estas formas coherentes crecen, la energía elástica asociada
a ellas logra reducirse mediante la formación de zonas semicoherentes, en cuya interfase se
forman dislocaciones para absorber deformaciones. El crecimiento posterior de las zonas
semicoherentes da lugar a la formación de precipitados con una pérdida completa de coherencia
en los enlaces con la matriz. Entonces las zonas formadas durante el envejecimiento pueden ser
coherentes, semicoherentes o incoherente. En la figura 6.25 se comparan dos esquemas de
estructuras coherentes e incoherentes.

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Fig. 6.25.- Representación esquemática de estructuras de precipitados coherentes e incoherentes.

Coherencia significa que existe una correspondencia única entre la red del precipitado y de la
matriz. Un precipitado semicoherente significa que existe una correspondencia parcial entre los
conjuntos de planos reticulares. Una superficie incoherente implica que no hay correspondencia
entre las dos redes.
En la figura 6.26, se observa que la resistencia y durezas varían con el tiempo de envejecimiento
y con esto las características de precipitados. Después del enfriamiento de la solución, la
resistencia aumenta luego de un tiempo y decrece por formación de precipitados grandes.
La máxima dureza y resistencia corresponden a las primeras fases y dependerán de la composición
de la aleación y de la temperatura del tratamiento.

Fig. 6.26.- Variación de la tensión de fluencia con el tiempo de envejecimiento.

Si el envejecimiento o etapa de madurado se realiza a temperaturas mayores, se permitirá la

difusión más rápidamente y una tendencia a equilibrar la sobresaturación de la solución, por lo
que las máximas durezas se lograrán en tiempos menores. Del mismo modo también se lograran
el sobremadurado o sobreenvejecimiento más rápidamente, perdiendo las propiedades mecánicas
logradas, ya que los precipitados son grandes y toman una estructura incoherente con la matriz.
En este caso no ejercen influencia sobre la matriz (ver figura 6.26).
El ejemplo más tradicional utilizado en la literatura para la explicación del tratamiento de
envejecimiento es el de la aleación Al-Cu para los duraluminios, aunque este tratamiento es
utilizado en ciertos aceros inoxidables, aleaciones Maraging, y otras aleaciones especiales. La
explicación de proceso se verá con otro enfoque en el capítulo de aleaciones no ferrosas.

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Como conclusión, una aleación debe reunir ciertas condiciones necesarias para que se pueda
producir un endurecimiento por precipitación. En primer lugar dos fases sólidas deben ser
solubles en un amplio rango determinado y que haya una disminución de la solubilidad de una de
las fases al disminuir la temperatura, indicado por una curva de solvus decreciente con el descenso
de temperatura. En la figura 6.27 se muestra una porción de un diagrama de equilibrio típico
indicando las regiones de solución sólida y rangos de temperaturas de solución y precipitación
artificial.

Fig. 6.27.- Diagrama de equilibrio típico de aleaciones envejecibles con indicación de los rangos de
temperatura donde se realiza el proceso.

Se debe tener en cuenta que las temperaturas de formación de las segundas fases precipitadas
deben ser tecnológicamente adecuadas. Es por ello que se debe elegir un rango de aleaciones que
produzcan una precipitación y mejoramiento de propiedades mecánicas.
Además la resistencia y dureza óptimas se logran cuando las partículas precipitadas alcanzan un
determinado tamaño crítico (ver figura 6.28). Esto varía en los diferentes tipos de aleaciones.
En la figura 6.29 se observan los perfiles típicos de resistencia en función del tiempo en donde se
ve claramente la influencia de la temperatura y tiempos del envejecido para lograr las condiciones
óptimas.

Fig. 6.28.- Influencia de la temperatura y tiempo sobre la resistencia mecánicas, en el tratamiento de

precipitación, maduración o envejecido.

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Fig. 6.29.- Influencia del tamaño y numero de partículas formadas en el envejecimiento y su influencia en
la dureza.

Transformaciones de fase en estado sólido fuera de equilibrio.

Muchas aleaciones poseen transformaciones de fases a estado sólido que involucran reacciones
invariantes. Estas reacciones se analizan en los diagramas de fase en condiciones de equilibrio.
Cuando éstas están fuera de equilibrio y los enfriamientos son rápidos estas reacciones resultan
incompletas o restringidas comparadas con las condiciones normales.
En el caso de una transformación eutectoide, que tiene una microestructura característica de
láminas finamente superpuestas ofrece una buena interacción entre una fase dura, y una fase dúctil
y deformable. La fase deformable se deformará únicamente lo que se permita mover las
dislocaciones. Si estas láminas yuxtapuestas están más finamente distribuidas la deformación
estará más restringida. Esto se logra con enfriamientos más rápidos y fuera de equilibrio.
Una reacción eutectoide consta de una transformación de dos fases solidas no miscibles entre sí,
a partir de una única fase sólida. Si esta transformación es forzada restringiendo la difusión, la
cinética de la transformación se dará, pero la difusión será a muy corta escala por lo que las
láminas yuxtapuestas características serán mucho más finas.
En los enfriamientos estudiados para los tratamientos térmicos se observa que en los aceros existe
cierto afinamiento de la perlita, que es el eutectoide del diagrama Fe-CFe3.
Si se enfría en condiciones fuera de equilibrio una aleación de composición peritectoide no se
permitirá la formación de una única fase tal cual se daría en condiciones de equilibrio. El resultado
final podrían ser granos de fase transformada y de fases retenidas que no se han podido
transformar. Dependiendo del tipo de aleación es probable obtener diferentes propiedades
mecánicas.
A medida que se enfría más rápidamente la fuerza impulsora de la reacción invariante o de la
transformación de fase es mayor pero compite con la restricción de la difusión por que se pueden
observan diversas estructuras de trasformación. En ciertos aceros aleados aunque el enfriamiento
es muy rápido y todavía de permitirse la difusión, se nuclean microestructuras con mezcla de fases
muy finas denominadas bainitas. La nucleación y características de esta estructura se verán en el
capítulo de tratamientos térmicos.

2.2.4. Endurecimiento por transformaciones martensíticas.

Muchas aleaciones presentan una tipo de transformación especial denominada transformación
martensítica. Se trata de un cambio de la estructura cristalina, sin cambio de composición química,
inducido por una variación de temperatura tal que no se permite la difusión. El cambio de
estructura cristalina es prácticamente instantánea y depende de un movimiento cooperativo de
átomos, menores que los espacios de la red cristalina. La estructura final se conoce como

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martensita. Esta transformación se presenta comúnmente en aleaciones hierro-carbono, hierro-

níquel, cobre-zinc, y en algunas aleaciones de titanio.
La martensita se empieza a formar por debajo de una temperatura crítica denominada Ms y se
determina su fin de transformación Mf cuando un elevado porcentaje de la fase se ha transformado
dejando algo de la fase anterior no transformada o retenida.
La martensita vista al microscopio tiene aspecto de una serie de placas lenticulares más o menos
largas, dependiendo de la aleación y del soluto que deforme la estructura cristalina.
De las aleaciones que presentan una transformación martensítica la más importante desde el punto
de vista industrial son los aceros. La martensita se obtiene por medio de un tratamiento de temple.
Las causas de endurecimiento por la transformación martensítica son la mayor interacción de
dislocaciones inmóviles ya que el sistema cristalino inestable no promueve un buen
desplazamiento de ellas. Además la cantidad de soluto que interfiera con la deformación del
sistemas cristalino distorsionará más la estructura tensionándola más todavía. Cualquier esfuerzo
para promover alguna deformación deberá ser muy alto para superar los obstáculos, tanto de los
solutos como de las interacciones entre las dislocaciones. Dado que la dureza generada por un
temple es excesiva y va acompañada de cierta fragilidad, los aceros templados se someten a
tratamientos posteriores denominados revenidos. Estos temas se verán en detalle en el capítulo de
tratamientos térmicos de los aceros. En la figura 6.30 se muestra la variación de la dureza en
función del porcentaje de carbono y de la martensita formada por un templado comparada con
perlita y perlita globulizada.

Fig. 6.-30.- Variación de la dureza en función del porcentaje de carbono en tres diferentes productos de
transformación de aceros.

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3. MECANISMOS DE ABLANDAMIENTO DE LOS METALES

3.1. RECOCIDO
Como resultado de la deformación plástica en frío, aumenta la dureza y la resistencia mecánica.
Como contraparte, disminuye la ductilidad y capacidad de deformación. Con la deformación
plástica en frío aumenta el número de dislocaciones y algunos planos de la estructura cristalina se
distorsionaron severamente. La mayor parte de la energía utilizada en la deformación plástica, se
disipa en calor. Un pequeño porcentaje, hasta un 10%, se queda en el material como energía
almacenada en estado de tensión.
El recocido es el proceso por el cual, por medio de calentamientos, la estructura de un material
metálico deformada en frío, vuelve al estado de equilibrio, libre de tensiones. Después de efectuar
una deformación plástica en frío, si el material se calienta por encima de cierta temperatura o se
deja un tiempo suficiente, se reestablece el estado de equilibrio libre de tensiones internas.
El proceso de recocido puede dividirse en tres etapas: Recuperación, Recristalización y
Crecimiento de grano.

3.1.1. Recuperación.
En primer lugar un material deformado sufre una etapa de recuperación, en donde los cambios
producidos no son apreciables en la microestructura. El principal efecto de la recuperación es el
alivio de esfuerzos internos debido al trabajado en frío. Cuando se quita la carga que se imprime
a un material para deformarlo en frío, no desaparece toda la deformación elástica. Esto se debe a
que los granos quedan con diferentes orientaciones cristalinas y solo algunos permitirán que
retrocedan cuando se suprime la carga. A medida que se calienta un material deformado en frío
hay un rápido retroceso lo cual hace un alivio de las tensiones internas. Incluso la conductividad
eléctrica se incrementa durante la etapa de recuperación.

3.1.2. Recristalización.
A una temperatura superior a la de recuperación, se inicia un proceso de sustitución de la
estructura deformada, por granos totalmente libres de tensiones, que nuclean principalmente en
los bordes de grano. Esto indica el comienzo de la recristalización. En esta etapa la dureza y la
resistencia disminuyen muy rápidamente mientras que la ductilidad aumenta. Como es de esperar
la densidad de dislocaciones disminuye también en forma apreciable.
A medida que se alcanzan nuevas temperaturas posteriores a la etapa del intervalo de
recuperación, aparecen nuevos cristales en la microestructura, los cuales poseen la misma
composición y estructura cristalina que los granos originales. Estos cristales no están alargados,
sino que son equiaxiales, uniformes en sus dimensiones. Esta nucleación aparece en las zonas de
la estructura más drásticamente deformada, ya sea en los bordes de grano y en los planos de
deslizamiento. Estas zonas poseen cierta inestabilidad por la gran densidad de dislocaciones y
cualquier posibilidad de reagrupamiento para tender a una estabilización y reducción de la energía
interna se dará más o menos rápida dependiendo de la temperatura. Al igual que solidificación, el
agrupamiento de átomos que se forman se denomina núcleos. La recristalización tiene lugar
mediante una combinación de nucleación de granos libres de deformación y crecimiento posterior
para completar todo el material deformado plásticamente en frío. A diferencia de la solidificación
en donde un núcleo podía desarmarse si no tenía un radio de partícula crítico, en la nucleación de
la recristalización, el crecimiento es irreversible y la fuerza promotora de los procesos de
recuperación y recristalización es la energía de deformación almacenada.
Desde un punto de vista práctico, la temperatura de recristalización se define como aquella a la
cual se obtiene una estructura de granos totalmente nueva (recristalizada) en un período de una
hora. Normalmente se encuentra alrededor de 0,3 a 0,5 de la temperatura de fusión de la aleación
(en escala absoluta).
A mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria para iniciar el
proceso de recristalización, ya que habrá más distorsión y consecuentemente más energía
disponible.
Para igual intensidad de trabajado en frío, se introduce más endurecimiento por deformación en
los metales que tienen inicialmente granos finos que aquellos que poseen granos gruesos. Por lo
tanto, cuanto más fino sea el grano, mayor será la temperatura de recristalización posterior. Con

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el mismo razonamiento, cuanto menores sean las temperaturas de trabajado en frío mayor será la
cantidad de deformación introducida, disminuyendo la temperatura de recristalización para un
tiempo de recocido determinado.

3.1.3. Crecimiento de grano.

Un aumento de la temperatura recocido a niveles superiores a los del intervalo de recristalización
produce un aumento rápido en el tamaño de grano.
Los factores que determina el tamaño final de los granos recristalizados serán:

• El grado de deformación previa,

• Tiempo a la temperatura de recocido,
• Temperatura de recocido,
• Tiempo de calentamiento,
• Impurezas insolubles,

Si aumenta el grado de deformación previa aumenta, se favorecerá la nucleación y disminuirá el

tamaño de grano final. A mayores grados de deformación, habrá un mayor número de zonas de
alta energía, que dará lugar a una recristalización de un mayor número de núcleos y
consecuentemente una mayor cantidad de granos obteniendo un tamaño de grano menor.
Al aumentar el tiempo a cualquier temperatura de recocido superior a la de recristalización
crecerá el tamaño de grano final.
Al aumentar la temperatura por encima de la temperatura de recristalización, más grueso será el
tamaño de grano final.
Un calentamiento lento formará poco núcleos de granos recristalizados, dando lugar a granos
grandes.
Cuanto mayor sea la cantidad y más fina la distribución de las impurezas insolubles, más fino será
el tamaño de grano. No solo aumentará la nucleación sino que también actuará como barrera de
para el crecimiento de grano. En algunas aleaciones se introducen aleantes que formen inclusiones
finamente distribuidas que eviten la posibilidad de crecimiento de grano y podrá controlarse el
tamaño de grano en un rango.

Fig. 6.31.- Representación esquemática del ciclo de trabajado en frío y posterior recocido que muestra la
variación de las propiedades mecánicas.

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Como el recocido total devuelve al material un estado libre de tensiones internas con granos
prácticamente equiaxiales, todos los cambios introducidos por deformación plástica se eliminan
y el material vuelve a adquirir las propiedades originales. En la figura 6.31 se muestra la variación
de propiedades mecánicas en las etapas de recuperación, recristalización y crecimiento de grano.

3.2. DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE

Si un metal se deforma a temperaturas elevadas, puede haber recuperación y/o recristalización
mientras la pieza es sometida a esfuerzos para modificar su forma. En este caso se expresa como
recuperación y recristalización dinámicas.
Los mecanismos de recuperación que se suceden durante el trabajado en caliente son el trepado y
desanclaje de dislocaciones de los obstáculos. La recristalización y recuperación dinámicas están
relacionadas con los procesos de aniquilación de dislocaciones.

Fig.6.32.-Diagrama esquemático y las transformaciones del grano en una deformación en caliente.

Referencias

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2. Ingeniería Metalúrgica, Raymond Higgins
3. Metalurgia General, Jimeno, Morral, Mollera
4. Introducción a la Metalurgia Física, Sydney Avner
5. Propiedades Mecánicas, Dra. Elida Hermida
6. Estructura de los Metales, Dra. Nora Lindelvand
7. Mechanical Testing and Evaluation, MetalHandbook Vol 8, ASM Interntional. 1997
8. Fundamentos de Metalurgia Física, J. Verhoeven, 1987
9. Trabajado Mecánicos de los metales, Lucio Iurman
10. Elements of Heat Treatment, G. Enos, W. Fontaine
11. Fundamentals of Materials Science and Engineering, W. Callister, D. Rethwisch. 2012
12. The Science and Engineering of Materials, Donald R. Askeland - Springer US. 1996
13. Engineering Materials, M. Ashby, D. Jones. 2013
14. Atlas of stress strain curves, ASM International, 2002
15. Mechanical Metallurgy, G. Dieter. 1988
16. Mechanical Behavior of Materials, M.A. Meyers, K.K. Chawla. 2009
17. Steels. Processing, Structure and Performance - Krauss G.- 2005

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