Rao - Manufacturing Technology Vol-1. 1-Mc Graw Hill India (2018) Trad. Cap V

5.
Tecnología de fabricación, fundición, conformado y soldadura
Capítulo
Calidad de fusión y fundición 5

Objetivos
Después de completar este capítulo, el lector podrá
❯ Comprender el funcionamiento del horno de cubilote para fundir hierro.
❯ Calcular las cantidades de carga que se utilizarán en la cúpula para la composición de metal final
requerida.
❯ Identificar los diferentes tipos de hornos utilizados en las fundidoras.
❯ Comprender los diversos requisitos para la limpieza de fundición.
❯ Conocer los diferentes tipos de defectos de fundición y sus medidas correctivas.
❯ Comprender la aplicación de diferentes métodos de ensayo no destructivos.
❯ Diseñar de piezas fundidas para garantizar un moldeado simple con menos defectos
5.1 PRÁCTICAS DE FUSIÓN

Después del moldeo, la fusión es el principal factor que controla la calidad de la fundición, hay una serie de
métodos disponibles para fundir aleaciones, como el horno de cuba, el horno de solera abierta, el horno
rotatorio, el horno de cubilote, etc. La elección del horno depende de la cantidad y el tipo de aleación que se
va a fundir, para el caso del hierro, la cúpula en sus diversas formas se usa ampliamente debido a su menor
costo inicial y menor costo de fusión, veremos más detalles de la cúpula en el siguiente artículo.
5.1.1 Cúpula
La cúpula consiste en una carcasa cilíndrica de acero con su interior revestido con ladrillos refractarios
resistentes al calor, consiste en unas puertas abatibles en la parte inferior y en cuya zona se podría preparar
un lecho de arena adecuado, posee un fondo refractario necesario para el metal fundido y el coque,
inmediatamente encima del lecho de arena se encuentra el orificio de colada de metal que se cierra
inicialmente con arcilla llamada 'bot' hasta que el metal fundido está listo para la colada, sobre el orificio de
colada de metal, normalmente en una posición opuesta, se encuentra el orificio de escoria a través del cual
se extrae la escoria generada durante el proceso de fusión.
5. Tecnología de fabricación, fundición, conformado y soldadura
Sobre el orificio de escoria se encuentra la cámara de aire que está conectada a las toberas que
suministran el aire requerido a una presión y cantidad determinadas, el aire entra en la cúpula a través de las
toberas, un poco más arriba de la plataforma se encuentra el orificio de carga en el armazón desde donde
dicha carga, que consiste en una combinación de arrabio, chatarra, coque y fundentes, se introduce en la
cúpula. El revestimiento refractario por encima de la puerta de carga no tiene por qué ser tan grueso como
el de abajo, ya que no está expuesto a mucho calor, como se representa en la Fig. 5.1.
Supresor de chispas
Cascarón
Pila
Forro
Puerta de carga
Plataforma de carga
Zona de
precalentamiento
Cargas de metal
Cargas de piedra caliza
Cargas de coque zona de fusión
Tubería de explosión
Zona de sobrecalentamiento
Cámara de Cama
de Toberas
aire coque
Tobera
Escoria
Enchufe caja
Metal fundido
Boquilla de escoria
Fondo de arena apisonada
Puerta inferior
en posición baja Pico de golpeteo
Puntal inferior B
Figura 5.1 Sección transversal de una cúpula

Para operar la cúpula, primero se cierran las puertas abatibles en la parte inferior y se apisona un lecho
de arena con una pendiente suave hacia el orificio del grifo, luego se prepara un lecho de coque de altura
adecuada sobre el fondo de arena y se enciende a través del orificio del grifo o cualquier otro orificio.
Cuando el lecho de coque se enciende correctamente, las capas alternas de carga, fundente y coque se
introducen alternativamente en la cúpula a través de la puerta de carga manteniendo las proporciones y la
velocidad de carga necesarias. Luego se permite que la carga se absorba en el calor por un tiempo y luego
se activa el chorro de aire, dentro de unos 5 a 10 minutos, el metal fundido se recoge cerca del orificio del
grifo. Cuando se acumula suficiente metal fundido en el pozo de la cúpula, la escoria se drena a través del
orificio de escoria antes de abrir el orificio del grifo, el metal fundido se recoge en las cucharas y luego se
transporta a los moldes en los que se vierte con una mínima pérdida de tiempo.
La carga necesaria para producir hierro fundido consiste esencialmente en arrabio, chatarra de hierro
fundido y chatarra de acero cuando se necesita hierro fundido aleado, las proporciones de éstos dependen
de sus composiciones químicas y de la composición química final de la fundición deseada.
Los fundentes se añaden a la carga para eliminar los óxidos y otras impurezas presentes en el metal, el
fundente más utilizado es la caliza (CaCO3) en una proporción del 2 al 4% de la carga metálica, algunos de
los otros fundentes que también se pueden usar son dolomita, carbonato de sodio y carburo de calcio, se
espera que el fundente reaccione con los óxidos y forme compuestos que tienen un punto de fusión bajo y
también son más ligeros, como resultado, la escoria fundida tiende a flotar en el charco de metal y, por lo
tanto, puede separarse muy fácilmente, las características típicas de operación de la cúpula se presentan en
la Tabla 5.1.
Tabla 5.1 Datos de funcionamiento de la cúpula

Diámetro Tasa de fusión Ton/h, Tasa de Presión de Carga típica, kg Altura de la Altura del
de la Relación metal: coque explosión, explosión, cama sobre eje desde las
zona de m3/h kPa toberas, m toberas hasta
fusión, m el umbral de
la puerta de
carga, m
10:01 08:01 Coque Hierro Caliza
0.50 1.97 1.57 1,340 10.20 20 200 7 1.00 2.50
0,60 2.84 2.46 1,940 10.50 28 284 9 1.00 3.00
0.80 5.11 4.36 3,450 11.20 51 510 17 1.05 3.00
1.00 7.99 6.83 5,380 11.70 80 800 26 1.05 3.50
1.20 11.50 9.79 7,750 12.70 115 1150 38 1.10 4.00
1.40 15.60 13.33 10,600 13.40 157 1570 52 1.10 4.00
1.60 20.44 17.41 13,800 14.40 200 2040 67 1.10 4.50
1.80 25.88 22.05 17,450 15.40 260 2590 85 1.15 5.00
2.00 31.95 27.22 21,550 17.20 320 3200 106 1.15 5.00
Una variación de la cúpula se llama "cúpula de explosión caliente", en esta, el suministro de aire se
precalienta a una temperatura de 200 a 400 °C con la ayuda de los gases calientes que salen de la chimenea
o mediante una entrada de calor separada.
En cualquier caso, el equipo se complica con la adición de precalentadores adicionales y el equipo de

circulación de aire, la principal ventaja que se obtiene es que se reduce la cantidad de calor requerida por la
cúpula, esto, a su vez, reduce el contacto del metal con el coque y el aire, reduciendo así las captaciones de
carbono y azufre, así como las pérdidas por oxidación, debido al equipo adicional y al cuidado adicional
que se necesita para la operación, las cúpulas de chorro caliente se usan solo en talleres que requieren que
se fundan grandes cantidades de metal de manera continua.
5.1.2 Cálculos de cargas

Es muy importante en la fundición conocer la composición final del metal que se obtiene, para poder
controlarla adecuadamente, los elementos en el análisis final son esencialmente la suma total de lo que está
contenido en cada uno de los ingredientes de la carga, con algunas pérdidas o aumentos en la cúpula, de los
diversos elementos, los que son relevantes son el carbono, el silicio, el manganeso y el azufre.
A medida que la carga pasa a través del lecho de coque, el metal recoge una cierta cantidad de carbón
dependiendo de la temperatura y el tiempo en que el metal está en contacto con el coque, sin embargo,
puede ser razonable suponer una captación del orden del 0,15 % de carbono.
Es probable que el silicio se oxide en la cúpula y, por lo tanto, es normal una pérdida del 10 % del silicio
total contenido en la carga, en las peores condiciones, puede llegar al 30%, si el contenido de silicio en la
carga no es alto, se puede agregar silicio extra inoculando el metal en la cuchara con ferrosilicio.
El manganeso también es probable que se pierda en el proceso de fusión, la pérdida podría ser del orden
del 15 al 20%, la pérdida de manganeso en el análisis final puede compensarse mediante la adición de
ferromanganeso.
Al igual que el carbono, también es probable que el azufre se extraiga del coque durante la fusión, la
captación depende del contenido de azufre del coque, pero una estimación razonable podría ser de 0,03 a
0,05 %. A continuación, se presentan ejemplos para estimar el análisis final de la masa fundida.
Ejemplo 5.1
Estime la composición final del hierro fundido producido con las siguientes composiciones y proporciones
de carga.
Solución
Carbón Silicio Manganeso Azufre Fósforo % en la carga
Arrabio 1 3.50 2.50 0.40 0.01 0.40 40
Arrabio 2 3.20 1.50 1.00 0.02 0,60 35
Chatarra de hierro gris 3.20 2.50 0.50 0.10 0.40 25
Analicemos ahora la cantidad total de elementos presentes en 1 tonelada (1000 kg) de carga, suponiendo
una absorción de carbono del 0,15 %, una absorción de azufre del 0,05 %, una pérdida de silicio del 10 % y
una pérdida de manganeso del 20 %.
Materiales de kg % Carbono, % Silicio, % Manganeso, % Azufre, %

carga en en en en en en en en
material carga material carga material carga material carga
Arrabio 1 400 40 3.50 3,5 × 0,40 2.50 2,5 × 0,40 0.40 0,4 × 0,40 0.01 0,01 × 0,40
= 1,40 = 1,00 = 0,160 = 0,004
Arrabio 2 350 35 3.20 3,2 × 0,35 1.50 1,5 × 0,35 1.00 1,00 × 0,35 0.02 0,02 × 0,35
= 1,12 = 0,525 = 0,35 = 0.007
Chatarra de 250 25 3.20 3,2 × 0,25 2.5 0,25 × 0,25 0.50 0,50 × 0,25 0.10 0,10 × 0,25
hierro gris = 0,80 = 0,625 = 0,125 = 0.025
Total 1000 100
Total a 3.32 2.15 0.635 0.036
cargo, %
Carga en + 0,15 – 0.215 – 0.127 + 0.050
cúpula
Composición 3.47 1.935 0.508 0.086
estimada, %
El ingeniero de fundición puede controlar el análisis final probando con varias mezclas de materiales de
carga disponibles en la fundición para obtener una fusión económica. El siguiente ejemplo presenta uno de
estos casos.
Ejemplo 5.2
En una fundición se requería obtener un metal colado con la siguiente composición: carbono 3.20 a 3.60%,
silicio 2.30 a 2.60%, manganeso 0.60 a 0.80%, azufre 0.08% como máximo y fósforo 0.40 a 0.60%. Si las
siguientes materias primas están disponibles, calcule las mejores proporciones de carga.
Solución
Carbón Silicio Manganeso Azufre Fosforoso
Arrabio 1 3.50 3.00 1.00 0.02 0.40
Arrabio 2 3.20 1.50 0.50 0.01 0. 80
Arrabio 3 3.50 2.50 0.80 0.02 0.50
Chatarra 1 3.50 1.80 0,60 0.08 0.50
Chatarra 2 3.20 1.20 0,60 0.10 0.40
ferrosilicio 50.00
En cuanto a las materias primas disponibles, el arrabio 2 tiene un contenido de silicio muy bajo y, por lo
tanto, no debe usarse, de manera similar, también se puede eliminar la chatarra 2 que tiene bajo contenido
de silicio y alto contenido de azufre, entonces, las opciones finales son el arrabio 1 y 3 y la chatarra 1, deje
que la carga sea el 40% de la chatarra con los arrabios en proporciones iguales del 30% cada uno.
Hagamos el análisis para 1000 kg con la absorción de carbono asumida como 0,15%, azufre como
0,05%, las pérdidas por oxidación del silicio como 10% y las de manganeso como 20%.
Carga de kg % Carbono, % Silicio, % Manganeso, % Azufre, %

materiales en en en en en en en en
material carga material carga material carga material carga
Arrabio 1 300 30 3.50 3,5 × 0,30 3.00 3,0 × 0,30 1.00 1,0 × 0,30 0.02 0,02 × 0,30
= 1,05 = 0,90 = 0,30 = 0,006
Arrabio 3 300 30 3.50 3,5 × 0,30 2.50 2,5 × 0,30 0.80 0,80 × 0,30 0.02 0,02 × 0,30
= 1,05 = 0,75 = 0,24 = 0,006
Chatarra 1 400 40 3.50 3,5 × 0,40 1.8 1,8 × 0,40 0,60 0,60 × 0,40 0.08 0,08 × 0,40
= 1,40 = 0,72 = 0,24 = 0,032
Total 1000 100
Total a 3.50 2.37 0.78 0.044
cargo, %
Carga en + 0,15 – 0.237 – 0.156 + 0.050
cúpula
Composición 3.65 2.133 0.624 0.094
estimada, %
Composición 3.2 a 3.6 2.3 a 2.6 0,6 a 0,8 0,08 máx.
requerida, %
Con la composición de la carga elegida, el análisis final difiere del requerido en los porcentajes de
carbono, silicio y azufre, para reducir los porcentajes de carbono y azufre, es posible que tengamos que usar
arrabio 2, que puede reducir el porcentaje de silicio, pero que se puede compensar agregando una cantidad
adecuada de ferrosilicio.
La reducción de azufre que podría lograrse mediante la adición de 1 kg de arrabio 2 para la chatarra 1 es:
0,08 - 0,01
= 0,0007 kg
100
La reducción de carbono que podría lograrse mediante la adición de 1 kg de arrabio 2 para la chatarra 1 es:
3.50 - 3.20
= 0,003 kg
100
El exceso de azufre presente en 1000 kg es:
1000(0,094 - 0,080)
= 0,14 kg
100
El exceso de carbono presente en 1000 kg es:
1000(3,65 - 3,60)
= 0,50 kg
100
Para reducir el azufre al límite deseable, la cantidad de arrabio 2 a sustituir es:
0.14
= 200 kg
0.0007
Para reducir el carbono al límite deseado, la cantidad de arrabio 2 a sustituir es:
0.50
= 167 kg
0.003
Por lo tanto, la sustitución de 200 kg de arrabio sería suficiente para dar el análisis deseado para
confirmar esto, hagamos un nuevo análisis.
No es posible aumentar más el silicio y, por lo tanto, la única salida es agregar ferrosilicio en la cantidad
necesaria para compensar la caída.
La cantidad de silicio a agregar para 1000 kg es:
1000(2.300 - 2.079)
= 2,21 kg
100
Esto se puede compensar agregando 5 kg de ferrosilicio en lugar de la chatarra 1.
5(50,0 - 1,80)
Silicio adicional agregado = = 2,41 kg
100
Entonces, la mezcla final de la carga es
Arrabio 1 = 300 kg = 30 %
Arrabio 2 = 200 kg = 20 %
Arrabio 3 = 300 kg = 30 %
Chatarra 1 = 195 kg = 19,5 %
Ferrosilicio = 5 kg = 0,5 %
En el ejemplo anterior, hemos procedido con un método de prueba y error y no hemos considerado el
costo de varios componentes de la carga, un análisis más adecuado sería tener en cuenta el coste de cada
uno de los constituyentes de la carga y las composiciones químicas. Es posible desarrollar esta metodología
en una hoja de cálculo, lo que permite explorar varios escenarios antes de finalizar la mezcla óptima de la
carga, esto se puede hacer formulando el problema de programación lineal y resolviéndolo por el método
símplex.
5.1.3 Otros hornos

Además del hierro fundido, las fundiciones funden una gran cantidad de diferentes metales y aleaciones.
Los requisitos de fusión y las características requeridas de los hornos difieren mucho para los diferentes
metales. En la Tabla 5.2, se da el calor requerido para fundir varios materiales de fundición.
Tabla 5.2 Propiedades y calor requerido para la fusión

Metal Punto de fusion Calor específico medio Calor latente de Calor requerido para
ºC cal/g °C fusión cal/g fusión 1 kg kJ
Hierro 1537 0.141 65,0 1168
Níquel 1453 0.131 72.1 1084
Cobre 1083 0.105 48,9 674
Aluminio 660 0.237 92.7 1022
Magnesio 650 0.289 85.6 1122
Zinc 420 0.101 26.3 285
Plomo 327 0.034 5.7 67
Estaño 232 0.058 14.2 113
La mayoría de las fundiciones operan por lotes, eso significa que se preparan varios moldes de arena y
se mantienen listos para verter antes de preparar el metal fundido, este proceso puede demorar algunos días
o semanas, según el tamaño y la naturaleza de la planta de fundición, por lo tanto, se vuelve necesario solo
para comenzar a derretir, puede ser una vez a la semana más o menos.
cámara de aire
Los principales tipos de hornos que se utilizan generalmente en las fundiciones son:
● Chimenea abierta
● Giratorio
● De crisol, y
● De inmersión calentada
Según la fuente de calor, se pueden clasificar como:

● Calentamiento eléctrico (Arco, Resistencia o Inducción)
● Combustible fósil (combustible sólido, petróleo o gaseoso)
El de cúpula ha sido el horno más utilizado para fundir hierro fundido, esto se debe al bajo costo que
implica su funcionamiento, sin embargo, como se vio anteriormente, un menor control de la calidad final y
las pérdidas involucradas requerirían algún cambio en la elección, por lo tanto, para la fusión de otros
materiales en lugar de combustible sólido, se utilizan cada vez más combustibles líquidos y/o gaseosos y
hornos eléctricos en vista del mejor control del metal fundido que proporcionan y menores pérdidas por
fusión, sin embargo, estos son más caros en comparación con los hornos de combustible sólido y, por lo
tanto, el mayor costo se justifica en función del mejor control de calidad logrado en términos de
composición y temperatura.
En los hornos eléctricos, el calentamiento por resistencia se usa generalmente para mantener el metal
líquido a cierta temperatura para aleaciones no ferrosas, como para fundición a presión, sin embargo, los
hornos eléctricos en vista de su alto grado de control de temperatura y flexibilidad de operación han sido
ampliamente utilizados para fundir piezas de fundición de tamaño pequeño a mediano en aleaciones
ferrosas y no ferrosas.
Horno de arco eléctrico

Para fundiciones pesadas de acero, el tipo de chimenea abierta de hornos con arco eléctrico o encendido por
aceite sería generalmente adecuado en vista del gran calor requerido para la fusión, los hornos de arco
eléctrico son más adecuados para materiales ferrosos y tienen mayor capacidad, este tipo de horno atrae un
arco eléctrico que calienta y funde rápidamente el material de carga, como se muestra en la Fig. 5.2, el
fondo en forma de cuenco de dicho horno, llamado solera, está revestido con ladrillos refractarios y
material refractario granular, el calor se transfiere directamente al metal de carga desde el arco del
electrodo, el horno tiene un mecanismo de inclinación que le permite inclinarse hacia adelante para colar
metal o hacia atrás para desescoriar, una vez que el fundido está listo para verter, los electrodos se elevan a
través del techo y el horno se inclina para verter el metal fundido en una cuchara receptora.
Horno de crisol
Pequeñas fundidoras generalmente prefieren el horno de crisol, este se calienta generalmente por resistencia
eléctrica o llama de gas, en estos el metal se coloca en un crisol de metal refractario y el calentamiento se
hace a dicho crisol, por lo que no hay contacto directo entre la llama y la carga de metal, este tipo de fusión
es muy flexible ya que se adapta a una variedad de aleaciones de fundición, la desgasificación y cualquier
tratamiento del metal pueden completarse en el crisol antes de retirarlo para verterlo, la calidad y la
temperatura de la masa fundida también se pueden controlar razonablemente bien.
Horno de inducción
Los hornos de inducción se utilizan para todo tipo de materiales, la principal ventaja es que la fuente de
calor está aislada de la carga, lo que permite que la escoria y el fundente obtengan el calor necesario
directamente de la carga en lugar de la fuente de calor, el efecto de agitación de la corriente eléctrica
provocaría el arrastre de flujos en la masa fundida si se mezclan con la carga, por lo tanto, el fundente
generalmente se agrega después de desconectar la corriente del horno.
Entonces se debe dejar suficiente tiempo para que el fundente elimine los óxidos como escoria antes de
transferir el metal para el vertido, las altas frecuencias ayudan a remover el metal fundido y, por lo tanto,
ayudan a usar las virutas de metal (virutas), por lo tanto, se podrían usar materias primas de bajo costo y, al
mismo tiempo, se puede lograr un mejor control de la temperatura y la composición.
Los hornos de inducción sin noyo utilizan una envoltura refractaria que contiene el metal y la rodea con
la bobina eléctrica, la carga actúa como un solo giro secundario, produciendo calor a través del flujo de
corrientes de Eddy cuando se aplica energía a la bobina primaria que rodea la carga, cuando el metal se
funde, estas fuerzas electromagnéticas también producen una acción de agitación, las tasas de mezcla y
fusión se pueden controlar seleccionando cuidadosamente la frecuencia y la potencia.
Las ventajas que ofrecen los hornos de inducción son un mayor rendimiento, una puesta en marcha más
rápida, una fusión más limpia, una agitación natural y una instalación compacta.
Horno de reverbero
En estos hornos, los quemadores de combustible se encienden dentro de una campana refractaria sobre el
baño de metal, estos se usan generalmente para fundir grandes cantidades de metal, por ejemplo, aluminio
para suministrar a hornos de mantenimiento como los que se usan con máquinas de fundición a presión,
estos utilizan quemadores a gas ubicados generalmente en la parte alta del horno y transfieren el calor por
radiación a las paredes y el techo (Fig. 5.3). A medida que las paredes y el techo se vuelven incandescentes,
irradian el calor al baño de metal, estos hornos son simples y tienen un costo de capital relativamente bajo,
por lo tanto, estos se utilizan generalmente para fundir grandes volúmenes de metal.
5.1.4 Práctica de Inoculación para Hierro Gris y Dúctil

La inoculación del hierro fundido es la adición de ciertas aleaciones de silicio al mismo para producir
cambios en la distribución del grafito, mejoras en las propiedades mecánicas y una reducción de la
velocidad de enfriamiento, la inoculación puede definirse en términos generales como la que se lleva a cabo
mientras el metal fundido está en el horno o mientras está en tránsito hacia el molde, lo que se conoce como
post-inoculación la cual es más comúnmente utilizada, esta se divide además en tres tipos; la cuchara, en el
flujo o en el molde.
cámara de aire
Figura 5.3 Sección transversal de un horno de reverbero
El requisito de inoculación se vuelve más importante para la producción de hierro dúctil que de hierro
gris, el requerimiento de inoculantes para hierro gris depende del tamaño de la sección, mientras que el
hierro dúctil necesita una inoculación considerablemente mayor debido a la eliminación de la mayor parte
del azufre y el oxígeno de la masa fundida durante el paso de tratamiento y la tendencia a promover el
carburo de la aleación de magnesio, la mayoría de los inoculantes tienen algo de Al y Ca con una pequeña
adición de elementos de inoculación más fuertes como Sr, Ba, etc. Los inoculantes más fuertes para gris y
dúctil son diferentes y no deben intercambiarse, los inoculantes a base de Sr no se usan en hierro dúctil ya
que el Ca en el metal retarda la efectividad del Sr, la Tabla 5.3 da alguna indicación del tipo de
composición de algunos de los inoculantes disponibles comercialmente.
Tabla 5.3 Algunas composiciones inoculantes típicas y comerciales

inoculante %Si %Ca %Ba %Sr %Zr %RE %Al
Superseed®75 73–78 0,1 máx. — 0,6–1,0 — — 0,5 máx.
Superseed®50 46–50 0,1 máx. — 0,6–1,0 — — 0.5
Superseed®Extra 73–78 0,1 máx. — 0,6–1,0 1,0–1,5 — 0.5
Superseed®Quantum 72–78 0,1 máx. — 0,8–1,2 — 1.8–2.2 0.5
Ultraseed® 70–76 0,75–1,25 — — — 1,5–2,0* 0,75–1,25
Foundrisil® 73–78 0,75–1,25 0,75–1,25 — — — 0,75–1,25
Barinoc® 72–78 1.0–2.0 2,0–3,0 — — — 1.5
Zircinoc® 73–78 2,0–2,5 — — 1.3–1.8 — 1,0–1,5
Reseed® 72–78 0,5–1,0 — — — 1.8–2.1 0,5–1,25
Alinoc® 70–75 0,5–1,5 — — — — 3,5–4,5
*Tierra rara presente como cerio, el contenido total de azufre y oxígeno agregado de este inoculante es inferior al 1%.
® Productos de fundición Elkem
Cucharón de inoculación
La inoculación en cucharón es el método más simple y flexible para inocular hierro y se usa mientras el
hierro se extrae del horno en el cucharón de vertido, la turbulencia creada durante el vertido del metal en la
cuchara ayudará a una distribución rápida y homogénea de la aleación, el desvanecimiento es la
disminución del efecto del inoculante con el tiempo, por lo general, el efecto del inoculante será bueno
durante los primeros 10 minutos y más allá de eso, su efecto se reducirá, si el metal en la cuchara no se
vierte inmediatamente después de la inoculación, entonces se debe considerar la inoculación del molde.
Inoculación en la corriente
La inoculación en la corriente se usa normalmente cuando se usan líneas de vertido automático en una
fundición, en este sistema, el inoculante se distribuye directamente en la corriente de metal a medida que se
vierte en el molde a través de un vehículo como el aire comprimido, una tolva para el inoculante está
montada en la cuchara con un interruptor de límite para comenzar cuando la cuchara se inclina, el
inoculante se introduce por gravedad en la corriente a medida que entra en el molde, las unidades en flujo
dosifican el inoculante ya sea por caudal (gramos/seg) o masa fija (gramos/molde).
Inoculación en molde
La inoculación en el molde implica la colocación de la aleación de inoculación directamente en el sistema
de inyección, como en un recipiente de vertido, en el área del pozo del bebedero o en cámaras adecuadas en
el sistema de funcionamiento, como se muestra en la Fig. 5.4, los inoculantes utilizados para este método
pueden estar en forma de material triturado, material granular fino aglomerado en gránulos, como lingotes o
bloques prefabricados, por lo general, para esta aplicación se utiliza una aleación de inoculante triturado de
tamaño de malla 20–70 y la tasa de adición recomendada varía de 0,05 a 0,1%.
bebedero
bebede
ro corredor
inoculante corredor
bebedero
ben
filtro
inoculante
puertas
(a) (b)
Figura 5.4 inoculación en molde; (a) bloque de inoculante colocado en pozo de zona de bebedero; (b)
inoculante granular colocado en la cámara de reacción en el corredor.
5.1.5 desgasificación
El aluminio fundido contiene una gran cantidad de hidrógeno disuelto que debe ser expulsado antes de ser
vertido en los moldes, este proceso se llama desgasificación, durante la solidificación de las aleaciones de
aluminio, el hidrógeno disuelto crea una porosidad que, si no se controla, es perjudicial para las
propiedades mecánicas de las piezas fundidas de aleación de aluminio, el gas inerte, cuando se purga a
través del fundido, recoge los átomos de hidrógeno solubles, lo que permite que se forme una molécula de
hidrógeno dentro de la presión más baja de la burbuja de gas del colecto, con frecuencia se inyecta argón
puro en la aleación líquida a través de una lanza sumergida o burbujeador, de modo que el hidrógeno
disuelto entre en la burbuja de argón antes de su descarga al medio ambiente a medida que estas burbujas
rompen la superficie, el aluminio se pierde debido a la oxidación de los gases del horno y queda atrapado
en la escoria, además, el uso de cloro genera problemas ambientales.
Otra técnica, el sistema de desgasificación del rotor como se muestra en la Fig. 5.5, demostró ser más
eficaz al producir burbujas más pequeñas y, por lo tanto, en la desgasificación, una de las ventajas de esta
técnica es que el fundente se puede inyectar simultáneamente con la misma, cuando se utiliza gas como
vehículo para diferentes tipos de fundentes, la unidad de desgasificación de metales (MDU) de Foseco tiene
un rotor de grafito, que introducirá gases inertes cerca del fondo del recipiente generando burbujas muy
pequeñas y mezclándolas con el aluminio fundido aspirado en el rotor, a medida que las burbujas flotan
hacia la superficie, se agrandan con una disminución de la presión que atrae el hidrógeno disuelto hacia la
superficie de la burbuja y hacia las burbujas que escapan del metal.
El rotor Foseco MDU funciona como una bomba, tirando del metal hacia la cámara del rotor como se
muestra en la Fig. 5.6, el gas inerte se transporta al rotor a través del centro del eje, que luego se corta en
pequeñas burbujas de gas que interactúan con el metal, luego, la mezcla se expulsa a través de cuadrantes
alrededor del perímetro del rotor, el rotor, al girar continuamente, asegura un tratamiento rápido y
completo, una placa deflectora refractaria en el centro elimina el vórtice para minimizar la oxidación.
Figura 5.5 Unidad rotativa de desgasificación (Foseco)
5.1.6 cucharones
El metal fundido del horno se extrae en las cucharas a los intervalos necesarios y luego se vierte en los
moldes, dependiendo de la cantidad de metal a manejar, existen diferentes tamaños de cucharones, pueden
variar entre 50 kg a 30 toneladas dependiendo del tamaño de fundición.
Flujo de gas
Eje
Rotor
Entrada
de
metal
Figura 5.6 Vista de cerca de la acción del rotor de la unidad de desgasificación rotativa de Foseco
Para el hierro fundido gris, dado que la escoria se puede separar fácilmente, las cucharas de vertido superior
como las que se muestran en la Fig. 5.7 (a) serían suficientes, pero para los aceros, para separar la escoria
de manera efectiva, el metal debe verterse desde el fondo con la ayuda de la cuchara de vertido inferior
como se muestra en la Fig. 5.7 (a), el cucharón de vertido inferior tiene una abertura en el fondo que está
equipada con una boquilla refractaria, una varilla de tope, suspendida dentro de la cuchara, tira de la cabeza
del tope hacia arriba desde su posición, lo que permite que la aleación fundida fluya desde la cuchara.
a. Cucharón cónico b. Cucharón tetera c. Cucharón de vertido con varilla de tope
Figura 5.7 Diferentes tipos de cucharones utilizados en la fundición.
Como el metal en la cuchara pierde una gran cantidad de calor a la atmósfera circundante por radiación,
es necesario tener en cuenta esta caída en la temperatura del metal fundido, la caída esperada en las
temperaturas como base de la capacidad de la cuchara se da en la Tabla 5.4, en las cucharas grandes, en
vista del mayor contenido de calor, hay una caída de temperatura relativamente pequeña, mientras que en
las cucharas pequeñas la caída es apreciable, por lo tanto, es deseable una mayor velocidad en la
operación de las cucharas pequeñas, particularmente en las operaciones manuales.
Tabla 5.4 Caída esperada en la temperatura de fusión en cucharas

Capacidad del cucharón, kg Caída de temp, °C/min
50 20–40
150 10–15
300 5–7
1000–2000 2–3
3000–4000 1,5–2,5
Las temperaturas reales de vertido de las aleaciones de fundición se verían afectadas por su pérdida de
calor en las cucharas, como se muestra en la Tabla 5.4, como resultado, la temperatura de vertido real de la
masa fundida cuando entra en el molde es diferente de la temperatura cuando se extrajo del horno, la Tabla
5.5 da un rango aproximado de temperaturas de colada para varias aleaciones de fundición.
Tabla 5.5 Temperaturas de colada del metal en °C

Extraído desde el horno Vertido en moldes
Fundición gris
Pequeñas piezas de fundición 1380 1300
Piezas fundidas de tamaño mediano 1360 1300
Piezas fundidas grandes y muy grandes 1360 1290
Piezas fundidas de paredes delgadas 1380 1320
Hierro maleable
Basado en espesor de pared 1480 1380
Hasta 4 mm 1450 1350
4–10 mm 1430 1350
10–20 mm 1410 1320
> 20mm
Aceros al carbono y de baja
aleación Pequeña - mediana 1550 1420
Grande - muy grande 1520 1390
Paredes delgadas 1550 1450
Aluminio
LM1 780 720–770
LM4 770 730–750
LM10 750 690–730
Estaño y bronce fosforoso
Espesor de pared: 10 mm 1150 1100
10–20 mm 1100 1050
20mm 1050 1000
5.2 LIMPIEZA DE FUNDICIÓN

Habiendo vertido el metal en el molde, se deja que la fundición se solidifique y se enfríe en el propio
molde, se va a romper el molde de arena para extraer la fundición, pero la rotura del molde de arena debe
hacerse sólo cuando la fundición esté suficientemente fría, ya que el metal a altas temperaturas tiene muy
poca resistencia. el enfriamiento.
El tiempo depende del espesor de la sección de fundición, la masa total y el tipo de molde, los valores
aproximados para los tiempos de enfriamiento se dan en la Tabla 5.6.
Tabla 5.6 Tiempos de enfriamiento para fundiciones en arena.

Descripción del molde Masa, kg Tiempo de enfriamiento,
horas
Molde de arena verde: complejidad simple a moderada < 20 0,4–0,75
Molde de arena verde: complejidad moderada a alta 21–100 0,75–1,5
Molde de arena seca: complejidad moderada a alta < 20 0,6–1,0
Molde de arena seca: Tamaño moderado 101–500 2–6
501–1000 6–9
Molde de arena seca: formas complejas 1001–3000 8–18
3001–5000 18–30
Además, si la fundición caliente se expone al aire, es probable que se produzca un enfriamiento más
rápido y desigual debido a que la fundición puede deformarse, agrietarse o inducir tensiones térmicas
debajo del recubrimiento, la arena de moldeo proporciona un medio de enfriamiento uniforme para la
fundición mientras produce la menor cantidad de tensiones internas.
Idealmente, los moldes deben romperse a una temperatura en la que no se produzca ninguna
transformación, por ejemplo, la rotura debe realizarse a una temperatura inferior a 700°C para aleaciones
ferrosas, si las piezas fundidas son delgadas y frágiles, deben retirarse a una temperatura tan baja como 400
°C, mientras que para las piezas fundidas más pesadas, una temperatura un poco más alta de 500 °C puede
ser adecuada.
La pieza fundida que sale del molde de arena se une con las compuertas, los corredores y las mazarotas,
también es posible que la arena se adhiera a la fundición en varios lugares que deben limpiarse por
completo, el proceso completo de limpieza de las piezas fundidas, llamado 'desbarbado', implica la
eliminación de los noyos, las compuertas y las mazarotas, el descascarillado de cualquiera de las
proyecciones innecesarias en las superficies y la limpieza de la superficie de la pieza fundida.
Los testigos de arena seca se pueden retirar simplemente golpeándolos con una barra de hierro, mediante
un vibrador de testigos o mediante chorro de agua, el método depende del tamaño, la complejidad y el
material del noyo utilizado.
Las compuertas y las mazarotas se pueden quitar martillando, astillando, aserrando, cortando con
abrasivo o cortando con llama o con arco, la eliminación de compuertas y mazarotas se puede simplificar
proporcionando una sección de metal reducida en la junta de fundición, como se muestra en la Fig. 4.36.
Para materiales quebradizos como el hierro fundido gris, las compuertas se pueden romper fácilmente
golpeándolas con un martillo, para el acero y otros materiales similares, sería más conveniente aserrar con
cualquier sierra para cortar metales, como una sierra para metales o una sierra de cinta, para portones y
mazarotas de gran tamaño, puede ser necesario usar llama o corte por arco para quitarlos, de manera
similar, el corte abrasivo también se puede usar para quitar las compuertas, la mayor parte del corte
abrasivo se puede realizar con rectificadoras portátiles con cabezal de rectificado en ángulo, las velocidades
de rueda típicas utilizadas están en el rango de 45 a 80 m/s.
La superficie de vaciado después de retirar las compuertas aún puede contener algunas superficies
ásperas que quedaron en el momento de retirar las compuertas, o arena que se fundió con la superficie, o
algunas aletas y otras proyecciones en la superficie cerca de la línea de partición, estos deben limpiarse a
fondo antes de poner en uso el yeso, las aletas y otras pequeñas proyecciones se pueden astillar fácilmente
con la ayuda de herramientas manuales o neumáticas, para alisar los bordes de la compuerta cortados en
bruto, se utiliza la amoladora de pedestal o de bastidor giratorio, según el tamaño de la fundición.
Para limpiar las partículas de arena adheridas a la superficie de fundición, normalmente se utiliza el
chorro de arena, la fundición se mantiene en una caja cerrada y se dirige un chorro de aire comprimido con
una ráfaga de granos de arena o granalla de acero contra la superficie de fundición, que limpia a fondo la
superficie de fundición, la velocidad de disparo típica alcanzada del orden de los 80 m/s, las granallas
utilizadas son la de hierro fundido enfriada o granalla de acero, el hierro enfriado es menos costoso pero es
probable que se pierda rápidamente por fragmentación, en esta operación, el operador debe estar
debidamente protegido.
Otro método útil para limpiar la superficie de fundición es el volteo, aquí, las piezas fundidas se
mantienen en un barril completamente cerrado y luego se gira lentamente sobre un eje horizontal a 30 a 40
rpm, el barril está razonablemente lleno con espacio suficiente para que las piezas fundidas se muevan, de
modo que puedan eliminar la arena y las aletas y proyecciones no deseadas, sin embargo, una precaución
que se debe tomar para el volteo es que todas las piezas de fundición deben ser rígidas, sin segmentos
frágiles o que sobresalgan, que pueden desprenderse durante la operación de volteo.
Después de la limpieza de la fundición, se debe inspeccionar para asegurarse de que tenga todas las
características necesarias como se especifica en la documentación de producción, esto implica la precisión
dimensional, las propiedades mecánicas, la composición química y la solidez de la fundición, la precisión
dimensional, las propiedades mecánicas y la composición química se miden mediante varios métodos
estándar que se utilizan en los talleres de fundición, sin embargo, la solidez de la fundición debe probarse
mediante inspección visual y pruebas no destructivas, la inspección visual implica el uso del ojo humano
para identificar muchos defectos de fundición comunes, como defectos de gas, defectos de metal colado,
algunos defectos metalúrgicos y defectos del material de moldeo que se explican a continuación.
Por otro lado, las pruebas no destructivas (NDT) ayudan a identificar los defectos que están ocultos en la
fundición y pueden identificarse sin destruir la misma, algunos de los métodos generalmente empleados se
describen en 5.4.
5.3 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

Cualquier irregularidad en el proceso de moldeo provoca defectos en las piezas fundidas que a veces
pueden ser tolerados, a veces eliminados con prácticas de moldeo adecuadas o reparados usando métodos
como soldadura y metalización, los siguientes son los principales defectos que pueden ocurrir en las
fundiciones en arena:
(i) Defectos de gas
(ii) Cavidades de contracción
(iii) Defectos en el material de moldeo
(iv) Defectos de metal en el vertido
(v) Defectos metalúrgicos
5.3.1 Defectos de gas

Los defectos de esta categoría se pueden clasificar en sopladuras y golpes abiertos, inclusión de aire y
porosidad pin-hole, todos estos defectos son causados en gran medida por la menor tendencia de paso de
gas del molde que puede deberse a una menor ventilación, menor permeabilidad y/o diseño inadecuado de
la fundición, la menor permeabilidad del molde es, a su vez, causada por un tamaño de grano más fino de la
arena, mayor cantidad de arcilla, mayor humedad o por un apisonamiento excesivo de los moldes.
Sopladuras y golpes abiertos

Estos son las cavidades esféricas, aplanadas o alargadas presentes
dentro de la fundición o en la superficie como se muestra en la Fig.
5.8, en la superficie que son llamadas sopladuras, estas son
causados por la humedad que queda en el molde y en el noyo, por
el calor en el metal fundido, la humedad se convierte en vapor
parte de la cual, cuando queda atrapada en la fundición, termina
Figura 5.8 Golpes abiertos en la
como un orificio de soplado o termina como un golpe abierto superficie de la fundición
cuando llega a la superficie, la razón principal de esto es la baja
permeabilidad del molde de arena, esta es causada por el uso de
granos de arena demasiado finos, mayor cantidad de aglutinante o apisonamiento excesivo del molde, esto
también puede ser causado por una práctica de ventilación insuficiente, en los moldes de arena verde es
muy difícil deshacerse de los orificios de soplado, a menos que se proporcione una ventilación adecuada y
una alta permeabilidad.
Inclusiones de aire
Los gases atmosféricos y otros absorbidos por el metal fundido en el horno, en la cuchara, y durante el flujo en
el molde, cuando no se les permite escapar, quedarían atrapados dentro de la fundición y lo debilitarían, las
principales razones de este defecto son:
● Las temperaturas de vertido más altas, que aumentan la cantidad de gas absorbido,
● Mal diseño de compuertas, como bebederos rectos en compuertas sin presión, curvas abruptas y otras
turbulencias que provocan prácticas en las compuertas y aumentan la aspiración de aire y, finalmente,
la baja permeabilidad del propio molde.
Los remedios serían elegir la temperatura de vertido adecuada y mejorar las prácticas de inyección
reduciendo la turbulencia.
Porosidad de agujero de alfiler

Esto es causado por el hidrógeno en el metal fundido, este podría haber sido recogido en el horno o por la
disociación de agua dentro de la cavidad del molde, a medida que el metal fundido se solidifica, pierde
temperatura, lo que disminuye la solubilidad de los gases y expulsa los gases disueltos, el hidrogeno
mientras deja el metal solidificado causaría orificios de diámetro muy pequeño y largos que mostrarían el
camino de escape, esta serie de orificios de alfiler provocan fugas de fluidos bajo altas presiones de
operación, la razón principal de esto es la alta temperatura de vertido que aumenta la captación de gas, esto
es particularmente severo en aleaciones de aluminio o aceros y hierros que tienen aluminio.
Cavidades de contracción
Son causadas por la contracción del líquido que se produce durante la solidificación de la fundición, para
compensar esto, se requiere una alimentación adecuada de metal líquido y un diseño de fundición
adecuado.
5.3.2 Defectos de la Moldura del Material

Bajo esta categoría se encuentran aquellos defectos que son causados por las características de los materiales de
moldeo, los defectos que se pueden poner en esta categoría son:
● Cortes y lavados
● Penetración de metales
● Fusión
● Arrastre
● Colas de rata y hebillas
● Hinchamientos
● Gotas
Estos defectos ocurren esencialmente porque los materiales de moldeo no tienen las propiedades
requeridas o debido a un apisonado inadecuado.
Cortes y lavados
Estos aparecen como puntos ásperos y áreas de exceso de metal, y son causados por la erosión de arena de
moldeo por el metal fundido que fluye, esto puede deberse a que la arena de moldeo no tiene suficiente
fuerza o a que el metal fundido fluye a alta velocidad, lo primero puede remediarse mediante la elección
adecuada de arena de moldeo y uso del método de moldeo adecuado, esto último se puede resolver
alterando el diseño de las puertas para reducir la turbulencia en el metal, aumentando el tamaño de las
puertas o usando múltiples puertas de entrada.
Penetración de metales
Cuando el metal fundido entra en los espacios entre los granos de arena, el resultado sería una superficie rugosa
de fundición, la razón principal de esto es que, o bien el tamaño de grano de la arena es demasiado grueso o
no se ha aplicado lavado de molde a la cavidad del mismo, esto también puede ser causado por
temperaturas de vertido más altas, la elección del tamaño de grano adecuado, junto con un correcto lavado
del molde, debería poder eliminar este defecto.
Fusión
Esto es causado por la fusión de los granos de arena con el metal fundido, dando una apariencia quebradiza y
vidriosa en la superficie de fundición, la razón principal de este defecto es que la arcilla en la arena de
moldeo es de menor refractariedad o que la temperatura de vertido es demasiado alta, la elección de un tipo
y cantidad apropiados de bentonita solucionaría este defecto.
Arrastre
Se produce un arrastre cuando el metal fundido se escapa del molde, esto puede deberse a una fabricación del
molde defectuosa o debido a un molde defectuoso.
Cola de rata y hebillas

La cola de rata es causada por la falla de compresión
del recubrimiento de la cavidad del molde debido al
calor excesivo en el metal fundido, bajo la influencia
del calor, la arena se expande, moviendo así la pared
del molde hacia atrás y en el proceso, cuando la pared
cede, la superficie de fundición puede tener esto
marcado como una pequeña línea, como se muestra en
la Fig. 5.9. Con un número de tales fallas, la
superficie de fundición puede tener una serie de
líneas pequeñas entrecruzadas, las hebillas son las Figura 5.9 Cola de rata
colas de rata las cuales son severas.
Las principales causas de estos defectos son: la arena de moldeo tiene malas propiedades de expansión y
resistencia al calor o el calor en el metal colado es demasiado alto, además, la arena de revestimiento
aplicada no tiene suficiente material carbonoso para proporcionar el efecto amortiguador necesario, la
elección adecuada de los ingredientes de la arena de revestimiento y la temperatura de vertido son las
medidas para reducir la incidencia de estos defectos.
Hinchamiento
Bajo la influencia de las fuerzas metalostáticas, la pared del molde puede retroceder provocando un
hinchamiento en las dimensiones de la fundición, como resultado del oleaje, aumentan los requisitos de
alimentación de las piezas fundidas, lo que debe ser atendido mediante la elección adecuada de la mazarota.
La causa principal de esto es el procedimiento de fabricación inadecuado del molde, un apisonado adecuado
del molde debería corregir este defecto.
Caída
La caída de arena de moldeo suelta o grumos normalmente desde la superficie de la cubierta hacia la
cavidad del molde es responsable de este defecto, esto se debe esencialmente a una embestida incorrecta de
la mufla de la capa superior.
5.3.3 Defectos de vertido de metal

Los defectos probables en esta categoría son errores de bebedero
carreras del metal, cierres en frío e inclusiones de escoria.
Errores en carreras y cierres fríos mal
funciona
El mal funcionamiento se produce cuando el metal no puede miento
llenar completamente la cavidad del molde y, por lo tanto, deja
cavidades sin llenar como se muestra en la Fig. 5.10. Se entrada Cavidad del molde
produce un cierre frío cuando dos corrientes de metal, mientras
se encuentran en la cavidad del molde, no se fusionan Figura 5.10
correctamente, lo que provoca una discontinuidad o un punto recorrido inadecuado
débil en la fundición, como se muestra en la Fig. 5.11, a veces, de material
se puede observar una condición que conduce a cierres en frío
cuando no hay esquinas afiladas presentes en el colado.
Estos defectos son causados esencialmente por la menor fluidez del metal fundido o porque el espesor de la
sección de la fundición es demasiado pequeño, este último puede corregirse mediante un diseño de
fundición adecuado, el remedio disponible es aumentar la fluidez del metal cambiando la composición o
elevando la temperatura de vertido, este defecto también puede ser causado cuando se aumenta la capacidad
de eliminación de calor, como en el caso de los moldes de arena verde, las fundiciones con una gran
relación de área superficial a volumen son más propensas a estos defectos, este defecto también se produce
en moldes que no están correctamente ventilados debido a la contrapresión de los gases, los remedios son
básicamente mejorar el diseño del molde.
Inclusiones de escoria
Durante el proceso de fusión, se agrega fundente para eliminar los óxidos indeseables y las impurezas presentes
en el metal, en el momento del colado, la escoria debe retirarse correctamente de la cuchara antes de verter
el metal en el molde, de lo contrario, cualquier escoria que entre en la cavidad de dicho molde debilitará la
fundición y también estropeará la superficie de la misma, esto se puede eliminar con algunos de los
métodos de atrapamiento de escoria discutidos en el Capítulo 4, como las pantallas de cuenca de vertido o
las extensiones de canales.
5.3.4 Defectos metalúrgicos

Los defectos que se pueden agrupar en esta categoría son los fisuras en calientes y los puntos calientes.
Fisuras en caliente
Dado que el metal tiene poca resistencia a temperaturas más altas, cualquier tensión de enfriamiento no deseada
puede causar que la rotura de la fundición, la causa principal de esto es el mal diseño de fundición que se
analiza más adelante.
Puntos calientes
Son causados por el enfriamiento de la fundición, por ejemplo, con hierro fundido gris que tiene pequeñas
cantidades de silicio, hierro fundido blanco muy duro pueden resultar en la superficie enfriada, este punto
caliente interferirá con el mecanizado posterior de esta región, el control metalúrgico adecuado y las
prácticas de enfriamiento son esenciales para eliminar los puntos calientes.
Como se vio en párrafos anteriores, los remedios de algunos defectos son también las causas de otros.
Por lo tanto, el ingeniero de fundición tiene que analizar el colado desde el punto de vista de su aplicación
final y así llegar a un procedimiento de moldeo adecuado para eliminar o minimizar los defectos de
fundición más indeseables.
5.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Aquí se proporciona una breve descripción de varios métodos de Pruebas no destructivas (END) utilizados
para la inspección de piezas fundidas, la efectividad de cualquier método particular de END depende de la
habilidad, experiencia y capacitación de la persona que realiza el proceso de inspección, cada proceso está
limitado en su utilidad por su adaptabilidad al componente particular a inspeccionar.
5.4.1 Pruebas de colorantes penetrantes

Este método se utiliza para encontrar grietas diminutas y poros en la superficie de la fundición que son
difíciles de detectar mediante una inspección visual, se puede utilizar para todos los materiales, para el uso
de pruebas de líquidos penetrantes, la preparación adecuada la superficie es crítica, la fundición se limpia
primero químicamente (grabado cáustico, decapado con ácido o una combinación de estos tratamientos
superficiales), para eliminar todo rastro de material extraño, como arena, aceite o grasa, etc., de la
superficie, así como del interior de las grietas, a continuación, se aplica sobre la superficie de fundición un
aceite fino, generalmente teñido de rojo brillante o fluorescente ultravioleta, que se usa como penetrante y
se deja en contacto durante aproximadamente 15 minutos, la acción capilar atrae el penetrante hacia las
microfisuras y poros durante este período, cualquier exceso de penetrante en la superficie se elimina por
completo y se aplica una fina capa de tiza en polvo como revelador, después de unos minutos, se puede
observar que la tiza extrae el tinte de la grieta para proporcionar la ubicación de la grieta al aumentar el
ancho con un buen contraste con el fondo, es una operación manual relativamente simple y es buena para
grietas superficiales, particularmente en metales no ferrosos, no detectará porosidad interna o contracción
que no esté abierta a la superficie.
5.4.2 Prueba de polvo fluorescente

Este proceso utiliza un polvo fluorescente que brilla de color amarillo brillante cuando reacciona con la
radiación ultravioleta, similar a la prueba de líquidos penetrantes, la prueba de polvo fluorescente involucra
la aplicación de polvo fluorescente suspendido en aceite penetrante, similar a lo anterior, la solución
penetra en los defectos si se le da suficiente tiempo de permanencia, después del tiempo de permanencia,
limpie cuidadosamente la superficie del exceso de polvo, luego se aplica un desarrollador de contraste en la
superficie que extrae la solución del defecto, luego, bajo una luz ultravioleta de intensidad adecuada, se
utiliza para examinar dónde se han producido los defectos, la prueba de polvo fluorescente es más efectiva
y económica que la prueba radiográfica que se analiza más adelante.
5.4.3 Inspección por partículas

magnéticas Fuga de flujo Indicando partículas
Esta prueba se utiliza para detectar grietas en fundiciones N S

ferrosas como hierro fundido y acero que pueden o
magnetizarse, las grietas tienen propiedades magnéticas rt
e
que son diferentes del material que las rodea, lo que
interrumpirá el campo magnético, causando distorsión Líneas de
como se muestra en la figura 5.12 y se producirá un flujo
campo de fuga, la intensidad del campo aumenta en el área
del defecto y se forman polos magnéticos opuestos Norte
y Sur a ambos lados del defecto, como se muestra en la
Fig. 5.12.
Las pequeñas partículas magnéticas, cuando se rocían Figura 5.12 Grieta superficial identificada por
partículas magnéticas
cerca de este espacio, son atraídas por estos polos y
muestran la trayectoria de la línea de flujo que se extiende
para desviarse alrededor de la fisura, indicando así la forma y posición de la fisura o vacío, las partículas
magnéticas se aplican sobre una superficie seca, como polvo, o húmeda, como partículas en un vehículo
líquido como aceite o agua, la superficie de fundición debe estar limpia y seca antes de la inspección, para
localizar un defecto, es necesario controlar la dirección de magnetización y las líneas de flujo deben ser
perpendiculares a los ejes longitudinales de los defectos esperados, una fundición ferromagnética se
magnetiza con un fuerte campo magnético creado por un imán permanente o un equipo especial, por lo
general, una corriente de bajo voltaje y alto amperaje (hasta 6000 A) pasa a través de la fundición, lo que
establece un campo magnético, se aplican a la fundición partículas de hierro finamente molidas recubiertas
con un pigmento colorante adecuado, estas partículas son atraídas por los campos de fuga y se agruparán
para formar una indicación directamente sobre la fisura, las partículas pueden ser de óxido rojo o negro, o
pueden estar recubiertas con una sustancia que emite una fluorescencia brillante bajo iluminación
ultravioleta (luz negra), el objetivo es presentar el mayor contraste posible entre la indicación de fisuras y el
fondo del material.
Este método revela fácilmente grietas o huecos muy pequeños en la superficie o cerca de ella que ni
siquiera pueden detectarse mediante radiografía, la inspección por partículas magnéticas es rápida,
económica y sensible a los defectos, particularmente a las grietas superficiales poco profundas (0,08 mm).
5.4.4 Inspección Radiográfica
La radiografía se utiliza para identificar y medir los defectos internos de la fundición, como la contracción y
las inclusiones, los rayos X generados eléctricamente se utilizan para la inspección radiográfica, la radiación es
absorbida diferencialmente por el material a través del cual pasa; cuanto mayor es el espesor, mayor es la
absorciones, además, cuanto más denso es el material, mayor es la absorción, el yeso absorbe parte de la
radiación y la porción restante de la radiación expone la película radiográfica, en radiografía, el poder de
penetración está determinado por el número de voltios aplicados al tubo de rayos X, en acero son necesarios
aproximadamente 1000 voltios por cada 25 mm de espesor, cuando la radiación pasa a través de una emisión
de sonido, la mayor parte es absorbida por la emisión y la imagen resultante en la película fotográfica es luz,
sin embargo, si una sección de la fundición tiene una cavidad de contracción, se absorben menos rayos X y,
por lo tanto, se producirá una imagen oscura en la película, por lo tanto, cualquier agujero, grieta o inclusión
que sea menos densa que la aleación de fundición se revela como un área oscura.
La inspección radiográfica es el mejor método no destructivo para detectar defectos internos en cualquier
material y proporciona un registro permanente en forma de película, generalmente es bueno para secciones
delgadas, se debe tener cuidado debido a los peligros para la salud de la radiación, también es posible
obtener imágenes tridimensionales del yeso mediante la tomografía axial computarizada (escaneo CAT), la
inspección radiográfica es el mejor método no destructivo para detectar defectos internos en cualquier
obtener imágenes tridimensionales del yeso mediante la tomografía axial computarizada (escaneo CAT), la
inspección radiográfica es el mejor método no destructivo para detectar defectos internos en cualquier
obtener imágenes tridimensionales del yeso mediante la tomografía axial computarizada (escaneo CAT).
5.4.5 Prueba de Ultrasonido

Las pruebas ultrasónicas se utilizan para la detección de defectos internos y superficiales en piezas fundidas
conductoras de sonido, el cristal piezoeléctrico vibra durante un período muy corto a una frecuencia
relacionada con el grosor del cristal, el cristal no oscila continuamente sino en pulsos cortos, entre cada
pulso está en silencio, los materiales piezoeléctricos pueden convertir pulsos eléctricos en oscilaciones
mecánicas, así como oscilaciones mecánicas en pulsos eléctricos, en las pruebas ultrasónicas, esta
frecuencia suele estar en el rango de un millón a seis millones de veces por segundo (1 MHz a 6 MHz), las
ondas ultrasónicas tienen la capacidad de viajar una distancia considerable en materiales elásticos
homogéneos, como muchos metales, con poca atenuación, la velocidad a la que se propagan estas ondas
está relacionada con el módulo de Young del material, por ejemplo, la velocidad en el acero es de 5900
metros por segundo y en el agua de 1400 metros por segundo, una sonda que genera el pulso que tarda un
tiempo finito en viajar a través del material de fundición hasta la interfaz se reflejará de vuelta a la sonda.
La interfaz o defecto refleja porciones de la energía que se recogen en una unidad receptora y se muestran
para su análisis, el patrón de la desviación de energía puede indicar la ubicación y el tamaño de un defecto
interno, así como el grosor de la pared y el recuento de nódulos de hierro dúctil, la prueba ultrasónica es
versátil y puede ayudar a determinar la posición, el tamaño y el tipo de defecto sin utilizar ningún
consumible, se necesita un grado considerable de habilidad para obtener la información más completa de la
prueba, una sonda que genera el pulso que tarda un tiempo finito en viajar a través del material de fundición
hasta la interfaz se reflejará de vuelta a la sonda, la interfaz o defecto refleja porciones de la energía que se
recogen en una unidad receptora y se muestran para su análisis, el patrón de la desviación de energía puede
indicar la ubicación y el tamaño de un defecto interno, así como el grosor de la pared y el recuento de
nódulos de hierro dúctil, la prueba ultrasónica es versátil y puede ayudar a determinar la posición, el
tamaño y el tipo de defecto sin utilizar ningún consumible, se necesita un grado considerable de habilidad
para obtener la información más completa de la prueba, una sonda que genera el pulso que tarda un tiempo
finito en viajar a través del material de fundición hasta la interfaz se reflejará de vuelta a la sonda, la
interfaz o defecto refleja porciones de la energía que se recogen en una unidad receptora y se muestran para
su análisis, el patrón de la desviación de energía puede indicar la ubicación y el tamaño de un defecto
interno, así como el grosor de la pared y el recuento de nódulos de hierro dúctil, la prueba ultrasónica es
versátil y puede ayudar a determinar la posición, el tamaño y el tipo de defecto sin utilizar ningún
consumible, se necesita un grado considerable de habilidad para obtener la información más completa de la
prueba, la interfaz o defecto refleja porciones de la energía que se recogen en una unidad receptora y se
muestran para su análisis, el patrón de la desviación de energía puede indicar la ubicación y el tamaño de
un defecto interno, así como el grosor de la pared y el recuento de nódulos de hierro dúctil, la prueba
ultrasónica es versátil y puede ayudar a determinar la posición, el tamaño y el tipo de defecto sin utilizar
ningún consumible, se necesita un grado considerable de habilidad para obtener la información más
completa de la prueba, la interfaz o defecto refleja porciones de la energía que se recogen en una unidad
receptora y se muestran para su análisis, el patrón de la desviación de energía puede indicar la ubicación y
el tamaño de un defecto interno, así como el grosor de la pared y el recuento de nódulos de hierro dúctil, la
prueba ultrasónica es versátil y puede ayudar a determinar la posición, el tamaño y el tipo de defecto sin
utilizar ningún consumible, se necesita un grado considerable de habilidad para obtener la información más
completa de la prueba.
5.4.6 Inspección de corrientes de Eddy

El método de inspección por corrientes de Eddy se aplica a la detección de grietas en o cerca de la
superficie, las corrientes de Eddy se pueden producir en cualquier material conductor de electricidad que
esté sujeto a un campo magnético alterno (típicamente de 10 Hz a 10 MHz), el campo magnético alterno
normalmente se genera al pasar una corriente alterna a través de una bobina, la bobina puede tener muchas
formas y puede tener entre 10 y 500 vueltas de alambre, la magnitud de las corrientes de Eddy generadas en
el producto depende de la conductividad, la permeabilidad y la geometría de instalación, la bobina de
excitación puede detectar cualquier cambio en el material o la geometría como un cambio en la impedancia
de dicha bobina, la profundidad a la que las corrientes de Eddy penetran en un material depende de la
frecuencia, una frecuencia más alta provoca una penetración más baja, una frecuencia más baja tiene una
sensibilidad más baja a pequeños defectos, las bobinas más grandes son menos sensibles a la rugosidad de
la superficie y viceversa, la inspección por corrientes de Eddy es precisa para la detección de pequeños
defectos o cambios de material que pueden no detectarse con otros métodos de inspección, y las
discontinuidades en la fundición darán una respuesta inmediata en el equipo de monitoreo, el operador debe
tener conocimientos y experiencia para interpretar adecuadamente los resultados.
5.5 DISEÑO DE PRODUCTO PARA FUNDICIÓN EN ARENA

En el diseño de una fundición, la responsabilidad del diseñador incluye mucho más que garantizar el
correcto funcionamiento, la economía de producción es un factor muy importante, la consideración de la
economía en los procedimientos de moldeo debe incorporarse constantemente en el desarrollo del diseño,
las variaciones en los procedimientos de fundición, en la forma y construcción de patrones y cajas de
machos, deben investigarse a fondo para asegurar el plan más económico para producir piezas fundidas de
calidad específica, además, también se deben considerar operaciones distintas a las del taller de patrones y
fundición, el diseño de la fundición y del equipo modelo debe ser tal que el costo de todas las demás
operaciones se reduzca al mínimo, tales operaciones pueden incluir el acabado, o la eliminación del
acabado cuando sea posible, total o parcialmente; ensamblaje de una parte con otra parte; y mantenimiento
económico durante la vida útil de la fundición.
En consecuencia, el proceso de diseño del producto debe estudiarse bajo las siguientes categorías:
1. Diseño para moldeo económico
(a) Línea divisoria
(b) Protuberancias y muescas
(c) Extracción de muestras

(d) Moldeo simplificado
2. Diseñar para eliminar defectos
(a) Defectos de contracción
(b) distorsiones
(c) Fisuras en caliente
(d) Escape de gases
3. Diseño de características para ayudar en el manejo de piezas fundidas
5.5.1 Diseño para Moldeo Económico

Línea divisoria
La línea de separación está determinada por la forma
de la fundición, la línea de separación más simple es
la que atraviesa la línea central de la fundición, como
Afrontar
se muestra en la figura 5.13. Las complejidades
innecesarias en la línea de partición aumentan el
costo. Por lo tanto, el diseñador debe esforzarse por PL
diseñar piezas fundidas con planos de partición que
sean rectos o lo más rectos posible. Arrastrar
Como ejemplo, la figura 5.14(a) muestra el
posible rediseño de un componente, las partes de los
cubos que sobresalen del plano de separación en el
centro de la fundición y el extremo de un brazo son
partes sueltas del patrón y se ensamblan al patrón Figura 5.13 línea de
separación sencilla
principal con la ayuda de pasadores, pero
modificando el componente como se muestra en la
Fig. 5.14(b) haría que la línea de separación fuera recta y, por lo tanto, simplificaría el procedimiento de
moldeo.
Cuando una separación irregular da como resultado una cavidad de molde profunda, puede ser más
económico rediseñar el equipo de patrón y cambiar a un método de molde con una separación recta que
involucre el uso de noyos.
Jefes
Las protuberancias se utilizan con frecuencia para aumentar el grosor de la sección del alojamiento y
similares con el fin de proporcionar pernos más largos u orificios roscados, o para mejorar la resistencia de
ciertas partes de la pieza fundida, esto se puede moldear satisfactoriamente si el eje de la protuberancia
cilíndrica es paralelo a la dirección en la que se extrae el patrón del molde o si la línea central de la
protuberancia está en el plano de separación, cuando este no sea el caso, la protuberancia en el patrón debe
estar suelta y se debe emplear la técnica experta de moldeado de patrones sueltos, la sección que se muestra
en la figura 5.15(a) ilustra el posicionamiento de un saliente muy por debajo de un ala cuya superficie
superior se elige como línea de partición, para moldear este diseño se requiere un noyo que permita retirar
el patrón del molde, al producir una fundición como la que se muestra, el posicionamiento preciso del noyo
es difícil y cualquier desplazamiento del noyo da como resultado irregularidades en la superficie, un diseño
algo menos complicado en la figura 5.15(b) extiende la protuberancia hasta el ala, eliminando la socavación
y la necesidad de un noyo.
PL
PL
Seco
noyo de arena
(a) (b)
Patrón obtenido con un noyo Patrón modificado
Figura 5.15 Modificación de patrones para reducir el noyo de arena seca
Extracción de muestras
Los noyos se colocan en el molde para proporcionar piezas fundidas con contornos, cavidades y pasajes que
de otro modo no serían posibles de obtener mediante moldeo normal, con frecuencia, un cambio menor en
el diseño de fundición puede economizar el costo de producción al eliminar los noyos, por ejemplo, si hay
corrientes traseras, se deben usar noyos para que el patrón pueda retirarse del molde.
La figura 5.16(a) muestra un diseño original que requiere un noyo para formar el interior de la fundición,
al rediseñar la fundición como se muestra en la Fig. 5.16(b), se sustituyó el noyo de arena seca por un noyo
de arena verde, logrando así la economía, tal cambio en el diseño puede alterar la partición de recta a
irregular y la capa puede contener una cavidad o una bolsa de arena colgante.
PL PL
(a) Original (b) Rediseño
Figura 5.16 Eliminación del noyo de arena seca modificando el ángulo de inclinación
Cuando no se pueden evitar los noyos, el diseñador debe esforzarse por hacerlos lo más simples posible
en aras de la economía, utilizando superficies simples que sean fáciles de producir, en la Fig. 5.17(a) y (b)
se presentan ejemplos de tales superficies para noyos.
(a) Caro (b) Barato
Figura 5.17 Formas de noyo simples
Además, los noyos deben poder sujetarse adecuadamente para que no se extravíen durante la fundición,
el arreglo que se muestra en la figura 5.18(a), por ejemplo, no se recomienda porque el noyo se deja
autosoportado, para un artículo de este tipo, se debe proporcionar un soporte adicional en las líneas de la
Fig. 5.18 (b). Si se necesitan varios noyos, es mejor colocarlos en la misma línea de partición, como en la
Fig. 5.19.
Moldeado simplificado
Generalmente, una moldura de dos partes es más simple y económica en comparación con una moldura de
tres partes, pero cuando la configuración de la pieza, como se muestra en la figura 5.20(a), lo requiere,
puede ser conveniente modificar el procedimiento de moldeo proporcionando un noyo de anillo externo,
como se muestra en la figura 5.20(b), para evitar el matraz intermedio, pero esto también es una alternativa
costosa, la mejor opción sería rediseñar eliminando el ala inferior, como se muestra en la figura 5.20(c), lo
que evita por completo el noyo externo y, por lo tanto, es económico.
Coronilla
(a) (b)
Figura 5.18 Proporcionar un soporte central adecuado
Figura 5.19 Varios noyos
Molde sup. Molde sup. Molde sup. PL

PL PL
Molde inf.
Molde inf.
Molde inter
PL
Molde inf.
(a B C)
Figura 5.20Rediseño para reducir el moldeado de tres matraces; (a) Moldeado de tres matraces, (b) Moldeado
con noyo externo, (c) Rediseño para moldeado de dos matraces
5.5.2 Diseñar para eliminar defectos

Defectos de contracción T
Las principales razones de estos defectos son:
(i) Contracción volumétrica tanto en estado
líquido como sólido; punto +r
(ii) Baja resistencia a alta temperatura. caliente
R
Las grietas a menudo comienzan en las
cavidades de contracción y se abren camino hacia
afuera a medida que la fundición se somete a
esfuerzos durante el servicio, cabe señalar que la
solidificación progresa de secciones delgadas a
gruesas y que los ángulos externos tienen una (a) Incorrecto (b) Correcto
velocidad de enfriamiento mayor que los ángulos r=T
entrantes, debido a que la arena alrededor de un R = 2T
ángulo entrante está rodeada por dos lados por las
fuentes de calor, como se muestra en la Fig. 5.21. Figura 5.21 Ángulos de reentrada en los cruces
Si las temperaturas fueran tomadas simultáneamente en varias posiciones en una fundición de ancho y
espesor uniforme, no existirían variaciones de temperatura a lo largo de la fundición, sin embargo, si la
fundición tuviera áreas de sección transversal no uniformes, la temperatura variaría considerablemente
dependiendo de la variación en los espesores de sección, una posición de alta temperatura se denomina
"punto caliente".
A menos que se alimente correctamente una fundición, a menudo aparece una contracción volumétrica
en los puntos calientes, la mejor forma de evitar contracciones volumétricas es diseñar una fundición que
no tenga puntos calientes aislados y que no pueda alimentarse adecuadamente, si un buen diseño no es
suficiente para evitar defectos, se debe recurrir a diversas técnicas de fundición, como el uso de enfriadores,
alimentadores y machos.
El rediseño es la forma más efectiva y menos costosa de evitar defectos de contracción, el diseñador
debe tratar de colocar y proporcionar elementos y sus intersecciones de tal manera que establezca un
gradiente de temperatura positivo que sea más bajo en los puntos más alejados del cabezal de alimentación
y que aumente gradualmente hacia el cabezal de alimentación, esto se llama 'solidificación direccional'.
El problema de la contracción es particularmente grave en las uniones, el método del círculo de
verificación se usa normalmente para detectar la concentración del metal, como se muestra en la figura
5.22(a), siempre se produce una concentración de metal en el punto donde se juntan dos paredes de igual
espesor, sin embargo, tal concentración se reduce si una de las paredes se adelgaza como en la figura
5.22(b), es por eso que para las fundiciones de acero, las nervaduras siempre se hacen más delgadas que la
pared en la proporción
Grosor de la costilla
= 0,6 a 0,8
Espesor de pared
30
(a) Incorrecto (b) Correcto
Figura 5.22 Evitando la concentración de metal en las juntas
Una nervadura que entra en una pared en ángulo da una mayor concentración de metal que una que entra
perpendicularmente (Fig. 5.23), por lo tanto, el primero debe evitarse en la medida de lo posible.
Figura 5.23 Concentración de metal en la junta angular

Se han llevado a cabo amplias investigaciones para llegar T= 76,2

a un entendimiento común de los problemas de diseño de
unión y filete y de los efectos específicos de las variables de
diseño sobre la solidez del metal en diferentes tipos de
intersecciones, las fundiciones para estos estudios se
produjeron deliberadamente de tal manera que se 89R 12.5R
produjeran defectos en las uniones, por lo tanto, la
influencia de la unión definida y la configuración de las
esquinas en el tamaño y número de defectos podría
ser observado sistemáticamente. Área de defecto = 1323 387mm2
Todas las secciones de colada eran de 3 × 3 pulgadas mm2 (b) Mejor que (a)
(76,2 mm), los brazos tenían aproximadamente 24 (a) Pobre
pulgadas (609,6 mm) de largo, con las bandas colocadas
en los extremos, las mazarotas se utilizaron como
bebederos para verter, los cinco tipos de uniones que se
114R
consideraron están representados por las letras L, T, V,
2TR 12.5R
X e Y, así como por sus formas. TR
En la figura 5.24 se muestra un ejemplo de los
resultados obtenidos para secciones en L, muestra que Sin defectos
Sin defectos
los defectos se eliminan usando un filete de 0,5 pulgadas
(12,7 mm) reduciendo el espesor de pared en la esquina,
no hubo defectos detectables en la unión en L donde el (c) Buen diseño (d) mejor diseño
radio del filete era igual al espesor de la pared y se Figura 5.24 Resultados del estudio experimental
mantuvo una pared uniforme en la esquina, en tal diseño, sobre el desarrollo de la contracción.
sin embargo, una línea de centro similar a la de una
pared larga y uniforme puede estar presente en la interfaz, donde se encuentran los dos frentes de
congelación, también se obtuvieron resultados similares para otras uniones.
La aplicación de estos resultados a una abertura cilíndrica en el ala se muestra con el diseño original en
la figura 5.25(a) y la práctica recomendada sin cavidades en secciones L con cavidades de contracción se
presenta en la figura 5.25(c).
Los cubos de las ruedas son otros lugares donde es probable que ocurra la concentración de metal, como
se muestra en la figura 5.26(a), una práctica aceptable es perforar el cubo como en la figura 5.26(b), que es
mejor pero aún es probable que cause cavidades por contracción, el mejor diseño sería el que se muestra en
la figura 5.26(c), donde el exceso de metal se elimina por completo.
Otro ejemplo en la figura 5.27 muestra cómo los elementos masivos en un marco fundido pueden
eliminarse mediante el rediseño. En la figura 5.27(b), la modificación que se muestra es comparativamente
mejor, pero la ventilación de los gases del noyo puede ser un problema que se soluciona por completo en el
diseño que se muestra en la figura 5.27(c). Se debe proporcionar un enfriamiento rápido mediante el uso de
escalofríos en las secciones donde los elementos masivos son inevitables.
Distorsiones
Las tensiones internas aparecen en las paredes de la
fundición cuando se restringe la contracción debido a la
resistencia de los elementos del molde o a la acción de las
paredes adyacentes, el aumento de las tensiones internas hace
que la fundición se deforme y puede provocar el desarrollo
de grietas.
Las tensiones de contracción se desarrollan durante el
enfriamiento cuando el metal pierde su plasticidad (entre 500
y 600 °C para el hierro fundido y entre 600 y 700 °C para el
acero), a temperaturas más altas, el cambio de dimensiones
se compensa fácilmente con el flujo plástico del metal y, por
lo tanto, la contracción se manifiesta solo en el
adelgazamiento de las paredes.
En la fundición en forma de caja (Fig. 5.28), la partición
interna se enfría a un ritmo más lento que las paredes Figura 5.28 Distorsión en fundiciones
horizontales debido a que la arena del noyo se calienta desde de arena
todos los lados, mientras se enfría por debajo de la
temperatura a la que el metal pasa del estado plástico al
elástico, el material del tabique se endurece y se contrae y,
como resultado, sufre tensión, si la tensión excede la
resistencia de las paredes verticales, es probable que se
deformen e introduzcan distorsiones en la fundición. Gota
calient
Por ejemplo, como se muestra en la figura 5.29, si las e
paredes de fundición tienen espesores no uniformes, las
paredes más delgadas se habrán enfriado muy rápidamente,
dejando la pared más gruesa aún en estado plástico, cuando
las paredes más delgadas se contraen debido a la contracción
sólida, debido a la plasticidad, la nervadura más gruesa se
Figura 5.29 Alabeo debido al espesor de la
combaría. sección desigual
Fisuras en caliente
Se forman fisuras en caliente en las piezas fundidas debido a
las diferentes velocidades de enfriamiento y la baja
resistencia del metal a temperaturas más altas, esto, de Noyo
hecho, es la extensión de la deformación, en el ejemplo que

se muestra en la figura 5.30, los miembros horizontales que
son más delgados se enfrían rápidamente y tratan de acercar
los miembros verticales gruesos, lo que sería resistido por el
noyo, esta resistencia provocaría el desgarro del metal en la
unión con la nervadura más gruesa.
En los volantes o ruedas dentadas grandes donde las
llantas están conectadas al cubo a través de radios, es
probable que se produzcan fisuras en caliente, como se Figura 5.30 Formación de fisuras en
muestra en el diseño de la Fig. 5.31, pero aumentando la caliente
ductilidad de los radios, es posible reducir la formación de
fisuras en caliente, la ductilidad se puede aumentar haciendo
los radios curvos y teniéndolos en números impares como en
la figura 5.31
A A A A
Gota caliente
Vista de la sección en AA Vista de la sección en AA
( a) (b)
Figura 5.31 Reducir las fisuras en caliente haciendo radios curvos en las ruedas
Basándose en la discusión anterior, se pueden establecer las siguientes reglas que ayudarían a la
solidificación direccional y, por lo tanto, reducirían las tensiones de contracción y las distorsiones
resultantes.
(i) Las paredes de fundición deben ser preferiblemente de espesor uniforme.
(ii) Los elementos de fundición que se enfrían en condiciones de eliminación de calor reducida (paredes
internas) deben tener secciones transversales más pequeñas para acelerar su solidificación.
(iii) La transición entre paredes de fundición de diferentes espesores debe ser suave.
(iv) Las paredes de yeso no deben tener cambios abruptos, pero deben estar conectadas por transiciones
suaves.
(v) En la medida de lo posible, deben evitarse las acumulaciones locales de metales y los elementos
macizos.
(vi) Las secciones donde las paredes de yeso se unen a elementos macizos deben engrosarse
gradualmente hacia estos últimos o reforzarse con nervaduras.
Escape de Gases
Las cavidades internas deben diseñarse de modo que permitan el escape de los gases que se desprenden de
los noyos cuando se vierte el metal fundido, es probable que los noyos internos, que son pequeños y largos,
también presenten dificultades para la limpieza, la arena quemada en los orificios del noyo y las aletas o
vetas son muy difíciles de eliminar cuando son difíciles de alcanzar, al proporcionar agujeros de acceso o
agujeros de limpieza, se dispone de impresiones de noyo adicionales para soporte, para ventilar los gases
del noyo y para permitir que se elimine la arena del noyo.
Por ejemplo, en la figura 5.32(a) se ilustra un diseño insatisfactorio, los gases que se acumulan en la
parte superior del noyo forman agujeros de soplado, este problema puede reducirse haciendo pequeños
orificios de ventilación (tapados posteriormente si es necesario) para el escape de gases, como se muestra
en la Fig. 5.32(b), la forma abovedada rediseñada de la parte superior de la fundición como en la Fig.
5.32(c) sería la mejor manera de asegurar el escape de gases a través de la impresión del noyo superior.
Otra forma de resolver el problema es cambiar la posición de la fundición con referencia al plano de
partición, por ejemplo, en la figura 5.33(a), la fundición está en la cubierta, los gases del noyo no se
ventilan en absoluto, pero al llevar la fundición al arrastre como en la figura 5.33(b), los gases del noyo se
ventilan correctamente.
Respiradero
(a) (b) (C)
Figura 5.32 Disposición de escape para los gases del noyo
Sup
PL
A Inf
G
(a)
(b)
Figura 5.33 Ventilación de gas del noyo
5.5.3 Características para facilitar el manejo

No es raro descuidar las disposiciones para montar una pieza fundida en
la máquina herramienta durante el proceso de acabado, además, ocurren
accidentes cuando grandes piezas de fundición se deslizan del enganche
cuando se levantan debido a la falta de medios de elevación.
Cuando se va a mecanizar una pieza fundida con una tolerancia
estrecha, a menudo es deseable realizar el mayor acabado posible sin
retirar la pieza de la máquina herramienta, la figura 5.34 muestra una Figura 5.34 Extensión de sujeción
extensión de mandril en una pieza fundida que permitirá mecanizar toda
la pieza fundida en un torno en una sola posición, siendo la última
operación el corte.
De manera similar, las piezas fundidas con lados cónicos son difíciles de sujetar en un torno y, si es
posible, deben estar provistas de almohadillas o partes planas, como se muestra en la figura 5.35.
(a) Original (b) Modificado
Figura 5.35 Provisión de superficie de espera
La American Foundry Society ha resumido el diseño de fundición para una concentración de tensión
mínima, una capacidad de fundición máxima y una consistencia de fundición en las siguientes 14 reglas.
1. Esquinas exteriores redondeadas con radios del 10 al 20 por ciento del espesor de la sección.
2. Si es posible, use radios mínimos iguales al grosor de la sección pequeña cuando se unen secciones
de diferentes tamaños o cuando se usan uniones en L y T.
3. Use uniones en L con cuatro veces el espesor de la sección si las consideraciones de diseño lo
permiten.
4. Use radios aún más grandes al unir miembros de conexión a secciones con módulos de sección
mucho más grandes, los radios de 10 o más veces el espesor de la sección son beneficiosos.
5. Si el radio de filete es pequeño, deben usarse en uniones en T y L simples debido a consideraciones
de diseño, considere aumentar el diámetro, perforar las secciones y disminuir el módulo de sección
de los miembros de conexión para una mejor dispersión de la tensión.
6. Si aún se deben usar radios pequeños y el diseño no se puede cambiar en las uniones de las
secciones sometidas a fatiga, considere fortalecer estas áreas mediante la imposición de un esfuerzo
de compresión superficial mediante laminado, acuñado, granallado o endurecimiento selectivo.
7. Simplifique los cruces complejos como los cruces X, V, Y y XT a cruces T y, si es posible, a cruces
L.
8. Si es posible, elimine las costillas, especialmente las que están sometidas a tensión.
9. Considere el uso de secciones corrugadas para reemplazar las costillas, las uniones en T y XT.
10. Considere el uso de secciones que no sean las secciones estándar I, H, Z y de canal para una
capacidad de carga más eficiente y una capacidad de colado mejorada.
11. Considere secciones no balanceadas en un diseño de hierro gris.
12. Aproveche la flexibilidad del proceso de fundición para utilizar secciones cónicas que se ajusten al
patrón de tensión, especialmente a la flexión.
13. Muchas veces, un ligero cambio en el diseño eliminará los noyos o dará como resultado una
fundición de muestra, dichos cambios darán como resultado una disminución sustancial en el costo.
14. Muchas veces se puede lograr una consistencia de colada mejorada y un costo reducido haciendo
coincidir el diseño con el patrón de flujo de calor, la relación básica es que el grosor de los
miembros de conexión de configuraciones de paredes múltiples debe ser igual o mayor que la
resistencia.
RESUMEN
La cúpula se utiliza para fundir hierro fundido. La cúpula es simple en operación y también es menos
costosa en comparación con los otros hornos. La carga en la cúpula consiste en hierro, piedra caliza
(fundente) y coque (combustible). La carga de la cúpula puede ser de metal virgen junto con algo de
chatarra para reducir el costo total del metal.
● El cubilote de chorro caliente reduce el calor requerido para la fusión al extraer el calor de los gases
calientes de la chimenea.
● Además del cubilote, también se utilizan otros hornos como el horno de arco, el horno de inducción y
los hornos de reverbero para fundir metales en la fundición, según los requisitos.
● Se utilizan diferentes tipos y tamaños de cucharones para transferir el metal fundido del horno al
molde.
● Después de que la fundición se solidifica en el molde, debe extraerse rompiendo el molde. Luego, la
fundición se limpia y se inspecciona en busca de defectos.
● Hay una serie de defectos, como agujeros de soplado, colas de rata, corrimiento, hinchamiento,
corrimiento incorrecto, etc., que deben evitarse por el bien de la calidad del molde. Para ello es
necesario tomar una serie de precauciones durante la preparación del molde de arena.
● Las pruebas no destructivas se utilizan en fundiciones para identificar los defectos que no se pueden
identificar directamente mediante una inspección visual solamente. Para este propósito, se utilizan
una serie de métodos de prueba, como la prueba de líquidos penetrantes, la prueba de partículas
magnéticas, la inspección radiográfica, etc.
● La geometría de fundición se puede modificar para adaptarse a la preparación del molde para un
moldeo económico y simplificado o para reducir los defectos.
● Además del cubilote, también se utilizan otros hornos como el horno de arco, el horno de inducción y
los hornos de reverbero para fundir metales en la fundición, según los requisitos.
● Se utilizan diferentes tipos y tamaños de cucharones para transferir el metal fundido del horno al
molde.
● Después de que la fundición se solidifica en el molde, debe extraerse rompiendo el molde. Luego, la
fundición se limpia y se inspecciona en busca de defectos.
● Hay una serie de defectos, como agujeros de soplado, colas de rata, corrimiento, hinchamiento,
corrimiento incorrecto, etc., que deben evitarse por el bien de la calidad del molde. Para ello es
necesario tomar una serie de precauciones durante la preparación del molde de arena.
● Las pruebas no destructivas se utilizan en fundiciones para identificar los defectos que no se pueden
identificar directamente mediante una inspección visual solamente. Para este propósito, se utilizan
una serie de métodos de prueba, como la prueba de líquidos penetrantes, la prueba de partículas
magnéticas, la inspección radiográfica, etc.
● La geometría de fundición se puede modificar para adaptarse a la preparación del molde para un
moldeo económico y simplificado o para reducir los defectos.
Preguntas
5.1 Describir el funcionamiento de un horno de cubilote para fundir hierro fundido.
5.2 ¿Cuáles son las funciones del fundente en la fusión de metales y aleaciones?
5.3 ¿Qué constituye normalmente la carga en un horno de cúpula?
5.4 Describir las características constructivas de un horno de cúpula.
5.5 ¿Cuáles son las causas del cambio en la composición de la masa fundida obtenida de la cúpula?
5.6 ¿Cómo se eligen los tipos de cucharones para una operación en particular?
5.7 ¿Cuáles son las condiciones ideales para romper el molde para extraer la fundición?
5.8 Explique el término fetching.
5.9 ¿Cuáles son los métodos disponibles para la eliminación de compuertas y mazarotas de la fundición?
5.10 ¿Cómo se limpia la superficie de fundición?
5.11 ¿Cuáles son los posibles defectos de fundición que pueden ser causados por el diseño inadecuado
del sistema de inyección? Indique al menos cuatro defectos.
5.12 Mencione las causas y los remedios de los siguientes defectos de fundición en arena: Agujeros de
soplado, fisuras en caliente y errores de funcionamiento.
5.13 Indique tres defectos comunes de fundición en arena verde. Dar sus causas y remedios.
5.14 Explique cómo se forman a veces cavidades de contracción en una fundición.
5.15 Indique las razones de la aparición de los siguientes defectos de fundición: porosidad de orificio de
alfiler, corrimiento y caída.
5.16 Diferenciar entre los siguientes defectos de fundición con referencia a las causas y métodos de
prevención:
(a) Cerrado en frío y mal funcionamiento,
(b) Porosidad de agujero de soplado y agujero de alfiler.
5.17 Describa los diversos defectos que probablemente se produzcan en las fundiciones en arena debido
a las temperaturas de vertido más altas.
5.18 Dé las diferencias entre los siguientes defectos de fundición en arena desde el punto de vista de sus
causas y remedios.
(a) Penetración y fusión de metales.
(b) Colas de rata y cortes y lavados
5.19 Explicar el propósito de las pruebas de líquidos penetrantes utilizados para la inspección no
destructiva de piezas fundidas.
5.20 Describir el procedimiento de inspección de partículas magnéticas para inspeccionar las piezas
fundidas. Dar las precauciones que deben tomarse al aplicar este método.
5.21 Escriba una breve nota sobre la aplicación de varios métodos de ensayo no destructivos para piezas
fundidas.
5.22 ¿Cuáles son los problemas causados por los salientes en las fundiciones en arena? Explicar los
métodos disponibles para resolverlos.
5.23 ¿Qué precauciones debe tomar un diseñador de fundición al usar noyos?
5.24 ¿Por qué se producen las cavidades de contracción en las fundiciones? Discuta los métodos utilizados
para eliminarlos.
5.25 En la medida de lo posible, la mayor parte del yeso debe estar en el arrastre en lugar de la capa. ¿Es
correcta esta afirmación? Explica tu respuesta.
5.26 ¿Cuáles son las consideraciones para elegir o evitar agujeros con noyo en la fundición en arena?
5.27 Examine los componentes que se muestran en la figura 5.36. Decida el método de moldeo para estos
componentes. Discuta cómo se pueden rediseñar estos moldes para mejorar la calidad del molde.
(a) (b)
Figura 5.36
Ejemplos
5.32 De las fundiciones que se muestran en la figura 5.37, ¿cuántas de ellas probablemente sean
propensas a la formación de cavidades por contracción? ¿Existen otros defectos probables en estas y
otras fundiciones? Sugerir el posible rediseño de estos castings.
(a) (b)
(C) (d)
Figura 5.37
Ejemplos
5.33 La figura 5.38 muestra algunos casos de formación de fisuras en caliente en vaciados en arena.
Discuta cada caso sobre cómo se formó el desgarro caliente y brinde las medidas correctivas que se
deben tomar para reducir su incidencia.
(a) (b)
Figura 5.38
Ejemplos
Problema
5.1 s día en particular, una fundición de hierro preparó la carga para la cúpula como 20 % de arrabio
Un
1, 25 % de arrabio 2 y 55 % de chatarra. Encuentre la composición final del fundido producido,
dadas las siguientes composiciones para los elementos de carga. Suponga pérdidas o ganancias
adecuadas en la cúpula.
Materiales de carga Carbono, % Silicio, % Manganeso, % Azufre, %

Arrabio 1 3.20 1.70 0.80 0.03
Arrabio 2 3.50 2.40 0,60 0.01
Chatarra 3.25 2.30 0,65 0.08
5.2 una fundiciónSe requiere ingeniero para producir piezas fundidas con 3,10 a 3,50% de carbono, 2,00 a
2,40% de silicio,
0,60 a 1,00% de manganeso y un máximo de 0,08% de azufre. La captación en cúpula es
aproximadamente: carbono 0,15% y azufre 0,04%. Las pérdidas en cúpula son de 10% de silicio y
20% de manganeso. Si el ingeniero tiene a su disposición las siguientes materias primas, ¿cuál
debería ser la mejor composición de carga?
Materiales de carga Carbono, % Silicio, % Manganeso, % Azufre, %

Arrabio 1 3.20 1.70 0.80 0.03
Arrabio 2 3.20 1.85 0,60 0.01
Arrabio 3 3.50 2.10 0.70 0.02
chatarra 1 3.25 2.30 0,65 0.08
chatarra 2 3.30 2.10 0.80 0.10
ferrosilicio — 75.00 — —
5.3 Especificar la composición de la carga a utilizar para producir 8 toneladas métricas de hierro gris de
los siguientes: 3,20 a 3,60% de carbono, 2,2 a 2,6% de silicio y un máximo de 0,08% de azufre. Las
materias primas disponibles y sus composiciones se indican a continuación:
Materiales de carga Carbono, Silicio, % Azufre, %

%
Arrabio 1 3.25 2.75 0.05
Arrabio 2 3.50 2.40 0.01
Arrabio 3 3.45 2.50 0.01
chatarra 1 3.00 2.00 0.08
ferrosilicio — 75.00 —
5.4 Una fundición de hierro gris produjo 7500 kg de buenacastings en un día. La carga consistió en 25%
de arrabio 1, 25% de arrabio 2 y 50% de chatarra de hierro. La composición de la carga resultó ser
la siguiente:
Materiales de carga Carbono, % Silicio, % Azufre, %

Arrabio 1 3.50 3.25 0.03
Arrabio 2 3.25 2.75 0.05
Chatarra de hierro 3.00 2.00 0.08
Se encontró que las piezas fundidas contenían 2,25 % de silicio y 0,0602 % de azufre. Encuentre el
porcentaje de ganancia o pérdida de silicio y azufre durante la fusión.
5.5 Se requiere obtener 5 toneladas de hierro fundido que contengan 2,15% de silicio. La carga debe
contener al menos 2 toneladas de chatarra con 2,2% de silicio y 0,8% de fósforo. Dos arrabios A y
B están disponibles con A que tiene 3,0% de silicio y 1,5% de fósforo, mientras que B tiene 2,0% de
silicio y 0,4% de fósforo. Permitiendo una pérdida del 10% de silicio y ninguna pérdida de fósforo
en la fusión, calcule el porcentaje de fósforo en la fusión final.
5.6 En una fundición se dispone de las siguientes materias primas:
Materiales de carga Carbono, % Silicio, % Manganeso, %

Arrabio A 3.60 2.50 0.40
Arrabio B 3.20 1,90 0.70
Chatarra de hierro 3.45 1,90 0,60
La carga final debe utilizar al menos un 50 % de chatarra y el contenido de silicio debe ser de al
menos un 2,0 %. Calcule la composición final suponiendo que no haya cambios en el carbono, 10 %
de pérdida en silicio y 25 % en manganeso.
5.7 Se requiere realizar fundiciones con al menos 1,80% de silicio utilizando un 50% de chatarra que
contenga 2,20% de silicio. Hay dos arrabios disponibles, uno con 2,50% de silicio y otro con 1,20%
de silicio. Permitiendo una pérdida del 20% de silicio en la fusión, estime la composición final de la
carga.
5.8 En una fundición, las siguientes materias primas están incluidas en el cargo:
Materiales de Carga, kg Carbono, Silicio, % Manganeso, Azufre, Fosforoso,
carga % % % %
Arrabio A 250 3.82 3.17 0.90 0.01 1.40
Arrabio B 250 3.50 2.50 0,60 0.04 0.80
Chatarra 1 500 3.30 2.50 0,60 0.08 1.00
Suponiendo una captación de carbono del 0,30 %, captación de azufre del 0,03 %, 10 % de pérdida
de silicio, 25 % de pérdida de manganeso y ningún cambio en el fósforo, calcule la composición
final de la masa fundida.

Rao - Manufacturing Technology Vol-1. 1-Mc Graw Hill India (2018) Trad. Cap V

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5.

Tecnología de fabricación, fundición, conformado y soldadura

Calidad de fusión y fundición 5

5.1 PRÁCTICAS DE FUSIÓN

Figura 5.1 Sección transversal de una cúpula

Tabla 5.1 Datos de funcionamiento de la cúpula

En cualquier caso, el equipo se complica con la adición de precalentadores adicionales y el equipo de

5.1.2 Cálculos de cargas

Materiales de kg % Carbono, % Silicio, % Manganeso, % Azufre, %

Carga de kg % Carbono, % Silicio, % Manganeso, % Azufre, %

5.1.3 Otros hornos

Tabla 5.2 Propiedades y calor requerido para la fusión

Según la fuente de calor, se pueden clasificar como:

● Combustible fósil (combustible sólido, petróleo o gaseoso)

Horno de arco eléctrico

5.1.4 Práctica de Inoculación para Hierro Gris y Dúctil

Figura 5.3 Sección transversal de un horno de reverbero

Tabla 5.3 Algunas composiciones inoculantes típicas y comerciales

Figura 5.5 Unidad rotativa de desgasificación (Foseco)

a. Cucharón cónico b. Cucharón tetera c. Cucharón de vertido con varilla de tope

Figura 5.7 Diferentes tipos de cucharones utilizados en la fundición.

Tabla 5.4 Caída esperada en la temperatura de fusión en cucharas

Tabla 5.5 Temperaturas de colada del metal en °C

5.2 LIMPIEZA DE FUNDICIÓN

Tabla 5.6 Tiempos de enfriamiento para fundiciones en arena.

5.3 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

5.3.1 Defectos de gas

Sopladuras y golpes abiertos

Porosidad de agujero de alfiler

5.3.2 Defectos de la Moldura del Material

● Colas de rata y hebillas

Cola de rata y hebillas

5.3.3 Defectos de vertido de metal

5.3.4 Defectos metalúrgicos

5.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

5.4.1 Pruebas de colorantes penetrantes

5.4.2 Prueba de polvo fluorescente

5.4.3 Inspección por partículas

Esta prueba se utiliza para detectar grietas en fundiciones N S

5.4.5 Prueba de Ultrasonido

5.4.6 Inspección de corrientes de Eddy

5.5 DISEÑO DE PRODUCTO PARA FUNDICIÓN EN ARENA

(c) Extracción de muestras

5.5.1 Diseño para Moldeo Económico

Patrón obtenido con un noyo Patrón modificado

Figura 5.15 Modificación de patrones para reducir el noyo de arena seca

(a) Original (b) Rediseño

(a) Caro (b) Barato

Figura 5.17 Formas de noyo simples

Figura 5.18 Proporcionar un soporte central adecuado

Figura 5.19 Varios noyos

Molde sup. Molde sup. Molde sup. PL

5.5.2 Diseñar para eliminar defectos

(a) Incorrecto (b) Correcto

Figura 5.22 Evitando la concentración de metal en las juntas

Figura 5.23 Concentración de metal en la junta angular

Se han llevado a cabo amplias investigaciones para llegar T= 76,2

hecho, es la extensión de la deformación, en el ejemplo que

Vista de la sección en AA Vista de la sección en AA

(a) (b) (C)

Figura 5.32 Disposición de escape para los gases del noyo

Figura 5.33 Ventilación de gas del noyo

5.5.3 Características para facilitar el manejo