Cap III Rao - Manufacturing Technology

Tecnología de fabricación: fundición, conformado y soldadura
CAPÍTULO
PROCESOS DE FUNDICIÓN DE
METALES 3
Objectivos
Los procesos de fundición de metales son los principales procesos de fabricación que se utilizan
para fabricar piezas complejas utilizando metal líquido, después de completar este capítulo, el lector
podrá:
❯ Comprender la historia del proceso de fundición de metales.
❯ Patrones de diseño y noyos para el proceso de fundición de metales
❯ Comprender los diversos materiales de moldeo utilizados en la fabricación de moldes y noyos.
3.1 Introducción
La fundición es uno de los primeros métodos de modelado de metales conocidos por el ser humano,
generalmente significa verter metal fundido en un molde refractario con una cavidad de la forma
que se va a hacer y permitir que se solidifique, cuando se solidifica, el objeto de metal deseado se
extrae del molde refractario ya sea rompiendo o desarmando el molde, el objeto solidificado se
llama fundición, este proceso también se llama fusión
3.1.1 Historia del Proceso de Fundición

El descubrimiento del proceso de fundición se hizo probablemente alrededor del 3500 a.C. en
Mesopotamia, en muchas partes del mundo durante ese período, las hachas de cobre y otros objetos
planos se fabricaban en moldes abiertos hechos de piedra o arcilla cocida, estos moldes son
esencialmente de una sola pieza, pero en periodos posteriores, cuando se requerían fabricar objetos
redondos, el molde se dividía en dos o más partes para facilitar la extracción de los objetos
redondos.
La Edad del Bronce (2000 a. C.) trajo mucho más refinamiento al proceso de fundición. Quizá
por primera vez se inventó un noyo para hacer cavidades huecas en los objetos, estos noyos estaban
hechos de arcilla cocida, también el cire perdue o proceso de cera perdida fue ampliamente
utilizado para hacer adornos y trabajos finos.
La tecnología de fundición fue mejorada en gran medida por los chinos alrededor del año 1500
a.C. Antes de eso, no hay evidencia de actividad relacionada a la fundición encontrada en China, no
parece que estuvieran muy familiarizados con el proceso cire perdue ni lo usaran mucho, sinó que
se especializaron en moldes de varias piezas para hacer trabajos muy complejos, dedicaron mucho
tiempo a perfeccionar el molde hasta el último detalle, de modo que apenas se requirió poco trabajo
de acabado en la fundición hecha a partir de los moldes, probablemente habían hecho moldes que
contenían piezas cuidadosamente ajustadas en número de treinta o más, de hecho, muchos de estos
moldes han sido desenterrados durante las excavaciones arqueológicas en varias partes de China.
La civilización del valle del Indo también es conocida por su amplio uso de fundición de cobre y
bronce para adornos, armas, herramientas y utensilios, pero no hubo muchas mejoras en la
tecnología, a partir de los diversos objetos y figurillas que se excavaron en los yacimientos del valle
del Indo, parece que estaban familiarizados con todos los métodos de fundición conocidos, como el
molde abierto, el molde por piezas y el proceso cire perdue.
Aunque a la India se le puede atribuir la invención del acero al crisol, no se evidenció gran parte
de la fundición de hierro, hay evidencia de que la fundición de hierro comenzó alrededor del año
1000 A.C. en Siria y Persia, parece que la tecnología de fundición de hierro en la India ha estado en
uso desde la época de la invasión de Alejandro Magno, alrededor del año 300 A.C.
El famoso pilar de hierro ubicado dentro del complejo Qutub Minar en Delhi es un ejemplo de
las habilidades metalúrgicas de los antiguos indios, tiene 7,2 m de largo y está hecho de hierro
maleable puro, se supone que corresponde al período de Chandragupta II (375–413 d. C.) de la
dinastía Gupta, la tasa de oxidación del exterior de este pilar es prácticamente cero e incluso la parte
enterrada se está oxidando a un ritmo extremadamente lento, esto debe haber sido primero fundido
y luego martillado a la forma final.
3.1.2 Ventajas y Limitaciones

El proceso de fundición se usa ampliamente en la fabricación debido a sus considerables ventajas, el
material fundido fluye hacia cualquier sección pequeña en la cavidad del molde y, como tal, se
pueden fabricar formas complejas, internas o externas, con el proceso de fundición, es posible colar
prácticamente cualquier material, ya sea ferroso o no ferroso, además, las herramientas necesarias
requeridas para la fundición de moldes son muy sencillas y económicas, como resultado, para la
producción de prueba o la producción de un lote pequeño, es un método ideal, es posible en el
proceso de fundición colocar la cantidad de material exactamente donde se requiere, como
resultado, se puede lograr una reducción de peso en el diseño, las piezas fundidas generalmente se
enfrían uniformemente desde todos los lados y, por lo tanto, se espera que no tengan propiedades
direccionales, hay ciertos metales y aleaciones que solo pueden ser procesados por fundición y no
por ningún otro proceso como la forja debido a consideraciones metalúrgicas, se puede realizar
fundición de cualquier tamaño y peso, incluso hasta 200 toneladas.
Sin embargo, la precisión dimensional y el acabado superficial logrados por el proceso normal
de fundición en arena no serían adecuados para la aplicación final en muchos casos, para tener en
cuenta estos casos, se han desarrollado algunos procesos de fundición especiales, como la fundición
a presión, que se analizan en capítulos posteriores, además, el proceso de fundición en arena
requiere mucha mano de obra hasta cierto punto y, por lo tanto, muchas mejoras están dirigidas a él,
como el moldeo a máquina y la mecanización de fundición, con algunos materiales, a menudo es
difícil eliminar los defectos que surgen de la humedad presente en las piezas fundidas en arena.
3.1.3 Aplicaciones
Las aplicaciones típicas del proceso de fundición en arena son bloques de motor, revestimientos,
bancadas, pistones, anillos de pistón, cilindros de molino, ruedas, carcasas, tuberías de suministro
de agua y especiales, y campanas.
3.1.4 Términos de Fundición

En los siguientes capítulos, se verán los detalles de la fundición en arena que representa el proceso
básico de fundición. Antes de entrar en los detalles del proceso, sería apropiado definir una serie de
palabras de vocabulario de fundición. Se puede hacer referencia a la Fig. 3.1.
Fig. 3.1. Sección transversal de un molde de arena listo para verter
Molde inferior: Matraz de moldeo inferior.

Molde superior: Matraz de moldeo superior.
Molde intermedio: Matraz de moldeo intermedio utilizado en moldeo de tres piezas.
Modelo: el modelo es una réplica del objeto final que se realizará con algunas modificaciones, la
cavidad del molde se hace con la ayuda del modelo.
Línea divisoria: Esta es la línea divisoria entre los dos matraces de moldeo que forman el molde de
arena. En modelo partido es también la línea divisoria entre las dos mitades del modelo.
Tablero inferior: Es un tablero que normalmente es de madera y se utiliza al inicio de la
fabricación de moldes. El modelo se mantiene primero en el tablero inferior, se rocía arena sobre él
y luego se realiza el apisonamiento en el arrastre.
Arena de revestimiento: La pequeña cantidad de material carbonoso rociado en la superficie
interior de la cavidad de moldeo para dar un mejor acabado superficial a las piezas fundidas.
Arena de moldeo: Es el material refractario recién preparado que se utiliza para hacer la cavidad
del molde, es una mezcla de sílice, arcilla y humedad en las proporciones adecuadas para obtener
los resultados deseados y envuelve el modelo mientras se hace el molde.
Arena de respaldo: Es lo que constituye la mayor parte del material refractario que se encuentra en
el molde, este se compone de arena usada y quemada.
Noyo: Se utiliza para hacer cavidades huecas en fundiciones.
Recipiente de vertido: una pequeña cavidad en forma de embudo en la parte superior del molde en
la que se vierte el metal fundido.
Bebedero: El pasaje a través del cual el metal fundido del recipiente de vertido llega a la cavidad
del molde, en muchos casos, controla el flujo de metal hacia el molde.
Corredor: Los pasadizos en el plano de separación a través de los cuales se regula el flujo de metal
fundido antes de que lleguen a la cavidad del molde.
Puerta: El punto de entrada real a través del cual el metal fundido ingresa a la cavidad del molde.
Coronilla: Las coronas se utilizan para soportar los noyos dentro de la cavidad del molde para
cuidar su propio peso y superar las fuerzas metalostáticas.
Enfriamiento: Los enfriadores son objetos metálicos que se colocan en el molde para aumentar la
velocidad de enfriamiento de las piezas fundidas para proporcionar una velocidad de enfriamiento
uniforme o deseada.
Mazarota: Es un depósito de metal fundido provisto en la fundición para que el metal caliente
pueda fluir de regreso a la cavidad del molde cuando hay una reducción en el volumen del metal
debido a la solidificación.
3.1.5 Procedimiento de fabricación de moldes en arena

El procedimiento para hacer un molde de arena típico se describe en los siguientes pasos:
Primero se coloca una tabla inferior sobre la plataforma de moldura o sobre el piso, nivelando la
superficie. El matraz de moldeo por arrastre se mantiene boca abajo en el tablero inferior junto con
la parte de arrastre del modelo en el centro del matraz en el tablero, debe haber suficiente espacio
libre entre el modelo y las paredes del matraz, que debe ser del orden de 50 a 100 mm, se rocía
arena de revestimiento seca sobre el tablero y el diseño para proporcionar una capa no pegajosa.
Ahora se vierte arena de moldeo recién preparada de la calidad requerida en el arrastre y en el
modelo hasta un espesor de 30 a 50 mm, el resto del matraz de arrastre se llena por completo con la
arena de respaldo y se apisona uniformemente para compactar la arena, el apisonado de la arena
debe hacerse correctamente, sin compactarla demasiado que dificulte la salida de gases, ni
demasiado suelta, de modo que el molde no tenga la suficiente resistencia, una vez terminado el
apisonamiento, el exceso de arena en el matraz se raspa completamente con una barra plana hasta el
nivel de los bordes de dicho matraz.
Ahora, con un alambre de ventilación, que es un alambre de 1 a 2 mm de diámetro con un

extremo puntiagudo, se hacen orificios de ventilación en el arrastre hasta la profundidad total del
matraz, así como en el modelo para facilitar la eliminación de gases durante solidificación por
colada. Esto completa la preparación del arrastre.
El matraz de arrastre terminado ahora se gira hacia el tablero inferior exponiendo el modelo
como se muestra en la Fig. 3.2 (c), usando una capa, se reparan los bordes de arena alrededor del
modelo y se coloca la mitad del modelo sobre el modelo de arrastre, alineándolo con la ayuda de
pasadores, el matraz de la capa encima del arrastre se ubica alineándose nuevamente con la ayuda
de los pasadores, la arena de separación seca se rocía por todo el arrastre y en el modelo, un pasador
de bebedero para hacer el paso del mismo está situado a una pequeña distancia de unos 50 mm del
modelo. Además, si es necesario, se mantiene un pasador de elevación en un lugar apropiado y se
rocía arena de moldeo recién preparada similar a la del arrastre junto con la arena de respaldo, la
arena se apisona a fondo, se raspa el exceso de la misma y se hacen orificios de ventilación en todo
el frente como en el arrastre.
El pasador del bebedero y el pasador de la mazarota se retiran con cuidado del matraz,
posteriormente, se corta el recipiente de vertido cerca de la parte superior del bebedero, el frente
se separa del arrastre y cualquier arena suelta en el frente y la interfaz de arrastre se sopla con la
ayuda de fuelles, ahora las mitades de la capa superior y del modelo de arrastre se retiran usando
las puntas de tracción y golpeando el modelo por todas partes para agrandar ligeramente la
cavidad del molde de modo que las paredes del molde no se dañen con el modelo de dibujo, los
corredores y las puertas se cortan en el molde con cuidado sin estropear el molde, cualquier
exceso o arena suelta que se encuentre en los canales y en la cavidad del molde se elimina
utilizando los fuelles, ahora la arena de revestimiento en forma de pasta se aplica sobre toda la
cavidad del molde y los corredores lo que le daría a la fundición terminada un buen acabado
superficial.
Se prepara un testigo de arena seca utilizando una caja de testigos. Después del adecuado
calentamiento en horno, se coloca en la cavidad del molde como se muestra en la Fig. 3.2. Se
vuelve a colocar la capa sobre el arrastre cuidando la alineación de las dos mediante pines. Se
mantiene un peso adecuado en la cubierta para cuidar la fuerza metalostática hacia arriba durante
el vertido. de metal fundido. El molde ahora, como se muestra en La Fig. 3.2(e), está listo para
verter
Fig. 3.2. Procedimiento para realizar un molde de arena
3.2 Modelos
Como se ha definido anteriormente, un modelo es una réplica del objeto que se va a hacer por el
proceso de fundición, con algunas modificaciones entre las cuales se tiene:
(a) La adición de tolerancias de modelo,

(b) La provisión de impresiones de noyo, y
(c) Eliminación de detalles finos que no pueden obtenerse por fundición y, por lo tanto, deben
obtenerse mediante un procesamiento posterior
3.2.1 Asignaciones de modelos

Las dimensiones del modelo son diferentes de las dimensiones finales de la fundición requerida.
Este es requerido por diversas razones. Estas se detallan a continuación:
Contracción
Todos los metales se encogen cuando se enfrían excepto quizás el bismuto, esto se debe a las
vibraciones interatómicas que se amplifican con el aumento de la temperatura, sin embargo, se debe
hacer una distinción entre la contracción líquida y la contracción sólida.
La contracción líquida se refiere a la reducción de volumen cuando el metal cambia de estado
líquido a sólido a la temperatura del solidus, para tener en cuenta esto, se proporcionan mazarotas
en los moldes como se explica en el Capítulo 4.
La contracción sólida es la reducción de volumen causada cuando el metal pierde temperatura en
estado sólido la tolerancia de contracción se proporciona para cuidar de esta reducción.
La tasa de contracción con la temperatura depende del material, por ejemplo, el acero se contrae
en mayor medida que el aluminio, la contracción también depende de la transformación metalúrgica
que tiene lugar durante la solidificación, por ejemplo, el hierro fundido blanco se contrae alrededor
de 21,0 mm/m durante la fundición, sin embargo, crece alrededor de 10,5 mm/m después de ser
recocido, lo que da como resultado una contracción neta de 10,5 mm/m, de manera similar, en el
hierro fundido gris y el hierro con grafito esferoidal, la cantidad de grafitización controla la
contracción real, cuando la grafitización es mayor, la contracción sería menor y viceversa, las
diversas tasas de contracción de los materiales se dan en la Tabla 3.1.
Como regla general, todas las dimensiones se alterarán uniformemente a menos que estén
restringidas de alguna manera, por ejemplo, un noyo de arena seca en el centro de la fundición
puede impedir que la fundición se contraiga, pero los bordes no están restringidos, por lo tanto,
puede ser deseable proporcionar una mayor tolerancia de contracción para las dimensiones
exteriores en comparación con las que pueden estar restringidas, el valor real de la contracción
depende de varios factores específicos de una fundición en particular, a saber, la composición real
de la fundición de aleación, los materiales del molde utilizados, el diseño del molde, la complejidad
del modelo y el tamaño del componente. La experiencia del fabricante de modelos y un poco de
prueba se utilizarán para llegar a los encogimientos finales provistos en el modelo, los valores que
se muestran en la Tabla 3.1 son valores promedio y los valores más altos se deben usar para
dimensiones más pequeñas y viceversa. La tolerancia de contracción siempre debe agregarse a las
dimensiones lineales. Incluso en el caso de las dimensiones internas (por ejemplo, diámetros
internos de cilindros), el material tiene tendencia a contraerse hacia el centro y, por lo tanto, debe
aumentar, también es posible obtener reglas de contracción para materiales específicos, como
aceros, que no son más que escalas especiales en las que las dimensiones que se muestran son en
realidad más largas en una medida igual a la tolerancia de contracción, las dimensiones
proporcionadas por dicha regla se pueden utilizar en el momento de hacer el modelo, se utilizan
diferentes reglas de contracción para diferentes materiales de fundición.
Tabla 3.1 Tolerancias de contracción para varios metales

Material Dimensión del Espesor de la Tolerancia de
modelo, sección, contracción,
mm mm mm
Fundición gris hasta 600 – 10.5
600 a 1200 – 8.5
sobre 1200 – 7.0
16,0 a 23,0
Fundición blanca – –
8,3 a 10,4
Hierro dúctil – – 11.8
Hierro maleable – 6 10.5
9 9.2
12 7.9
6.6
15
4.0
18 2.6
22
25
Acero al carbón hasta 600 – 21.0
600 a 1800 – 16.0
sobre 1800 – 13.0
20.0
Acero al cromo – –
25,0 a 38,0
Acero al manganeso – –
Aluminio – – 13.0
Bronce al aluminio – – 20,0 a 23,0
Cobre – – 16.0
Latón – – 15.5
Bronce – – 15,5 a 22,0
10,0 a 16,0
Latón – –
15,6
Bronce al manganeso – – 10,4
Bronce al silicio – – 10.4
Bronce al estaño – – 20.8
Cobre cromo – –
Plomo – – 26,0
Monel – – 20.0
Magnesio – – 13.0
Aleaciones de magnesio – – 16.0
Metal blanco – – 6.0
Zinc – – 10,0 a 15,0
Ejemplo 3.1
La fundición que se muestra en la figura 3.3(a) debe hacerse en acero al carbono simple usando un
modelo de madera, suponiendo que solo se permita la contracción, calcule las dimensiones del
modelo.
Fig. 3.3. Tolerancias para patrones en fundición en arena (Todas las dimensiones en mm)
De la Tabla 3.1, para el acero, la tolerancia de contracción es de 21,0 mm/m.

Para la dimensión 200, la tolerancia es 200 x 21,0/1000 = 4,20 mm
Para la dimensión 150, la tolerancia es 150 x 21,0/1000 = 3,15 = 3,20 mm
Para la dimensión 80, el margen es 80 x 21,0/1000 = 1,68 = 1,70 mm
El dibujo del modelo con las dimensiones requeridas teniendo en cuenta la contracción se muestra
en la Fig. 3.3(b).
Se debe proporcionar un margen de contracción doble en las dimensiones del modelo, si se va a
utilizar para moldear el modelo metálico, que en última instancia se usaría para moldear y cuidar la
contracción del metal fundido real, así como la contracción del modelo en metal. Esto se ilustra en
el siguiente ejemplo
Para el mismo ejemplo que se muestra en la Fig. 3.3(a), si el modelo maestro se va a hacer de
aluminio, calcule las dimensiones del modelo de madera que se usará para hacer el modelo de
aluminio.
La Figura 3.3(b) muestra las dimensiones del modelo de aluminio.
De la Tabla 3.1, para el aluminio, la tolerancia de contracción es de 13,0 mm/m. Para acero al
carbono simple es 21,0 mm/m. La contracción total = 13,0 + 21,0 = 34,0 mm/m
Para la dimensión 100, la tolerancia es 100 x 34,0/ 1000 = 3,40 mm
Para la dimensión 80, el margen es 80 x 34,0/1000 = 2,72 mm
Las dimensiones finales del modelo de madera para elaborar el modelo maestro de aluminio se
muestran en la Fig. 3.3(c), la tolerancia del modelo aplicado para este modelo de madera se
denomina tolerancia de contracción doble.
Tolerancia de acabado o mecanizado

El acabado y la precisión logrados en la fundición en arena son generalmente deficientes y, por lo
tanto, cuando se requiere funcionalmente que la fundición tenga un buen acabado superficial o
sea dimensionalmente precisa, generalmente se logra mediante el mecanizado posterior, también
los materiales ferrosos tendrían escamas que deben eliminarse mediante limpieza, por lo tanto, se
debe proporcionar material adicional que se eliminará posteriormente mediante un proceso de
mecanizado o limpieza, esto depende de las dimensiones, el tipo de material de fundición y el
acabado requerido, puede variar de 2 a 20 mm, en la Tabla 3.2 se proporcionan pautas generales
para las tolerancias de mecanizado, la tolerancia de mecanizado proporcionada finalmente tiene
que eliminarse mediante mecanizado, por lo tanto, el costo de proporcionar tolerancia de
mecanizado adicional debe examinarse cuidadosamente antes de finalizar.
El tipo de tolerancia de mecanizado proporcionado dependería del metal fundido, el tipo de
moldura utilizada, la clase de precisión requerida en la superficie y la complejidad de los detalles
de la superficie, una forma de reducir la tolerancia de mecanizado es mantener toda la fundición
en el matraz de arrastre de modo que la variación dimensional y otros defectos debidos al plano
de partición se reduzcan al mínimo.
Ejemplo 3.3
En el Ejemplo 3.2 anterior, ¿cuál será la dimensión del modelo si es necesario mecanizar todas las
superficies de la fundición?
De la Tabla 3.2,
Tolerancia de mecanizado para agujero = 3 mm
Tolerancia de mecanizado para todas las superficies = 3 mm
Tolerancia de mecanizado para el lado superior = 6 mm
La dimensión 80, 80 + 2 x 3 = 86 mm
La dimensión 100, 100 + 3 + 6 = 109 mm
La dimensión 150, 150 + 3 + 3 = 156 mm
La dimensión 200, 200 + 5,5 + 5,5 = 211 mm
Las dimensiones finales se muestran en la Fig. 3.4.
Tabla 3.2 Tolerancias de mecanizado en patrones para fundición en arena

Dimensión, mm Tolerancia, mm
Agujero Superficie Superficie de
referencia/
principal
Hierro fundido
hasta 300 3.0 3.0 5.5
301 a 500 5.0 4.0 6.0
501 a 900 6.0 5.0 6.0
Acero fundido
hasta 150 3.0 3.0 6.0
151 a 500 6.0 5.5 7.0
501 a 900 7.0 6.0 9.0
No ferroso
más de 200 2.0 1.5 2.0
201 a 300 2.5 1.5 3.0
301 a 900 3.0 2.5 3.0
Línea
divisoria
Ø74
109
Tolerancia de
mecanizado
Ø80
211
Fig. 3.4. Modelo después de proporcionar la tolerancia de mecanizado (Todas las

dimensiones en mm)
Nota
Al momento de retirar el modelo del molde de
arena, las caras verticales del modelo están en
contacto continuo con la arena que puede dañar la
cavidad del molde, como se muestra en la Fig.
3.5(a). Para reducir sus posibilidades, las caras
verticales del modelo siempre se estrechan desde (a)
la línea de partición (Fig. 3.5(b)). Esta disposición
se denomina tolerancia de giro. Línea
La generación de ángulos de desmoldeo varía divisoria
según la complejidad del trabajo, pero, en general,
los detalles internos del modelo requieren un
desmoldeo mayor que las superficies externas, la
Tabla 3.3 es una guía general para moldes, es
necesario proporcionar más enfoque para el
moldeado manual en comparación con el
moldeado a máquina, en el moldeo a máquina, el
enfoque dado varía según la condición de la Fig. 3.5. Efecto de la corriente de aire sobre la
máquina (nueva, rígida, correctamente alineada, retirada del modelo
etc., requiere menos enfoque).
Proporcione una tolerancia de conicidad al modelo que se muestra en la Fig. 3.4 después de
proporcionar la tolerancia de mecanizado.
De la Tabla 3.3, el ángulo de inclinación es de 0,75° para detalles externos y de 1° para detalles
internos.
La conicidad debe proporcionarse solo para las dimensiones que son perpendiculares a la línea
de separación. Por lo tanto, para un tamaño de 109 mm, la conicidad requerida es
Exterior = 109 x tan (0,75) = 1,4268 = 1,40 mm
Interno = 109 x tan (1,00) = 1,9026 = 1,90 mm
Según esas dimensiones, los tamaños son:
La dimensión del agujero = 74 – 2 x 1,90 = 70,20 mm
Dimensión exterior = 211 + 2 x 1,40 = 213,80 mm
Después de proporcionar esta conicidad, el dibujo del modelo es como se muestra en la Fig. 3.6
(b) en comparación con la Fig. 3.6 (a) que ha sido antes de proporcionar la tolerancia de conicidad.
Fig. 3.6. Ejemplo que muestra la aplicación de conicidad (Todas las dimensiones en mm)
Tolerancia por movimiento

Antes de retirarlo del molde de arena, el modelo se golpea alrededor de las caras verticales para
agrandar ligeramente la cavidad del molde, lo que facilita su extracción. Dado que aumenta la
fundición final realizada, es deseable que las dimensiones del modelo original se reduzcan para
tener en cuenta este aumento. No existe una forma segura de cuantificar esta tolerancia, ya que
depende en gran medida del personal de fundición y las prácticas involucradas. Es una tolerancia
negativa y debe aplicarse solo a aquellas dimensiones que son paralelas al plano de partición. Una
forma de reducir este margen es aumentar la conicidad que se puede eliminar durante el
mecanizado posterior.
Tolerancia de distorsión
Un metal cuando acaba de solidificarse es muy débil y, por lo tanto, es probable que sea propenso
a la distorsión, esto es particularmente cierto para secciones más débiles, como porciones planas
largas, secciones en V, U o en una fundición complicada que puede tener secciones delgadas y
alargadas conectadas a secciones gruesas, la práctica de la fundición debe ser la de hacer
provisiones de materiales adicionales para reducir la distorsión. Alternativamente, la forma del
modelo en sí debe recibir una distorsión igual en la dirección opuesta a la dirección de distorsión
probable, esto se puede hacer mediante prueba y error para obtener la cantidad de distorsión.
Algunos datos sobre algunos casos de prueba pueden estar disponibles en la literatura.
3.1.1 Portadas
Para todas aquellas fundiciones en las que se requiera la extracción de noyos, se deben tomar
medidas para soportar el noyo dentro de la cavidad del molde. Uno de los métodos que se siguen
universalmente es proporcionar impresiones centrales siempre que sea posible. La Figura 3.7
muestra un ejemplo de la provisión de impresiones de noyo. El tamaño de las impresiones de
noyo que se proporcionarán se estima en función de la fundición específica, cuyos detalles se
proporcionan más adelante.
Trabajo Noyo
modelo
Molde
Fig. 3.7. Trabajo típico, su modelo y la cavidad del molde

3.1.2 Eliminación de Detalles

A menudo, no es posible obtener detalles muy finos en la superficie o agujeros muy pequeños
mediante fundición en arena, en tales casos, es deseable simplificar el proceso de fundición
eliminando esos detalles y obtenerlos durante el proceso de acabado empleado, un ejemplo de
este tipo se presenta en la Fig. 3.8. Los tipos de detalles que a uno le gustaría eliminar en la
fundición dependen de la precisión requerida, la capacidad del proceso de fundición elegido y el
método de moldeo empleado.
La mitad del modelo

Fig. 3.8. Eliminación de detalles en un colado para simplificar el moldeado
3.1.3 Materiales de modelo

Los materiales de modelo habituales son la madera, el metal y los plásticos, el material de modelo
más utilizado es la madera, debido a su fácil disponibilidad, bajo peso, se puede moldear
fácilmente y es relativamente económico, pero la principal desventaja de la madera es su
absorción de humedad como resultado de lo cual se producen distorsiones y cambios
dimensionales, una buena construcción puede reducir la deformación hasta cierto punto, por lo
tanto, el secado y mantenimiento adecuados de la madera es casi un requisito previo para el uso a
gran escala de la madera como material para modelos.
Las variedades habituales de madera comúnmente utilizadas para hacer patrones son pino,
caoba, teca, nogal y cedro. Además de la madera, los tableros contrachapados del tipo chapa de
madera, así como los tableros de partículas también se utilizan para realizar modelos.
Por su disponibilidad en varios espesores, su mayor resistencia y la no necesidad de curado son
los motivos de su uso. Sin embargo, solo se pueden usar en modelos que son de tipo plano (placas
modelo) y sin contornos tridimensionales.
La elección del material del modelo depende esencialmente del tamaño de la pieza fundida, el
número de piezas fundidas a realizar a partir del modelo y la precisión dimensional requerida,
para fundiciones muy grandes, la madera puede ser el único material de modelo práctico, dado
que la arena de moldeo es muy abrasiva para la producción a gran escala, es posible que la
madera no sea adecuada como material para modelos y que se deba optar por modelos metálicos.
Debido a su durabilidad y acabado de superficie suave, los modelos de metal se utilizan
ampliamente para la producción de fundición a gran escala y para tolerancias dimensionales más
estrechas. Aunque muchos materiales, como el hierro fundido, el latón, etc., se pueden usar como
materiales de modelo, el aluminio y el metal blanco son los más utilizados, estos son livianos, se
pueden trabajar fácilmente y son resistentes a la corrosión, dado que el metal blanco tiene una
contracción muy pequeña, se puede utilizar para hacer modelos adicionales sin preocuparse por
los márgenes de contracción doble, la mayoría de los modelos de metal se moldean en moldes de
arena a partir de un modelo de madera maestro provisto de doble margen de contracción. Las
ventajas y desventajas comparativas de varios materiales de modelo se muestran en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4 Características comparativas de los materiales de modelos metálicos.

Modelo metálico Ventajas Desventajas
Aleaciones de aluminio Buena maquinabilidad Alta Baja resistencia
resistencia a la corrosión Alto costo
Baja densidad
Buen acabado superficial
Hierro fundido gris Buena maquinabilidad Propenso a corrosión
Alta resistencia Alta densidad
Bajo costo
Acero Buen acabado superficial Propenso a corrosión
Latón y bronce Buen acabado superficial Alto costo
Alta resistencia a la corrosión
Aleaciones de plomo Buena maquinabilidad Alto costo
Alta densidad
Baja resistencia
Los plásticos también se utilizan como materiales para modelos debido a su bajo peso, su
formabilidad más sencilla, sus superficies lisas y su durabilidad, no absorben la humedad y, por lo
tanto, son dimensionalmente estables y se pueden limpiar fácilmente, la elaboración de un modelo
plástico se puede realizar en moldes de arcilla de arena o moldes de yeso blanco, los plásticos más
utilizados son las resinas epoxi de fraguado en frío con cargas adecuadas, con una combinación
adecuada es posible obtener un material plástico que no se encoge, en tal caso, es posible que no
se requieran tolerancias por doble contracción.
La espuma de poliuretano también se utiliza como material de modelo, es muy ligero y se
puede formar fácilmente en cualquier forma requerida, se puede utilizar para trabajos livianos
para una pequeña cantidad de fundiciones, para la fundición convencional y para una sola
fundición en el caso de un proceso de molde completo donde el modelo se quema dentro del
molde sin retirarse.
Este plástico tiene un contenido de cenizas muy bajo y, por lo tanto, puede quemarse dentro del
molde.
El material del modelo debe elegirse en función de la vida útil esperada del mismo, la Tabla
3.5 proporciona valores comparativos de las opciones de material de modelo.
3.1.4 Tipos de modelos

Hay varios tipos de modelos dependiendo de la complejidad del trabajo, el número de fundiciones
requeridas y el procedimiento de moldeado adoptado.
Tabla 3.5 Modelos de materiales basados en la vida esperada

Número de piezas fundidas producidas antes de la reparación del Material del modelo
equipo modelo
Modelo Centro
Piezas pequeñas (menos de 600 mm)
2 000 2 000 Madera dura
6 000 6 000 Aluminio, Plástico
100 000 100 000 Hierro fundido
Piezas de fundición medianas (600–1800 mm)
1 000 750 Madera dura
3 000 3 000 Aluminio, Plástico
Grandes piezas fundidas (por encima de 1800 mm)
200 150 Madera blanda
500 500 Madera dura reforzada con metal
Modelo de una sola pieza

Estos son económicos y el tipo de modelo más simple, como su nombre indica, están hechos de
una sola pieza como se muestra en la Fig. 3.9, este tipo de modelo se usa solo en los casos en que
el trabajo es muy simple y no crea ningún problema, también se utiliza para aplicaciones en la
producción a muy pequeña escala o en el desarrollo de prototipos, se espera que este modelo sea
completamente arrastrado, se espera que una de las superficies sea plana y se utilice como plano
de separación, si no existe tal superficie plana, el moldeado puede complicarse con la necesidad
de un tablero de seguimiento como se explica más adelante.
(a) Fundición (b) modelo

Fig. 3.9. Modelo de una sola pieza
Modelo dividido o dos modelos de pieza

Este es el tipo de modelo más utilizado para fundiciones complejas. Cuando el contorno de la
fundición dificulta su desmoldeo o cuando la profundidad de la fundición es demasiado alta,
entonces el modelo se divide en dos partes, de modo que una parte está en el arrastre y la otra en
la tapa. La superficie dividida del modelo es la misma que el plano de partición del molde. Las
dos mitades del modelo deben alinearse correctamente haciendo uso de los pasadores que se
colocan en una de las mitades del modelo. Estos pasadores coinciden con los orificios hechos con
precisión en la mitad de arrastre del modelo y, por lo tanto, alinean las dos mitades correctamente,
como se ve en la Fig. 3.10.
Modelo con sistema de alimentación

Esta es una mejora con respecto al modelo simple
en el que el sistema de apertura y corredera son Pasadores
parte integral del modelo. Esto eliminaría el corte
manual de las correderas y las puertas, y ayudará a
mejorar la productividad del moldeador.
Fig. 3.10. Modelo dividido
Modelo en placa superior e inferior
Estos son similares a los modelos divididos.
Además de dividir el modelo, la parte superior y
las mitades de arrastre del modelo junto con los
sistemas de compuertas y mazarotas se fijan por
separado a las placas de metal o madera junto con los pasadores de alineación (Fig. 3.11). Se
denominan modelos de afrontamiento y arrastre. Los moldes de frente y arrastre pueden ser
producidos utilizando estos modelos por separado por dos moldeadores, pero pueden
ensamblarse para formar un molde completo. Estos tipos de modelos se utilizan para piezas
fundidas que son pesadas e incómodas de manipular, así como para la producción continua.
Fig. 3.11. Modelos superior e inferior
Modelo de placa de coincidencia

Estas son extensiones del tipo anterior, aquí, los modelos superior e inferior junto con la
compuerta y la mazarota están montados en una sola placa de metal o madera a juego en cada
lado, como se muestra en la Fig. 3.12. En un lado de la placa de fósforo se prepara la mufla de
capa y en el otro, la mufla de arrastre. Después de moldear cuando se quita la placa de
emparejamiento, se obtiene un molde completo con entrada uniendo la tapa y el arrastre.
Fig. 3.12. Modelo de placas coincidentes (cortesía de JS Campbell: Principios de materiales y procesos de
fabricación, p. 153, McGraw-Hill, Nueva York)
El modelo completo con la placa de combinación está hecho íntegramente de metal,

generalmente aluminio por su peso ligero y maquinabilidad, pero cuando las dimensiones son
críticas, la placa de ajuste puede estar hecha de acero con el endurecimiento superficial necesario
de los puntos críticos de desgaste, el modelo y la entrada se atornillan a la placa de coincidencia
en el caso de un plano de partición plano o se hacen integrales en el caso de un plano de partición
irregular, la fundición de un modelo de placa de coincidencia se realiza generalmente en moldes
de yeso, pero a veces también se utilizan moldes de arena, cuando la capa superior y los modelos
de arrastre son similares, el modelo se puede mantener en un solo lado de la placa y se usa para
hacer tanto la cubierta como el borde.
Estos se utilizan generalmente para piezas de fundición pequeñas con mayor precisión
dimensional y gran producción, el sistema de compuerta ya está hecho y unido a la placa de
coincidencia, se pueden fijar varios modelos a una sola placa de coincidencia, si son lo
suficientemente pequeños en tamaño, estos modelos se utilizan para el moldeado a máquina. Son
caros, pero como aumentan la productividad, se justifica el coste adicional.
Pieza suelta modelo

Este tipo de modelo también se utiliza cuando el contorno de la pieza es tal que no es posible
sacar el modelo del molde, por lo tanto, durante el moldeado, la parte que obstruye el contorno se
sujeta como una pieza suelta mediante un alambre, una vez finalizado el moldeado, primero se
retira el modelo principal y luego se recuperan las piezas sueltas a través del hueco generado por
el modelo principal (Fig. 3.13). El moldeado con piezas sueltas es un trabajo altamente calificado
y generalmente costoso y, por lo tanto, debe evitarse en la medida de lo posible.
Seguir el modelo del tablero
Este tipo de modelo se adopta para aquellas fundiciones en las que hay algunas partes que son
estructuralmente débiles y, si no se sujetan adecuadamente, es probable que se rompan bajo la
fuerza del apisonamiento, por lo tanto, la tabla inferior se modifica como una tabla de
seguimiento para ajustarse estrechamente al contorno del modelo débil y así sostenerlo durante la
embestida del arrastre, durante la preparación de la capa, no es necesario seguir el tablero porque
la arena que ya está compactada en el arrastre soportará el modelo frágil. En la figura 3.14 se
muestra un ejemplo.
Fig. 3.13. Modelo de piezas sueltas
Fig. 3.14. Modelo del tablero
Modelo de barrido
Se utiliza para barrer la colada completa mediante un barrido plano. Estos se utilizan para generar
formas grandes que son de naturaleza simétrica o prismática, como en forma de campana o
cilíndricos, como se muestra en la figura 3.15. Esto reduce en gran medida el costo de un modelo
tridimensional. Este tipo de modelo es especialmente adecuado para piezas fundidas de gran
tamaño, como las campanas utilizadas con fines ornamentales, que generalmente se cuelan en
moldes de hoyo.
Fig. 3.15. Modelo de barrido
Modelo de esqueleto
Un esqueleto del modelo hecho de tiras de madera se usa para construir el modelo final
empaquetando arena alrededor del esqueleto. Después de empacar la arena, se obtiene la forma
deseada con la ayuda de una raya como se muestra en la Fig. 3.16. El tipo de esqueleto a fabricar
depende de la geometría de la pieza de trabajo. Este tipo de modelo es útil generalmente para
fundiciones muy grandes requeridas en pequeñas cantidades donde no se justifica un gran gasto
en un modelo de madera completo.
Fig. 3.16. Modelo de esqueleto

3.1.5 Código de color del modelo

Los modelos normalmente se pintan con colores contrastantes para que el fabricante de moldes
pueda entender claramente las funciones. El código de color utilizado es
1. Rojo o naranja en las superficies, no se debe terminar y dejar como yeso
2. Amarillo en las superficies a mecanizar
3. Impresiones en negro sobre el noyo para aberturas sin mecanizar
4. Rayas amarillas sobre negro en impresiones centrales para aberturas mecanizadas
5. Verde en asientos de y para piezas sueltas y estampados de noyo suelto
6. Rayas negras diagonales con barniz transparente para reforzar los modelos débiles o para
acortar un molde.
3.1.6 Fabricación Aditiva (Fabricación Rápida de Prototipos)

La fabricación aditiva (AM) es un proceso que utiliza datos de modelos 3D digitales directos para
construir piezas físicas depositando capa por capa del material de construcción, también se le
llama de manera más prominente "impresión 3D" como sinónimo de fabricación aditiva, este
proceso contrasta con los procesos tradicionales de eliminación de material en los que se obtiene
una pieza de trabajo a partir de un bloque sólido mediante la eliminación del material no deseado.
El proceso fue demostrado por primera vez en 1987 por 3D Systems y se concibió originalmente
como un proceso de creación rápida de prototipos para producir prototipos durante la etapa de
diseño del producto, desde entonces, el proceso evolucionó hacia una mayor prominencia al
ofrecer su uso para fabricar piezas finales, así como las herramientas necesarias para las
operaciones de fabricación. Aunque el primer proceso demostrado utilizó fotopolímero como
material de construcción, ahora una gama de diferentes metales, plásticos y los materiales
compuestos están disponibles para la fabricación aditiva
El proceso comienza con el desarrollo del modelo de pieza en un sistema CAD 3D. Luego, el
modelo CAD se traduce al formato STL (Lenguaje de teselado estándar que fue adoptado
originalmente por el proceso de litografía estéreo de 3D Systems) aceptable para las máquinas
AM. Luego se corta el modelo CAD de la pieza utilizando una serie de planos horizontales que
son paralelos entre sí y separados por una distancia equivalente a la resolución de la máquina de
AM, como 0,125 mm, como se muestra en la figura 3.17. La máquina AM luego agregará
material de soporte donde sea necesario para tener un proceso de construcción de abajo hacia
arriba y todas las capas se soportarán de manera uniforme.
Fig. 3.17. Concepto de fabricación de capas; (a) datos de forma como entrada en el sistema
CAD, (b) el modelo CAD se corta en capas, (c) cada una de las capas se deposita
comenzando desde abajo hasta que se completa el modelo.
Luego, la máquina comienza a crear las capas más bajas. posteriormente, el sistema genera
trayectorias para que la máquina RP agregue el material en cada capa, las capas de soporte de
sacrificio también se generan simultáneamente para mantener las capas no conectadas en la
posición adecuada, las capas de sección transversal separadas resultantes de muy pequeño espesor
cuando se ensamblan (pegan) juntas formarán el objeto final requerido, después de completar el
proceso de construcción, el modelo y los soportes, si los hay, se retiran de la máquina y luego se
termina y limpia la superficie del modelo.
Como ya se mencionó, la fabricación aditiva se desarrolló originalmente para la creación de
prototipos, sin embargo, en vista de su versatilidad, se ha utilizado de varias formas en la
fabricación, uno de los primeros usos fue para desarrollar herramientas necesarias para otras
operaciones de fabricación, como modelos para fundición de inversión y moldes permanentes.
Normalmente se denomina utillaje rápido, como se muestra en la Fig. 3.18. La otra forma de
utilizar AM es la fabricación rápida en la que las piezas reales requeridas se fabrican directamente
con AM. Los ejemplos típicos son las piezas de repuesto difíciles de obtener y las piezas
complejas que no pueden fabricarse mediante operaciones de fabricación normales. El Comité
F42 de ASTM sobre tecnologías de fabricación aditiva formado en 2009 se ocupa de los diversos
asuntos relacionados con la fabricación aditiva.
Las categorías de procesos AM aprobadas por ASTM (ISO/ASTM52900–15) son:
● Fotopolimerización en tina: “un proceso de fabricación aditivo en el que el fotopolímero
líquido en una tina se cura selectivamente mediante polimerización activada por luz”. Un
ejemplo es SLA - Aparato de litografía estéreo. La estereolitografía fue patentada en 1986
por Charles W. Hull.
● Laminación: “un proceso de fabricación aditivo en el que se unen láminas de material para
formar un objeto”. Un ejemplo es LOM: la fabricación de objetos laminados que utilizó
papel con reverso adhesivo como material de construcción.
● Material Jetting: "un proceso de fabricación aditiva en el que se depositan selectivamente
gotas de material de construcción". Un ejemplo es Poly-Jet que dispensa resina de
fotopolímero a través de múltiples chorros que se solidificarían por la exposición a la luz
ultravioleta.
Fig. 3.18. Las tres ramas de las operaciones de fabricación aditiva
● Fusión de lecho de polvo: “un proceso de fabricación aditiva en el que la energía térmica
fusiona selectivamente regiones de un lecho de polvo”. Un ejemplo es SLS: sinterización
selectiva por láser, donde el calor del láser fusiona las partículas de polvo para formar las
capas.
● Binder Jetting: "un proceso de fabricación aditiva en el que un agente de unión líquido se
deposita selectivamente para unir materiales en polvo", un ejemplo es 3DP: la impresión
3D, también conocida como impresión de polvo de inyección de tinta, utiliza una tecnología
inventada por el MIT.
● Extrusión de material: “un proceso de fabricación aditiva en el que el material se dispensa
selectivamente a través de una boquilla u orificio” un ejemplo es FDM: modelado por
deposición fundida en el que un alambre de plástico se funde en una boquilla y se dispensa
para formar la capa sólida.
● Deposición de energía dirigida: “un proceso de fabricación aditiva en el que se utiliza
energía térmica enfocada para fusionar materiales derritiéndolos a medida que se deposita el
material”. Un ejemplo es LENS: modelado de red con ingeniería láser iniciado por Sandia
National Laboratories.
Estos procesos utilizan el material de construcción que es polvo líquido o sólido y, por lo tanto,
se pueden clasificar según la naturaleza del material de construcción, como se muestra en la Fig.
3.19.
Procesos
AM
A base de Base Base

líquido sólido polvo
Foto- Material Agluti- Deposición

Extrusión Hoja Polvo de energía
polimerización chorro Material Laminación fusión nante
chorro dirigida
SLA Polijet FDM LOM SLS EBM 3DP LENS

E
Fig. 3.19. Clasificación de las tecnologías de manufactura aditiva
Estéreo litografía (SLA)

El proceso más utilizado para la creación rápida de prototipos es la estereolitografía o
fotolitografía, estos sistemas construyen formas usando luz para solidificar selectivamente resinas
fotocurables, las máquinas de litografía estéreo convierten datos CAD tridimensionales de objetos
físicos en pilas verticales de cortes, luego, un rayo láser ultravioleta de baja potencia se traza
cuidadosamente a través de un recipiente de polímero líquido fotocurable, produciendo una sola
capa de resina solidificada: la primera rebanada del objeto en construcción, el rayo láser se guía a
través de la superficie (mediante espejos de galvanómetro servocontrolados), dibujando un
modelo de sección transversal en el plano x–y para formar una sección sólida, luego, la capa
inicial se baja progresivamente a la altura del siguiente corte, donde la misma se vuelve a recubrir
con resina y se traza otra encima (Fig. 3.20). Este procedimiento se repite hasta que se fabrica
toda la pieza, después de completar el proceso de construcción, la pieza se extrae de la máquina
SLA y se cura, ya que el láser UV utilizado en el proceso no tiene la fuerza suficiente para curar
completamente el polímero, aunque este fue el primer proceso comercializado, es costoso y se
limita a algunos de los materiales plásticos fotocurables únicamente, este proceso se utiliza para
crear modelos maestros complejos para todos los procesos de fundición. A veces, también se
puede usar para la producción de bajo volumen de modelos de microfusión. es caro y se limita a
algunos de los materiales plásticos fotocurables únicamente.
Fig. 3.20. Esquema del dispositivo de litografía estéreo
Sinterización selectiva por láser (SLS)

En el proceso de sinterización selectiva por láser (SLS), desarrollado originalmente en la
Universidad de Texas en Austin, un rayo láser modulado sigue la forma de un corte de un objeto
generado por CAD; rastrea el objeto a través de un contenedor de polvos termofusibles especiales,
calentando las partículas para que se fusionen o sintericen juntas. En SLS, se extiende una capa de
material en polvo y se nivela en el plano donde se va a formar la capa. Luego, un láser de CO2
rastrea selectivamente la capa para fusionar las áreas definidas por la geometría de la sección
transversal junto con la fusión con la capa inferior. Los polvos se pueden unir por fusión o unión
superficial, el material no fusionado permanece en su lugar como estructura de soporte.
Después de que se forma la capa inicial, se vuelve a aplicar el polvo y el láser procesa la siguiente
capa. Algunos de los materiales utilizados son plásticos, ceras y aleaciones metálicas de baja
temperatura de fusión. Debido al uso de polvos metálicos, este proceso se usa mucho en
aplicaciones tales como aplicaciones de herramientas directas para aplicaciones de fundición a
presión que se analizan más adelante. Este proceso se utiliza para fabricar moldes metálicos de bajo
volumen que se utilizan para la fundición en molde permanente y la fundición a presión. También
puede hacer los troqueles para hacer los modelos para la fundición de precisión.
Impresión 3D (3DP)
La impresión 3D se puede comparar con SLS con la diferencia de que, en lugar de un rayo láser,
se aplica un aglutinante líquido para unir las partículas de polvo. Una impresora 3D se opera en la
siguiente secuencia. La impresora extiende una capa de polvo desde la caja de alimentación para
cubrir la superficie de la plataforma de construcción y luego imprime la solución aglutinante
sobre el polvo suelto, formando la primera sección transversal de la pieza. Donde se imprime el
aglutinante, las partículas de polvo se pegan entre sí.
El polvo restante está suelto y sostiene la pieza mientras se imprime, cuando se completa la
sección transversal, la plataforma de construcción se baja ligeramente y se extiende una nueva
capa de polvo sobre su superficie, el proceso se repite hasta completar todo el modelo. La
plataforma de construcción se eleva y el polvo suelto se aspira, revelando la pieza completa.
Modelado de deposición fundida (FDM)
En este proceso, un filamento de plástico se desenrolla de una bobina y suministra material a una
boquilla de extrusión. La boquilla se calienta para derretir el plástico y tiene un mecanismo que
permite abrir y cerrar el flujo del plástico derretido. La boquilla está montada en una plataforma
mecánica que se puede mover tanto en dirección horizontal como vertical. A medida que la
boquilla se mueve sobre la mesa en la geometría requerida, deposita una fina gota de plástico
extruido para formar cada capa. El plástico se endurece inmediatamente después de ser expulsado
por la boquilla y se adhiere a la capa inferior. Hay varios materiales disponibles para el proceso,
incluida la cera para fundición a la cera perdida. Algunos sistemas FDM utilizan dos boquillas de
extrusión: una para la deposición de un material de construcción y la segunda para la deposición
de material lavable para crear un entorno de apoyo.
Fabricación de Objetos Laminados (LOM)
La máquina de fabricación de objetos laminados (LOM) funciona cortando las "rebanadas" del
objeto de una hoja de papel de aluminio y luego uniéndolas, la lámina sale del rollo de suministro
de material y luego el láser corta alrededor del contorno de la capa, también trama la lámina
alrededor del borde para que pueda romperse fácilmente cuando todas las capas se hayan unido.
Una vez que el láser ha cortado la capa superior, un rodillo calentado se mueve sobre la parte
superior de la lámina para unir la capa al resto del objeto. Se utiliza un sensor para medir el grosor
de la lámina, ya que puede variar y la máquina ajustará automáticamente las dimensiones de la
capa que se está cortando para tener en cuenta cualquier variación. El resultado es una pieza que
parece madera laminada.
Una comparación de estas tecnologías se da en la Tabla 3.6. Estos métodos se utilizan para
hacer los modelos y las cajas de noyo. Algunos de los procesos también se utilizan para fabricar
moldes y troqueles de metal para la producción de gran volumen.
Tabla 3.6 Resumen de algunas tecnologías rápidas de creación de prototipos

Sistema Máx.tamaño Precisión Materiales Ventajas Desventajas
de dimensional
construcción (mm)
(mm)
Estereo- (500 x 400 x 200) (0,1–0,2) Resinas Alta precisión, gama Proceso de alto
litografía fotosensibles media de materiales, costo, se necesitan
líquidas tamaño de estructuras de
construcción grande soporte, se
requiere
poscurado
Sinteriza (550 x 550 x 750) (0,1–0,2) Materiales a base de Amplia gama de Proceso de alto
ción por nailon, elastómero, materiales, buena costo, mal
láser acero rápido, forma precisión, gran acabado
selectiva fundida, forma de tamaño de superficial
arena construcción
Modelado (600 x 500 x 600) (0,1–0,2) ABS, elastómero y Buena precisión, Se necesitan
de cera materiales estructuras de
deposición funcionales, gama apoyo
fundida media de materiales.
Modelado (815 x 560 x 508) (0,1–0,2) Papel Buena precisión, Gama limitada de
de objetos amplio tamaño de materiales, es
laminados construcción necesario retirar el
soporte, malas
propiedades del
material
3.3 MATERIALES DE MOLDEO

En las fundiciones se utiliza una gran variedad de materiales de moldeo para fabricar moldes y
noyos. Estos son:
● Arena de moldeo
● Arena del sistema (arena de respaldo)
● Arena con resina
● Arena de revestimiento
● Arena de separación
● Arena de noyo
La elección de los materiales de moldeo se basa en sus propiedades de procesamiento. Las

propiedades que generalmente se requieren en los materiales de moldeo son:
Refractariedad Es la capacidad del material de moldeo para soportar las altas temperaturas del
metal fundido de manera que no provoque fusión. Algunos materiales refractarios se dan en la
Tabla 3.7.
Fuerza en verde La arena de moldeo que contiene humedad se denomina arena verde. La arena
verde debe tener suficiente fuerza para que el molde construido conserve su forma.
Resistencia seca Cuando la humedad en la arena de moldeo se expulsa por completo, se llama
arena seca. Cuando el metal fundido se vierte en un molde, la arena alrededor de la cavidad del
molde se convierte rápidamente en arena seca ya que la humedad de la arena se evapora
inmediatamente debido al calor en el metal fundido. En esta etapa, debe retener la cavidad del
molde y al mismo tiempo soportar las fuerzas metalostáticas.
Fuerza caliente Después de eliminar toda la humedad, la arena alcanzaría una temperatura alta
cuando el metal en el molde todavía está en estado líquido. La resistencia de la arena que se
requiere para mantener la forma de la cavidad del molde se denomina resistencia en caliente.
Tabla 3.7 Propiedades de algunos materiales refractarios

Material Punto de fusión, °C Coeficiente de Expansión Lineal, x
10⁶/°C
Sílice (SiO2) 1710 16.2
Alúmina (Al2O3) 2020 8.0
Magnesia (MgO) 2800 13.5
Toria (ThO2) 3050 9.5
Circonia (ZrO2) 2700 6.5
Circón (ZrO2. SiO2) 2650 4.5
Carburo de silicio (SiC) ~ 2700 3.5
Grafito ~ 4200 —
Permeabilidad Durante la solidificación de una pieza fundida, se expulsan del molde grandes
cantidades de gases. Los gases son los que han sido absorbidos por el metal en el horno, el aire
absorbido de la atmósfera, vapor y otros gases generados por las arenas de moldeo y nucleo. Si no
se permite que estos gases escapen del molde, quedarían atrapados dentro de la pieza fundida
causando defectos. La arena de moldeo debe ser lo suficientemente porosa para que los gases
puedan escapar del molde. Esta capacidad de evolución de gas de la arena de moldeo se denomina
permeabilidad.
Además de estas propiedades específicas, la arena de moldeo también debe tener
colapsabilidad para que durante la contracción de la pieza fundida solidificada no proporcione
ninguna resistencia que pueda dar lugar a grietas en la pieza fundida. Deben ser reutilizables y
deben tener una buena conductividad térmica para que el calor de la fundición se transfiera
rápidamente.
3.3.1 Composición de arena de moldeo

Los ingredientes principales de cualquier arena de moldeo son:
● Granos de sílice (SiO2)
● Arcilla como aglutinante

● Humedad para activar la arcilla y aportar plasticidad.

Además, también se les añaden algunos otros materiales para mejorar las propiedades específicas
de las arenas de moldeo, cuyos detalles se dan en capítulos posteriores.
Arena de sílice La arena que forma la mayor parte de la arena de moldeo (hasta el 96 %) es
esencialmente granos de sílice, siendo el resto los demás óxidos como alúmina, sodio (Na 2O +
K2O) y óxido de magnesio (MgO + CaO). Estas impurezas deben minimizarse a un 2 %
aproximadamente, ya que afectan el punto de fusión de las arenas de sílice.
La fuente principal es la arena de río que se utiliza con o sin lavado, idealmente, el punto de
fusión de las arenas debería ser de unos 1450 °C para los hierros fundidos y de unos 1550 °C para
los aceros. En la arena del río se mezclan granos de todos los tamaños y formas. Los granos de
arena pueden variar en tamaño desde unos pocos micrómetros hasta unos pocos milímetros. La
forma de los granos puede ser redonda, sub-angular, angular y muy angular. El tamaño y la forma
de estos granos de arena afectan en gran medida las propiedades de las arenas de moldeo que se
explican más adelante en este capítulo.
La arena de circón es básicamente un silicato de circonio (ZrSiO4). La composición típica es
ZrO2 = 66,25 %, SiO2 = 30,96 %, Al2O3 = 1,92 %, Fe2O3 = 0,74 % y trazas de otros óxidos, es
muy caro, en la India está disponible en la playa de Quilon de Kerala, tiene un punto de fusión de
unos 2400°C y también un bajo coeficiente de expansión térmica. Las otras ventajas son de alta
conductividad térmica, alto poder de enfriamiento y alta densidad, requiere una cantidad muy
pequeña de aglutinante (alrededor del 3%). Por lo general, se utiliza para fabricar fundiciones de
acero de precisión que requieren un mejor acabado superficial y para fundición de precisión.
La arena de cromita se tritura a partir del mineral de cromo cuya composición típica es Cr 2O3 =
44 %, Fe2O3 = 28 %, SiO2 = 2,5 %, CaO = 0,5 % y Al2O3 + MgO = 25 %. El punto de fusión es
de unos 1800°C. También requiere una cantidad muy pequeña de aglutinante (alrededor del 3%).
También se utiliza para fabricar fundiciones de acero pesado que requieren un mejor acabado
superficial. Se adapta mejor a las fundiciones de acero austenítico al manganeso.
La arena de olivino contiene los minerales fosterita (Mg2SiO4) y fayalita (Fe2SiO4). Es una
arena muy versátil y la misma mezcla se puede utilizar para una gama de aceros.
Las propiedades comparativas relevantes para el moldeo de estas diversas arenas base se dan
en la Tabla 3.8.
Arcilla Las arcillas son los agentes aglutinantes más utilizados mezclados con las arenas de
moldeo para proporcionar la resistencia debido a su bajo costo y mayor utilidad. Los tipos de arcilla
más populares utilizados son:
Caolinita o arcilla refractaria (Al2O3 2SiO2 2H2O)
y Bentonita (Al2O3 4SiO2 H2O nH2O)
La caolinita tiene un punto de fusión de 1750 a 1787°C y la bentonita tiene un rango de
temperatura de fusión de 1250 a 1300°C. De los dos, la bentonita puede absorber más agua, lo
que aumenta su poder de unión. Las arcillas además de estos constituyentes básicos también
pueden contener algunas mezclas de cal, álcalis y otros óxidos que tienden a reducir su
refractariedad.
Hay básicamente dos tipos de bentonitas, una con sodio como ion adsorbido, a menudo
llamada bentonita del oeste de la India y la otra con ion de calcio llamada bentonita del sur de la
india. Las bentonitas de sodio producen mejores propiedades de hinchamiento.
El volumen aumenta unas 10 a 20 veces, alta resistencia en seco que reduce el riesgo de
erosión, mejor tolerancia a las variaciones en el contenido de agua, baja resistencia en verde y alta
resistencia al quemado, lo que reduce el consumo de arcilla. En contraste, las bentonitas de calcio
tienen una baja resistencia en seco pero una mayor resistencia en verde. Es posible mejorar las
propiedades de la bentonita de calcio tratándola químicamente con carbonato de sodio (carbonato
de sodio). La arcilla elegida para la arena de moldeo debe darle la resistencia requerida para la
aplicación dada, teniendo en cuenta el metal que se va a colar y el espesor de la fundición.
Normalmente, la arena de río contiene una gran cantidad de arcilla y, por lo tanto, se puede
utilizar directamente.
Agua La arcilla se activa con agua para que desarrolle la plasticidad y la fuerza necesarias. La
cantidad de agua utilizada debe ser debidamente controlada. Esto se debe a que una parte del agua
absorbida por la arcilla ayuda a la unión, mientras que el resto hasta un límite ayuda a mejorar la
plasticidad, pero más que eso disminuiría la fuerza y la conformabilidad. Los porcentajes
normales de agua utilizados son de 2 a 8.
Además de estos tres ingredientes principales, también se pueden agregar muchos otros
materiales para mejorar las propiedades específicas, por ejemplo, el aglutinante de cereales hasta
un 2% aumenta la resistencia; la brea obtenida como subproducto en la fabricación de coque, si se
usa en porcentajes de hasta 3, mejoraría la resistencia en caliente y el aserrín hasta un 2% puede
mejorar la colapsabilidad al quemarse lentamente y aumentar la permeabilidad. Existen otros

materiales como el carbón marino, el asfalto, el fuel oil, el grafito, la melaza, el óxido de hierro,
etc., que también se utilizan para la obtención de propiedades específicas.
Las propiedades comparativas de las arenas de moldeo con varias arcillas se muestran en la
Tabla 3.9 a continuación.
Tabla 3.9 Comparación de las propiedades de la arena de fundición con varias arcillas
Bentonita de sodio Arcilla refractaria Bentonita de calcio
Arena de sílice, AFS GFN 60, % en peso 95 88 95
Arcilla , % en peso 5 12 5
Humedad, % en peso 2.5 3.0 2.5
Permeabilidad 110 60 108
Resistencia a la compresión en verde, kPa 76.53 63.43 97.22
Resistencia a la compresión en seco, kPa 675.70 468.84 372.32
3.3.2 Probando las propiedades de la arena

La arena de moldeo, una vez preparada, debe probarse adecuadamente para ver si se logran las
propiedades requeridas. Hay pruebas estándar para ser aplicadas las cuales están dadas en las
normas indúes relevantes y en las de otras sociedades de fundición, una lista de las cuales se
proporciona al final de este capítulo. Sin embargo, aquí se hace una breve revisión de los métodos
generales de prueba.
Preparación de la muestra
Las pruebas se realizan en una muestra de la arena estándar. La arena de moldeo debe prepararse
exactamente como se hace en el taller con el equipo estándar y luego encerrar cuidadosamente en
un recipiente cerrado para salvaguardar su contenido de humedad.
Contenido de humedad
Como se explicó anteriormente, la humedad es un elemento importante de la arena de moldeo, ya
que afecta muchas propiedades, para probar la humedad de la arena de moldeo, una muestra de
prueba cuidadosamente pesada de 50 g se seca a una temperatura de 105°C a 110°C durante 2
horas, por lo que toda la humedad de la arena se habrá evaporado, luego se pesa la muestra; la
diferencia de peso en gramos cuando se multiplica por dos daría el porcentaje de humedad
contenido en la arena de moldeo.
Alternativamente, también se puede usar un 'indicador de humedad' para medir el contenido de
humedad. En esta prueba, la arena se seca suspendiendo la muestra en una fina malla metálica y
permitiendo que fluya aire caliente a través de la muestra, este método de secado completa la
eliminación de la humedad en cuestión de minutos en comparación con las 2 horas del método
anterior.
Otro contador de humedad utiliza carburo de calcio para medir el contenido de humedad. Una
cantidad medida de carburo de calcio (un poco más de lo que realmente se requiere para una
reacción completa) en un recipiente junto con una tapa separada que consta de una cantidad
medida de arena de moldeo se mantiene en el medidor de humedad, antes de cerrar el aparato se
debe tener cuidado de que el carburo y la arena no entren en contacto.
A continuación, el aparato se agita vigorosamente de modo que tenga lugar la siguiente

reacción:
CaC2+ 2H2O → C2H2+ Ca(OH)2
El acetileno (C2H2) que sale se recogerá en el espacio encima de la arena elevando la presión.
Un manómetro conectado al aparato daría directamente la cantidad de acetileno generado que es
proporcional a la humedad presente. Es posible calibrar el manómetro para leer directamente la
cantidad de humedad.
Contenido de arcilla
El contenido de arcilla de la arena de moldeo se determina disolviéndolo o lavándolo de la arena.
Para determinar el porcentaje de arcilla se seca una muestra de 50 g entre 105 y 110°C. La
muestra seca se toma en un matraz de vidrio de 1 litro y se le añaden 475 ml de agua destilada y
25 ml de una solución de sosa cáustica al 1% (NaOH 25 g por litro). A continuación, esta muestra
se agita a fondo. Después de agitar durante un período de 5 minutos, la muestra se diluye con
agua dulce hasta una marca de graduación de 150 mm y la muestra se deja reposar durante 10
minutos para que se asiente. La arena se asienta en el fondo y las partículas de arcilla lavadas de
la arena estarían flotando en el agua. 125 mm de agua es sifoneada y se completa con agua
destilada otra vez al mismo nivel y se le permite sedimentar por 5 minutos.
La operación anterior se repite hasta que el agua sobre la arena se aclara, lo que indica que se ha
eliminado toda la arcilla de la arena de moldeo. Ahora, la arena se retira del matraz y se seca por
calentamiento. La diferencia de peso de la arena seca y 50 g cuando se multiplica por dos da el
porcentaje de arcilla en la arena de moldeo.
Tamaño de grano de arena
Para conocer el tamaño del grano de arena se utilizará una muestra de arena desprovista de
humedad y arcilla como la obtenida tras el ensayo anterior. Los granos secos de arena sin arcilla
se colocan en el tamiz superior de un tamiz vibrador que contiene una serie de tamices uno sobre
otro con tamaños de malla decrecientes gradualmente. Los tamaños de malla están estandarizados
como se muestra en la Tabla 3.10. Los tamices se agitan continuamente durante un período de 15
min, después de esta operación de agitación, se desmontan los tamices y se pesa cuidadosamente
la arena que queda en cada uno de dichos tamices.
Tabla 3.10 Números de tamiz AFS y sus equivalentes indios con tamaños
N° equivalente de serie Apertura de malla No. Micras Tamiz IS Factor multiplicador
de EE. UU. (mm)
(ASTM)
6 3.327 3.35 3
12 1.651 1.70 5
20 0.833 850 10
30 0.589 600 20
40 0.414 425 30
50 0.295 300 40
70 0.208 212 50
100 0.147 150 70
140 0.104 106 100
200 0.074 75 140
270 0.053 53 200
Fondo — — 300
∑ 𝑀 𝑖 𝑓𝑖
𝐺𝐹𝑁 = ∑ 𝑓𝑖
Donde, Mi = factor multiplicador para el i-ésimo tamiz

fi = cantidad de arena retenida en el i-ésimo tamiz
Fig. 3.21. Distribución del tamaño de grano de arena

En la Tabla 3.11 se presenta un ejemplo típico para calcular el número de finura de grano,
este tipo de arena se utiliza normalmente en fundiciones de hierro gris y maleable para coladas de
más de 20 kg.
Según la definición anterior, el número de finura de grano es el tamaño medio de grano y
corresponde a un número de tamiz por el que pasarían todos los granos de arena, si fueran todos
del mismo tamaño. Esta es una forma muy conveniente de describir el tamaño del grano y su valor
puede esperarse entre 40 y 220 para las arenas utilizadas por la mayoría de las fundiciones,
aunque las propiedades de la arena dependen tanto del tamaño del grano como de la distribución
del tamaño del grano, GFN es una forma muy conveniente de encontrar las propiedades de la
arena, ya que tiene en cuenta ambos.
La Tabla 3.12 proporciona el análisis de tamiz para las arenas típicas, que pueden utilizarse para los
fines mencionados.
Permeabilidad
La tasa de flujo de aire que pasa a través de una muestra estándar bajo una presión estándar se
denomina número de permeabilidad.
Tabla 3.11 Análisis granulométrico

Número de Factor Muestra Porcentaje
tamiz multiplicador, retenida Retenido Pi Mi x Pi Mi x fi
Mi fi (g)
40 30 2.495 5 150 74.85
50 40 13.972 28 1120 558.88
70 50 23.952 48 2400 1197.60
100 70 6.986 14 980 489.02
140 100 2.495 5 500 249.50
49.900 100 5150 2569.85
5150
GFN = = 51,50
100
2569.85
GFN = = 51,50
49.90
Tabla 3.12 Análisis típico de tamiz de arena

Número Multiplicador Arena 1 Arena 2 Arena 3 Arena 4
de tamiz Mi Retenido Mi Pi Pi Mi Pi Pi Mi Pi Pi Mi Pi
% Pi
30 20 1 20 — — — — — —
40 30 33 990 1 30 0.6 18 1.2 36
50 40 44 1760 15 600 1.4 56 6 240
70 50 15 750 32 1600 7 350 7.2 360
100 70 4 280 32 2240 26 1820 14.4 1008
140 100 3 300 15 1500 37 3700 18 1800
200 140 — — 4 560 22 3080 16.8 2352
270 200 — — 1 200 4 800 18 3600
Sartén 300 — — — — 2 600 18.7 5610
Total 4100 6730 10 424 15 006
GFN 41.00 67.30 104.24 150.06
Arena 1: Fundiciones de acero de 50 kg y más
Arena 2: Fundición de acero pequeñas
Arena 3: Fundición ligera de hierro fundido y cobre
Arena 4: Fundición de aleación de aluminio
La prueba de permeabilidad estándar es para medir el tiempo que tarda 2000 cm cúbicos de
aire a una presión típica de 980 Pa (10 g/cm2), en pasar a través de una muestra de arena estándar
confinada en un tubo de muestra (Fig. 3.22). El tamaño estándar de la muestra es de 50,8 mm de
diámetro y una longitud de 50,8 mm. Entonces, el número de permeabilidad, P se obtiene por:
𝑃 = 𝑉. 𝐻/𝑝. 𝐴. 𝑇
Donde, V = volumen de aire = 2000 cm3

H= altura de la muestra de arena = 5,08 cm
p= presión del aire, g/cm2
A= área de la sección transversal del espécimen de
arena = 20,268 cm2
T= tiempo en minutos para que pase todo el aire
Insertando los valores estándar anteriores en la expresión,

obtenemos
𝑃 = 501.28 /𝑝. 𝑇
Preparación de espécimen
Dado que la permeabilidad de la arena depende en gran
medida del grado de apisonamiento, es necesario que la
muestra se prepare en condiciones estándar. Para obtener
condiciones de apisonamiento reproducibles, se utiliza un
apisonador de arena de laboratorio junto con un tubo de
muestra. La cantidad medida de arena se llena en el tubo de
muestra y se deja caer un peso fijo de 6,35 a 7,25 kg sobre
la arena tres veces desde una altura de 50,8 + 0,125 mm. La
muestra así producida debe tener una altura de 50,8 + 0,8
mm. Para producir este tamaño de espécimen, normalmente Fig. 3.22. Medidor de permeabilidad
se necesitaría arena de 145 a 175 g. para medir la permeabilidad de la
Después de preparar una muestra de prueba de arena arena verde
como se describe, se pasan 2000 cm3 de aire a través de la
muestra y se anota el tiempo que tarda en atravesar
completamente la muestra. Luego, a partir de la ecuación
anterior, se puede calcular el número de permeabilidad.
Ejemplo 3.5
Calcule el número de permeabilidad de la arena si tarda 1 min 25 s en pasar 2000 cm3 de aire a una presión
de 5 g/cm2 a través de la muestra estándar.
p = 5,0 g/cm2
T =1 min 25 s =1 + 25 = 1.417 min
60
501.28
Número de permeabilidad, p = = 70,75
5 x 1.417
La prueba de permeabilidad se realiza para dos tipos de arenas.

(a) La permeabilidad verde es la permeabilidad de la arena verde.
(b) La permeabilidad seca es la permeabilidad de la arena de moldeo, secada a una temperatura de 105
a 110 °C para eliminar completamente la humedad.
Resistencia
La medición de la resistencia de las arenas de moldeo se puede llevar a cabo en la máquina
universal de prueba de resistencia de la arena. La resistencia se puede medir en compresión,
cortante y tensión. Las arenas que podrían probarse son arena verde, arena seca o arena de noyo.
La prueba de compresión y corte involucra la muestra cilíndrica estándar que se usó para la
prueba de permeabilidad.
Resistencia de compresión verde

La resistencia a la compresión en verde o simplemente la resistencia en verde generalmente se
refiere a la tensión requerida para romper la muestra de arena bajo una carga de compresión, la
muestra de arena extraída del tubo de muestra se coloca inmediatamente (cualquier retraso
provoca el secado de la muestra, lo que aumenta la resistencia) en la máquina de prueba de
resistencia y se determina la fuerza requerida para causar la falla por compresión. La resistencia
en verde de las arenas está generalmente en el rango de 30 a 160 kPa.
Resistencia al corte verde
Con una muestra de arena similar a la prueba anterior, se coloca un adaptador diferente en la
máquina universal para que ahora se realice la carga para el corte de la muestra de arena. El
esfuerzo requerido para cortar la muestra a lo largo del eje se representa como la resistencia al
corte verde. Las resistencias al corte en verde pueden variar de 10 a 50 kPa.
Resistencia seca
Las pruebas similares a las anteriores también se pueden realizar con las muestras estándar
secadas entre 105 °C y 110 °C durante 2 horas, dado que la resistencia aumenta
considerablemente con el secado, puede ser necesario aplicar esfuerzos mayores que en las
pruebas anteriores. El rango de resistencia a la compresión en seco que se encuentra en las arenas
de moldeo es de 140 a 1800 kPa, dependiendo de la muestra de arena.
Dureza del molde
La dureza del molde se mide por un método similar a la prueba de dureza Brinell, una bola de
acero cargada por un resorte con una masa de 0,9 kg se indenta en la muestra de arena estándar
preparada, la profundidad de la indentación se puede medir directamente en una escala que
muestra unidades del 0 al 100. Cuando no se produce penetración, la dureza del molde es de 100
y cuando se hunde por completo, la lectura es cero, lo que indica un molde muy blando.
Además de estos, existen otras pruebas para determinar propiedades tales como deformación,
resistencia a la tracción en verde, resistencia en caliente, expansión, etc.
Los detalles de estos métodos de prueba se pueden encontrar en las referencias citadas al final
de este capítulo.
3.3.3 Preparación de arena

Uno de los requisitos importantes para la preparación de la arena es la mezcla completa de sus
diversos ingredientes, esto es esencial para asegurar una distribución uniforme de los diversos
componentes en todo el volumen de la arena.
Durante el proceso de mezcla, cualquier grumo presente en la arena se rompe y la arcilla se
envuelve uniformemente alrededor de los granos de arena y la humedad se distribuye
uniformemente, además de la mezcla manual, en las fundiciones se utiliza normalmente un
equipo llamado mueller para mezclar las arenas, estos son esencialmente de dos tipos, tipo
discontinuo y continuo.
Como se muestra en la figura 3.23, un Mueller por lotes consta de una o dos ruedas Mueller y
el mismo número de palas de arado conectadas a una sola fuente impulsora, las ruedas Mueller
son grandes y pesadas y ruedan continuamente dentro del recipiente Mueller, las cuchillas del
arado aseguran que la arena se agite continuamente. La acción combinada de ambos es una
especie de acción de amasado que hace que la arcilla y la humedad se distribuyan uniformemente
por toda la arena.
Un Mueller continuo consta de dos tazones con ruedas Mueller y arados, de modo que la arena,
la arcilla y la humedad se introducen a través de una tolva en uno de los tazones que, después de
ser molido, pasa al segundo y finalmente sale. Por lo tanto, la arena de moldeo bien preparada
está continuamente disponible para su uso. Generalmente se utiliza para la producción a gran
escala.
3.3.4 Propiedades de la arena de moldeo

Las propiedades de la arena de moldeo dependen en gran medida de una serie de variables, las
más importantes entre ellos son:
● Forma y tamaño del grano de arena
● Tipo y cantidad de arcilla
● Contenido de humedad
● Método de preparación del molde de arena.
Fig. 3.23. Mueller por lotes

Granos de arena
La forma y el tamaño del grano de arena afectarían en gran medida las diversas propiedades de la
arena de moldeo, el tamaño del grano de arena puede ser grueso o fino, de manera similar, la
forma del grano podría ser redonda o angular.
Los granos gruesos tendrían más espacio vacío entre los granos, lo que aumenta la
permeabilidad, de manera similar, los granos más finos tendrían menor permeabilidad; sin
embargo, proporcionan un mejor acabado superficial a la fundición producida, la distribución del
tamaño de grano también juega un papel importante, por ejemplo, la arena ampliamente
distribuida tendría una permeabilidad más alta que la que tiene el mismo número de finura pero
todos los granos tienen el mismo tamaño.
Los granos de arena angulares requieren mayores cantidades de aglomerante, los granos
redondos tendrían menor permeabilidad en comparación con los granos angulares debido a la
forma irregular de estos últimos, lo mismo se ha representado en la Fig. 3.24. El tamaño de grano
también afecta la refractariedad. Cuanto mayor sea el tamaño de grano, mayor será la
refractariedad, la pureza de los granos de arena también mejora la refractariedad, por ejemplo, los
granos de arena con un GFN de 30 a 45 pueden tener un punto de fusión más alto del orden de
1650°C, pero los granos más finos y las impurezas en la arena tienden a disminuir la
refractariedad al promover la fusión, las impurezas que se pueden encontrar son óxido de hierro,
feldespato y piedra caliza, la resistencia de la arena de moldeo también se ve afectada por el
tamaño y la forma del grano. La figura 3.25 muestra que la resistencia a la compresión en verde
aumenta con una disminución en el tamaño del grano porque el tamaño del grano fino
proporciona una amplia superficie para que actúe el aglomerante.
200 Arena de río Brahmani 5%

bentonita
granos subangulares a redondos
Número de permeabilidad verde
GFN = 54,8
GFN = 78,4
150
100
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Humedad %
Fig. 3.24. Variación de la permeabilidad con el tamaño de grano
.08 Arena del río Brahmani

5% bentonita
.07 granos subangulares a redondos
Resistencia a la compresión en verde, MPa
redondos GFN = 78,4

.06 GFN = 53,7
GFN = 35,7
.05
.04
.03
.02
.01
0 1 2 3 4 5 6 7
Templado de agua, %
Fig. 3.25. Variación de la resistencia a la compresión en verde con el tamaño del grano de
arena
Arcilla y agua
Además de los granos de arena, la arcilla y el agua tienen una gran influencia en las principales propiedades
de las arenas de moldeo. La Figura 3.26(a) y (b) muestra la relación entre la resistencia a la compresión en
verde y el contenido de agua para varios porcentajes de arcilla en la arena de moldeo.

bentonita del sur bentonita occidental
Resistencia a la compresión
.22
.14 .20
.12 .18
en verde,MPa
.10 .16 15
15
.08 12
.14
.06 10% Arcilla .12 9 10%
8 8 Arcilla
.04
7 .10
.02 5 6 7
4 .08
0 6
0.51.02.0 3.0 4.0 5.0 .06
5 5.5
Templado de agua, % .04
4
.02 3
2
0
0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5
Templado de agua, %
Fig.3.26. Variación de la resistencia a la compresión en verde con arcilla y agua.
Como puede verse, existe una cantidad

óptima de agua a utilizar para un contenido de 0.7 12
arcilla dado para obtener la máxima resistencia 15
10
a la compresión en verde, durante la preparación
Resistencia a la compresión en seco, MPa
0.6
de la arena, la arcilla se recubre uniformemente
alrededor de los granos de arena luego, el agua 8
reacciona con la arcilla y forma un enlace de 0.5
sílice-agua-arcilla-agua-sílice (o arcilla) en toda 6%

arcilla
la arena de moldeo. Para que se desarrolle este 0.4
enlace, solo se requiere cierta cantidad de agua,
que se especifica por el tipo y la cantidad de 0.3
arcilla presente. Cualquier cantidad adicional de 4
agua aumenta la plasticidad y la resistencia en
0.2
seco (Fig. 3.27), pero reduce la resistencia a la
compresión en verde.
Hay un límite máximo hasta el cual se puede 0.1
aumentar la resistencia a la compresión en verde

de una arena de moldeo, que se muestra en la 0
1234
1 2 3 4 5 6 7
Fig. 3.28. Es posible calcular teóricamente el
porcentaje de agua requerido para lograr esta Templado agua, %
fuerza, cuyos detalles se dan en las referencias Fig. 3.27. Variación de la resistencia a la compresión
al final de este capítulo, estas arenas se en seco con el contenido de agua
denominan arenas arcillosas saturadas y se
utilizan con ventaja en hierro fundido y
fundiciones de metales pesados no ferrosos.
Estas arenas podrían reducir algunos de los defectos de fundición como la expansión de la arena, la
erosión, los cortes y los lavados que son causados esencialmente por la expansión de la arena de
moldeo. Dado que tales arenas tienen una mayor resistencia a la compresión en verde en el rango
de 100 a 250 kPa, deben apisonarse adecuadamente para desarrollar estas propiedades .
Fig. 3.28. Máxima resistencia a la compresión en verde que se

puede obtener con arcilla
Procedimiento de moldeo
Aunque las propiedades de la arena de moldeo dependen en gran medida de sus componentes, el
procedimiento de moldeo también marca la diferencia. El grado de apisonamiento aumenta la
densidad aparente o la dureza del molde de la arena y, como se muestra en la Fig. 3.29, está
relacionado con las otras propiedades. El aumento del apisonado aumenta la fuerza. La
permeabilidad de la arena verde disminuye con el grado de apisonamiento. La Figura 3.30
muestra que cuando el grado de apisonamiento aumenta de 3 a 10 apisonamientos, la arena se
compacta y en el proceso se reducen los vacíos en la arena.
Resistencia a la compresión en verde, MPa 8% bentonita
0.3
Aumento del % de
agua
3%
0.2
incremento
3,4%
apisonado
3,8%
3,83
% 4,2%
0.1
0
0 0.5 1.0 1.5 2.0
Resistencia a la compresión en seco, MPa

Fig. 3.29. Interrelación entre las propiedades de
la arena con varios constituyentes
Las arenas de moldeo naturales se utilizan generalmente porque están disponibles libremente,
contienen gran cantidad de arcilla y por lo tanto el rango de contenido de humedad es más amplio.
Los moldes se pueden preparar fácilmente ya que no se necesita mucho control en la preparación
de la arena.
A pesar de estas ventajas, las arenas naturales carecen de la refractariedad necesaria y otras
propiedades deseables.
Para lograr las propiedades controladas de las arenas, como se muestra en la Tabla 3.13, es necesario
preparar arenas de moldeo sintéticamente, la arena natural obtenida se lava a fondo para eliminar la
mayor cantidad de arcilla posible y los granos de sílice resultantes se tamizan para separarlos en los
tamaños de grano necesarios.
Arena swarnarekha
260 5% bentonita
240 10 RAMS
6 RAMS
220
3 RAMS
Número de permeabilidad
200
180
160
verde
140
120
100
0 1 2 3 4 5 6 7
Agua %
Fig. 3.30. Cambio en la permeabilidad de la arena de moldeo

con el grado de apisonamiento
Tabla 3.13 Datos de prueba de arena de control para varios tipos de fundición
Material de fundición Humedad Permea- Resistencia a Deforma- Arcilla Número Tempe-
% bilidad la ción mm % de ratura de
compresión finura sinteriza
en verde kPa GFN ción °C
Aluminio 6,5–8,5 7–13 46–53 0,45–0,60 12–18 225–160 1300
Latón y bronce 6–8 13–20 49–56 0,35–0,50 12–14 150–140 1300
Cobre y Níquel 6–7.5 37–50 46–56 0,35–0,50 12–14 130–120 1325
Hierro gris 6,5–8,5 10–15 42–53 0,45–0,55 10–12 200–180 1300
Hierro gris ligero (moldes 6–7.5 18–25 – 0,48–0,55 12–14 120–87 1325
exprimibles)
Hierro gris medio (moldes de piso) 5.5–7 40–60 49–56 0,25–0,35 11–14 86–70 1325
Hierro gris medio (arena sintética) 4–6 50–80 – 0,39–0,43 4–10 75–55 1350
Hierro gris pesado 4–6,5 80–120 35–53 0,30–0,40 8–13 61–50 1380
Luz maleable 6–8 20–30 46–53 0,43–0,50 8–13 120–92 1380
Pesado maleable 5,5–7,5 40–60 46–53 0,30–0,45 8–13 85–70 1380
Acero ligero 2–4 125–200 46–53 0,50–0,75 4–10 56–45 1450
Acero pesado 2–4 130–300 46–53 0,50–0,75 4–10 62–38 1500
Acero (arena seca) 4–6 100–200 46–53 0,75–1,00 6–12 60–45 1450
Luego se prepara la arena de moldeo requerida utilizando sílice del tamaño adecuado y bentonita
del tipo requerido, la mezcla es completamente molida agregando agua. Las arenas sintéticas por
este método habrían tenido:
● Mayor refractariedad
● Propiedades mecánicas mejores y controladas
● Tamaño de grano uniforme o requerido
Además, esto es muy adecuado para la mecanización de fundición.

La tabla 3.13 muestra algunas composiciones y propiedades típicas de la arena que son deseables en
varios materiales de fundición.
Aditivos
Una serie de materiales se añaden a la arena de moldeo como polvo de carbón, aserrín o harina de
madera, almidón y dextrina, óxido de hierro y harina de sílice para mejorar sus propiedades de
moldeo, estos materiales ayudan a mejorar la calidad de la fundición, que se muestra en la Tabla
3.14, de varias maneras, como se detalla a continuación.
Tabla 3.14 Diferentes tipos de aditivos de arena de moldeo utilizados

Aditivos Propósito
Melaza Mejora de la vida útil y resistencia a la desecación
Cereales
Etilenglicol
Harina de sílice Desarrollo de resistencia en caliente
Óxido de hierro
Polvo de carbón Acabado superficial y resistencia a la penetración de metales
Harina de sílice
Cereales Colapsibilidad y resistencia a los defectos de expansión
Aserrín
Polvo de carbón
Se utiliza básicamente para dar un mejor acabado superficial a las piezas fundidas, esto, cuando
entra en contacto con el metal fundido, proporcionaría una envoltura gaseosa para evitar que el
metal fundido se fusione con la arena, proporcionando así un buen acabado superficial.
Aserrín o Harina de Madera

La adición de harina de madera (alrededor de 1,5 % como máximo) a la arena de moldeo amplía
el rango de agua que se puede agregar para obtener la resistencia verde adecuada, reduce los
defectos de expansión mientras mejora la fluidez de la arena de moldeo y ayuda a mantener la
densidad uniforme del molde, un exceso de harina de madera hace que la arena para moldear se
vuelva quebradiza.
Almidón y Dextrina
Estos son los materiales aglutinantes orgánicos utilizados con arenas para moldes y noyos, estos
aumentan la resistencia a la deformación, la dureza superficial y los defectos de expansión como
la costra.
Óxido de hierro
El óxido de hierro (hasta un 3 % como máximo) en la arena de moldeo mejora el acabado de la
superficie, disminuye la penetración del metal, reduce el quemado, aumenta el efecto de
enfriamiento del molde y aumenta el acristalamiento, con suficiente óxido de hierro en
combinación con harina de sílice se pueden evitar los lavados del molde. El óxido de hierro
disminuye la resistencia en verde y la permeabilidad al tiempo que mejora la resistencia en
caliente, reduce la colapsabilidad y dificulta el desmoldeo.
3.3.5 Arenas indias

La práctica normal de las fundiciones indios es utilizar arena de río disponible localmente, por
ejemplo, las fundiciones en Jamshedpur utilizan la arena del río Swarnarekha local, las arenas de
los ríos normalmente son de grano medio a fino y de forma sub-angular, contienen entre un 80 y
un 85 % de sílice y el resto son alúmina y otras impurezas, una breve descripción de las
propiedades de varias arenas analizadas por el Laboratorio Metalúrgico Nacional se presenta en la
Tabla 3.15, las propiedades típicas de la arena de moldeo natural afectadas por el contenido de
humedad se presentan en la Fig. 3.31 para la arena yadgiri.
Tabla 3.15 Arenas indios (naturales)

Ubicación de Humedad Número de Resistencia Arcilla Número Temperatura Tipo Uso
arena % permeabi- de % de finura de de
lidad en compresión GFN sinterización Gran*
verde en verde, ºC
kPa
Londha 3–6 25–48 140–240 16–26 80–130 1100–1300 B Hierro
fundido
Bhavanagar 2.5–6 6–35 100–250 13–30 90–140 1050–1150 B Solo para
no ferrosos
Goriali, Jayadi 1–4 70–85 40–120 6–11 90 1050-1100 B Hierro
(Gujarat) fundido
Rajkot 2–6 20–125 100–160 19 75 1150-1200 A, B Solo para
no ferrosos
Jabalpur 4.5–6 165–205 60–80 6–8 40–70 1250-1350 A, C Acero
Kanpur 4.8–8 4–6 50–60 40 247 1050-1100 B Solo para
no ferrosos
Guntur (AP) 5,5–6,8 30–32 70 13 80 1150-1200 B Hierro
fundido, no
ferroso
Secunderabad 6–7 – – 14.2 – – A, B Hierro
fundido, no
ferroso
Balamrai (AP) – – – 38 78 – A, B Hierro

fundido, no
ferroso
Oyaria (WB) 3.8–5.6 210–220 70– 90 11.6 47 1250-1300 B, C Hierro
fundido
barakar – – – 11.3 72 – – Hierro
fundido
Mogra (BM) – – – 0.22 – – B Hierro
fundido, no
ferroso
*Donde, A = granos angulares,
B = granos subangulares y
C = granos redondos.
Las arenas con alto contenido de sílice que normalmente utilizan las fundiciones de acero están
disponibles en arena Rajmahal (Bihar), arena cuarcítica (Jamshedpur), Allahabad, Jabalpur,
Hyderabad, Madras y Vengurla (Maharashtra). Muchas de estas arenas contienen cantidades muy
pequeñas de arcilla y los granos son generalmente del grado requerido, las propiedades y usos
típicos de estas arenas se presentan en la Tabla 3.15. Las propiedades de la arena de Hyderabad
cuando se lava y se mezcla con bentonita al 5% se presentan en la Fig. 3.32.
0.3 200
Resistencia, MPa
Permeabilidad
0.2 150
Arena Yadagiri
GFN = 78,44
Granos subangulares
5% bentonita
Permeabilidad
0.1 Resistencia en seco 100

Resistencia en verde
0 50
0 1 2 3 4 5 6
Humedad %
Fig. 3.31. Propiedades de la arena Yadgiri
Arena de sílice hydreabad 5%

bentonita
GFN = 49,1
Granos subangulares
Resistencia al corte en seco
0.15
Dureza
Resistencia al corte en verde
100
Resistencia al corte, MPa
90
Dureza del molde
0.10
80
70
60
0.05
50
0 40
0 1 2 3 4 5 6 7
Humedad %
Fig. 3.32. Propiedades de la arena de Hyderabad
Tabla 3.16 Arenas indios altas en sílice (sintéticas)

Ubicación de Humedad Número de Resistencia Arcilla Número Temperatura Tipo Uso
arena % permeabi- de % de de de
lidad en compresión finura sinterización Grano*
verde en verde, GFN ºC
kPa
Rajkot 1.5–3.4 160–190 40–60 3 53 1350 – Hierro
fundido,
aceros
Guerra dura 3–6 85 30–50 1 57 1250-1300 B, C Aceros
Río Brahmani 2,5–4,5 150–500 20–50 0,4–3 28–78 1250-1350 B, C Hierro
(Orissa) fundido
Gidni (WB) 2.4–3.4 175–335 80–120 5.7 27 1150-1200 A, B Acero con
adición
Río Adjoy 2.2–4 155 30–40 1.4 48.6 1200–1250 B, C Hierro
(WB) fundido
Yadgiri (AP) 1.3–3.3 130–180 40–70 3.2 78 1100-1150 B No ferroso
Rajmahal (Bihar) 3.4 200 60 1.02 52 – B Aceros
Durgapur 3 250 30 0,55 34.69 > 1400 B, C Aceros
Jabalpur 3.2 130 120 5.14 53 1350-1450 B, C Aceros
Allahabad 3.2 80 35 – 54 1350-1450 B, C Aceros
Madrás 2.4 740 50 – 26.4 1450-1550 B, C Aceros
Hyderabad 2 –3.8 160-170 30–50 3 49.1 1400-1450 B Aceros,
Hierro
fundido
Vengurla 1.5–3 175–255 25–40 1 39.1 1350-1450 A, B Aceros
Ratnagiri 1.2–2.6 300–375 20–40 0.7 42.19 1450-1500 B, C Aceros con
adición
*Donde, A = granos angulares; B = granos subangulares y C = granos redondos.
El cambio en la permeabilidad que se puede lograr mediante el lavado se presenta en la Fig.

3.33, donde la permeabilidad de la arena de Rajkot se mejora mediante el lavado de la arcilla y la
adición del 3% de bentonita. Los depósitos de bentonita aptos para uso en fundición se
encuentran en Bihar, Kashmir y Rajasthan. Tanto la bentonita de sodio como la bentonita de
calcio están disponibles, estas bentonitas son de color verde claro y principalmente con base de
sodio, la bentonita de Rajasthan se puede usar para fundiciones de acero liviano y mediano,
mientras que las que se encuentran en Bihar se pueden usar para fundiciones de acero y hierro
gris, las propiedades comparativas de las bentonitas de Rajasthan y Bihar en lo que respecta a la
arena de Rajmahal se presentan en la Fig. 3.34.
3.3.6 Otras Arenas

Aunque las arenas de moldeo son los principales materiales de molde utilizados en una fundición,
existen otros materiales que también se utilizan para una serie de propiedades específicas.
300
Arena de Rajkot Arena lavada
Arena natural 3% bentonita
GFN = 75,33
Arcilla = 19,15%
Número de permeabilidad verde
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Humedad %
Figura 3.33 Permeabilidad de la arena afectada por el lavado.
0.15 5% bentonita
Rajastán Bihar 260
Resistencia
Permeabilidad Número de permeabilidad verde
240
0.10 220
200
180
0.05
160
140
0 120
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Agua %
Fig. 3.34. Propiedades de moldeo de Rajmahalarena afectada por
las bentonitas de Bihar y Rajasthan
Arena de contacto
Esta arena se utiliza junto al modelo para obtener superficies de fundición más limpias y lisas.
Generalmente, el carbón marino o polvo de carbón (carbón bituminoso finamente dividido de 2 a
8%) se mezcla con la arena del sistema para mejorar la moldeabilidad y el acabado de la
superficie. El carbón marino, al ser carbonoso, se quemará lentamente debido al calor del metal
fundido y emitirá pequeñas cantidades de gases reductores. Esto crea una pequeña presión de gas
en los alrededores de la cavidad que evita que el metal fundido entre en los granos de sílice o se
fusione con ellos. Esto ayuda a generar una buena superficie de fundición y también permite que
la arena de moldeo se desprenda de la fundición durante el desmoldado.
Lavado de molde
Los materiales puramente carbonosos como el carbón marino, el grafito finamente pulverizado o
compuestos patentados también se aplican a la cavidad del molde después de retirar el modelo.
Esto se llama lavado de molde y se realiza rociando, frotando o pintando en forma de pasta
húmeda. Se utilizan esencialmente por las siguientes razones:
(i) Para evitar la penetración de metal en los granos de arena y así asegurar un buen acabado de
fundición, y
(ii) Para evitar la interacción molde-metal y prevenir la fusión de arena.
Para depositar el lavado de molde, se puede usar agua o alcohol. Pero debido al problema de
sacar el agua del molde, se prefiere el alcohol como portador, los lavados patentados están
disponibles en forma de polvo, pasta o líquido. El polvo debe prepararse y aplicarse primero,
mientras que la pasta y el líquido se pueden aplicar de inmediato.
Arena de respaldo
Esta es normalmente la arena de fundición reacondicionada y se usa para apisonar la mayor parte
del matraz de moldeo. El matraz de moldeo se llena completamente con arena de respaldo
después de cubrir el modelo con una capa delgada de arena de revestimiento. Dado que la
fundición no se ve afectada en gran medida por la arena de respaldo, generalmente contiene arena
de revestimiento quemada, arena de moldeo y arcilla.
Arena de separación
Este es el material que se rocía sobre el modelo y las superficies de separación de las mitades del
molde antes de prepararlas para evitar la adherencia de la arena de moldeo, esto ayuda a retirar
fácilmente el modelo y a separar más fácilmente las muflas de arrastre y de frente en la superficie
de partición. Es esencialmente un material no pegajoso como los granos de sílice lavados.
3.3.7 Fluidez
El término fluidez se usa normalmente en una fundición para designar la capacidad del material
de fundición para llenar la cavidad del molde, por lo tanto, la fluidez es una propiedad compleja y
hay una serie de variables que la afectan. La fluidez depende tanto del material de fundición como
del molde.
Las propiedades del material de fundición que afectan en gran medida la fluidez son:
viscosidad de la masa fundida, contenido de calor de la masa fundida, tensión superficial, rango
de congelación y peso específico del metal líquido. Cuanto menor sea el coeficiente de viscosidad
del metal fundido, mayor será la fluidez ya que la masa fundida podrá fluir libremente. Dado que
el contenido de calor y el sobrecalentamiento del metal fundido disminuyen el coeficiente de
viscosidad, también sería responsable de un aumento en la fluidez, de manera similar, una tensión
superficial más baja que promueva la humectación del molde por la masa fundida llenaría
rápidamente el molde, particularmente las secciones estrechas. En general, las aleaciones con
rango de congelación estrecho tienen una mayor fluidez en comparación con las de rango de
congelación amplio. En aleaciones de amplio rango de congelación.
Las propiedades del molde que afectan la fluidez son las características térmicas, la
permeabilidad y la superficie de la cavidad del molde. La forma en que el molde transfiere el
calor desde la masa fundida afecta a la capacidad de la masa fundida para llenar la cavidad del
molde. Por ejemplo, en un molde de arena verde la fluidez sería menor ya que extrae más calor
que en un molde de arena seca. La fluidez de un molde revestido con lavados refractarios sería
alta en comparación con uno sin revestimientos. De manera similar, un molde más permeable
conduce a una mejor fluidez.
Pruebas de fluidez
Dado que la fluidez depende de un número tan grande de variables diversas, no es factible
teóricamente determinarla y, por lo tanto, se recurre a las pruebas prácticas. La prueba más
utilizada es la prueba de fluidez en espiral, el molde de la misma composición que se va a utilizar
se prepara con el modelo en espiral estándar con apertura como se muestra en la figura 3.35. La
fundición preparada a partir del molde se mide por la fluidez que está representada por la longitud
de la espiral solidificada.
51 44 15
o 12.5
44
32
136
63.5 38
31.75
51 25
A
19
25
A 124
51
32 44
Aut 25
om
óvil
clu
b
Fig.3.35.
brit Diseño de espiral de fluidez.
ánic
o
En la figura 3.36 se presenta un modelo en espiral modificado para fundición gris. La fundición
gris es la más fluida de todas las aleaciones ferrosas. La fluidez de la fundición gris se ve afectada
por el factor de composición (CF), que se puede expresar como
CF = % C + 0,25 x % Si + 0,5 x % P
Entonces la longitud de la espiral de fluidez en cm se puede estimar mediante la siguiente
relación e empírica:
Fluidez, cm = 37.846 x CF + 0.228 x T – 389.6
Dónde, T= temperatura de vertido, °C

Los resultados obtenidos por Porter y Rosenthal para la fluidez del hierro fundido gris afectado
por la composición y las temperaturas de fusión se presentan en la Fig. 3.37.
Dado que la fluidez se ve afectada por la temperatura de vertido y para afectar la finalización
del llenado del molde en un tiempo razonable, las temperaturas de vertido de los moldes se
controlan en consecuencia. La temperatura de vertido debe estar un poco por encima de la
temperatura de fusión de la aleación junto con un sobrecalentamiento suficiente para dar cuenta
del enfriamiento del metal fundido desde el momento en que se extrae del horno hasta que se
vierte en el molde. La Tabla 3.17 proporciona una estimación de las temperaturas de vertido en
función del material de fundición y los espesores de sección.
Fig. 3.36. Espiral de fluidez para fundición gris

Figura 3.37Fluidez de fundición gris
Fig. 3.37. Fluidez de fundición gris
Tabla 3.17 Temperaturas de colada del metal en °C

Espesor de la pared de Temperaturas de vertido, °C
fundición, mm
Hierro gris y de alta resistencia <4 1450-1360
4–10 1430-1340
10–20 1400-1320
20–50 1380-1300
50–100 1340-1250
100–150 1300-1230
> 150 1280-1220
Hierro maleable <4 1480-1450
4–10 1450-1380
10–20 1430-1360
3.3.8 Tipos de moldes de arena

Para producir fundiciones sólidas, se requiere que los moldes tengan algunas propiedades
específicas. Algunas de ellas son:
● Debe ser lo suficientemente fuerte para soportar la temperatura y el peso del metal fundido.
● Debe resistir la acción erosiva del metal caliente que fluye.
● Debe generar la mínima cantidad de gases como resultado de la temperatura del metal
fundido.
● Debe tener una buena capacidad de venteo para permitir que los gases generados escapen
completamente de él. Los moldes que se utilizan para la fundición en arena pueden clasificarse
en términos generales como:
● Moldes de arena verde
● Moldes de arena seca
● Moldes de corteza
Moldes de arena verde

La arena verde es la arena de moldeo recién preparada a partir de granos de sílice, arcilla y
humedad, en un molde de arena verde, se vierte inmediatamente el metal y se extraen las piezas
fundidas, estos son los más utilizados y están adaptados para una producción rápida, mientras que
los matraces de moldeo se liberan rápidamente, requieren menos espacio en el piso ya que no se
trata de almacenamiento, a medida que se produce el molde, se prepara la fundición, por lo tanto,
es el menos costoso de todos. Además, la tendencia al resquebrajamiento por cambio de
temperatura de las piezas fundidas es menor en los moldes de arena verde. La erosión por moldeo
es común en este tipo de molde, la permeabilidad de estos debe controlarse adecuadamente, de lo
contrario, es probable que se formen agujeros e inclusiones de gas .
Moldes de arena seca

Estos son los moldes de arena verde que se secan completamente manteniéndolos en un horno de
150 a 350°C durante 8 a 48 horas dependiendo de los aglutinantes en la arena de moldeo, estos
moldes generalmente tienen mayor resistencia que el molde de arena verde y son los preferidos
porque es menos probable que se dañen durante el manejo, además se utilizan generalmente para
piezas de fundición medianas y grandes y se puede lograr un mejor acabado superficial y
precisión dimensional con moldes de arena seca. Las principales desventajas son la probable
distorsión del molde causada durante el proceso de horneado; susceptibilidad al
resquebrajamiento por cambio de temperatura de las piezas fundidas y ciclos de producción más
largos, además, es más caro que el molde de arena verde.
Molde de corteza
Aunque el molde de arena seco es preferible para moldes grandes debido al costo que implica, se
logra un compromiso secando solo la corteza de la cavidad del molde con la que entra en contacto
el metal fundido, en lugar del molde completo. La corteza normalmente se seca a una profundidad
de 15 a 25 mm, usando sopletes o simplemente dejándolos secar en la atmósfera, esto también se
puede hacer en molduras de fosa, sin embargo, el vaciado del metal debe completarse
inmediatamente después del proceso de secado, de modo que la humedad de la porción sin secar
no penetre en la corteza seca
3.3.9 Máquinas de Moldeo

El moldeado manual como se describió anteriormente es adecuado para la producción de lotes
pequeños o para piezas fundidas de gran tamaño, sin embargo, para el trabajo de producción que
involucra grandes lotes del mismo tipo de fundición, el moldeo a máquina es una necesidad, en
este moldeo se utilizan básicamente tres métodos para embutir la arena en las muflas de moldeo:
● Sacudidas (traqueteo)
● Compresión
● Proyección de arena
En el moldeo por traqueteo, la arena se llena primero en el matraz, generalmente desde una
tolva elevada, y luego se eleva a una cierta altura antes de que se le permita caer libremente sobre
una placa de lecho sólida, el impacto resultante obliga a la arena a compactarse uniformemente en
el molde, este proceso de levantar y soltar continúa repetidamente hasta que se logra la dureza del
molde requerida, este tipo de apisonamiento es adecuado para superficies horizontales y es muy
severo en el equipo de moldeo y también es probable que dé lugar a un relleno desigual. La arena
del fondo experimenta la fuerza más alta y, en consecuencia, está bien compactada en
comparación con la arena de las capas superiores.
En el apisonamiento por compresión, se coloca una placa ligeramente más pequeña que las
dimensiones internas del matraz de moldeo en el matraz ya lleno con la arena de moldeo, como se
muestra en la figura 3.38(a), se aplica una presión uniforme sobre la placa moviéndola hacia
abajo o moviendo el matraz hacia arriba, la fuerza resultante compacta la arena uniformemente.
La arena al lado de la placa golpea más fuerte mientras que la arena debajo es progresivamente
menos dura, la dureza lograda también depende de la presión aplicada sobre la placa de presión,
dado que dicha dureza sigue el contorno de la placa de compresión que está en contacto con la
arena, a veces la placa tiene el contorno que se muestra en la figura 3.38 (b), para que coincida
con el modelo y se logre una mejor dureza uniforme del molde, este tipo es adecuado para piezas
fundidas pequeñas y, en general, para matraces poco profundos.
Una combinación de máquinas de compresión por sacudidas es más común en vista del
apisonamiento más uniforme que podría lograrse combinando los dos métodos como se describió
anteriormente.
La proyección de arena se realiza arrojando arena en el matraz rápidamente y con gran fuerza.
Este proceso desarrolla una dureza de molde alta y uniforme, el proceso es muy rápido y
proporciona un apisonado de arena muy uniforme, la arena debe rociarse uniformemente en el
molde moviendo la boquilla a través de toda el área del matraz, también es necesario que la arena
se rocíe en capas para lograr una dureza uniforme, sin embargo, el costo inicial del equipo es alto
en comparación con la otra forma de máquinas de moldeo descritas anteriormente.
placa de compresión
Modelo Modelo
(a)(b)
Cabeza de diafragma
Modelo
(C)
Fig. 3.38. Tipos de cabezales de compresión utilizados para el moldeo a máquina, (a)
cabezal de compresión convencional, (b) cabezal de compresión de perfil y (c) cabezal de
compresión de diafragma.
3.3.10 Proceso de moldeo sin horneado

Nobake es un proceso de fundición que implica el uso de aglutinantes químicos (furano o
uretano) para unir la arena de moldeo en lugar de la arcilla que normalmente se usa en el moldeo
con arena verde, la arena de sílice libre de arcilla se transporta a la estación de llenado del molde
como preparación para el llenado del mismo, luego se usa un mezclador para mezclar
completamente la arena con el aglutinante químico y un catalizador, a medida que la arena sale de
la mezcladora, el aglomerante comienza el proceso químico de endurecimiento, la arena química
mezclada luego se vierte en el matraz de moldeo que está equipado con la placa de modelo de
arrastre/superficie que se completa con el sistema de entrada y elevación necesario según lo
diseñado. Luego, cada mitad del molde se compacta para formar un molde fuerte y denso,
después de un período de tiempo específico (desde tan solo 10 segundos hasta el tiempo que
requiera la fundición, según el tamaño del molde), la mezcla de arena se endurece (asemejándose
a un ladrillo en resistencia) para formar las mitades del molde y se quitan las placas de modelo de
arrastre/superficie, los noyos, si se requieren, también se pueden fabricar utilizando el mismo
proceso, después de que la arena haya fraguado, se puede aplicar un lavado de molde, los noyos,
si es necesario, se colocan en el arrastre y la cubierta se cierra sobre dichos noyos para completar
el molde.
El vertido del metal fundido se realiza normalmente y se deja que el molde se enfríe antes del
desmoldeo.
Los restos de arena moldeada durante el desmoldeo se descomponen aún más hasta que se
aproximan al tamaño del grano inicial, la arena ahora puede recuperarse para su reutilización en el
proceso de fundición o desecharse.
Ventajas
● Es posible obtener buenas tolerancias dimensionales (±0,125–0,375 mm) debido a la alta
resistencia del molde el cual puede soportar la presión metalostática ejercida por el metal
fundido durante el proceso de fundición.
● Debido a la rigidez y la resistencia a la tracción de los moldes sin hornear, se pueden
producir rutinariamente secciones delgadas de aproximadamente 2,5 mm de espesor,
además, la holgura requerida es menor en comparación con el moldeo en arena verde.
● El molde sin hornear produce acabados superficiales finos que se pueden mejorar aún más
con los revestimientos del mismo y del noyo para respaldar un acabado especial en los
componentes fundidos, como pintura o revestimiento.
● Se requiere menos habilidad y mano de obra que en el moldeo en arena convencional.
● El proceso sin horneado es compatible con prácticamente todos los tipos de materiales de
modelos y proporciona un desgaste mínimo de las herramientas, si es necesario, se pueden
usar herramientas económicas para las carreras de fundición para la creación de prototipos.
● Es posible verter cualquier metal ferroso o no ferroso.
● Los noyos y moldes preparados con el proceso de no horneado pueden almacenarse
indefinidamente.
● La mayoría de los sistemas sin hornear tienen excelentes propiedades de desmoldeo.
● El moldeo sin horneado reduce la posibilidad de defectos relacionados con el gas, ya que el
contenido de nitrógeno de la mayoría de los sistemas aglomerantes utilizados minimiza la
susceptibilidad a la porosidad del gas.
● Aunque este proceso es adaptable a cualquier volumen, es preferible para la capacidad de
producción de volumen bajo a medio.
3.3.11 Moldura de yeso

La fundición en molde de yeso, también llamada moldeo en yeso de caucho (RPM), es un proceso
de fundición especializado que se utiliza para producir piezas fundidas no ferrosas (aleaciones a
base de aluminio y cobre) mediante el vertido de metal líquido en moldes hechos de yeso de París
(yeso).
En este proceso, Yeso de París (CaSO4.½H2O) se mezcla con agua para formar una
suspensión con aditivos como talco cerámico, fibra de vidrio, arcilla, harina de sílice, cenizas
volantes, etc., con agua y luego se vierte sobre el modelo, los aditivos se utilizan para mejorar las
propiedades del molde, como la resistencia en seco y en verde, la permeabilidad y la colabilidad,
se permite que la suspensión se preestablezca a una consistencia gomosa que permita que se
desprenda del modelo pero que sea lo suficientemente fuerte para volver a la forma que tenía
cuando estaba en el modelo, el molde preestablecido luego se enciende para quemar el contenido
volátil en el gel fraguado y se hornea a aproximadamente 120 a 260°C. Este paso da como
resultado un molde duro y rígido que contiene grietas microscópicas, los noyos también se
pueden hacer usando un proceso similar.
Los noyos, si es necesario, se colocan en la mitad inferior, luego, la mitad de la tapa se alinea
con la mitad de arrastre y los pasadores de ubicación en la tapa se introducen en los orificios de
los pasadores correspondientes en la tapa, este proceso de ensamblaje se puede realizar

mientras los moldes aún están calientes o después de que se hayan enfriado a temperatura
ambiente, según la complejidad del molde. Los moldes de yeso secos tienen una permeabilidad
extremadamente baja de alrededor de 1 a 2 AFS, en vista de esta baja permeabilidad, rara vez se
emplea el vertido por gravedad y normalmente se requiere una asistencia de vacío para el vertido
de moldes.
Ventajas
● Las piezas fundidas producidas por moldeo en yeso tienen una alta precisión dimensional
que es comparable a la de las piezas fundidas realizadas en moldes de inversión.
● Usando moldeo de yeso se puede obtener fácilmente un acabado superficial del orden de 1,25
a 3,25 mm.
● Los diseños complejos se pueden obtener utilizando modelos de goma flexibles y utilizando
las técnicas de fundición de inversión.
● Dado que el yeso tiene una conductividad térmica baja, las piezas fundidas se enfrían
lentamente, lo que permitirá colar secciones delgadas. Se pueden colar espesores de pared
tan bajos como 0,75 a 1,00 mm en ubicaciones seleccionadas.
● Se pueden obtener propiedades mecánicas mejoradas mediante el control adecuado de los
gradientes térmicos, mientras que el enfriamiento lento minimiza la deformación y
promueve la uniformidad de la estructura .
Desventajas
● El proceso es costoso debido a los largos procedimientos de procesamiento y al uso único
de los materiales del molde.
● En comparación con el moldeado en arena verde, el moldeado en yeso requiere más equipo.
● La permeabilidad de los moldes de yeso es inherentemente baja en comparación con el
proceso de fundición en arena.
3.3.12 Moldeo en subsuelo

El moldeo por hoyo se utiliza para fundiciones grandes y pesadas que pesan hasta 150 toneladas,
en las que el uso de un matraz de moldeo para el proceso se vuelve casi imposible y demasiado
costoso para la cantidad de manejo en cuestión, el hoyo normalmente se forma en el piso de la
fundición con arena y actúa como un arrastre donde se forma la cavidad. El modelo se coloca en
el subsuelo y la arena se apisona a su alrededor para formar la cavidad de arrastre, luego se puede
usar una capa superior separada sobre el subsuelo que estará al nivel del piso, la capa superior se
puede construir con ladrillos y normalmente alberga la copa de vertido y el bebedero, se
agregarán tubos de ventilación en el subsuelo para facilitar el escape de gases, este es un proceso
lento y requiere mucho tiempo para completar el molde.
3.3.13 Moldeo en tierra

La arena de este tipo contiene muchos ingredientes como partículas de arena fina, refractarios
finamente molidos, arcilla, grafito y refuerzos de fibra, los suelos generalmente tienen un mejor
drenaje que los suelos arcillosos, retienen el agua fácilmente, se agrega a la arena materia
orgánica como paja picada para proporcionar una buena ventilación, los moldes de subsuelo se
emplean generalmente para hacer grandes piezas fundidas sin usar los costosos modelos
completos y las muflas de moldeo, usan modelos de armazón y barridos para reducir costos, los
objetos tales como cilindros grandes, bandejas de productos químicos, engranajes grandes, fondos
redondos, marmitas y otras piezas mecanizadas se producen en moldeo de subsuelo, los moldes
grandes se construyen utilizando un marco de ladrillo que se revestirá con arena franca y se
secará, se utilizan para obtener el perfil requerido de la fundición.
3.3.14 Fabricación aditiva para la preparación de moldes

Es posible utilizar la fabricación aditiva (AM) para producir directamente moldes de arena sin
utilizar un modelo, la mayoría de los sistemas utilizan la inyección de aglomerante o el proceso de
impresión 3D (3DP), este proceso se puede utilizar para fabricar directamente moldes de arena,
así como noyos mediante la inyección selectiva de aglutinante en un lecho de polvo de arena de
fundición; ExOne y voxeljet son los dos principales fabricantes que ofrecen máquinas de
construcción 3D que utilizan diferentes tecnologías y materiales.
El material de moldeo utilizado por ExOne es arena de sílice común con diferentes aglutinantes
según la aplicación, similar al proceso sin horneado que se analizó anteriormente, uno de los
aglutinantes proporcionados por ExOne es el aglutinante de furano para fundiciones tradicionales
para que no tengan que realizar ningún cambio en sus procedimientos de moldeo, el aglutinante
de silicato que ofrece ExOne es respetuoso con el medio ambiente y tiene bajas emisiones de
gases, ExOne también ofrece un aglutinante fenólico que es adecuado para paredes delgadas
similares a molduras de cáscara, Voxeljet ofrece aglutinante de furano con arena de sílice normal
para facilitar la integración en las fundiciones existentes.
3.4 Noyo
Los noyos son los materiales utilizados para hacer cavidades y proyecciones huecas que
normalmente no se pueden producir solo con el modelo, cualquier contorno o cavidad complicada
se puede hacer por medio de noyos para que se puedan obtener fácilmente formas realmente
intrincadas, estos generalmente están hechos de arena e incluso se utilizan en moldes
permanentes, en general, los noyos están rodeados por todos lados por el metal fundido y, por lo
tanto, están sujetos a condiciones térmicas y mecánicas mucho más severas, como resultado, la
arena de noyo debe tener una mayor resistencia que la arena de moldeo.
Las características normales deseadas de un noyo son:
1. Fuerza en verde: un noyo hecho de arena verde debe ser lo suficientemente fuerte como para
mantener la forma hasta que se desvanezca horneando.
2. Resistencia en seco: Debe tener una resistencia en seco adecuada para que cuando el noyo
se coloque en el molde, pueda resistir la presión del metal que actúa sobre él.
3. Refractariedad: dado que en la mayoría de los casos el noyo está rodeado por todos lados,
es deseable que el material del noyo tenga una mayor refractariedad.
4. Permeabilidad: algunos de los gases que se desprenden del metal fundido y se generan a
partir del molde pueden tener que atravesar el noyo para escapar del molde. Por lo tanto, se
requiere que los noyos tengan una mayor permeabilidad.
5. Colapsabilidad: A medida que el yeso se enfría, se encoge, a menos que el noyo tenga una
buena colapsabilidad (capacidad de disminuir de tamaño), es probable que proporcione
resistencia contra el encogimiento y, por lo tanto, puede causar desgarros por calor.
6. Friabilidad: Una vez que la fundición se haya enfriado por completo, se debe quitar el noyo
de la fundición antes de que se procese más, por lo tanto, la friabilidad (la capacidad de
desmoronarse) también debe ser una consideración muy importante.
7. Suavidad: La superficie del noyo debe ser lisa para dar un buen acabado a la fundición.
8. Baja emisión de gases: debido a las altas temperaturas a las que se somete un noyo, debe
permitir que solo se desarrolle una cantidad mínima de gases para que se puedan eliminar
los vacíos en las piezas fundidas.
3.4.1 Arenas de noyo

La arena del noyo debe contener granos de arena, aglutinantes y otros aditivos para proporcionar
propiedades específicas.
Arena: La arena de sílice, que está completamente desprovista de arcilla, se usa generalmente
para hacer arenas de noyo, la sílice gruesa, debido a su mayor refractariedad, se utiliza en las
fundiciones de acero, las arenas más finas se utilizan para fundiciones y aleaciones no ferrosas.
Aglutinantes: Como se explicó anteriormente, las arenas de noyo deben ser más fuertes que la
arena de moldeo y, por lo tanto, el aglutinante de arcilla utilizado en las arenas de moldeo no es
suficiente, sino que se deben usar aglutinantes algo mejores, los aglutinantes normales son de
naturaleza orgánica porque se quemarían con el calor del metal fundido y, por lo tanto, harían que
el noyo colapsara durante el enfriamiento de la fundición, la cantidad de ligante necesaria
depende en gran medida de la finura de los granos de arena, además, la cantidad de arcilla que
queda en la arena aumenta el consumo de ligante.
Los aglutinantes generalmente utilizados son aceite de linaza, aceite de noyo, resinas, dextrina,
melaza, etc, los aceites de noyo son mezclas de aceites de linaza, soja, pescado, petróleo y
alquitrán de hulla.
La composición general de una mezcla de arena de noyo podría ser aceite de noyo (1%) y agua
(2,5 a 6%). La composición real que se utilizará depende del tamaño y la forma del noyo y de la
aleación que se va a colar, las propiedades controladas por la composición se muestran en la
figura 3.39, estas propiedades se obtienen horneando las muestras de prueba AFS estándar
durante 1,5 horas a 175°C.
Los aglutinantes orgánicos desarrollan resistencia mediante polimerización y reticulación. Para

afectar esto, los noyos después de la preparación deben hornearse, se debe elegir una combinación
adecuada de tiempo de horneado para optimizar las propiedades del noyo, como se representa en
la Fig. 3.40.
3.4.2 Moldeo de dióxido de carbono

El otro método que se utiliza mucho para fabricar noyos y, en ocasiones, para moldes es el uso de
silicato de sodio (vidrio soluble, SiO2:Na2O) como aglutinante, este es esencialmente un proceso
rápido de preparación de noyos o moldes, el molde se prepara con una mezcla de silicato de sodio
y arena que se trata con dióxido de carbono durante dos o tres minutos de modo que se alcance
una resistencia a la compresión en seco de más de 1,4 Mpa, se espera que el dióxido de carbono
forme un ácido débil que hidrolice el silicato de sodio dando como resultado que la sílice amorfa
forme el enlace, la introducción de gas CO2 inicia la reacción formando carbonato de sodio
hidratado (Na2CO3 + H2O), esta reacción de gelificación aumenta la viscosidad del aglutinante
hasta que se solidifica, la resistencia a la compresión de la unión aumenta con el tiempo de reposo
debido a la deshidratación.
Resistencia a la tracción, MPa
2.5
80 350
70 300 2.0
Dureza
Permeabilid
60 250
1.5
Dureza
Permeabilidad
50 200
ad
1.0
40 150
Resist tensión
100 0.7
30
250:1 200:1 150:1 100:1 50:1

Relación de peso arena/petróleo
Fig. 3.39. Las propiedades de la arena del noyo

varían según la composición.
.6
220
.63
210 .62
Más de .63
200
Temperatura de .63
horneado, oC 190
.62
180 .6
170
.56
160 –.49
.42 .52
150
40 60 80 100 120 140 160
Tiempo de horneado, min.
Fig. 3.40. Propiedades del noyo afectadas por el tiempo y la temperatura de horneado
Debido a la alta resistencia de la unión, no es necesario dotar al noyo de ningún otro refuerzo,
el equipo requerido es bastante simple porque el requerimiento principal es el dióxido de carbono,
que está fácilmente disponible, y no se necesita un costoso equipo para hornear el noyo, además,
no implica distorsiones debidas al horneado y también se logran mejores precisiones
dimensionales, pero es un proceso un poco más caro. También, la mezcla de arena no tiene una
buena vida útil y, por lo tanto, debe usarse inmediatamente después de la preparación, las
propiedades de desmoldeo del moldeo con dióxido de carbono también son malas en comparación
con el moldeo normal, los moldes y noyos se deterioran por la absorción de agua si se mantienen
almacenados durante períodos más largos antes de su uso, desarrollan una fuerza no uniforme
debido a la dificultad de lograr una gasificación uniforme.
La arena del noyo debe estar completamente libre de arcilla, humedad y cualquier otra
impureza; de lo contrario, aumentaría el consumo de aglutinante. El GFN para los granos de arena
puede oscilar entre 55 y 85, la cantidad de aglomerante necesaria aumenta del 3 % de silicato de
sodio (en peso) para un tamaño de grano de 55 al 4,5 % para el tamaño de grano de 85.
Además de la arena y el aglomerante, se añaden algunos aditivos más para mejorar las
propiedades específicas, por ejemplo, la arcilla de caolín mejora la estabilidad del molde, el óxido
de aluminio mejora la resistencia en caliente de la arena a unos 800 °C y la melaza o el azúcar
invertido se utilizan para retardar la resistencia del molde después del vertido para eliminar los
problemas de desmoldeo.
La gasificación de dióxido de carbono en los moldes y noyos se realiza de varias formas
dependiendo esencialmente del tamaño del noyo o del molde, para noyos más pequeños, se coloca
directamente sobre la caja de noyos una cubierta hermética al gas, que está conectada a una fuente
de dióxido de carbono, los noyos de tamaño mediano se alimentan directamente a través de la
caja de noyos o a través del modelo en el caso de los moldes.
Para moldes muy grandes, se insertan sondas especiales en el molde que pueden conectarse a
un colector que recibe el suministro de dióxido de carbono. La presión del gas debe mantenerse
entre 0,14 y 0,28 MPa, dependiendo en gran medida del espesor de la sección a gasear.
3.4.3 Tipos de noyos

Según el tipo de arena utilizada, los noyos son
esencialmente de dos tipos.
Los noyos de arena verde son los que se obtienen
del propio modelo durante el moldeado, aunque esta
es la forma más económica de preparar el noyo, la
arena verde, que tiene poca resistencia, no se puede
usar para agujeros bastante profundos, esto se usa solo
para aquellos tipos de cavidades que permiten retirar Fig. 3.41. Noyo de arena verde
el modelo como en la Fig. 3.41.
Los noyos de arena seca son aquellos que se
fabrican mediante arenas especiales para noyos en una
caja de noyos aparte, se hornean y luego son
colocados en el molde antes de verter, algunos de los
tipos de noyos utilizados en diversas situaciones se presentan en la figura 3.42.
Al diseñar las cajas de noyos, se debe tener cuidado en considerar la resistencia del noyo, antes del
proceso de horneado, el noyo generalmente es débil y debe estar bien sostenido, si el noyo es
simple y fuerte en sí mismo, no se requiere ninguna precaución especial, pero para noyos delgados
y complicados, puede ser necesario colocar el noyo en la caja de noyos durante el proceso de
horneado, en tal situación, la caja central debe ser pequeña, en la figura 3.43 se muestra un
ejemplo de una caja de noyos.
Si un noyo es simétrico, puede dividirse en dos partes iguales y luego ensamblarse con adhesivos o
sujetarse con cables, los pegamentos que se utilizan son mezclas de talco, dextrina, harina, melaza y
agua.
Se debe tener cuidado al aplicar el pegamento para no cerrar los orificios de ventilación del noyo
hechos anteriormente para que escapen los gases, cuando se van a unir noyos muy grandes, puede
ser necesario usar tornillos y tuercas, los orificios de los pernos generalmente se cubren con un
tapón de noyo, si el noyo se va a montar en una orientación particular, se deben hacer algunas
disposiciones específicas en las impresiones del noyo para que el mismo se pueda colocar en el
molde en una sola posición, como en la figura 3.44.
Noyo desequilibrado Noyo equilibrado
Placa de sujeción
Arrastra
Fig. 3.42. Tipos de noyos de arena seca
Fig. 3.44. Ubicación asimétrica del noyo
Fig. 3.43. Caja de noyos típica

3.4.4 Portadas
Las portadas se proporcionan para que los noyos estén colocados de forma segura y correcta en la
cavidad del molde, el diseño de las portadas es tal que tiene en cuenta el peso del noyo antes del
vertido y la presión metalostática ascendente del metal fundido después del vertido, las
impresiones del noyo también deben garantizar que el noyo no se desplace durante la entrada del
metal en la cavidad del molde.
La principal fuerza que actúa sobre el noyo, cuando se vierte metal en la cavidad del molde, se
debe a la flotabilidad, la fuerza de flotación se puede calcular como la diferencia entre el peso del
metal líquido y el del material del noyo del mismo volumen que el del noyo expuesto, se puede
escribir como
P= V(p – d)
Donde, P = fuerza de flotación,
N
V= volumen del noyo en la cavidad del molde, cm3
p = densidad en peso del metal líquido, N/cm3
d= densidad de peso del material del noyo = 0,0165 N/cm3
La tabla 3.18 enumera las densidades de peso
de algunos de los materiales de fundición
TPODER3.18 Densidades de los materiales de
importantes.
fundición
La ecuación anterior sería válida para casos
Material Densidad,
similares al ilustrado en la figura 3.45, que son N/cm3
más comunes, donde V viene dado por 0.25 π Aluminio 0.0265
D2 H. Pero para noyos verticales como los que Cobre 0.0878
se muestran en la figura 3.46, la fuerza de Magnesio 0.0171
flotación es dado por Zinc 0.0700
P= 0.25π (D12 – D2 ) Hp – Vd Guiar 0.1113
Acero carbono 0.0771
Donde, V = volumen total del noyo en el
Hierro fundido gris 0,0686 a 0,0735
molde. Para mantener el noyo en posición, se Hierro fundido blanco 0.0755
sugiere empíricamente que la impresión del noyo Arena de moldeo 0.0157
podrá soportar una carga de 3,5 N/cm2 de área
superficial.
Por lo tanto a soportar completamente la fuerza
de flotación, es necesario que cumpla con:
P≤ 350A
Donde, A = área de impresión central, mm2
Si lo anterior no se cumple, entonces sería necesario proporcionar apoyo adicional por medio
de guirnaldas como se describe más adelante, desde el área de impresión del noyo, se pueden
calcular los tamaños de impresión del noyo necesarios.
PL
D H
P
L
D
H D1
Fig. 3.45. Posición horizontal del noyo Fig. 3.46. Noyo vertical
En la figura 3.47 se presenta otro conjunto de proporciones empíricas para las dimensiones de
impresión del noyo que se encontraron adecuadas en la práctica.
Fig. 3.47. Proporciones de impresión central

La práctica rusa de dimensionar las impresiones del noyo es hacer que la presión que actúa
sobre el área de apoyo del noyo (es decir, A, el área de la superficie de la impresión del noyo) sea
inferior al 50 al 75% de la resistencia a la compresión de la arena de moldeo. Por eso
V(ρ-d)
A>k
S
Donde, V = volumen total del noyo incluyendo impresiones, cm3

k= 0,50 a 0,75
ρ = densidad en peso del metal líquido, N/cm3
d= densidad de peso del material del noyo = 0,0165 N/cm3
s = resistencia a la compresión de la arena de moldeo, N/cm2
En la tabla 3.19, con referencia a la figura 3.48, se ofrece una guía sugerida para las copias principales
de la literatura rusa.
Los ángulos de inclinación que se utilizarán para estas impresiones del noyo se dan en la Tabla 3.20
con referencia a la Fig. 3.48.
Tabla 3.19 Dimensiones de impresión del noyo

Longitud del noyo
L, mm
Diámetro central < 50 51–150 151–300 310–500 500–750
D, mm v1 h1 v1 h1 v1 h1 v1 h1 v1 h1
hasta 25 20 15 25 25 – 40 – – – –
26–50 20 20 40 35 60 45 70 60 – –
51–100 25 25 35 40 50 50 70 70 100 90
101–200 30 30 30 50 40 55 60 80 90 100
201–300 35 – 35 – 40 60 50 90 80 110
301–400 40 – 40 – 40 80 50 100 70 120
401–500 40 – 40 – 40 110 50 120 60 130
Fig. 3.48. Tamaños de portada de noyos
TPODER3.20 Ángulos de desmoldeo para impresiones de noyo

Verticales, Grados Horizontales, Grados
Impresión de noyo, h1 o
v1, mm α β α β
< 20 10 15 10 15
21 a 50 7 10 7 10
51 a 100 6 8 6 8
101 a 200 5 6 5
3.4.5 Coronillas
Las coronas son soportes metálicos que a menudo se mantienen dentro de la cavidad del molde
para soportar los noyos, estos tienen la misma composición que la del metal vertido, de modo que
el metal fundido proporcionaría suficiente calor para fundirlos por completo y así fusionarse con
él durante la solidificación, en la figura 3.49 se muestran algunos de los tipos de coronas que se
utilizan normalmente, con un ejemplo de soporte de coronas en la figura 3.50.
Aunque se supone que la corona se fusiona con el metal base, en la práctica es difícil de lograr
y normalmente forma una unión débil en la fundición, el otro problema probable que se encuentra
en las coronas es la condensación de la humedad que finalmente termina formando agujeros, en
general, las coronas antes de colocarlas en el molde deben limpiarse a fondo de cualquier
suciedad, aceite o grasa., debido a los problemas asociados con las coronas, es deseable rediseñar
las piezas fundidas, en la medida de lo posible.
Para calcular el área de corona requerida Ac, necesitamos saber la carga no soportada.
Volviendo a la discusión sobre impresiones de noyo, se sugirió que
P≤ 3.5 Ac
Por lo tanto, carga no soportada = P – 3,5 Ac
Fig.3.49. Tipos de coronas

Cavidad del molde
Noyo
Coronilla Corona de pipa
Molde
Fig. 3.50. Noyo sostenido por corona
Si la carga no soportada es menor o igual a cero, no se requiere coronilla, pero si es mayor que
cero, entonces el área de corona requerida es de 29 mm 2 por cada Newton de carga no soportada.
3.4.6 Fuerzas que actúan sobre los matraces de moldeo

Anteriormente, se calculó la fuerza de flotación ejercida por el noyo, esta fuerza es transmitida
por el noyo a la capa y tendería a levantar la capa y alejarla del arrastre, además de esto, hay otra
fuerza denominada fuerza 'metalostática' también presente dentro de la cavidad de moldeo, esta
fuerza 'metalostática' es ejercida por el metal fundido en todas las direcciones de la cavidad, sin
embargo, estamos interesados en la fuerza ejercida en la dirección hacia arriba.
La fuerza 'metalostática' viene debido a la cabeza con la que el metal entra en la cavidad del
molde, esta fuerza, Fm, se puede estimar tomando el área de la sección transversal de la fundición
sobre la que actúa, el área proyectada, Ap, de la fundición en el plano de partición es el área sobre
la cual actuará la presión del metal, la carga del metal, como se muestra en la figura 3.51, está
dada por (h – c). Por lo tanto, la fuerza, Fm está dada por
Fm= Ap p(h-c)
Se debe tener cuidado para ver que se tengan en cuenta las unidades adecuadas.
Fig. 3.51. Cabeza del metal en fundición en arena.
Ejemplo 3.6
Encuentre los pesos que se deben mantener para compensar las fuerzas durante el vaciado en arena de un
tubo de hierro fundido de 12,5 cm de DE y 10 cm de DI con una longitud de 180 cm. La cabeza de metal
debe tener unos 20 cm, mientras que el tamaño del matraz de moldeo utilizado para este propósito es de
200 x 25 x 20 cm. Tome la densidad de la arena del noyo como 0.0165 N/cm3 y la densidad del metal
líquido como 0.0771 N/cm3.
Π .102.180 3
Volumen del noyo= = 14 137,2 cm
4
Fuerza de flotabilidad = V(ρ – d) = 14137,2(0,0771 – 0,0165) = 856,7 N
Área proyectada de la fundición = 180 x 12,5 = 2250 cm2
Fuerza metalostática hacia arriba = 2250 x 0,0771 x 20 = 3469,5 N
Fuerza total hacia arriba = 3469,5 + 856,7 = 4326,7 N
Volumen de arena en la capa = 200 x 25 x 20 = 100 000 cm3
Peso de la capa superior = 100 000 x 0,0165 = 1650
N Fuerza ascendente neta que actúa = 4326,7 – 1650
= 2676,7 N
La fundición tiene que mantener un peso total de unos 3000 N para compensar este empuje
ascendente ejercido por el noyo y las fuerzas metalostáticas.
En el ejemplo anterior, solo se consideró la fuerza estática. Sin embargo, cuando el metal
ingresa a la cavidad del molde a una velocidad de flujo alta, la pérdida de impulso ejercería una
presión mucho mayor que la que se tiene en cuenta en la condición estática.
En consecuencia, actuaría más fuerza sobre el matraz del molde que la calculada en el
procedimiento anterior. Es una práctica general en las fundiciones mantener un peso que es
aproximadamente un 50% superior al calculado para tener en cuenta este efecto dinámico.
sUMMaria
Los procesos de fundición de metales son los principales procesos de fabricación que se utilizan para
fabricar piezas complejas utilizando metal líquido.
● La fundición de metales es uno de los procesos de fabricación más antiguos inventados y
practicados en los últimos 5000 años. Sin embargo, los principales desarrollos han tenido lugar en
los últimos 100 años al adoptarlo como un importante proceso de fabricación primaria.
● Un modelo es diferente del colado final debido a los márgenes de modelo que se agregarán. La
mayoría de los patrones están hechos de madera, aunque también se fabrican con plásticos y
metales. Hay varios tipos de patrones según la geometría de la pieza y los volúmenes de
producción requeridos.
● Se utiliza una variedad de materiales de moldeo en la preparación del molde refractario para la
colada. La arena es el principal material de moldeo con arcilla y agua. Además, una serie de
aditivos para arena mejoran sus propiedades para requisitos específicos.
● Se requieren noyos para hacer orificios y porciones huecas de una fundición. La arena para
machos requiere mejores propiedades y para ello se utilizan aglutinantes especiales. Hay una serie
de tipos de noyos que se utilizan en la fundición en función de la geometría de la pieza.
Preguntas
3.1 Enumere las principales ventajas del proceso de fundición.
3.2 Indique las aplicaciones típicas del proceso de fundición tal como se utiliza en el sector del automóvil.
3.3 ¿Cuáles son las principales limitaciones del proceso de fundición en arena y cómo se superan?
3.4 ¿Cuáles son los puntos que un diseñador debe considerar al realizar un proceso de fundición?
3.5 Defina los siguientes términos en relación con la fundición: frente, arrastre, tablero inferior
3.6 Dé una breve descripción de los siguientes términos de fundición: Bebedero, puerta, corredor,
contrahuella
3.7 Dibuje la sección transversal de un molde de arena que está listo para verter y etiquete las diversas
partes importantes.
3.8 Explique brevemente el procedimiento a seguir para hacer un molde de arena.
3.9 Distinguir claramente entre los siguientes términos de fundición: arena de moldeo, arena de
respaldo y arena de revestimiento
3.10 ¿Cuáles son las características distintivas entre un yeso y un modelo?
3.11 Distinga entre la contracción líquida y la contracción sólida en relación con las fundiciones.
Explique cómo se toman en cuenta estos elementos al diseñar fundiciones en arena.
3.12 Nombre las tolerancias de modelo que pueden especificarse cuantitativamente. Escribe una breve
nota sobre cada uno de ellos.
3.13 ¿Qué es la tolerancia de giro? ¿Cómo se proporciona para losmodelos?
3.14 Discuta brevemente por qué la tolerancia de conicidad es importante para losmodelos.
3.15 Describa las concesiones dadas en el modelo para sacudidas y distorsiones.
3.16 ¿Qué se entiende por impresiones de noyo? Explique cómo se van a proporcionar.
3.17 ¿Cuáles son los materiales que generalmente se utilizan para la elaboración de modelos?
3.18 ¿Cuáles son las aplicaciones específicas para los siguientes materiales de modelo? Madera,
metal y plásticos.
3.19 ¿Qué metales se utilizan generalmente para hacer modelos? Explique las razones de su elección.
3.20 ¿Qué se entiende por margen de doble contracción?
3.21 Mencione los diversos modelos que normalmente se encuentran en la práctica de fundición.
3.22 Mencione dos asignaciones proporcionadas en el modelo para un moldeado en arena y establezca
las razones por las que se proporcionan.
3.23 Explique dónde se emplean los modelos de esqueleto.
3.24 ¿Cuál es el tipo de modelo más utilizado? Describa sus ventajas.
3.25 ¿Cuáles son las situaciones en las que se utiliza ventajosamente un modelo de una sola pieza?
3.26 Dibuja un ejemplo que muestre la capa y el modelo de tipo de arrastre.
3.27 ¿Por qué se utiliza un modelo de piezas sueltas? Dar sus problemas.
3.28 Explique con un boceto prolijo el uso de un modelo de tablero de seguimiento.
3.29 Describa el código de color del modelo que se usa normalmente en las fundiciones.
3.30 ¿Qué propiedades son deseables de la arena de moldeo desde el punto de vista de las fundiciones
sólidas?
3.31 Explicar la importancia de la permeabilidad de las arenas de moldeo.
3.32 Indique los ingredientes esenciales de una arena de moldeo.
3.33 Explicar el método para determinar el contenido de humedad en una arena de moldeo.
3.34 ¿Cuál es el papel que juega la arcilla en una arena de moldeo? ¿Cuál es el método adoptado para
determinar el contenido de arcilla en una arena de moldeo?
3.35 ¿Qué se entiende por número de finura de grano? Explique el procedimiento para determinar este
número para una arena de moldeo.
3.36 ¿Cómo se prepara una muestra de prueba de arena estándar para probar la resistencia o la
permeabilidad?
3.37 Describa el método utilizado para determinar la permeabilidad de cualquier arena de moldeo.
3.38 Muestre gráficamente cómo varía la resistencia verde de la arena con la humedad y el contenido de
arcilla. Describa el comportamiento.
3.39 Indique el perjuicio que se causa a las propiedades del molde si la arena de moldeo contiene
(a) demasiada arcilla,
(b) Demasiada humedad.
3.40 "La arena natural a menudo no es adecuada para fines de moldeo": comente esta declaración y
explique las razones.
3.41 Describir el método de preparación de arena en una fundición de lotes pequeños.
3.42 Explique cómo la forma y el tamaño de los granos de arena afectan la permeabilidad y la resistencia
en verde de la arena de moldeo.
3.43 ¿Cómo varía la resistencia a la compresión en seco con el contenido de humedad? Mostrar
gráficamente.
3.44 Explicar las ventajas derivadas de las arenas sintéticas frente a las arenas naturales.
3.45 Escriba una breve nota sobre las arenas de moldeo disponibles en la India.
3.46 ¿Cuál es la relevancia de la arena de revestimiento para la calidad del colado? Describa las arenas
de revestimiento que se utilizan normalmente.
3.47 Escriba brevemente sobre los lavados de moho y sus métodos de aplicación.
3.48 Distinguir entre mohos de arena verde y mohos de arena seca desde el punto de vista de
(a) Proceso
(b) Solicitud.
3.49 ¿Qué se entiende por moho seco de la piel? Explique sus aplicaciones.
3.50 Explique las características deseables de cualquier noyo en fundición en arena.
3.51 ¿Cuáles son los aglutinantes normales que se utilizan en la arena para noyos?
3.52 ¿Por qué se prefieren los aglutinantes orgánicos en la fabricación de noyos?
3.53 ¿Qué se entiende por moldeo con dióxido de carbono?
3.54 ¿Cuáles son las ventajas específicas de usar dióxido de carbono en la fabricación de noyos?
3.55 Explique las desventajas del moldeo con dióxido de carbono.
3.56 Diferenciar entre noyos de arena verde y arena seca con referencia a sus aplicaciones.
3.57 Dibuje diferentes tipos de noyos utilizados en la práctica de fundición.
3.58 ¿Cómo se diseñan las cajas de noyo?
3.59 Describa un método para calcular las dimensiones de impresión del noyo.
3.60 Explique brevemente la aplicación de las coronillas.
3.61 Explique brevemente el proceso de moldeo sin cocción.
3.62 Explique las ventajas del proceso de moldeo sin cocción.
3.63 Explique brevemente el proceso de moldeado de yeso.
3.64 Explicar las ventajas y desventajas del proceso de moldeo en yeso.
3.65 Explique brevemente la moldura del foso.
3.66 Explique cómo se puede usar la fabricación aditiva para hacer moldes y noyos de arena.
3.67 Explique brevemente el moldeado franco.

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Tecnología de fabricación: fundición, conformado y soldadura

3.1.1 Historia del Proceso de Fundición

3.1.2 Ventajas y Limitaciones

3.1.4 Términos de Fundición

Fig. 3.1. Sección transversal de un molde de arena listo para verter

Molde inferior: Matraz de moldeo inferior.

3.1.5 Procedimiento de fabricación de moldes en arena

Ahora, con un alambre de ventilación, que es un alambre de 1 a 2 mm de diámetro con un

Fig. 3.2. Procedimiento para realizar un molde de arena

(a) La adición de tolerancias de modelo,

3.2.1 Asignaciones de modelos

Tabla 3.1 Tolerancias de contracción para varios metales

De la Tabla 3.1, para el acero, la tolerancia de contracción es de 21,0 mm/m.

Tolerancia de acabado o mecanizado

Tabla 3.2 Tolerancias de mecanizado en patrones para fundición en arena

Fig. 3.4. Modelo después de proporcionar la tolerancia de mecanizado (Todas las

Tolerancia por movimiento

Fig. 3.7. Trabajo típico, su modelo y la cavidad del molde

3.1.2 Eliminación de Detalles

La mitad del modelo

3.1.3 Materiales de modelo

Tabla 3.4 Características comparativas de los materiales de modelos metálicos.

3.1.4 Tipos de modelos

Tabla 3.5 Modelos de materiales basados en la vida esperada

Modelo de una sola pieza

(a) Fundición (b) modelo

Modelo dividido o dos modelos de pieza

Modelo con sistema de alimentación

Fig. 3.11. Modelos superior e inferior

Modelo de placa de coincidencia

El modelo completo con la placa de combinación está hecho íntegramente de metal,

Pieza suelta modelo

Fig. 3.13. Modelo de piezas sueltas

Fig. 3.14. Modelo del tablero

Fig. 3.15. Modelo de barrido

Fig. 3.16. Modelo de esqueleto

3.1.5 Código de color del modelo

3.1.6 Fabricación Aditiva (Fabricación Rápida de Prototipos)

Fig. 3.18. Las tres ramas de las operaciones de fabricación aditiva

A base de Base Base

Foto- Material Agluti- Deposición

SLA Polijet FDM LOM SLS EBM 3DP LENS

Fig. 3.19. Clasificación de las tecnologías de manufactura aditiva

Estéreo litografía (SLA)

Fig. 3.20. Esquema del dispositivo de litografía estéreo

Sinterización selectiva por láser (SLS)

Tabla 3.6 Resumen de algunas tecnologías rápidas de creación de prototipos

3.3 MATERIALES DE MOLDEO

● Arena del sistema (arena de respaldo)

● Arena con resina

La elección de los materiales de moldeo se basa en sus propiedades de procesamiento. Las

Tabla 3.7 Propiedades de algunos materiales refractarios

3.3.1 Composición de arena de moldeo

● Arcilla como aglutinante

● Humedad para activar la arcilla y aportar plasticidad.

mejorar la colapsabilidad al quemarse lentamente y aumentar la permeabilidad. Existen otros

3.3.2 Probando las propiedades de la arena

A continuación, el aparato se agita vigorosamente de modo que tenga lugar la siguiente

Donde, Mi = factor multiplicador para el i-ésimo tamiz

Fig. 3.21. Distribución del tamaño de grano de arena

Tabla 3.11 Análisis granulométrico

Tabla 3.12 Análisis típico de tamiz de arena

Donde, V = volumen de aire = 2000 cm3