SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS en C#

29/12/2018 SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS
SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍ… buscar
Clásica Tarjetas Revista Mosaico Barra Lateral Instantáneas Cronológica
8th July 2015
Métodos Numéricos con C #
En esta oportunidad determinaremos el factor de fricción a través de

una tubería utilizando la ecuación de Colebrook - White . El programa
fue escrito en el lenguaje de programación C # con la finalidad de
mostrar que no solo Matlab puede hacer cálculos repetitivos y que
existen otras herramientas que pueden ser utilizadas en el cálculo
de ingeniería química.
Ecuación de Colebrook - White.

F órmula usada en hidráulica para el cálculo del factor de fricción de
Darcy también conocido como coeficiente de rozamiento. Se trata
del mismo factor que aparece en la ecuación de Darcy-Weisbach.
La expresión de la fórmula de Colebrook-White (1937, 1939) es la
siguiente:
donde es el número de Reynolds, la rugosidad relativa y

el factor de fricción.
Para encontrar la solución a esta ecuación se implemento

el Método de Newthon Raphson en C # utilizando la plataforma Visual
Estudio Express 2013.
El método de Newton-Raphson es un método abierto, en el sentido

de que su convergencia global no está garantizada. La única manera
de alcanzar la convergencia es seleccionar un valor inicial lo
Tema Vistas dinámicas. Con tecnología de Blogger.
http://processimulation.blogspot.com/ 1/34
suficientemente cercano a la raíz buscada. Así, se ha de comenzar la

SIMULACIÓN
iteración con unDE valorPROCESOS QUÍ…al cero
razonablemente cercano buscar
(denominado
punto de arranque o valor supuesto). La relativa cercanía del punto
inicial a la raíz depende mucho de la naturaleza de la propia función;
si ésta presenta múltiples puntos de inflexión o pendientes grandes
en el entorno de la raíz, entonces las probabilidades de que el
algoritmo diverja aumentan, lo cual exige seleccionar un valor
supuesto cercano a la raíz. Una vez que se ha hecho esto, el método
linealiza la función por la recta tangente en ese valor supuesto. La
abscisa en el origen de dicha recta será, según el método, una mejor
aproximación de la raíz que el valor anterior. Se realizarán sucesivas
iteraciones hasta que el método haya convergido lo suficiente.
[https://images-blogger-opensocial.googleusercontent.com/gadgets/proxy?
url=http%3A%2F%2Fwww.chem.sc.edu%2Ffaculty%2Fmorgan%2Fresources%2Facidbase%2F
images%2Fnr0.GIF&container=blogger&gadget=a&rewriteMime=image%2F*]
Los valores de las variables de flujo para este ejemplo practico son
los siguientes:
Numero de Reynolds (re) = 78,000
Rugosidad (r)= 0.0005 m
Diámetro hidráulico de tubería (dh) = 0.3355 m
Método de Newthon - Raphson escrito en C # :

using System;
using System.Collections.Generic;
using System.Linq;
using System.Text;
using System.Threading.Tasks;
namespace Colebrook
{// El programa permite determinar el factor de fricción utilizando
la ecuación de Colebrook, para la convergencia del método de newton
se debe proveer un valor pequeño como xo = 0.001
class Program
{ // Declaramos la función.
public static double funcion(double x)
{
double r = 0.00015;
double dh = 0.3355;
double re = 78000;
double a = r / (3.7 * dh);
double b = 2.51 / re;
return -2 * Math.Log10(a + b / Math.Pow(x, 0.5)) - 1.0 /
Math.Pow(x, 0.5);
}// Declaramos la derivada de la función.
public static double derivada(double x)
{
double r = 0.00015;
double dh = 0.3355;
SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍ…
double re = 78000;
double a = r / (3.7 * dh);
buscar
double b = 2.51 / re;

return (b / (a * Math.Pow(x, 1.5) + b * x)) + (1.0 / (2 *
Math.Pow(x,1.5)));
} // Escribimos el método de iteración de Newton-Raphson.
static void Main(string[] args)

{
double x, to, e;
int i = 0;
Console.Write("Ingresar el valor estimado de x = ");
x= double.Parse(Console.ReadLine());
do
{
to = x;
x = x - funcion(x) / derivada(x);
e = Math.Abs((x - to) / x);
Console.Write("x" + i + " = " + x + " error "
+ " = " + e + "\n");
i=i+1;
} while (e > 0.00000000001 && i < 100);

if (i == 100)
Console.Write("\n\n No converge :(");
else
Console.Write("\n\n Solucion encontrada x = " + x +
":)");
Console.ReadKey();
}
}
Después de 15 iteraciones el programa determina que el factor

de fricción es igual a f = 0.02083761682 con un error relativo menor a
0.00000001 :D!!
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Publicado hace 8th July 2015 por Yan Edy Chota Castillo
Etiquetas: Ecuación de Colebrook - White., Métodos Numéricos con C#, Newthon -
Raphson
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23rd April 2014
buscar
Clásica
EMPAQUES
Tarjetas
ALEATORIOS
Revista Mosaico Barra Lateral Instantáneas Cronológica
Y/O
ESTRUCTURADOS.
El ingeniero Víctor había sido ascendido a ingeniero de procesos,
uno de los puestos mas deseados y soñados por muchos ingenieros
químicos. Su reciente nombramiento de procesero aún lo tenia
emocionado cuando su jefe le encargó estudiar la sección de
separación en la producción de estireno. En su compañía, el personal
se sentía muy satisfecho de haber pasado en dos décadas de un
sistema de tres columnas con platos de cachuchas, a un sistema de
una sola columna, pero ahí estaban los locos de ingeniería industrial
tratar de aplicar mejora continua y reingeniería a todos los sistemas
de la planta donde trabaja Víctor.
Su jefe, el ingeniero
Manuel o Don Manuel
como todo el mundo lo
llamaba, le había
encargado el tratar de
mejorar la columna de
purificación de estireno,
el orgullo de la
compañía. Se le
encomendaba ver si al
sustituir los platos de
válvula por empaques
aleatorios, o por
empaques
estructurados, pudiera
ahorrarse energía o
pudiera incrementarse la capacidad de la planta, en donde la
columna de destilación de estireno, era uno de los cuellos de
botella.
Don Manuel, el excelente ingeniero que se había formado en el

trabajo de campo, primero como jefe de turno y luego como ingeniero
de procesos debido a su participación en varios arranques y
sugerencias para mejorar los procesos y hacerlos más seguros y
menos contaminantes, y conocedor de que el trabajo industrial, la
mayor parte de la veces se realiza por un equipo de trabajo, había
tratado de formar uno bueno al asignar a Jacinto (un laborioso
practicante que cursaba el octavo semestre de la carrera de
ingeniería química, y que manejaba muy bien la computadora), al
equipo de Víctor.También había pedido la ayuda de Toño un inquieto
ingeniero de producción que sabía que si mostraba interés y daba

SIMULACIÓN
resultados másDE allá PROCESOS QUÍ…como
de sus responsabilidades ingeniero de
buscar
producción , podría algún día, al igual que Víctor y Don Manuel ,
llegar a cumplir su sueño: ser un buen ingeniero de procesos, para
ayudar a mejorar la operación de los equipos, crear productos
nuevos, procesos, disminuir subproductos, y ayudar a la compañía a
operar procesos que cumplieran con las tres "E": Economía, Energía,
y Ecología; y por supuesto, recibir un mejor salario.
Para avanzar más rápido, todos leyeron el articulo de Frank e: al.

(1969), y las páginas 610-616 del libro de King (1981) y se
repartieron el trabajo. Víctor estudió los empaques aleatorios, Toño
los estructurados y Jacinto los métodos de cálculo de las columnas
de destilación. Un jueves por la tarde, se reunieron en un centro
botanero para comentar lo que había encontrado cada cual.
Víctor explicó que había leído el libro de Henry Kister: Distillation

Design (de McGraw Hill, [19_92]: en donde se mencionaba que había
tres generaciones de empaques), los de la primera generación
representada por los anillos Raschig, los de la segunda por los anillos
Pall y los de la tercera por anillos de alta eficiencia como los
Minirings, los anillos Nutter o los Fleximax. Dijo que había de varios
tamaños, que más o menos tenían que ver con el diámetro de 1, 2 y 3
pulgadas. Los anillos Raschig y Pall tenían aproximadamente una
relación altura diámetro de 1/1. mientras que los representantes de la
tercera generación, tenían una relación de 0.5/1. Se reportaba que
tenían caídas de presión más bajas que los platos, sobre todo si se
utilizaban las medidas más grandes, pero que si se utilizaban los
tamaños superiores, entonces el área superficial por unidad de
volumen, disminuía, y la eficiencia también se reducía.
Víctor informó también a sus compañeros que la eficiencia de los

empaques aleatorios venia definida por el concepto de Altura
Equivalente de un Plato Teórico (HETP), que era la altura de un
determinado empaque que tenía que utilizarse para lograr la
separación de una etapa teórica, también les comentó que los
fabricantes de empaque reportaban los valores de HETP para cada
tipo y medida de empaque, pero que también había correlaciones que
los podían estimar.
Por su parte Toño dijo que los empaques estructurados eran algo
nuevo para él, que no había encontrado información en la quinta
edición del Manual de Perry, ni en el libro de Treybal de Operaciones
de Transferencia de Masa, pero que el libro de Henryj Kister,
Distillarion Design (1992), contenía muy buena información.
Mencionó que había varios fabricantes como Sulzer, Norton, Montz,
Koch- Glitsch, Jaeger y otros; que los primeros en utilizarse fueron
unos empaques estructurados fabricados de gasa metálica llamados
Sulzer BX, pero como eran muy caros, después habían surgido los
[http://3.bp.blogspot.com/-
fx0zOVvhzxo/UCvytT3Ia6I/AAAAAAAAAQw/nhiSYUihmwA/s1600/colums_clip_image004.jpg]
fabricados de lámina, siendo ejemplos típicos de ellos los Flexipac 2
de Koch y los Mellapak 2SOY de Sulzer. Dijo que al igual que los
empaques aleatorios, también utilizaban el concepto de HETP (Altura
Equivalente a un Plato Teórico) para especificar la eficiencia de los
empaques, aunque parecía que en Europa preferían utilizar el
Número de Etapas Teóricas por Metro de altura de empaque (NTSM)
que era el inverso del HETP. Mencionó que cada compañía que
fabricaba los empaques, tenia varias medidas que tenían que ver con
la relación entre el área superficial y el volumen o empaque de
columna: por ejemplo el Mellapak 125Y tenía 125 metros cuadrados
de superficie metálica por cada metro cúbico de empaque. El
Mellapak 2SOY tenia 250 m^2/m^3, y el Mellapalt 350Y tenía 350
m^2/m^3, y la Y significaba que el ángulo de los canales de las
láminas tenían 45 ° de inclinación con la horizontal.
Jacinto por su parte informó que se disponía de varias maneras de

hacer los cálculos:
1. Programando las correlaciones que predicen el comportamiento
de columnas de destilación con empaques o platos en programas
de cómputo, que usen algún lenguaje de programación como
Basic, Fortran, Pascal o C, o utilizando hojas de cálculo como
Excel o Lotus.
2. Utilizar programas escritos para esos cálculos como el MADSED
(Métodos Aproximados de Diseño y Simulación de Equipos de
Destilación) que publicó como Serie Técnica el Instituto Mexicano
de Ingenieros Químicos, IMIQ, (1988), y/o los programas CASD II
(Cornputer Aided Short-eut Distillation) y RATE (1994). o
programas que los fabricantes de equipos proporcionan, como el

SIMULACIÓN DE de
programa Sulpak PROCESOS QUÍ… buscar
Sulzer, o el de Koch-Glitsclt.
3. Utilizar alguno de los simuladores de procesos: CHEMCAD,
Aspen Plus, Pro II, Hysys que se tienen disponibles en algunas
instituciones académicas y que parece que su aprendizaje no es
tan difícil, además realizan el cálculo riguroso de columnas de
destilación con platos y probablemente con empaque aleatorio y
estructurado.
La reunión en el centro botanero se había prolongado y ya se
discutía sobre el campeonato nacional de fútbol. Pero quedaron en
que escribirían cada viernes un reporte semanal con un resumen de
lo avanzado en esa semana. La información, los cálculos, los reportes
y otro material que se consiguiera, irían formando el archivo del
proyecto y estaría disponible para que cualquiera la pudiera
consultar...
Este es un ejemplo de los desafíos del día a día de un ingeniero de

procesos en una planta industrial, suena interesante verdad ? Claro
que si! :D
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Publicado hace 23rd April 2014 por Yan Edy Chota Castillo
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22nd April 2014
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
CORAZA Y TUBOS (SHELL AND
TUBE HEAT EXCHANGER).
En esta oportunidad diseñaremos un intercambiador de calor del tipo
coraza y tubos para calentar una mezcla equimolar de etilbenceno y
estireno con vapor saturado a 10 bar. La corriente del proceso tiene
un flujo másico de 30.000 kg/hr y se requiere calentar esta corriente
desde 10 °C hasta 97 °C. Determine el requerimiento de vapor, el
dimensionamiento óptimo del intercambiador de calor para una caída
de presión máxima en lado de los tubos y de la coraza de 0.5 bar y

SIMULACIÓN DE PROCESOS
0.8 bar, respectivamente. Genere una hoja QUÍde… especificación
buscar del
estándar TEMA y realice un análisis de vibraciones del
intercambiador para encontrar posibles problemas de operación.
Las velocidades permitidas del vapor en el lado de los tubos es 15

m/s y para el lado de la coraza donde pasa el liquido a calentar es de
1 m/s.
Resolución:
CC- THERM permite el dimensionamiento y la evaluación rigurosa de

cualquier tipo de intercambiador de calor ya sea del tipo coraza y
tubos, doble tubo, intercambiadores de placa y enfriadores de aire
bajo estándares internacionales como TEMA, ASME, DIN, British Std
5500, etc.
Para el cálculo inicial del requerimiento de vapor se supone que no
existe caída de presión en el intercambiador, este valor cambiara
cuando se haga el cálculo riguroso del mismo.
Ingresamos los datos de la corriente del proceso y especificamos los
parámetros de operación y CHEMCAD nos calcula el flujo de vapor
requerido.
Flujo de vapor (10 bar) = 2243.22 kg/hr
Ingresamos al ambiente de dimensionamiento e ingresamos los
parámetros y restricciones de presión y velocidad para ambos lados
del intercambiador de calor. Seleccionamos el estándar de diseño, el
tipo de intercambiador más adecuado para esta operación, el
mecanismo de transferencia de calor y los métodos de cálculo de
caída de presión y factor de fricción, los métodos de cálculo de
coeficientes de transferencia de calor, especificaciones del tipo de
bafles, etc. Se selecciona la opción optimizar el número de pasos de
los tubos y efectuar laTema
simulación.
Vistas dinámicas. Con tecnología de Blogger.
[http://2.bp.blogspot.com/-gqzyilzJLRU/U1Z9mfdWYnI/AAAAAAAAAPQ/01h1zt-
QHx0/s1600/Captura.PNG]
Los resultados se exportan automáticamente a formato Excel para su
análisis y evaluación.
Z2muJyY5soE/U1Z9oL6L0LI/AAAAAAAAAPY/mycJvhjHQ5Q/s1600/Capturas.PNG]
Resultados: Hoja resumen del intercambiador de calor generado por
CHEMCAD 6.5 :
ddQTQnxuE6A/U1Z_8owk4gI/AAAAAAAAAPk/XBooGE3ibGQ/s1600/fg.PNG]
Descarga la hoja completa de especificaciones en Excel AQUÍ

[https://drive.google.com/file/d/0B3yBTNCMqE2-YmVTTDZlcWE5ajA/edit?
usp=sharing] [https://drive.google.com /file/d/0B3yBTNCMqE2-Ym VTTDZlcWE5ajA/edit?
usp=sharing]
[http://1.bp.blogspot.com/-igfPai-
t6QQ/U1aeBoRrFMI/AAAAAAAAAP0/fbwqiaHsS5g/s1600/sa.PNG]
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Publicado hace 22nd April 2014 por Yan Edy Chota Castillo
11th April 2014
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA COLUMNA DE

DESTILACION AZEOTROPICA PARA
SEPARAR AGUA Y ETANOL.
Se pide diseñar un sistema de columnas de destilación para separar

SIMULACIÓN DE PROCESOS
una mezcla de etanol QUÍ… de
y agua con una concentración buscar
86 % mol y 14
% mol, respectivamente. El flujo de alimentación es de 216 Kmol/hr, a
Clásica Tarjetas Revista Mosaico
una temperatura de 320Barra
KLateral
y 2 atmInstantáneas Cronológica
de presión. El solvente elegido
para funcionar como extractor es el benceno. Diagramar el sistema
ternario de la mezcla y determinar las composiciones y temperaturas
de ebullición de cada azeótropo. Calcular el número de etapas de
cada columna de destilación junto con sus parámetros de operación.
Realizar un balance de masa de todo el sistema de destilación. Las
especificaciones son producir etanol anhidro con una concentración
igual a 99.2 %mol.
Resolución:
Primeramente se determinan los puntos de ebullición de todos los
componentes presentes y el comportamiento de la mezcla ternaria
(ELLV).
[http://3.bp.blogspot.com/-26jcihUgHis/U0ghfRFLGeI/AAAAAAAAAOc/53sOJYQmqpo/s1600/3.
PNG]
Diagrama de T-xy Etanol- Agua NRTL at 1 atm.
S8L9jOMDHNI/U0ghj__BeTI/AAAAAAAAAPE/3EC518rl1hw/s1600/4.PNG]
Diagrama de T-xy Benceno- Etanol NRTL at 1 atm.
_W0Fc8heUps/U0gheJVRD6I/AAAAAAAAAOg/pfWWnnUEvWQ/s1600/5.PNG]
Diagrama ternario Etanol- Agua- Benceno NRTL at 2 atm.

El esquema de separación consiste de dos columnas de destilación,
la alimentación ingresa a la primera columna en donde se obtiene por
los fondos el etanol anhidro, debido a la interacción entre el agua y

SIMULACIÓN
el benceno hace DEquePROCESOS
esta se comporte QUÍ como … un buscar
compuesto “más
volátil” que el etanol. Por el tope de esta columna obtenemos un
Clásica Tarjetas Revista
destilado con Mosaico Barra Lateralcercana
una composición Instantáneas
a la Cronológica
del azeótropo ternario
con menor punto de ebullición. Este vapor es una mezcla ternaria
que cuando es condensada la repulsión entre las moléculas del agua
y las moléculas del benceno es tan grande que se forman dos fases
liquidas. Las dos fases liquidas presentan diferente composición, la
fase liquida orgánica es bombeada como reflujo mientras que la fase
liquida acuosa ,que contiene significante cantidad de etanol y
benceno , es alimentada a la segunda columna de destilación, donde
el agua es removida por los fondos. La corriente de destilado es
bombeado como reciclo a la primera columna.
mbHJGgj0kEM/U0ghczDCYKI/AAAAAAAAAOQ/mWeQOelqWS0/s1600/1.PNG]
Diagrama de flujo para la separación de etanol.

Cuadro de parámetros de operación de los equipos.
MfcVxpxNxdg/U0ghc4KS0pI/AAAAAAAAAOU/clD7ewy4zOc/s1600/2.PNG]
Diagrama de flujo de procesos en CHEMCAD 6.5
b4y96nUL8uk/U0ghgPyT_aI/AAAAAAAAAO8/6TiXX0yooRM/s1600/7.PNG]

Balance de Materia y Energía para el proceso.
[http://2.bp.blogspot.com/-Qs-
nb2JGHig/U0ghg1QPytI/AAAAAAAAAO4/bzRAJboOiQk/s1600/8.PNG]
Perfil de temperatura de la columna azeótropica.
[http://1.bp.blogspot.com/-1SqWeAOrK10/U0ghfgjXO7I/AAAAAAAAAO0/wQSZe_3jsdI/s1600/6.
PNG]
Para poder converger la columna rápidamente tomamos como valor

iniciales la concentración de las corrientes de la fase orgánica y la
fase acuosa para la corriente de reflujo y reciclo respectivamente. Los
flujos iniciales para estas corrientes se pueden considerar como una
relación de la corriente de alimentación, R/F = 1 y RC/F =2.

Durante las iteraciones realizadas para converger a una
Clásica concentración
Tarjetas máximaBarra
Revista Mosaico de Lateral
etanol Instantáneas
se obtieneCronológica
un segundo estado
estable en el proceso. Es decir que el sistema tiene comportamientos
de estado diferentes.
Para los interesados acá esta la simulación en CHEMCAD, cualquier

mejora es bienvenida. Simulación CHEMCAD
[https://onedrive.live.com/redir?resid=AA50074EDBFAE41C%21226]
Mira como funciona una columna de destilación y las variables

operativas que se deben controlar. :D
Debutanizer Column Working…

Working…
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Publicado hace 11th April 2014 por Yan Edy Chota Castillo
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25th March 2014
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA

COLUMNA DE DESTILACIÓN DE
PETROLEO.
En esta oportunidad diseñaremos una unidad de destilación de petroleo (CDU) para

SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍ
procesar 100,000 BPD de una mezcla de dos crudos con diferentes
… buscar
gravedad API. Se
pide graficar las curva de destilación (TBP a 1 atm) del blending de 20,000 BPD del
Crudo 1 (API =31.4) y 80,000 BPD del crudo 2 (API=34.8). Tambien se pide determinar
Clásica Tarjetas Revista Mosaico
los seudocomponentes, Barra Lateral
el porcentaje Instantáneas
de rendimiento de losCronológica
cortes, el dimensionamiento
de las columnas etapa por etapa, el duty del horno, etc.
Resolución:
CHEMCAD 6.5 permite simular cualquier tipo de columna de destilación por mas
compleja que sea, para garantizar que los datos de la simulación sean confiables
primero debemos caracterizar los crudos adecuadamente mediante los datos de
laboratorio y mientras más datos tengamos nuestra simulación sera mas confiable.
Los datos de los crudos se dan en las siguientes tablas.
Tabla 1: Crudo 1.
[http://3.bp.blogspot.com/-HSRH003alVA/UzG-
TV6M1EI/AAAAAAAAAJI/_DoMNGq7S_o/s1600/1w.png]
Tabla 2: Crudo 2
[http://3.bp.blogspot.com/-vx60DjK-o3Y/UzG-
WiOjsCI/AAAAAAAAAJQ/MkNfalTbbrQ/s1600/qe.png]

Ingresamos los datos de cada crudo en CHEMCAD 6.5.
buscar
m9QWb3n2C1U/UzHA6HEv6kI/AAAAAAAAAJc/osL1zW6Nb0A/s1600/1.PNG]
Grafico 1: Ingreso de datos de los crudos.
WZiE0y6d6ho/UzHBAXJqB4I/AAAAAAAAAJk/UFNipx4aNpA/s1600/2.PNG]

Grafico 2: Ingreso de la cuarva TBP a 1atm de los crudos. buscar
Después de ingresar todos los datos correctamente como la curva TBP a 1 atm, la
Clásica Tarjetas
curva deRevista
gravedadMosaico
API y el Barra Lateral
porcentaje Instantáneas
en volumen de losCronológica
componente livianos con la
herramienta (Thermophysical - Pseudocomponent curves) , mezclamos las
corrientes con la finalidad de obtener el blending.
Los resultados se muestran a continuación.
vqh7oPhfnq4/UzWr77hMgqI/AAAAAAAAAMo/UVwKtyAe_ZY/s1600/1.PNG]
Grafico 1: Curvas de destilacion TPB a 1 atm.
Diseñaremos primero una columna de destilación Pre-flash con la finalidad de disminuir

el consumo energético del horno, disminuyendo la carga de los compuestos más
volátiles ( Nafta Liviana, 19,000 bbl/day) hacia esta unidad y también de esa manera
incrementamos la capacidad de la Columna de Destilación Primaria (UDP) procesando
solo compuestos mas pesados, disminuyendo el flujo de vapor a través de la columna.
rP7cgIpemu8/UzRiX4c_4nI/AAAAAAAAAK0/g2OpXcp15TA/s1600/Captura.PNG]
Perfil de la columna pre-flash
CHEMCAD 6.5.4 Page 1
Simulation: petroleo udv Date: 03/15/2014 Time:

2:40:20
DISTILLATION PROFILE
Unit type : SCDS Unit name: Eqp # 6
* Net Flows *
Temp Pres Liquid Vapor Feeds Product
Duties
Stg F psia lb/h lb/h lb/h lb/h
MMBtu/h
1 348.3 41.70 81117.91 67906.60 271112.66
2 386.7 42.08 81458.02 284324.00
3 398.9 42.45 78677.59 284664.00
4 404.7 42.83 75478.71 281883.47
5 408.6 43.20 71930.64 278684.53
6 412.2 43.58 67323.03 275136.47
7 416.2 43.95 59224.26 270529.00
8 422.7 44.33 29861.32 262430.16
9 445.3 44.70 233067.16 1254407.38 1056201.25
5000.01
Total liquid entering stage 1 at 170.013 F, 67906.602 lb/h.

Total liquid entering stage 9 at 447.162 F, 1077254.125 lb/h.
uzAqtoqbhMU/UzWvc4rlUcI/AAAAAAAAAM0/oOdTzpXALdM/s1600/2.PNG]
Gráfica: Perfil de temperatura de la columna pre-flash.
Cuadro: Balance de Materia y Energía de la columna pre-flash.
oMAk6U70sHE/UzRlBPKOvsI/AAAAAAAAALI/b5fdxlSiavE/s1600/3.PNG]
RVabaDxgn_4/UzWxluxjiNI/AAAAAAAAANA/z5_3gSPwfAU/s1600/3.PNG]
Curva TPBP at 1 atm del crudo antes y después de ingresar a la torre pre-flash.
Después los fondos de la columna pre-flash se bombean hacia el horno donde se

incrementará la temperatura aproximadamente a 670 °F (La carga tiene un overflash de
3%) con la finalidad de vaporizan la mayor parte de la carga y así obtener los cortes o
fracciones de petroleo deseados, que en este caso serán Nafta Pesada, Kerosene,
Diesel y AGO. Los fondos de esta columna atmosférica se dirigirán hacia el horno de la
Unidad de Destilación al Vacio (UDV).
La Unidad de Destilación Primaria cuenta con 2 Pumparound, 3 stripper y se utiliza

vapor a 400°F y 60 psia como vapor de despojamiento tanto en el fondo de la torre
como en los strippers o despojadores.
EEd98nVPlRk/UzR6zsa2AMI/AAAAAAAAALg/FYYJ5NSW1W8/s1600/a.PNG]
Unidad de Destilación Primaria UDP.
[http://4.bp.blogspot.com/-_IMGRLtEHJg/UzWz59R72xI/AAAAAAAAANM/a-
BW0PmZXCM/s1600/4.PNG]
Grafica 2: Curva de destilación ASTM D86 de los cortes de UDP.
Los fondos de UDP se calientan aun más en un horno para luego ser enviados a la
Columna de Destilación al Vacio, UDV. En esta columna que trabaja a una presion de 60
mmHg, en el tope, se destilan y fraccionan los cortes denominados GOL Y GOP. Los
cuales sirven como base para la preparación de combustibles pesados, el primero se
deriva al pool de residuales y el segundo al la unidad FCC o Craqueo Catalítico

Fluidisado para transformarse en productos mas valiosos como GLP , Nafta Ligera etc.
… buscar
[http://4.bp.blogspot.com/-5Utz498FqGk/UzSjhnw5OVI/AAAAAAAAAMY/WXaAQXbhKaw/s1600
/we.PNG]
Complejo Pre-flash, UDP y Columna de Destilación al Vacio UDV.

[http://4.bp.blogspot.com/-XhQN-
XOqqP4/UzW1u3zoOXI/AAAAAAAAANY/_CHK1oyo6iI/s1600/5.PNG]
Curvas D1160 a 10 mmHg de los cortes y los fondos de UDV
ycpW_nY8TfA/UzSgVBOWjLI/AAAAAAAAAMM/lzRjiwg_Plk/s1600/5.PNG]
Figura: Curva TBP a 1atm del crudo mezcla con sus cortes obtenidos.
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Publicado hace 25th March 2014 por Yan Edy Chota Castillo
6th March 2014
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA

COLUMNA DE DESTILACIÓN PARA
SEPARAR AGUA Y METANOL
(ENGLISH BELOW)
En esta oportunidad diseñaremos una columna de destilación para separar 100 kmol/h
de una mezcla equimolar de agua y metanol. Se requiere que el destilado tenga una
fracción molar de metanol de 0.999. Además se pide determinar el consumo de vapor
saturado (2 atm) y el requerimiento de agua de enfriamiento (Tmax salida 45 °C). Se
pide además dimensionar la columna de destilación etapa por etapa, el reboiler (tipo
kettle), el condensador y el drum superior (5 minutos de holdup al 50% de capacidad).
Resolución:
Se utilizó el software de simulación CHEMCAD 6.5 para realizar la simulación en estado

estacionario de la columna de destilación, ya que es más fácil buscar
…
de utilizar que otros
programas de simulación comerciales disponibles en el mercado y es muy poderoso en
términos de cálculos rigurosos. Después de realizar la simulación, el programa permite
Clásica Tarjetas Revista
dimensionar Mosaico Barra
automáticamente Lateral de
la columna Instantáneas
destilación Cronológica
etapa por etapa y también
permite el dimensionamiento del reboiler, condensador y el drum superior.
El modelo termodinámico utilizado fue NRTL, cuyo gráfico de equilibrio de fases de

muestra a continuación:
[http://1.bp.blogspot.com/-H1x7oUnjwYE/Uydylrt57zI/AAAAAAAAAHo/-
Tem2hvEEi4/s1600/sasee.PNG]
Gráfico 1: Temperatura vs Fracción molar de metanol
o9uyT945OW0/UydyrjTWccI/AAAAAAAAAHw/i8GHJbIFrRc/s1600/sdad.PNG]
Grafico 2: Fracción molar en fase vapor vs Fracción molar en fase liquida.
Se utilizó el método de convergencia modular simultaneo para correr la columna y se

utilizó dos reciclos para simular la columna de una manera mas realista y para después
correr la simulación dinámica de la columna agregando su respectivo sistema de
control, de esa manera podremos observar el comportamiento de la columna cuando
existan cambios de las variables operativas y analizar la respuesta del sistema de
control con la finalidad de optimizarlo.
Los resultados se muestran a continuación:
Tabla 1: Balance de masa y energía para la columna de destilación.

[http://4.bp.blogspot.com/-tE70hf8JQxM/UyyUwV5F-
eI/AAAAAAAAAIU/CFOexVYcgRg/s1600/tr.PNG]
hBagiLcfmpk/UyyUoVMB_HI/AAAAAAAAAIM/pjua2kH0xYk/s1600/qw.PNG]
Diagrama de flujo en CHEMCAD 6.5
Perfil de la columna de destilación:

SIMULACIÓN
CHEMCAD 6.5.4
DE PROCESOS QUÍ… buscar
Page 1
Clásica Tarjetas Revistasimulacion

Simulation: Mosaico Barra Lateral Instantáneas Date:
- columna Cronológica
03/10/2014 Time:
14:42:48
* Net Flows *
Duties
Stg C atm kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
MJ/h
1 64.5 1.00 207.17 207.23 257.23
2 64.5 1.00 207.07 257.18
3 64.6 1.00 206.91 257.08
4 64.7 1.00 206.60 256.92
5 64.9 1.00 206.06 256.62
6 65.2 1.00 205.06 256.07
7 65.9 1.00 203.20 255.07
8 67.1 1.00 199.68 253.21
9 69.8 1.00 306.19 249.69 100.00
10 73.0 1.00 296.14 256.20
11 82.1 1.00 284.10 246.15
12 94.0 1.00 282.44 234.11
13 98.8 1.00 232.45 233.23 283.23
Total liquid entering stage 1 at 64.498 C, 207.233 kmol/h.

[http://3.bp.blogspot.com/-1OXwpqKQeDs/UyyZUyYBi9I/AAAAAAAAAIg/hx0XRm5Fizw/s1600/rt
yu.PNG]
Figura 3:Perfil de temperatura de la columna.
Se realizo un análisis de sensibilidad para determinar la etapa optima de alimentación

que reduzca al mínimo el consumo de vapor y agua de enfriamiento utilizando
CHEMCAD 6.5, determinándose que la alimentación debe ser ingresada entre la etapa
9 y 11, por tal motivo se eligió la etapa 10 como la ideal para introducir la alimentación .
Los resultados se muestran a continuación:
[http://4.bp.blogspot.com/-UzoKeMgp0kg/UyydqYBacHI/AAAAAAAAAIs/qd-
JowacgOw/s1600/frd.PNG]
Figura 4: Análisis de sensibilidad
Si enes algún problema con una simulación en par cular, tanto

en CHEMCAD, ASPEN PLUS o ASPES HYSYS déjame un mensaje para
tratar de ayudarte si puedo y así aprender un poco más de simulación
de procesos.

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CHEMCAD: DESIGN AND

SIMULATION OF A DISTILLATION
COLUMN TO SEPARATE WATER
AND METHANOL
This time will design a distillation column for separating 100 kmol / h of an equimolar
mixture of water and methanol. It requires that the distillate has a molar fraction of 0.999
methanol. Besides being asked to determine the consumption of saturated steam (2 atm)
and the cooling water requirement (Tmax outlet 45 ° C). It further requests the distillation
column sizing step by step, the reboiler (kettle type), the condenser and the upper drum
(5 min holdup at 50% of capacity).
Resolution:
Simulation software CHEMCAD 6.5 was used for steady-state simulation of the distillation
column, since it is easier to use than other commercial simulation programs available in
the market and is very powerful in terms of rigorous calculations. After the simulation, the
program can automatically size the column distillation step by step and also allows the
sizing of the reboiler, condenser and the upper drum.
The NRTL thermodynamic model was used, the phase equilibrium graph is shown it
below:
[http://1.bp.blogspot.com/-H1x7oUnjwYE/Uydylrt57zI/AAAAAAAAAHo/-
Tem2hvEEi4/s1600/sasee.PNG]
Figure 1: Temperature vs. Methanol mole fraction
o9uyT945OW0/UydyrjTWccI/AAAAAAAAAHw/i8GHJbIFrRc/s1600/sdad.PNG]
Graphic 2: vapor molar fraction vs liquid molar fraction
The method of simultaneous modular convergence was used to run the column and two
recycles were used to simulate the column in a more realistic way and then run dynamic
simulation of the column by adding the respective control system, that way we can
observe the behavior column when there are changes in the operating variables and
analyze the response of the control system in order to optimize it.
The results are shown below:
Table 1: Balance of mass and energy for the distillation column.

[http://4.bp.blogspot.com/-tE70hf8JQxM/UyyUwV5F-
eI/AAAAAAAAAIU/CFOexVYcgRg/s1600/tr.PNG]
hBagiLcfmpk/UyyUoVMB_HI/AAAAAAAAAIM/pjua2kH0xYk/s1600/qw.PNG]
Flowchart in CHEMCAD 6.5
Distillation Column profile:

SIMULACIÓN
CHEMCAD 6.5.4
DE PROCESOS QUÍ… buscar Page 1
Simulation: simulacion - columna Date: 03/10/2014 Time:

Clásica Tarjetas
14:42:48Revista Mosaico Barra Lateral Instantáneas Cronológica
* Net Flows *
Duties
Stg C atm kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
MJ/h
1 64.5 1.00 207.17 207.23 257.23
2 64.5 1.00 207.07 257.18
3 64.6 1.00 206.91 257.08
4 64.7 1.00 206.60 256.92
5 64.9 1.00 206.06 256.62
6 65.2 1.00 205.06 256.07
7 65.9 1.00 203.20 255.07
8 67.1 1.00 199.68 253.21
9 69.8 1.00 306.19 249.69 100.00
10 73.0 1.00 296.14 256.20
11 82.1 1.00 284.10 246.15
12 94.0 1.00 282.44 234.11
13 98.8 1.00 232.45 233.23 283.23

[http://3.bp.blogspot.com/-1OXwpqKQeDs/UyyZUyYBi9I/AAAAAAAAAIg/hx0XRm5Fizw/s1600/rt
yu.PNG]
Figura 3: Temperature Dis lla on Column profile
A sensitivity analysis was performed to determine the optimum feed stage to minimize
the consumption of steam and cooling water using CHEMCAD 6.5, determined that food
should be entered between step 9 and 11, as such step was chosen 10 and the ideal
way to introduce food. The results are shown below:
[http://4.bp.blogspot.com/-UzoKeMgp0kg/UyydqYBacHI/AAAAAAAAAIs/qd-
JowacgOw/s1600/frd.PNG]
Figura 4: Sensitivity analysis
If you have a problem with a par cular simula on, both in CHEMCAD,
ASPEN PLUS or ASPEN HYSYS, leave me a message below to try to help
you if I can. In this way I can learn more about simula on.
DESIGN OF A DISTILLATION COLUMN SIMILAR IN CHEMCAD 6.5
Watch the video of the simulation step by step:

Simulación de procesos químicos, Simulación de procesos químicos,Simulación de
procesos químicos.
"¿Quieres provocar un escándalo? ¡Cuenta conmigo! Soy el Rey del Caos ¡Crearé un
Caos para ti!".
Publicado hace 6th March 2014 por Yan Edy Chota Castillo
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