INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE TIERRA BLANCA

PROYECTO
MEJORAMIENTO DE TIEMPOS EN EL PROCESO
DE MAQUINADO UTILIZANDO HERRAMIENTAS
DE INGENIERÍA.

CARRERA
INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE
MARIA DEL SOCORRO FLORES SERRANO

ESTUDIANTES
BRAVO DIAZ ULISES
HERNANDEZ GALLARDO ALEJANDRO

LUGAR Y FECHA

TIERRA BLANCA, VER. 18/03/2022

 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mi familia por el apoyo incondicional, el cariño y su energía positiva,

que han brindado en este crecimiento profesional, a Dios por darme la fortaleza,
motivación y salud de cada día seguir estudiando y poder finalizar cada uno de
mis proyectos.

A mi profesora María del Socorro por trasmitirme sus conocimientos, tener

paciencia y orientarme a lo largo de la realización de este proyecto que sin dudas
dejó grandes experiencias y aprendizajes en mí. (Ulises Bravo Díaz)

Como primero me gustaría agradecer a mi madre Karina Gallardo Quevedo y a mi

padre Elías Hernández Flores por todo el apoyo incondicional que me brindaron
durante toda mi etapa como estudiante ya que sin él y a sus consejos se me
hubiese hecho muy difícil llegar a esta instancia donde me encuentro ahora
mismo. Gracias de corazón padres los amo.

A mi asesor interno a la Ingeniera María del Socorro Flores Serrano gracias por
todo el apoyo, tiempo, paciencia y el conocimiento que me brindo en el transcurso
de mi carrera ya que eso me ayudo a formarme y prepararme para mi siguiente
etapa.

A mi asesor externo al Ingeniero Oscar Corro Mendoza, por su disponibilidad, su

amistad y apoyo, y lo más importante es que me brindó la oportunidad de adquirir
nuevos conocimientos en su empresa, estoy muy agradecido por todo. (Alejandro
Hernández Gallardo)
 RESUMEN

Maquinados y Servicios Industriales es una empresa dedicada a brindar servicios

de maquinado para la industria en general, equipos agrícolas y servicio automotriz.

En el Torno “Maquinado y Servicios Industriales” se presentan tiempos de espera

altos en las máquinas de soldadura y en el taladro radial, por lo que se busca
saber si en estas áreas es necesario capacitar a otro trabajador y asignar otra
máquina para que se disminuya el tiempo en cola de las piezas.

Se realizó un análisis estadístico y una aplicación de simulación en el software

SIMIO, en el taller “Maquinado y servicios industriales” ubicado en Tierra Blanca,
Veracruz, en donde se analizaron las variables de tiempo de recolección de
piezas, tiempo de procesamiento en Soldadura, Taladro, Fresadora y Torno. Se
utilizó una metodología de simulación para evaluar diferentes alternativas con las
que se pudiera disminuir la espera entre procesamientos y el porcentaje de
ocupación de algunas máquinas; evaluando la alternativa en el software, se
redujeron las medidas de desempeño del tiempo promedio máximo de espera en
el área de Soldadura de 500.73 a 99.78 minutos, así mismo el tiempo promedio
máximo de espera en el área de Taladro de 537.72 a 229.75 minutos. Si se
implementa la propuesta, los procesos dentro del taller incrementarán su
productividad.
 ÍNDICE

1. GENERALIDADES DEL PROYECTO ................................................................. 6

1.1 Introducción ................................................................................................... 6

1.2 Descripción de la empresa u organización .................................................... 7

1.3 Problemática .................................................................................................. 7

1.4 Objetivos ....................................................................................................... 7

1.5 Justificación ................................................................................................... 8

2. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 1

2.1 La Ingeniería .................................................................................................. 1

2.2 Herramientas de ingeniería industrial para la solución de problemas ............ 3

2.3 La Simulación................................................................................................. 5

2.3 Simio ®, generalidades y características ....................................................... 8

2.4 Procesos de mecanizado ............................................................................ 10

3. DESARROLLO .................................................................................................. 13

3.1 Formulación del problema ............................................................................ 14

3.2 Recolección de datos y definición del modelo.............................................. 14

3.3 Verificación del modelo ................................................................................ 19

3.4 Construcción del modelo.............................................................................. 20

3.5 Pruebas piloto .............................................................................................. 25

3.6 Validación de modelo ................................................................................... 25

3.7 Diseño de experimentos .............................................................................. 27

3.8 Corrida del programa ................................................................................... 28

4. RESULTADOS .................................................................................................. 29

4.1 Análisis de resultados .................................................................................. 29

4.2 Documentación e implementación de resultados ......................................... 30

CONCLUSIONES.................................................................................................. 33

COMPETENCIAS DESARROLLADAS ................................................................. 34

FUENTES DE INFORMACIÓN ............................................................................. 35

 1. GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 Introducción

El concepto de la simulación se cristalizó a principios de los años 1950 cuando se

dio una gran importancia al proceso de dividir en partes a un problema para
examinar la interacción simultánea de todas ellas. Shubik define a la simulación
de un sistema como la operación de un modelo, el cual es una representación del
sistema (Himmelblau & B. Bischof, 1967).

La simulación es esencialmente una técnica que enseña a construir el modelo de

una situación real aunada a la realización de experimentos con el modelo. Esta
definición es amplia y puede comprender situaciones aparentemente no
relacionadas entre sí.

Tomando en consideración lo anterior, se decidió aplicar la técnica de simulación

en un proceso de maquinado ya que ofrece una metodología adecuada para
evaluar y probar alternativas en un entorno computacional. Las actividades que se
llevan a cabo en el maquinado consisten en manufacturar herramientas mediante
el corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera
que el remanente sea la forma deseada. (MATEMATICAS, 2009)

Es por ello que, la simulación en las últimas décadas ha visto aumentar su uso
dentro del ámbito industrial y comercial debido, en buena medida, al desarrollo de
las computadoras, las cuales constituyen una herramienta valiosa para la
aplicación de esta técnica. (Plata, 2014)
 1.2 Descripción de la empresa u organización

Maquinados y Servicios Industriales es una empresa dedicada a brindar servicios

de maquinado para la industria en general, equipos agrícolas y servicio automotriz.

Se encuentra ubicada en la Av. Aquiles Serdán entre las calles 16 de septiembre y

Pedro García en el municipio de Tierra Blanca Veracruz.

1.3 Problemática

En el Torno “Maquinado y Servicios Industriales” se presentan tiempos de espera

altos en las máquinas de soldadura y en el taladro radial, por lo que se busca
saber si en estas áreas es necesario capacitar a otro trabajador y asignar otra
máquina para que se disminuya el tiempo en cola de las piezas.

1.4 Objetivos

Objetivo general:

Disminuir los tiempos en el proceso de maquinado de piezas en el taller

“Maquinados y Servicios Industriales” utilizando la Simulación con Simio®.

Objetivos específicos:

 Identificar y recopilar información de las variables que intervienen en el

sistema.
 Construir un modelo de simulación representativo.
 Validar el modelo de simulación.
 Analizar resultados.
 Proponer alternativas de mejora en el sistema.

1.5 Justificación

El siguiente proyecto interactúa e impacta directamente en el proceso del

maquinado de piezas y sistemas mecánicos dentro del taller, gracias a la
implementación de la simulación que nos da un amplio panorama para poder
recrear el sistema real, sin afectar física y económicamente al sistema, al utilizar el
software Simio® permitió interactuar directamente con el sistema conociendo los
diferentes tiempos de procesamiento en las diferentes máquinas y equipos del
sistema real y de esta manera se pone en marcha la solución que es requerir 1
maquina más para las áreas de soldadura y taladro así como asignar un
trabajador para cada área mencionada, con el fin que se disminuya el tiempo en
cola.
 2. MARCO TEÓRICO
2.1 La Ingeniería

“La ingeniería es el desarrollo y aplicación del conocimiento científico y tecnológico

para satisfacer las necesidades de la sociedad, dentro de los condicionantes
físicos, económicos, humanos y culturales.” (MIT Engineering School)

El estudio de la ingeniería es la plataforma mediante la cual puede mejorarse todo

sistema. Uno de los objetivos fundamentales de un ingeniero, consiste en adaptar
la tecnología para ofrecer soluciones que satisfagan necesidades humanas.

La Ingeniería es la disciplina y profesión que aplica los conocimientos técnicos y

científicos y utiliza las leyes naturales y los recursos físicos, con el fin de diseñar e
implementar materiales, estructuras, máquinas, dispositivos, sistemas y procesos
para alcanzar un objetivo deseado, pero que cumpla con los criterios
especificados. (Editores, 2009)

El término de ingeniería a veces es vagamente definido, especialmente en Gran

Bretaña, como la fabricación o el montaje de motores, máquinas-herramientas,
máquinas y partes.

La ingeniería es un arte que requiere del juicio necesario para la adaptación del
conocimiento a usos prácticos, de la imaginación para concebir soluciones
originales a problemas concretos, y de la habilidad de predecir el desempeño y el
costo de nuevos procesos. Cualquiera que sea el caso, es importante reconocer
que la ingeniería es distinta de los temas fundamentales sobre ciencia y
matemáticas. La amplia gama de disciplinas de la ingeniería abarca una serie de
subdisciplinas más especializadas, cada uno con una atención más específica
sobre determinados campos de aplicación y áreas específicas de la tecnología.

Asociado a la ingeniería existe un gran cuerpo de conocimientos especiales, la

preparación para la práctica profesional implica una amplia capacitación en la
aplicación de ese conocimiento. Las normas para la práctica de la ingeniería se
mantienen gracias a los esfuerzos de las sociedades profesionales, por lo general

1
organizadas a nivel nacional o regional, con la responsabilidad, de cada uno de los
miembros, de reconocer a los ciudadanos por encima de las responsabilidades
con su empleador o de otros miembros de la sociedad. (SOTO, 2015)

2.1.1 La ingeniería a través del tiempo

La historia de la ingeniería está directamente relacionada con la historia de la

civilización y la necesidad de hacer que las fuerzas de la naturaleza trabajen en
bien del hombre. Los primeros hombres utilizaron algunos principios de la
ingeniería para conseguir sus alimentos, pieles y construir armas de defensa como
hachas, puntas de lanzas, entre otros, pero el desarrollo de la ingeniería como tal,
comenzó con la revolución agrícola (año 8000 A.C.), cuando los hombres dejaron
de ser nómadas, y vivieron en un lugar fijo para poder cultivar sus productos y
criar animales comestibles.

Hacia el año 4000 A.C., con los asentamientos alrededor de los ríos Nilo, Éufrates
e Indo, se centralizó la población y se inició la civilización con escritura y gobierno.
Con el tiempo en esta civilización aparecería la ciencia.

Los primeros ingenieros fueron arquitectos, que construyeron muros para proteger
las ciudades, y construyeron los primeros edificios para lo cual utilizaron algunas
habilidades de ingeniería.

Seguidos por los especialistas en irrigación, estos se encargaron de facilitar el

riego de las cosechas, pero como las mejores zonas para cosechar eran
frecuentemente atacadas, aparecen los ingenieros Militares encargados de
defender las zonas de cosecha y las ciudades. Se destaca la importancia que la
comunicación a tenido en el desarrollo. Así las poblaciones ubicadas a lo largo de
rutas comerciales desde China a España progresaron más rápidamente porque a
estas les llegaba el conocimiento de innovaciones realizadas en otros lugares. En
los últimos tres siglos la ciencia y la ingeniería han avanzado a grandes pasos, en
tanto que antes del siglo XVIII era muy lento su avance. Los campos más
importantes de la ingeniería aparecieron así: militar, civil, mecánica, eléctrica,
química, industrial, producción y de sistemas, siendo las ingeniería de sistemas

2
uno de los campos más nuevo. Fue la necesidad quien hizo a los primeros
ingenieros. La primera disciplina de ingeniería fue: la ingeniería militar se
desarrolló para ayudar a satisfacer una necesidad básica de supervivencia.

Cada periodo de la historia ha tenido distintos climas sociales y económicos, así

como presiones que han influido grandemente tanto el sentido como el progreso
de la ciencia y de la ingeniería. (Soto, 2015)

2.2 Herramientas de ingeniería industrial para la solución de problemas

Diagramas de causa – efecto

La variabilidad de una característica de calidad es un efecto o consecuencia de

múltiples causas, por ello, al observar alguna inconformidad con alguna
característica de calidad de un producto o servicio, es sumamente importante
detallar las posibles causas de la inconsistencia. La herramienta de análisis más
utilizada son los llamados diagramas de causa – efecto, conocidos también
como diagramas de espina de pescado, o diagramas de Ishikawa. (López, 2019)

Gráficos de control

Los gráficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van

registrando valores sucesivos de la característica de calidad que se está
estudiando. Estos datos se registran durante el proceso de elaboración o
prestación del producto o servicio. Cada gráfico de control se compone de una
línea central que representa el promedio histórico, y dos límites de control
(superior e inferior)

Diagramas de flujo

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas,

operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en un
proceso. Su importancia consiste en la simplificación de un análisis preliminar del
proceso y las operaciones que tienen lugar al estudiar características de calidad.
Ésta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos usualmente
estandarizados, y de conocimiento general.

3
Histogramas

Un histograma o diagrama de barras es un gráfico que muestra la frecuencia de

cada uno de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste gráfico
permite observar alrededor de qué valor se agrupan las mediciones y cuál es la
dispersión alrededor de éste valor. La utilidad en función del control de calidad que
presta ésta representación radica en la posibilidad de visualizar rápidamente
información aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.

Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una variación del histograma tradicional, puesto que en

el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio de
Pareto. Este principio se aplica con mucho éxito en muchos ámbitos, entre ellos en
el control de la calidad, ámbito en el que suele ocurrir que el 20% de los tipos de
defectos, representan el 80% de las inconformidades.

El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar prioridades,

puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las posibles
inconformidades de calidad de un producto o servicios.

Simulación de procesos

Un simulador de procesos es una especie de maqueta o modelo digital o virtual de

cualquier proceso industrial. Este modelo o copia digital está diseñado a partir de
diversos que se quieran tomar en cuenta para la producción de un producto
específico.

Este diseño a detalle en el mundo digital permite que las producciones sean más
efectivas en tiempos, precisión y seguridad. El margen de error se reduce
significativamente porque es posible determinar áreas de oportunidad con
antelación. Adicionalmente, como el simulador de procesos desdobla cálculos, es
posible proyectar a futuro.

4
 2.3 La Simulación

La simulación de procesos industriales es una herramienta que permite

reproducir virtualmente los procesos y estudiar su comportamiento, para analizar
el impacto de las distintas variables que puedan intervenir en el mismo, o para
comparar diferentes alternativas de diseño, sin el alto coste de los experimentos a
escala real. Esta es de gran ayuda a la hora de disminuir los
riesgos y optimizar la toma de decisiones, así como para planificar, analizar y
mejorar los procesos de la empresa.

2.3.1 La importancia de la simulación

La modelación y simulación es algo realmente importante ya que nos permite

experimentar y visualizar cómo se comporta un sistema y en qué área se pueden
realizar mejoras en el funcionamiento del sistema basándonos en resultados
obtenidos en la simulación. Antes de empezar cualquier tipo de proyecto se debe
de entender bien cómo es que funciona el sistema y cuáles son las variables
involucradas para poder modelar el sistema y que sea muy parecido al sistema en
la realidad. La manera más sencilla de que podamos determinar que el modelo
sea válido es determinar que las salidas del modelo están muy cerca de la
realidad del sistema.

La modelación y simulación puede ser aplicada en diversos campos como la

industria, entrenamiento militar, elaboración de automotores, supermercados,
proyectos de reducción de costos, etc. Uno de los ejemplos más sencillos para
entender cómo funciona la modelación y simulación es imaginarse el
funcionamiento de un banco. Cada día llegan a los bancos un número de
personas, pero no se puede saber con exactitud la cantidad de personas que
llegarán a un banco en un día X, pero basándose en información histórica se
puede determinar con algún tipo de probabilidad la cantidad de personas que
pueden llegar y los inérvalos de tiempo en donde llegará más gente. (Higueros,
2018)

5
2.3.3 Etapas para realización de un modelo de simulación

1.-Formulación del problema: Implica tener claros los objetivos del proyecto, y
expresarlos formalmente.

2.-Diseño del modelo conceptual: Se elabora un diseño conceptual (no ir

directamente a codificar). Se puede utilizar herramientas de modelado como los
diagramas de flujo o las Redes de Petri.

3.-Recogida de datos: Se deben verificar la cantidad y calidad de los datos

obtenidos. ¿Son suficientes? ¿Son confiables?

4.-Construcción del modelo: Se construye el modelo teniendo siempre en

cuenta que el propósito no es el modelo en sí, sino resolver el problema. En esta
etapa se utiliza algún lenguaje de programación, lenguaje de simulación o
Software especializado.

5.-Verificación y validación: La verificación implica asegurarse de que el modelo

de simulación sigue las especificaciones del modelo conceptual. La validación
requiere comprobar que las hipótesis de trabajo sean correctas, es decir, el
modelo debe basarse en el mundo real para que sus resultados sean válidos. Para
esto se puede utilizar la opinión de expertos, o bien analizar con cuánta precisión
predice un dato histórico o futuro.

6.-Análisis: Consiste en experimentar con el modelo realizado.

7.-Documentación: Es importante mantener un documento que permita saber el

estado y la evolución del proyecto. El documento final servirá para informar sobre
todo el proyecto. Además es útil si en algún momento alguien desea reutilizar el
modelo. Se puede utilizar la siguiente estructura: Introducción, objetivos, hipótesis,
descripción física del sistema, descripción del modelo, análisis de los
experimentos efectuados, conclusiones.

6
8.-Implementación: Consiste en tomar decisiones con base en el estudio de
simulación. (Naps Tecnología y educación, 2017)

2.3.2 Ventajas de la implementación de la simulación

Ventajas y beneficios con la simulación de procesos. Destacan en particular:

 Diseño, creación y optimización continua de plantillas de trabajo

 Mejora en los tiempos de producción
 Visión y análisis previo de posibles estrategias de trabajo
 Es posible simular el manejo de maquinaria y equipo de trabajo
automatizado
 Modelización averías máquinas y otros equipos.
 Diseño de modelos de mantenimiento preventivo
 Dimensión de proyectos, tanto a nivel máquina como a nivel humano

Simular de antemano previene grandes riesgos. Las industrias pierden una gran
cantidad de recursos cada año en fallos mecánicos y de estrategia. Una
plataforma de simulación puede asegurar hasta los detalles más pequeños para
garantizar una producción eficiente de inicio a fin.

El uso de simuladores de procesos será cada vez más frecuente. Mediante este
método es posible ejecutar procesos completos reduciendo costos y riesgos para
una producción completa. Esta copia digital de procesos podría hacer destacar a
empresas en un entorno cada vez más competido. (Autycom, 2021)

7
 2.3 Simio ®, generalidades y características

Simio es un software de modelización, simulación y animación 3D de flujos de

procesos por eventos discretos, basado en un enfoque mixto que combina objetos
y procedimientos para producir modelos de comportamiento de sistemas
logísticos, industriales y de servicios.

Simio es una aplicación independiente que funciona bajo Windows, programada

en entorno .NET y con gran capacidad de conexión con fuentes de datos que
permitan el tratamiento de estos en tiempo real con el objetivo de construir
un gemelo digital (Digital Twin).

2.3.1 Historia de SIMIO

La empresa Simio LLC se estableció para ofrecer soluciones de vanguardia para

el diseño, la emulación y la programación de sistemas complejos. El nombre
proviene de Simio SImulación Modeling basado en Intelligent Objects.

Simio, una empresa privada con sede en Sewickley, Pittsburgh, PA, se dedica a
ofrecer el mejor conjunto posible de herramientas de programación de simulación
y producción. La red global de socios de Simio se extiende por todo el mundo, con
representación en más de 28 países. Más de 800 universidades de todo el mundo
eligen el potente software de alta calidad de Simio para la educación en
simulación.

C. Dennis Pegden, Ph.D., fundador y director ejecutivo de Simio, tiene más de 30

años de experiencia en simulación y programación y ha sido ampliamente
reconocido como líder de la industria. Desarrolló SLAM y luego fundó Systems
Modeling Corporation, ahora parte de Rockwell Automation. El Dr. Pegden dirigió
la creación de los productos de simulación líderes en el mercado SIMAN® y
Arena®, así como el producto de programación de capacidad finita Tempo, más
tarde rebautizado como RS Scheduler. (Simio Forward Thinking)

8
2.3.2 Funcionamiento

Simio simula sistemas y procesos utilizando sus objetos inteligentes. Estos

pueden provenir de bibliotecas de objetos preconstruidas o personalizadas para
representar, por ejemplo, máquinas, robots, aviones, clientes, barcos, médicos,
etc. Los objetos combinan lógica y animación para reflejar los cambios de estado y
producir el modelo requerido. (Aguirre, 2015)

Características:

 Utiliza modelado basado en objetos 3D: el modelo se crea paso a paso,

gráficamente; haciendo del modelado basado en objetos un proceso
extremadamente rápido y fácil.

 Permite múltiples posibilidades de modelado: los objetos 'inteligentes'

pueden interactuar entre sí, lo que permite la representación de sistemas
discretos y continuos.

 Próxima generación de software de simulación: los modelos de Simio

se pueden utilizar para realizar una programación óptima basada en el
riesgo y también tienen capacidad de gemelo digital.

2.3.3 Beneficios en SIMIO

 No se requiere programación. Cualquiera que conozca el sistema puede

construir modelos, sin la necesidad de ingenieros de software de
simulación.

 Todo en uno, modelo completo. Solo se necesita un modelo, incluso

cuando la aplicación sea a gran escala o de naturaleza compleja.

 Representación totalmente precisa. El software de simulación

proporciona un modelo exacto que es el entorno de prueba perfecto o la
situación de la vida real. (Simio Forward Thinking)

9
 2.4 Procesos de mecanizado

Las técnicas de corte de metales han sufrido una notable evolución hasta llegar a
las máquinas herramienta de control numérico de nuestros días, que son capaces
de llevar a cabo operaciones de corte complicadas mediante la ejecución de un
programa. El desarrollo de estos procesos ha venido marcado por factores tales
como la obtención de mecanismos capaces de articular el movimiento de corte.

Un proceso de mecanizado, se puede definir como un conjunto de operaciones

necesarias para modificar las características de la materia prima. Estas
características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, el
tamaño o la estética. En mucha ocasiones, para obtener una determinada pieza
serán necesarias realizar varias operaciones individuales en un puesto de trabajo
con una determinada máquina-herramienta.

En el ámbito industrial de la tecnología mecánica, se puede considerar

convencionalmente los procesos de mecanizados como los realizados con
arranque de viruta en los cuales podemos citar los siguientes Procesos:

 Torneado
 Fresadora
 Taladrado
 Cepillado
 Esmerilado

A partir de esto, podemos definir el Mecanizado como un proceso de fabricación

que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante
remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a
partir de productos semielaborados como lingotes, tochos, barras u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones
posteriores. (Guillermo Bavaresco, 2002)

10
2.2.2 Mecanizado con máquinas herramienta

Como hemos visto anteriormente, el mecanizado se realiza por medio de una

máquina herramienta, bien sea manual, semiautomática o automática. El esfuerzo
o la acción de mecanizar se lleva a cabo por medio de un equipo mecánico, con
los motores y mecanismos necesarios.

Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

 Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada

broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el
mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la
broca y de la profundidad deseada. (Guillermo Bavaresco, 2002)

 Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida,

estas son en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del
torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla
realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.

 Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que

se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la
pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento.

 Rectificadora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante

sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose
longitudinalmente, la muela de rectificado montada sobre un puente sobre la
mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.

2.2.3 Planificación de la fabricación

La producción de una pieza o componente debe seguir unos criterios relacionados

con la calidad, tanto en el cumplimiento de las especificaciones de la pieza como
en la calidad del servicio al realizarla en el plazo estimado, y el coste final. Para
satisfacer los objetivos de calidad precio y plazo, se han de optimizar y ordenar las

11
múltiples acciones que se deben llevar a cabo. Esta ordenación o planificación se
establece en cinco niveles distintos:

1. Planificación de la producción. En esta etapa se realiza un listado de productos

a fabricar, el plazo en el que hay que suministrarlos, y en qué cantidades.
2. Planificación de pedidos. En esta etapa se realiza la hoja de balance en el que
se planifican las actividades para cumplir con el plan de producción. En
concreto, se planifican los componentes cuya fabricación se subcontrata, los
suministros necesarios (MRP), los accesorios y la mano de obra.
3. Planificación de capacidad. En esta parte se establecen los horarios y
secuencias de tareas, para cumplir con las fechas de entrega, se establece el
capital necesario para mantener la producción, la reducción de tiempos
muertos y perezosos de las máquinas, así como tener previsto las soluciones a
problemas que pudieran aparecer.
4. Planificación de procesos. Para cada componente en particular se seleccionan
y se definen al detalle las preformas y los procesos a realizar para la su
transformación en productos finales listos para el montaje. En esta parte se
definen procesos factibles y se determinan los tiempos y plazos de fabricación
5. Planificación de operaciones. En esta parte se define la documentación a partir
de los datos dados en la planificación de procesos. (Pernia Espinoza, Blanco
Fernández, & Sierra Soto) Se suelen usar:
 La Hoja de Ruta. Es el documento que acompaña al lote de fabricación y
donde se señalan los tiempos, los controles de calidad y todas las
incidencias que hayan podido ocurrir.
 La Ficha de Operación. Por cada operación se realiza una ficha con todos
los detalles de ésta. Suele recibir otros nombres en las fábricas como
Gamas, o Instrucción de Control de Calidad de Procedimientos (ICCP).

12
 3. DESARROLLO

Para la realización de este proyecto se utilizó la metodología de Law y Kelton la

cual consta de 10 pasos que a continuación se presenta en la figura 1.

Figura 1. Diagrama de flujo de la metodología.

13
 3.1 Formulación del problema

El taller “Maquinado y Servicios Industriales” ubicado en la Av. Aquiles Serdán

entre las calles 16 de septiembre y Pedro García en el municipio de Tierra Blanca
Veracruz, es una empresa dedicada a brindar un servicio de calidad buscando
soluciones a través de maquinado a equipos industriales, equipos agrícolas y
servicio automotriz.

Analizando a detalle el proceso y cada una de las actividades que en dicha

empresa se realizan se observó que los tiempos de espera en las máquinas de
soldadura y en el taladro son altos, por lo que se busca encontrar áreas de
oportunidad y poder mejorarlas, aplicando para ello el tratamiento estadístico y el
uso de la simulación.

3.2 Recolección de datos y definición del modelo

Dentro del mapeo de actividades dependiendo de cada pieza que se tiene que
realizar, se ocupan diferentes máquinas, o incluso existen procesos donde solo se
ocupa una sola máquina. El tiempo que se lleva cada pieza en su elaboración se
toma en horas. El periodo de recolección de datos es largo, porque al menos al
día la cantidad de piezas que laboran son máximas de 3 a 4. Para la toma de
tiempos de todas las maquinas nos ubicamos a una distancia de un metro para no
intervenir en algún problema de la máquina.

A continuación se muestran las variables involucradas y sus tiempos para la

construcción del modelo:

 Pedidos por día (Número de entidades)

 Recolección del material a utilizar
 Procesamiento en soldadura
 Procesamiento en torno
 Procesamiento en fresadora
 Procesamiento en taladro

14
 En la tabla 1 se muestra la recolección de datos para cada una de las
variables:
Tabla 1. Instrumento de recolección de datos.

Número TIEMPO DE PROCESAMIENTO

Pedidos de Tiempo de Taladro
Día por día Tipo de Entidad entidades recolección Soldadura Torno Fresadora Radial
Piñón de caja de velocidad 1pza 0.10 hrs 1 hr
1 2 Cuchilla para válvula 1pza 0.20 hrs 1 hr 2 hrs 2.5 hrs
2 1 Piñon de 1 a 40 1 pza 0.25 hr 0.5 hrs 0.5 hrs
Eje de tractor 1 pza 0.25 hrs 2 hrs 1 hr 24 hrs
Polea para dobles 1 pza 0. 10 hrs 2 hr
Bujes 1 pza 0.16 hrs 3 hr
3 4 Tornillos 32pzas 0.80 hrs 4 hr

Se tomaron datos durante el periodo comprendo entre el mes de diciembre y el

mes de enero, además de que se generó la base de datos correspondiente.

Al concluir la toma de datos de los días establecidos se utilizó el software

estadístico (Stat:Fit) para realizar las pruebas de bondad de ajuste (Chi-cuadrada,
Kolmogorov-Smirnov y Anderson Darling) y conocer las distribuciones de
probabilidad con las cuáles se representan los eventos del sistema.

El ajuste por variable se detalla a continuación:

 Pedidos por dia

El resultado del análisis de esta variable de los datos muestra que se ajustan a la
distribución Poisson con parámetros de (3) que se observan en la figura 2. En este
caso se concluye que llegan 3 pedidos en las 9 horas de jornada laboral en el
torno.

Figura 2. Resultados del análisis de los pedidos por día.

15
 Recolección del material a utilizar

Los datos recolectados de esta variable, se ajustaron de acuerdo con las pruebas
de bondad de ajuste a la distribución teórica Lognormal con parámetros de (-1.98,
0.658) que se muestran en la figura 3.

Figura 3. Resultados del análisis del tiempo de recolección.

 Procesamiento en soldadura

El tratamiento estadístico del conjunto de datos recolectados de esta variable

muestra que el tiempo de procesamiento en la máquina de soldar se ajustan a una
distribución teórica Lognormal con parámetros de (0.535, 1.26). La figura 4
muestra los resultados del ajuste mencionado.

Figura 4. Resultados del análisis del procesamiento en soldadura.

16
 Procesamiento en torno

Esta variable representa el tiempo que un elemento o pieza tarda en ser

procesada en el torno. Los resultados del análisis estadístico determinan que el
tiempo de dicha actividad se ajusta a la distribución Lognormal con parámetros
(0.649, 0.689). El resultado del análisis se muestra en la figura 5.

Figura 5. Resultados del análisis del procesamiento en el torno.

 Procesamiento en fresadora

El tratamiento estadístico del conjunto de datos recolectados de esta variable

muestra que el tiempo requerido para cumplir la actividad se ajusta a una
distribución teórica Lognormal con parámetros de (0.613, 0.844). La figura 6
muestra los resultados del ajuste mencionado.

Figura 6. Resultados del análisis del procesamiento en la fresadora.

17
 Procesamiento en taladro

Esta variable representa el tiempo de procesamiento en el taladro radial. Los

resultados del análisis estadístico determinan que el tiempo de dicha actividad se
ajusta a la distribución teórica Lognormal con parámetros de (1.16, 1.23).. El
resultado del análisis mencionado se muestra en la figura 7.

Figura 7. Resultados del análisis del procesamiento en el taladro

18
 3.3 Verificación del modelo

Para la verificación del modelo, se realizó un diagrama de flujo que permite

verificar el proceso efectuado y de esta manera la creación del modelo en simio
más adelante. Este diagrama aparece en la figura 7.

Figura 8. Diagrama de flujo del modelo estudiado.

El diagrama muestra que el proceso comienza con la llegada de las entidades que
en este caso son las piezas o elementos que han de ser maquinados, en la fase
siguiente se decide el proceso de maquinado y una vez decidido se procesan las
piezas. Si estas piezas necesitan un proceso adicional, se regresan a la fase de
selección del proceso de maquinado, en caso contrario las piezas quedan
terminadas.

19
 3.4 Construcción del modelo

1. Utilizando el simulador SIMIO se construyó el programa y se colocó en la

ventana Facility un source, cuatros servers y un Sink.

Tabla 2. Elementos de SIMIO® y su significado en el sistema real

Sistema real Elemento en SIMIO®

Entrada Source

Recolección de piezas, Torno, Servers

Fresadora, Taladro y Soldadura

Trayectorias recorridas Paths

Trabajadores Workers

Salida Sink

2. Con Paths se unió el source al server 1, del server 1 al server 2, 3, 4 y 5 y

también con el Sink.
3. Con Paths se unió del server 2 al 3, 4 y 5 y al Sink
4. Del Server 3 se unió al Sink, y al server 4 y 5 con paths.
5. En el Server 4 se unió con Paths al server 5 y al Sink.
6. Por último, el Server 5 se unió al Sink.

Programación de la Model Entity

1. Se colocó una entidad en la opción Model Entity.

2. Se cambió el nombre de la entidad a “Piezas”.
3. Se desplazó a la pestaña Definition.
4. Del menú se seleccionó la opción Listas y en la primera fila se seleccionó al
trabajador Worker 1.
5. Se repitió el mismo paso para el Worker 2.

20
Programación del Source

1. Del menú se colocó un source.

2. Se renombro el Source a mostrador.
3. En Interrarrival Time se cambió la expresión a Random.Exponential (3) y se
verificó que las unidades estuvieran en horas.

Programación del Server 1

1. Se colocó un server y se nombró como Recolección.

2. En Processing Time se cambió la expresión a Random.Lognormal (-1.98,
0.658) y se verificó que las unidades estuvieran en horas.
3. En Secondary Resources- Resources for Processing se agregó en Object Type
“Select from List” para agregar la lista realizada anteriormente.
4. En Selection Goal se eligió la opción de la distancia más corta para elegir al
trabajador más cercano al servidor.

Programación del Server 2

1.- Se colocó un Server y se nombró como soldadura.

2.- En Processing Time se cambió la expresión a Random.Lognormal (0.535, 1.26)

y se verificó que las unidades estuvieran en horas.

Programación del Server 3

1. Se colocó un server y se nombró como Torno.

2. En Processing Time se cambió la expresión a Random.Lognormal (0.649,
0.689) y se verificó que las unidades estuvieran en horas.
3. En Secondary Resources- Resources for processing se agregó en Object Type
“select from list” para agregar la lista realizada anteriormente.
4. En Selection Goal se eligió la opción de la distancia más corta para elegir al
trabajador más cercano al servidor.

21
Programación del server 4

1. Se colocó un server y se nombró como Fresadora.

2. En Processing time se cambió la expresión a Random.Lognormal (0.613,
0.844) y se verificó que las unidades estuvieran en horas.
3. En Secondary Resources- Resources for processing se agregó en Object Type
“select from list” para agregar la lista realizada anteriormente.
4. En Selection Goal se eligió la opción de la distancia más corta para elegir al
trabajador más cercano al servidor.

Programación del server 5

1. Se colocó un server y se nombró como Taladro.

2. En Processing Time se cambió la expresión a Random.Lognormal (1.16, 1.23)
y se verificó que las unidades estuvieran en horas.
3. En Secondary Resources- Resources for processing se agregó en Object Type
“select from list” para agregar la lista realizada anteriormente.
4. En Selection Goal se eligió la opción de la distancia más corta para elegir al
trabajador más cercano al servidor.

Programación del Worker 1.

1. En Routing Logic se seleccionó en initial node (Home) la opción de

input@recolección.
2. En Idle action se seleccionó la opción de go to home.

Programación del worker 2.

1. En Routing Logic se seleccionó en initial node (Home) la opción de

input@recolección.
2. En Idle action se seleccionó la opción de go to home.

22
Programación de los Paths.

1. Para el path 2 que va de Recolección a Soldadura en Routing logic, en la

opción selection weight se colocó el porcentaje de 0.43 (43%).
2. Para el path 3 que va de Recolección a Taladro en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.12 (12%).
3. Para el path 4 que va de Recolección a Fresadora en Routing logic, en la
opción selection weight se colocó el porcentaje de 0.14 (14%).
4. Para el path 5 que va de Recolección a Torno en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.31 (31%).
5. Para el path 6 que va de Soldadura a Torno en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.55 (55%)
6. Para el path 7 que va de Soldadura a Fresadora en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.17 (17%).
7. Para el path 8 que va de Soldadura a Taladro en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.17 (17%).
8. Para el path 9 que va de Soldadura al Sink en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.11 (11%).
9. Para el path 10 que va de Torno a Fresadora en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.22 (22%).
10. Para el path 11 que va de Torno a Taladro en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.34 (34%).
11. Para el path 12 que va de Torno al Sink en Routing logic, en la opción selection
weight se colocó el porcentaje de 0.44 (44%).
12. Para el path 13 que va de Fresadora a Taladro en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.13 (13%).
13. Para el path 14 que va de Fresadora al Sink en Routing logic, en la opción
selection weight se colocó el porcentaje de 0.87 (87%).

23
En la figura 4 se muestra el modelo construido en la Facility de SIMIO® en vista
2D y en la Figura 5 aparece la representación vista en tercera dimensión.

Figura 9. Vista en 2D del modelo.

Figura 10. Vista en 3D del modelo.

24
 3.5 Pruebas piloto

Se realizaron pruebas pilotos y se tomaron datos de 10 corridas en el software de

simio las cuales se mostraran en la validación y en diseño de experimentos como
datos simulados.

Figura 11. Datos simulados

3.6 Validación de modelo

La validación de un modelo consiste en corroborar que los datos que arroje el

programa de simulación, sean estadísticamente iguales a los del sistema real, ya
que de esta forma se puede concluir que el modelo es útil para tomar decisiones
con respecto al sistema original. (Isidro, 1998)

Para la elaboración del modelo de datos por cada variable se seleccionaron 10

datos reales aleatorios, en la columna de datos simulados (YJ) se obtuvieron del
programa Simio, en la columna de Zj se realizó con la siguiente formula Zi = Xi – Y,
para la quinta columna se ocupó (Zj-Z10)2

∑ ( ( ))
La fórmula para obtener el VAR es la siguiente: [ ( )] ( )
una vez

que se obtuvo el valor de VAR, se procede a ser la siguiente formula para sacar el
intervalo de confianza: ̅( ) √ ( ( )) por último se elabora la
conclusión.

25
Todas las variables implicadas deben ser sometidas al proceso de validación. Para
la elaboración de la validación de datos del “Tiempo de procesamiento en
Soldadura” se eligieron aleatoriamente 10 datos de los recolectados y se
analizaron juntos a los otros 10 datos generados en el software Simio.

En la tabla 3 que se muestra a continuación se pueden observar los datos

obtenidos por las fórmulas, así como las sumatorias totales, y el promedio.

Tabla 3. Datos apareados de la variable “Procesamiento en Soldadura”

Reales Simulados
Corridas XJ YJ ZJ= Xj-Yj (ZJ-Z10)2
1 1 0.837 0.163 0.48177481
2 0.5 7.552 -7.052 62.5538628
3 1.5 1.951 -0.451 1.71112561
4 1 1.222 -0.222 1.16445681
5 1.25 1.242 0.008 0.72097081
6 30 0.933 29.067 795.798458
7 0.25 12.706 -12.456 177.238632
8 4 4.332 -0.332 1.41395881
9 4 4.065 -0.065 0.85026841
10 0.25 0.339 -0.089 0.89510521
SUMA 8.571 1042.82861
PROMEDIO 0.8571

0.857 ± 7.69977111

+ 8.55677111
- -6.84277111

Una vez teniendo el Promedio y la Varianza se comenzó con la solución de la

Variable y el intervalo de confianza resultante fue (-6.842, 8.556).

Como puede observarse, el intervalo de confianza resultante incluye al cero; por lo

tanto, con un nivel de confianza del 95% se dice que cualquier diferencia
observada entre (μx y μy) no es estadísticamente significativa y se debe a
fluctuaciones aleatorias, aceptando que el modelo es válido.

26
 3.7 Diseño de experimentos

Para la realización del diseño de experimentos se eligió una de las 5 variables

vistas anteriormente, se eligió el “Tiempo de Recolección de piezas y
herramientas” eligiendo aleatoriamente 10 datos de los ya recolectados.

Para determinar el número de réplicas del modelo de simulación se presenta la

formula siguiente:

( )
√

A continuación, se muestra en las siguientes tablas el proceso correspondiente a

la formula antes mencionada.

Tabla 4. Datos de 10 corridas del “Tiempo de Recolección de piezas y herramientas”

Tiempo de Recolección
Corridas de piezas y herramientas
1 0.15
2 0.16
3 0.5
4 0.25
5 0.06
6 0.08
7 0.1
8 0.16
9 0.2
10 0.25
Promedio= 0.191
Varianza= 0.015987778

Con los datos de la tabla anterior se continuó con el calculó del promedio y la
varianza. Teniendo una confianza del 95% y un error absoluto de 0.05 se
finalizó el diseño de experimentos con la fórmula para calcular el total de
réplicas a simular: dando como resultado un valor i=28 siendo este número el
más próximo y menor al error absoluto.

27
 3.8 Corrida del programa

Encontrado el número de replicaciones más óptimo que es de 28, se

introduce este dato al Software Simio para realizar las corridas ya
mencionadas

28 28 of 28

Figura 12. Numero de réplicas introducidas al programa Simio

Se corre el programa una vez realizado el anterior procedimiento y se

implementan los resultados.

Ilustración 7. Corrida del programa en Simio.

28
 4. RESULTADOS

4.1 Análisis de resultados

Para el Análisis de los resultados se consideraron algunas medidas de

desempeño, las cuales tienen influencia en el modelo simulado y que serán
factores considerados para la alternativa.

A continuación se muestran los datos obtenidos en el software Simio al correr el

programa con 28 réplicas y donde se muestran las medidas de desempeño
mostradas en la tabla 5.

Tabla 5. Medidas de desempeño del sistema actual

Medida de desempeño Sistema actual

Porcentaje de utilización del área de recolección 32.05%
Porcentaje de utilización del torno 55.44%
Porcentaje de utilización de soldadura 61.34%
porcentaje de utilización de fresadora 39.37%
porcentaje de utilización de taladro 62.91%
Tiempo máximo de espera en el área de recolección (Mins) 309.73
Tiempo máximo de espera en el área de torno 265.19
Tiempo máximo de espera en el área de soldadura 500.73
Tiempo máximo de espera en el área de fresadora 239.15
Tiempo máximo de espera en el área de taladro 537.72
Porcentaje de utilización del trabajador 1 84.18%
Porcentaje de utilización del trabajador 2 80.43%
Distancia total recorrida del trabajador 1, en metros 588.26
Distancia total recorrida del trabajador 2, en metros 466.66
Número de piezas procesadas 7
Número de piezas no procesadas 12.32
Tiempo promedio de las piezas en el sistema 779.17

De acuerdo a la problemática presentada se puede observar que los Tiempos

Máximos de espera en Soldadura y Taladro son los más altos, por lo que se
procedió hacer una alternativa de mejora.

29
 4.2 Documentación e implementación de resultados

Dado los resultados ya mencionados anteriormente se propuso, por lo que se

planteó la siguiente alternativa de reducir los tiempos de cola en las áreas de
soldadura y taladro mediante:

1. La capacitación de un trabajador más en cada área.

2. Implementar una máquina adicional en Soldadura y una en Taladro.

En la siguiente tabla se muestran las medidas de desempeño mejoradas:

Tabla 6. Sistema actual vs Alternativa

Medida de desempeño Sistema actual Alternativa

Porcentaje de utilización del área de recolección 32.05% 41.63%
Porcentaje de utilización del torno 55.44% 56.78%
Porcentaje de utilización de soldadura 61.34% 29.64%
Porcentaje de utilización de fresadora 39.37% 35.41%
porcentaje de utilización de taladro 62.91% 40.06%
Tiempo máximo de espera en el área de
recolección (Mins) 309.73 359.70
Tiempo máximo de espera en el área de torno 265.19 439.68
Tiempo máximo de espera en el área de soldadura 500.73 99.78
Tiempo máximo de espera en el área de fresadora 239.15 259.16
Tiempo máximo de espera en el área de taladro 537.72 229.75
Porcentaje de utilización del trabajador 1 84.18% 88.32%
Porcentaje de utilización del trabajador 2 80.43% 85.88%
Distancia total recorrida del trabajador 1, en metros 588.26 527.23
Distancia total recorrida del trabajador 2, en metros 466.66 409.95
Número de piezas procesadas 7 6.42
Número de piezas no procesadas 12.32 12
Tiempo promedio de las piezas en el sistema 779.17 730.95

Se llega a la conclusión de que se necesita 1 maquina más para las áreas de

soldadura y taladro, de igual manera un trabajador para cada área mencionada,
con el fin que se disminuya el tiempo en cola.

30
A continuación, se muestran las gráficas de las medidas de desempeño

En la figura siguiente se muestra la comparativa entre los porcentajes de

utilización de las variables en el sistema actual vs la alternativa simulada.

70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
Porcentaje de Porcentaje de Porcentaje de porcentaje de porcentaje de
utilización del utilizacion del utilizacion de utlizacion de utilizacion de
area de torno soldadura fresadora taladro
recoleccion

Sistema actual Alternativa

Figura 11. Porcentaje de utilización de las variables

Desempeño en la distancia recorrida:

Como puede observarse en la figura 7 mediante la alternativa las distancias

recorridas por cada uno de los trabajadores disminuye.

DISTANCIA TOTAL 409.95

RECORRIDA DEL
TRABAJADOR 2, EN METROS 466.66
Alternativa
Sistema actual
DISTANCIA TOTAL 527.23
RECORRIDA DEL
TRABAJADOR 1, EN METROS
588.26

0
200
400
600

Figura 12. Distancia recorrida en minutos

31
Eliminación de tiempos muertos:

Aplicando la alternativa como una mejora para el modelo permite que el tiempo de
utilización o de trabajo de cada trabajador aumente, eliminando tiempos libres,
como se muestra en las figuras 13 y 14.

20%
16%

Utilización
Tiempo libre

84%
80%

Figura 8. Utilización de los trabajadores (Sistema actual)

14%
12%

Utilización
Tiempo libre

88%
86%

Figura 9. Utilización de los trabajadores (Alternativa)

32
 CONCLUSIONES

En el presente trabajo se propuso como objetivo reducir los tiempos en los

procesamientos o etapas del proceso de maquinado en las diferentes máquinas
industriales del taller Maquinados y Servicios Industriales. Esto fue posible gracias
a la simulación, de tal forma mediante un análisis estadístico se logró detectar las
áreas de mejora.

Se obtuvo, con un 95% de confianza, un modelo de simulación representativo del

sistema real (Maquinado y Servicios Industriales) con base en dicho modelo se
analizaron medidas de desempeño para conocer el comportamiento de las
variables: Tiempo de procesamiento en soldadura y Tiempo de procesamiento en
el Taladro.

Se evaluó una alternativa y los resultados arrojaron disminución en los indicadores

para los tiempo en las máquinas de Soldadura y de Torneado, lo cual puede
traducirse en mejoras al sistema actual.

Se recomienda ampliamente el simulador SIMIO® ya que permitió la modelación

con una animación muy realista, y con una programación amigable.

33
 COMPETENCIAS DESARROLLADAS

 Liderazgo: Es importante ser un buen líder en la toma de decisiones, escuchar

los puntos de vista de cada integrante del equipo en incluir cada una de sus
ideas.
 Compromiso y responsabilidad: Fue muy importante la responsabilidad y el
compromiso ya que son factores indispensables para el cumplimiento y
alcance del objetivo.
 Actitud de disponibilidad: Fue crucial tener dicha actitud ya que siempre es
bueno estar dispuesto aprender para mejorar y estar disponible para el
desarrollo del proyecto.
 Capacidad de aprendizaje: Fue muy importante ya que el estar dispuesto a
aprender nuevas y mejores cosas nos dará la oportunidad de implementar los
nuevos conocimientos al proyecto y así mismo mejorar constantemente.
 Toma de decisiones: fue de suma importancia para el desarrollo del proyecto
ya que se tuvo que elegir entre varias opciones y con ello elegir y tomar la
mejor decisión que llevara a la solución del problema.

34
 FUENTES DE INFORMACIÓN

Aguirre, V. A. (2015). Propuesta de alternativa para disminuir el tiempo de espera

en camiones de carga, utilizando simulación discreta. Departamento de
Ingeniería Industrial.
Amestoy, M. E. (2007). Principios de Mecanizado y Planificación de Procesos.
Cartagena.
Autycom. (29 de Abril de 2021). Qué es un simulador de procesos y cuáles son
sus ventajas en la industria. Recuperado el 21 de Enero de 2022, de
https://www.autycom.com/simulador-de-procesos-que-es-y-cuales-son-sus-
ventajas/
Editores. (2009). La Ingeniería . Revista Digital Lámpsakos, 21.
Guillermo Bavaresco. (Enero de 2002). GABP ingeniería. Recuperado el 2022, de
https://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/mecanizado.p
df
Higueros, D. E. (2018). La importancia de la simulación y modelación en la
actualidad. Revista ecys.
Himmelblau, D. M., & B. Bischof, K. (1967). Análisis y Simulación de procesos.
Reverte.
Isidro, J. S. (1998). Proceso de Validación de Modelos de Simulación. Madrid:
Editorial CIEMAT.
López, B. S. (28 de Octubre de 2019). Ingeniería Industrial. Recuperado el 21 de
Enero de 2022, de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-
calidad/las-siete-herramientas-de-la-calidad/
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MATEMATICAS, D. D. (2009). Maquinado de materiales diversos. Ciudad de
México.
Naps Tecnología y educación. (24 de Agosto de 2017). Metodología de
simulación: Etapas de un proyecto de simulación. Recuperado el 21 de
Enero de 2022, de https://naps.com.mx/blog/metodologia-de-simulacion-
etapas-de-un-proyecto-de-simulacion/
Pernia Espinoza, A., Blanco Fernández, J., & Sierra Soto, J. (s.f.). Practicas de
mecanizado en torno y fresadora. Universidad de la Rioja .

35
Plata, O. B. (2014). Importancia de la simulación en la mejora de los procesos.
108.
Simio Forward Thinking. (s.f.). Recuperado el 15 de enero de 2022, de Simio
Forward Thinking: https://www.simio.com/
Soto, D. E. (2015). La ingeniería través del tiempo. En D. E. Soto,
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA (pág. 368). Dossier.
(2015). La ingeniería como ciencia. En E. G. SOTO, Introducción a la Ingeniería
(pág. 368). Dossier.

36
 ANEXOS
Manual De Simulación 2021:

 https://drive.google.com/drive/folders/1VUTJTgrmbt39DENnomIJzIZEc
ZgCoarp
 Aplicación De Simulación En Simio® Para La Mejora Del Tiempo En
“Maquinado Y Servicios Industriales”

"MAQUINAS, CALCULOS DE TALLER"

 Casillas, A. L. (1977). Máquinas: cálculos de taller.

37