CAPITULO II (1) Fracturamiento Idraulico

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO
En esta parte de la investigación, conocida también como marco referencial,

comienza a partir de un sistema coordinado y preciso de conceptos, de manera de
enmarcar la problemática estudiada dentro de un contexto científico, donde se
incorporan conocimientos previos referente al mismo, además se indaga sobre los
antecedentes que tiene el problema planteado; de este modo dar sentido y respuestas
a los objetivos trazados en el tema.
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En esta sección se presentan algunos trabajos que sirven de antecedentes a

la problemática en estudio:
1. ZAMBRANO LABRADOR, Bennys Heli: “Propuesta para el Control de Arena

en el Yacimiento B-6-X.03 Sur-01.” Trabajo especial de grado para optar al título
de ingeniero de petróleo. Universidad del Zulia Maracaibo, julio 2010. Esta
investigación fue realizada con el propósito de estudiar los problemas de arenamiento
del Yacimiento, donde sólo fueron analizados los pozos de Lagunillas, de los cuales
tenía 64 pozos completados y sólo 3 estaban activos. Por lo tanto, se creó una
metodología que ayudó en la implementación de las mejores técnicas de control de
arena que mantengan aceptables índices de producción de petróleo, de igual manera el
resultado permitió la aplicación de estas tecnologías a otros yacimientos del eoceno, la
cual ayudó en el manejo óptimo de la producción, así como también mejor
interpretación de la data y la implementación de nuevas tecnologías de fracturamiento y
control de arena acorde a las características de cada yacimiento.
2. ANDRADE, R. Guillermo, S. “Optimización del Método de Control de Arena para

el Yacimiento Icotea – Misoa del Campo Urdaneta Oeste”. Trabajo Especial de
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Grado para optar al título de Ingeniería de Petróleo, Universidad del Zulia, Facultad de
Ingeniería, Escuela de Petróleo. Maracaibo, Marzo, 2009. Los problemas de
producción de arena en los pozos completados en este yacimiento, caracterizado
principalmente por arenas de grano medio a fino, es decir, muy poco consolidadas;
resaltaron la necesidad de determinar cuáles fueron los factores que originaron ese
fenóimeno de arenamiento y también qué operaciones de producción lo agravaban.
Por lo tanto, esta investigación tuvo como objetivo principal, optimizar el método de
control de arena implementado en el Yacimiento Icotea – Misoa, con la finalidad de
solventar el problema presentado de la mejor manera posible. El estudio concluyó que
la tecnología de control de arena usado actualmente no cumple con los requerimientos
de vida útil y la exclusión de arena necesarias para considerarse exitosa, además que
dos métodos pueden aplicarse en distintas zonas del yacimiento como los son las
rejillas Premium corridas sin empaque y el empaque con grava. También se concluyó
que el rango de presión diferencial usado para la producción de los pozos es el
correcto según la data disponible.
3. SOLARES JR, BARTKO KM, HABBAR AH. “Fracturamiento Hidráulico con

Completaciones sin Filtros Mecánicos para el Control de Arena con Alta Tasa de
Producción de Gas en el Yacimiento Jauf de Arabia Saudita”. Artículo de la SPE
73724, presentado en el Simposio y Exhibición Internacional de la SPE sobre Control
de Daño de Formación, Lafayette, Luisiana, EUA, Febrero de 2002. Debido al excesivo
influjo de arena presentado en el Yacimiento de gas del campo Jauf de Arabia Saudita,
la cual le era exigido cumplir con un rango de producción de 400 MMpc/D, para
satisfacer la planta de gas en Hamiyah; fue necesario el estudio de los métodos de
control de arena para este campo, para evitar las repetidas limpiezas de pozos y la
corrosión de los equipos del mismo. Luego de varios estudios en intentos para
controlar la producción de arena con técnicas convencionales sin cedazos, volvieron a
evaluar las estrategias para el Fracturamiento hidráulico y el contraflujo de apuntalante,
de modo de optimizar los pozos a través de los nuevos diseños para la implementación
de la técnica mediante la estimulación del yacimiento.
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2.2. BASES TEÓRICAS
Los modelos conceptuales que se presentan a continuación están

enmarcados dentro de la problemática de estudio referida al fracturamiento hidráulico
específicamente con la adecuación del uso de arenas resinadas para el aumento de la
productividad del pozo en conjunto del control de flujo de retorno de finos y material
apuntalante. Por lo tanto, se presenta todo lo relacionado al estudio de dicha técnica y
la producción de finos y arena de formación.
2.2.1. Fracturamiento Hidráulico
Es la aplicación de presión, a través de una columna de fluido a la cara de la

formación, la cual es mayor al mínimo esfuerzo principal que actúa sobre la formación,
de tal manera de fracturar la misma.
Esta técnica se utiliza básicamente para lograr el incremento de la producción de

hidrocarburo (petróleo y/o gas) y reducir o eliminar el mecanismo de daño en los pozos.
También se utiliza para controlar la producción de arena en formaciones poco
consolidadas y para atenuar la velocidad de deposición de materiales que dañan la
formación de depósitos orgánicos (asfáltenos, parafinas, resinas y bitumenes) y arcillas
migratorias.
En el fracturamiento hidráulico la orientación de la fractura puede estar dada de

manera horizontal, vertical e inclinada. La fractura será creada y propagada
perpendicular al esfuerzo mínimo principal así como se muestra en la figura II-1.:
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Figura II-1. Fractura al menor esfuerzo principal

Fuente: Manual de la empresa Halliburton (2011)
2.2.1.1. Factores de Mayor Influencia
 Esfuerzo in-situ
Este tipo de esfuerzo en un yacimiento se encuentra inicialmente en equilibrio,

pero si por alguna razón las fuerzas cambian o se distorsiona ese equilibrio tendrá lugar
una corrección natural en el mismo, con el fin de restaurar la estabilidad. Estos
esfuerzos en el yacimiento pueden representarse en tres direcciones principales,
verticalmente por la sobrecarga de los sedimentos (σv), y horizontalmente en dos
direcciones ortogonales entre sí. Los dos esfuerzos horizontales generalmente no son
iguales, y por convención el máximo y mínimo esfuerzo horizontal se denotan como σ H
y σh, respectivamente Presión de sobrecarga y presión de poros (Ver Figura II-2.)
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Figura II-2. Estado de los esfuerzos In situ

Fuente: Bravo y Pedrozo (2005)
 Relación de Poisson
Se define como la relación de la expansión lateral a la contracción longitudinal

de la roca bajo la condición de un esfuerzo inicial, tal como se describe en la ecuación
(1) y Figura II-3.
Para rocas débiles y porosas, este coeficiente de relación, se mantiene dentro de un

rango de 0,15 a 0,25, sin embargo, esté se puede aproximar a cero y hasta hacerse
negativa. Para los fluidos es de 0,5 y arenas no consolidadas su valor es muy cercano
al mismo.
ε lateral (1)
ν =
ε axial
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Figura II-3. Relación de Poisson

 Módulo de Young
Se define como la relación de esfuerzos a la tensión debido a esfuerzos

uniaxiales, tal como se describe en la ecuación (2). Con este Módulo, se mide el grado
de deformación de un material como consecuencia de la aplicación de un esfuerzo, es
decir, al aplicar un esfuerzo en un material, ocurre una deformación en forma
proporcional. (Ver Figura II-4)
Δσ (2)
E =
Δε
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Figura II-4. Módulo de Young

 Resistencia de la fractura o tortuosidad
Los siguientes parámetros, son necesarios considerarlo para definir esta

propiedad, como son:
o Un conjunto de materiales resiste la propagación de la fractura.

o Proporcional a la cantidad de energía que puede ser absorbida por el
material antes que la propagación ocurra.
o No es igual a la fuerza de tensión de la roca, pero los dos pueden ser
relacionados.
o La relación envuelve la suposición que los defectos pre-existentes existen e
induce a concentraciones altas de esfuerzos de su vecindad.
o Estos lados convierten puntos para la propagación e iniciación de la grieta.
o Todos estos parámetros se muestran y detallan figura II-5:
42
Figura II-5. Esfuerzos involucrados en la tortuosidad

Fuente: Manual de la empresa Halliburton (2011)
2.2.1.2. Mecánica de las Rocas
La formación de un pozo, presenta varias características o parámetros que

son estudiados para llevar a cabo el fracturamiento hidráulico, entre ellas tenemos:
 Porosidad
Se define como espacios vacíos o aberturas de la formación, los cuales: Afecta

la tasa de pérdida de fluido, determina el volumen de petróleo y gas en sitio y dicha
propiedad puede ser determinada por análisis de registro ó de núcleo.
 Permeabilidad
Se define como la facilidad de flujo de fluido a través de los poros de una

formación, el cual: Afecta la penetración deseada, afecta la tasa de pérdida de fluido y
dicha propiedad puede ser determinada por análisis de núcleo y pruebas de pozos.
 Presión de yacimiento
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Se define como la presión dentro de los poros de la formación, la cual: Afecta la

penetración deseada, la tasa de pérdida de fluido y la misma es determinada a través
de las pruebas de presión de restauración (Build-up).
 Elasticidad y plasticidad
Se define como la deformación de las propiedades de la roca cuando se aplica

presión, las cuales: Afectan el crecimiento de la fractura y son determinadas por análisis
de registros y de núcleos.
2.2.1.3. Fundamentos Geomecánicos
En el subsuelo, los principales factores que controlan, si un yacimiento falla

mecánicamente son, resistencia de la roca, esfuerzo efectivo ejercido sobre la
formación, una combinación de los esfuerzos terrestres principales que actúan sobre la
roca, presión de poros y los esfuerzos introducidos por la perforación, completación y
producción de los pozos petroleros.
La resistencia de la roca puede determinarse mediante pruebas uniaxiales o

triaxiales de laboratorio, y las mismas se pueden representar gráficamente mediante
una curva o envolvente de falla. Los esfuerzos normales y los de cortes ejercidos
sobre un plano específico, bajo tres esfuerzos principales perpendiculares, se
determinan utilizando el círculo de Mohr. Para establecer las condiciones en las que se
produce la falla, se utiliza el modelo de falla de Mohr – Coulomb con el fin de relacionar
los esfuerzos principales y la presión de poro con la cohesión y el ángulo de fricción
interno de la roca. La falla se produce bajo tensión, compresión o más comúnmente,
cuando la diferencia entre los esfuerzos principales máximos y mínimos se vuelven
suficientemente grande como para producir un esfuerzo de corte excesivo.
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La resistencia de una roca bajo condiciones de fondo de pozo depende de diversos

factores. Los más importantes son, cohesión, ángulo de fricción interna, esfuerzos
principales máximos y mínimos, además de la presión de poro. El grado de
cementación de la roca influye significativamente en la cohesión. Las rocas
sedimentarias consolidadas bien cementadas tienden a ser más resistentes, mientras
que las rocas no consolidadas, pobremente cementadas, son más débiles. El ángulo
de fricción interna es afectado por la fracción volumétrica de las partículas duras,
habitualmente granos de cuarzo o feldespato presentes en la roca. Los granos de
formación en yacimientos de areniscas débiles se disgregan, debido a fallas de corte de
tracción y volumétricas.
Las fallas por tracción se producen en areniscas débiles fundamentalmente por una
elevada velocidad de flujo de fluido, que es una función de la caída de presión. Este
tipo de falla suele ser esporádica, produce volúmenes de arena relativamente
pequeños, que es afectada por los cambios rápidos producidos en los regímenes de
producción de pozos, que a menudo se estabiliza con el tiempo.
La falla volumétrica o colapso de poros, está asociada tanto con la caída de presión
como con el agotamiento, y se produce en yacimientos de alta porosidad y baja
resistencia, mientras que en rocas débiles consolidadas, este fenómeno causa
subsidencia.
No todas las areniscas producen granos de arena disgregados bajo condiciones de

esfuerzo, en donde pruebas realizadas a nivel experiment eal (uniaxiales y triaxiales
confinadas), han demostrado que las areniscas pueden tener comportamientos muy
variables en lo que respecta a producción de arena, en función del tipo de roca.
 Geomecánica
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Es la disciplina que estudia las características mecánicas de los materiales

geológicos que conforman las rocas de formación. Esta es usada para entender el
arenamiento y producción de finos debido a que este fenómeno depende de la relación
entre los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación.
El arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores (esfuerzos

de arrastre y gradiente de presión) son mayores que la resistencia mecánica de la roca,
cuando esto ocurre se genera una inestabilidad causando desprendimiento del material
de la formación. Este desprendimiento puede ser en forma de granos individuales de
arena que se producen continuamente o pedazos enteros de la formación.
Dicho desprendimiento no ocurre súbitamente, sino que va aumentando hasta llegar

a cantidades excesivas de arena, por lo que se deben identificar los pozos que puedan
producir arena para tomar medidas especiales, ya que una vez que estos llegan a tasas
críticas no hay manera de detener la producción de la misma.
Se debe tener en cuenta que el problema de arenamiento es radicalmente distinto al

problema de migración de finos desde el punto de vista del mecanismo que causa el
desprendimiento de las partículas, aunque ambos están relacionados con el transporte
de partículas de la formación.
Los materiales geológicos presentan características muy particulares y por lo tanto

los problemas son bastante diferentes. Algunas de las características son las
siguientes:
o Los materiales geológicos son esencialmente diferentes en cada localidad y por

lo tanto cada caso tiene que ser tratado de una manera particular. No existe un
material geológico de propiedades constantes para una zona.
o El comportamiento de los materiales geológicos depende de presión, tiempo y
condiciones ambientales, y por lo tanto estos factores deben ser determinados
46
para evaluar su comportamiento.
o Los materiales geológicos tienen antecedentes, en el sentido que su historia

afecta su comportamiento en el futuro.
o En la mayoría de los casos la masa de material geológico por investigar

representa una gran extensión areal a diferentes profundidades. Por lo tanto,
sólo puede ser evaluada sobre la base de pequeñas muestras obtenidas en
localidades puntuales.
o Debido a las grandes profundidades, resulta difícil y costoso obtener información

de las características de la roca.
o Los materiales geológicos son sensibles a la perturbación por las operaciones de

muestreo y por lo tanto las propiedades mecánicas medidas en el laboratorio
pueden dejar incertidumbre en su comportamiento.
o Los materiales geológicos no poseen una relación esfuerzo-deformación única y

lineal. Un mismo material presentará variaciones a diferentes presiones de
confinamiento.
2.2.1.4. Caída de presión crítica
Para un pozo productor en condiciones de flujo a estado constante, el

aumento en la tasa de producción causa una disminución en la presión de fondo
fluyente (Pwf), mientras que la presión de yacimiento (Pf), se mantiene constante. La
disminución de Pwf, se traduce en un aumento de la caída de presión crítica (ΔPc), el
cual influye en los esfuerzos efectivos. Si estos esfuerzos de corte inducidos por el
ΔPc, son mayores que la resistencia al corte de la formación, puede ocurrir falla en el
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material geológico, disgregándose granos o sólidos de la formación, los cuales son

transportados por los fluidos producidos. La Pwfc, corresponde al valor mínimo de la
presión de fondo necesaria para comenzar a causar falla de la formación, y en
consecuencia la producción de partículas de finos.
En base a lo expuesto anteriormente, existe un ΔPc que causa el inicio de la

migración de finos de formación, debido a falla mecánica por aumento en los esfuerzos
de corte. Esto quiere decir, que si mantenemos la caída de presión normal por debajo
del ΔPc, se puede evitar que se disgregue el material geológico y se controlaría el
problema del arenamiento.
Para poder determinar el ΔPc , se deben combinar los registros acústicos que miden
las propiedades mecánicas dinámicas de una manera continua, con resultados de
ensayos de laboratorio que miden resistencia mecánica, conjuntamente con
propiedades estáticas y dinámicas.
2.2.1.5. Formaciones Productoras de Arena
Este fenómeno, es característico de arenas no consolidadas, las cuales se

clasifican en tres categorías de acuerdo con su grado de fragilidad.
 Formaciones totalmente no consolidadas
Estas arenas no poseen ningún tipo de material cementante, manteniéndose

agregadas solamente por la pequeñas fuerza de cohesión y compactación. Por lo tanto,
los granos son fácilmente suspendidos en hidrocarburos o agua. Dichas formaciones
son altamente móviles y una gran cantidad de arena puede ser producida o inyectada
en ella sin generar ningún cambio aparente en las características de la misma. Es difícil
perforarlas ya que generalmente colapsan al ser atravesadas. La producción de arenas
48
se inicia con la producción de fluidos y permanecen constantes o puede incrementarse

hasta alcanzar grandes cantidades.
 Formaciones parcialmente consolidadas
En estas formaciones, la cementación intergranular está presente muy

débilmente, lo que reduce la resistencia a las fuerzas de arrastre ejercidas por los
fluidos producidos. A medida que se produce arena, la remanente en la formación se va
redistribuyendo y dejándola menos consolidada o empaquetada. La producción de
arena en este tipo de formación, se caracteriza por no ser constante y dependiente de
la tasa de crudo producido. Este aporte de arena después de algún tiempo (días o
meses) puede detenerse, debido a que se origina una cavidad estable.
 Formaciones consolidadas
En este tipo de formación los granos de arenas están muy bien compactados,
pero no son lo suficientemente competentes como para soportar las fuerzas aplicadas
cuando los fluidos son producidos. El arenamiento suele presentarse a tasas de muy
cercanas a la crítica que se aplica al pozo al momento de ponerlo en producción.
Generalmente estos tipos de formaciones producen arena por algunos días, pero luego
declina con el tiempo, por el control de la tasa de producción en el pozo.
2.2.1.6. Mecanismos de Producción de Arena
Los mecanismos que impactan la producción de arena se clasifican de la

siguiente manera:
 Finos de formación y migración de finos
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Los finos son partículas de minerales sólidos que se adhieren a las paredes de
los poros en las rocas. Dichas partículas se producen en sitio, o bien se introducen
durante las operaciones de campo. La migración de finos tiene lugar cuando estas
partículas se desprenden de la superficie del grano, se dispersan y fluyen hacia
espacios porosos muy pequeños, donde se acumulan. Esto provoca un gran nivel de
obstrucción y, como consecuencia, la reducción de la permeabilidad en el medio
poroso. Como ejemplos podemos mencionar: arcillas autigeníticas (caolinita, ilita,
esmectita y clorita), silicatos (cuarzo y sílice), feldespato y carbonatos (calcita, dolomita
y siderita).
Las arcillas autigeníticas que se forman en los espacios porosos, constituyen las
más comunes en los yacimientos. Estos minerales son sumamente pequeños,
presentan una microestructura en capas y grandes áreas de superficie. Por lo tanto,
tienden a reaccionar muy rápidamente con el fluido que entra al medio poroso. Si el
fluido no es compatible con el tipo de arcilla que se encuentra en el yacimiento, un 2%
del contenido de arcilla será suficiente para obstruir o dañar la formación. Por lo tanto,
los fluidos inyectados deben tener la misma concentración y composición que el agua
original de la formación o, si esto no fuera posible, deben contener cationes que
servirán para estabilizar los finos.
El arenamiento ocurre cuando los esfuerzos de arrastre y gradiente de presión son

mayores que la resistencia mecánica de la formación, ocurriendo una inestabilidad,
causando desprendimiento del material de la formación.
2.2.1.7. Factores que influyen en el proceso físico del desprendimiento y transporte de

partículas finas
50
El desprendimiento y transporte de partículas finas durante la producción de

crudo puede originarse a partir de los factores estudiados a continuación:
 Tasa de flujo
Si la velocidad del flujo es baja, las partículas finas dispersas pueden ordenarse
gradualmente para realizar su recorrido en la formación a través de los poros. A
velocidades altas, no existe una distribución adecuada de las partículas, lo que hace
que interfieran unas con otras y se acumulen en los cuellos de los poros, taponándolos.
 Viscosidad
A medida que aumenta la viscosidad del fluido en el medio, aumentan las

fuerzas de arrastre sobre las partículas, por lo que será más fácil desprender las
partículas si el fluido es más viscoso.
 Mojabilidad
Cuando la saturación de la fase acuosa que cubre los granos de arena, se

alcanza con facilidad la velocidad crítica, y las partículas comienzan a desprenderse y
migrar.
2.2.1.8. Producción de Arena
Este fenómeno que se produce en los pozos, constituye un problema serio

en muchos activos de la industria petrolera, afectando drásticamente los regímenes de
producción y dañando los equipos de fondo de pozo, equipos submarinos y las
instalaciones en superficie, aumentando así el riesgo de fallas excesivas, que impactan
51
los costos de producción. El control de la producción de arena puede ser abordado de

diferentes maneras que involucra un conjunto de tecnologías y conocimientos técnicos
disponibles para manejar este problema.
La condición de producción de arena en el yacimiento, se inicia en el momento en

que se presenta un flujo de hidrocarburo con una consecuente pérdida de presión en el
pozo. Adicionalmente dicho flujo ocasiona una condición de erosión del material, la cual
se inicia con una etapa de migración de arena con relación al medio acuoso.
2.2.1.8.1. Factores que causan la producción de arena
La producción de arena generalmente es causada por factores del

yacimiento y operaciones realizadas en el pozo.
 Yacimiento
 Falta de compactación y cementación de los granos de arena existentes en una

formación
Esto ocurre cuando las fuerzas granulares de cementación, fricción

intrergranular, gravedad y capilaridad (fuerzas que mantienen los granos en su
lugar) son excedidas por la fuerza de drenaje aplicadas a la formación durante la
vida productiva del pozo. Lo cual depende de los diferentes procesos geológicos
a los que han sido sometidos durante largos periodos de tiempo, o al desgaste
posterior de los mismos, llegando a ser insuficientes para mantenerse unidos por
el agotamiento de presión y por el paso de fluidos a través de ellos.
Por lo general los sedimentos que tienen más tiempo remanente tiende a estar
más consolidados que los recientes. Lo que significa que la producción de arena
constituye un problema cuando se origina en formaciones sedimentarias
52
terciarias que son superficiales y geológicamente más jóvenes caracterizadas

por poseer poco material cementante que mantenga unidos los granos de arena.
 La disminución de la presión de yacimiento y/o agotamiento
La presión del yacimiento sustenta parte del peso de la roca supra yacente, a
medida que esta presión se agota a lo largo de la vida productiva del pozo se
pierde el soporte que poseía ésta, generando una cantidad creciente de esfuerzo
en la arena de formación. En un momento determinado, los granos de arena de
formación podrían separarse de la matriz o triturarse, lo cual generaría granos
que se producen conjuntamente con los fluidos del pozo. Adicionalmente la
compactación de la roca del yacimiento por reducción de presión de poro podría
ocasionar la subsidencia de la superficie. El incremento de la caída de presión
genera mayores esfuerzos efectivos en torno al pozo; y si tales esfuerzos
exceden la resistencia de la roca en esta geometría, la roca fallará pudiendo
producir arena.
 Las fuerzas de arrastre ocasionadas por los fluidos producidos
Estas fuerzas, aumentan a medida que incrementa la tasa de flujo y con la

viscosidad del fluido, ocasionando una disminución de la permeabilidad efectiva
de la formación. Si el material cementante entre los granos de arena no
suministra suficiente fuerza de cohesión para soportar estas fuerzas, entonces
los granos de arena se separan y son arrastrados por los fluidos, obstruyendo
así los canales de flujo.
Estas fuerzas son generadas por los fluidos producidos sobre los granos de
arena, provocando el movimiento de los mimos. La fuerza de fricción aumenta
significativamente cuando existe un aumento progresivo de la saturación de
agua. Esto se debe a la disminución de la permeabilidad relativa al hidrocarburo,
lo que ocasiona un alto gradiente de presión sobre la cara de la arena o
53
alrededor de la cavidad de una perforación. Esta fricción se hace mas critica si el

pozo presenta alto potencial de producción y baja densidad de cañoneo. Peor
aún si se experimenta con cambios bruscos en la tasa de producción, ya que
esto incide directamente en los esfuerzos de corte, tensión y erosión que se
generan en la matriz de la roca cercana a las paredes del hoyo. Ocurre cuando
los fluidos que salen de la formación superan la tasa estimada y traen consigo
más granos de arena de formación, además del esfuerzo de la viscosidad del
fluido.
 Altos cortes de agua
Estos reducen de la tensión superficial y por lo tanto de la presión capilar, las

cuales actúan como fuerzas cohesivas entre los granos que conforman el medio
poroso. Al igual que disminuyen la resistencia de la formación debido a la
disolución o el hinchamiento de las arcillas que actúan como material
cementante entre los granos de arena que fueron inicialmente depositados. Así
mismo producen reacciones químicas en la matriz de la roca debido a diferencias
en la composición química del agua contenida en el acuífero, lo cual que
contribuyen en la pérdida de dicho material cementante y/o arcilla. Se ha
demostrado que la producción de agua restringe severamente la estabilidad del
arco de arena que rodea una perforación, lo que a su vez da inicio a la
producción de arena.
Adicionalmente la producción de agua afecta la permeabilidad relativa. A medida

que aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad relativa al crudo, por
lo cual se requiere un diferencial de presión mayor para producir el mismo crudo
a la misma velocidad y debido a esto todo aumento del diferencial de presión en
la zona cercana a la cara de la formación genera una fuerza de cizallamiento
mayor en los granos de arena de la formación; también en este caso, el aumento
54
de los esfuerzos puede desestabilizar el arco de arena alrededor de cada zona

de drenaje y como consecuencia iniciar la producción de arena.
Este comportamiento de producción de arena por irrupción de agua es
característico en formaciones medianamente consolidadas (rocas con resistencia
a la compresión entre 500 a 1000 psi) en las cuales la producción de arena está
directamente relacionada con la producción de agua, que es el caso del
yacimiento Basal la Rosa.
 Daño de formación
Este problema ocasiona una caída de presión adicional en las inmediaciones del
pozo. Este excesivo gradiente de presión cercano al pozo causa una concentración de
esfuerzos de corte en la matriz geológica y si estos esfuerzos son mayores que la
resistencia mecánica de la formación entonces habría un colapso del esqueleto mineral
de la misma.
 Operacionales
Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación

pueden ser afectados substancialmente por las operaciones tradicionales de pozos,
tales como perforación, completación, producción y estimulación en los pozos. Por lo
tanto, para poder analizar los fenómenos de arenamiento se tienen que estudiar no
solamente las características mecánicas de la formación en su estado virgen, sino
también, hay que analizar aquellas operaciones de pozos que puedan alterar los
esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación; en tal sentido
dichas operaciones pueden:
o Disminuir substancialmente la resistencia mecánica de la formación.

o Aumentar las velocidades de los fluidos los cuales causaran esfuerzos de
arrastre excesivos. (Bravo y Pedrozo, 2005).
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 Perforación
Es importante notar que cualquier información recaudada durante los procesos

de las actividades de perforación no va a reflejar todo el daño existente desde el punto
de vista de arenamiento, ya que toma en cuenta las actividades de completación y
producción. Los resultados obtenidos utilizando solamente la información procedente de
ensayos de laboratorio para obtener parámetros geomecánicos, tampoco pueden ser
usados directamente ya que los núcleos son tomados durante la actividad de
perforación y el daño a la formación que esta actividad y la subsiguiente pueden causar
podría ser muy grande.
Las actividades de perforación causan daños a la resistencia mecánica de la

formación, los cuales son directamente proporcionales a la tasa de penetración de la
mecha, adicionalmente el tipo y calidad de los fluidos de perforación (lodo) pueden
afectar de una manera considerable el problema de arenamiento, ya que los lodos
también pueden ocasionar daños debido al contenido de materiales densificantes, los
cuales causan rompimiento mecánico de la formación (fractura hidráulica no
planificada) y problemas de invasión por el filtrado del lodo, que causa daño de
formación en las inmediaciones del pozo y por ende reduce la permeabilidad.
La invasión de filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño a la

formación, debido a: Reordenamiento de las arcillas, formación de emulsiones, bloqueo
de agua y cambios de humectabilidad de roca.
Aunque la perforación siempre va a causar algún daño a la formación, se deben

optimizar las operaciones para minimizar dichos daños (Bravo y Pedrozo, 2005)
 Cementación
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Las actividades de cementación también pueden fomentar problemas de

arenamiento. Ya que si se dejan zonas sin aislar en espacio anular (formación-
revestidor) del pozo, éstos se volverán canales preferenciales de flujo, en donde las
velocidades serán excesivas y por lo tanto causarán mayores fuerzas de arrastre.
Adicionalmente, si el cemento no hace buen sello hidráulico con la formación, entonces
éste no tendrá confinamiento y los esfuerzos efectivos serán muy bajos, el cual se
explica a través con la ley de Mohr-Coulomb. De igual manera podemos decir que los
esfuerzos efectivos bajos, producen también bajas resistencias al corte, por lo que una
mala cementación crearía zonas de baja resistencia alrededor del pozo. (Bravo y
Pedrozo, 2005).
 Completación
Las actividades de completación constituyen uno de los procedimientos que más

puede incidir en la futura producción de arena y finos del pozo, desde que el fluido de
completación es utilizado y las operaciones secundarias que se utilizan para el
empaque del mismo, en donde las presiones de empaque para que la grava se
compacte en la zona de productora. Esta arena usada puede desestabilizar los granos
con el tiempo de producción del pozo, generando problemas de arenamiento y
migración de finos, debido a trabajos que no fueron operacionalmente efectivos en
cuanto a mantener con el tiempo la integridad del empaque, durante la vida productiva
del pozo.
 Producción
Las actividades de producción quizás sean las más perjudiciales desde el punto
de vista de arenamiento. Dicho problema se agrava porque en aquellos pozos que
sufren incrementos bruscos en la tasa de producción, para lo cual se debe generar una
baja presión de fondo fluyente, ocurre un aumento del gradiente de presión frente a la
cara de la arena (pozos completados a hoyo abierto), alrededor de la cavidad de una
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perforación (para el caso de pozos revestidos y cementados), provocando así el

colapso de la roca y por ende la producción de arena. En aquellos campos con algunos
“pozos problemas” de arenamiento, los otros pozos tienen que ser sometidos a un
seguimiento o supervisión, durante su etapa de operaciones asistidas, para evitar que
el problema se extiende a los pozos que no tienen problema de arenamiento. (Bravo y
Perozo, 2005)
 Estimulación
Es importante conocer si en el pozo se ha efectuado algún trabajo de

estimulación y analizar cuáles han sido los resultados del mismo ya que un mal trabajo
de estimulación podría generar la producción de arena en el pozo, ya que la
estimulación proveniente de un fracturamiento, se traduce a un arenamiento inducido
dentro de la formación; sí este trabajo no fue exitoso, es común que al producir el pozo,
se desprendan los finos y arenas de formación. De la experiencia que se tenga
dependerá el éxito de las operaciones futuras.
2.2.2. Diseño de la Fractura del Fracturamiento Hidráulico
Antes de ejecutar un trabajo de fracturamiento hidráulico, se debe realizar un

diseño en el cual se tienen diversos parámetros que serán utilizados en cualquier
software de las diferentes empresas de servicio, para la simulación de los mismos,
como lo son: Longitud, ancho, conductividad, alto de fractura, plan de bombeo,
concentración del agente de soporte, ajustando de tal manera estos parámetros a los
requeridos en cada trabajo en particular.
Dado el tiempo total de bombeo y volumen de fluido entrecruzado, el paso siguiente

es la adición del programa de adición de apuntalante a la fractura. Generalmente, el
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proceso de inyección de fluido en un tratamiento de fracturamiento hidráulico se puede

dividir en:
 Colchón (pad).
 Transporte de apuntalante (slurry volume).
 Desplazamiento (flush).
 Cierre (shut-in).
La primera etapa comprendida por el colchón, es el fluido que se inyecta al

comienzo del tratamiento sin apuntalante. Normalmente, de 30% a 60% del fluido
bombeado en el tratamiento se filtra a la formación mientras se bombea. El pad provee
mucho de este fluido extra necesario, debe generar suficiente longitud de fractura y
ancho, para permitir el emplazamiento de apuntalante dentro de la fractura.
El trasporte de apuntalante, después de que el pad especificado, es bombeado, la

concentración de apuntalante puede ser bombeado, de dos maneras. Una es bombear
la concentración en rampa, y la otra es bombearla en escalera, hasta llegar a la
concentración final fijada en el diseño.
Figura II-6. Bombeo de apuntalante seguido del pad
59
Fuente: Manual de la empresa PDVSA Intevep (2006)
2.2.2.1. Fluidos de Fracturamiento
Las propiedades de los fluidos de tratamiento desempeñan un rol poderoso en

la generación de la geometría de la fractura hidráulica y el emplazamiento efectivo de
apuntalante durante cualquier tratamiento de fracturamiento. El ancho, la longitud, la
altura y la capacidad de transporte de la fractura dinámica quedan determinados
fundamentalmente por el volumen, la viscosidad y el coeficiente de pérdida de fluido.
Las características óptimas del fluido de tratamiento también son importantes para la
minimización del daño de completación durante el contraflujo y las limpiezas posteriores
del tratamiento.
La selección de los fluidos y las cargas de polímeros son basadas en los valores de
temperatura y las tasas de corte reales presentes en la fractura. Las temperaturas de
fondo de pozo decrecen significativamente durante las pruebas de inyectividad y
calibración previas al tratamiento y empaque real (minifrac), debido a la rápida pérdida
de fluidos hacia las formaciones de alta permeabilidad. Este enfriamiento
subsiguientemente aumenta la viscosidad aparente del fluido de tratamiento dentro de
la fractura dinámica y reduce la pérdida de fluido dentro de la formación. Por lo tanto
unas de las características importantes que se deben tomar en cuenta en el estudio
para la selección de los fluidos de tratamiento son las siguientes:
 Cambio en las propiedades de los fluidos de tratamiento
En la selección de los fluidos de fracturamiento se observan cambios en sus

propiedades, causados por los efectos de la temperatura, los fluidos de tratamiento
experimentan tasas de cortes variables a medida que las fracturas se extienden o
propagan. Las velocidades y los índices de corte de los fluidos son altos durante la
iniciación de la fractura, pero decrece en varios órdenes de magnitud después del
60
arenamiento inducido en el extremo de la misma, causando aumentos paralelos en la

viscosidad aparente.
La viscosidad de los fluidos poliméricos gelificados debe romperse completamente

después de un tratamiento. Los fluidos de fracturamiento que no se rompen
rápidamente pueden dejar residuos de polímero en las fracturas apuntaladas y en los
empaques de apuntalante, lo que deteriora la productividad inicial del pozo. La adición
de químicos y rompedores, tales como oxidantes, oxidantes encapsulados y encimas,
en las distintas etapas de una operación degrada los fluidos con el tiempo. El tipo de
rompedor y la concentración requerida dependen de la carga de polímero, la
temperatura y tiempo de bombeo. La carga de rompedor diseñada para los
tratamientos de fracturamiento queda determinada por el tiempo de exposición dentro
de la fractura dinámica.
 Tiempo de exposición del fluido durante la fractura dinámica
La etapa inicial, o fluido colchón, que se bombea sin apuntalante, es admitida

más rápidamente porque crea y contacta continuamente nuevas superficies de fractura
dinámica. Después de inducir un arenamiento en el extremo de la fractura, la velocidad
de propagación de la fractura decrece, la eficiencia del fluido aumenta, y las etapas que
siguen al colchón permanecen en la fractura abierta por más tiempo. Las etapas de
lechada bombeadas cerca del final de un programa de tratamiento tienen el menor
tiempo de exposición. Cuando la primera etapa de lechada cargada de apuntalante
alcanza los disparos, la viscosidad del fluido colchón debería comenzar a degradarse
para luego romperse rápidamente por completo.
Las etapas de lechada intermedias deben permanecer estables al menos un 30%

del tiempo de bombeo total para luego romperse. Las etapas de lechada finales deben
permanecer estables al menos un 20% del tiempo de bombeo total antes de romperse.
61
El tiempo total que las etapas de colchón y lechada permanecen estables debe incluir el
tiempo de viaje de la sarta de trabajo.
 Criterios de Selección de los Fluidos de Fracturamiento
Para la elección del fluido de fractura a utilizar se siguen los siguientes criterios:
o Capacidad para suspender y transportar los materiales de apuntalante

(agente sostén) dentro de la fractura.
o Fácil preparación.
o Costos efectivos.
o Suficiente viscosidad para crear un adecuado crecimiento de la fractura.
o Estabilidad durante el tratamiento de fracturamiento.
o Alta eficiencia (buen control de la pérdida de fluido).
o Debe ser compatible con los fluidos de la formación.
o Debe ser compatible con la formación.
o Fácil recubrimiento de la formación y recuperación después del
tratamiento.
o Baja pérdida de fricción.
 Ventajas de los Fluidos de Fracturamiento base hidrocarburo
Los beneficios que se pueden encontrar dentro de los fluidos de tratamiento a

base de gasoil son:
o No daña las arcillas.

o Baja tensión interfacial.
o Compatible con los fluidos de formación.
62
o Mezclado continuo.
 Tipos de químicos requeridos para la elaboración de los fluidos
La fabricación de un buen fluido depende de los tipos de químicos que se utilizan

para diseñar los mismos, éstos están compuestos de un sistema que permiten cumplir
con la eficiencia requerida para lograr un efectivo tratamiento de fractura, entre los
cuales se definen los siguientes:
 Gel base
El polímero seco es incorporado al agua para hidratarse formando el gel base.

Las propiedades que deber tener los polímeros para crear dicha solución son:
o Consistencia.
o Resistencia al corte.
o Contribuyente al ancho de la fractura.
o Ser transporte para el agente sostén.
 Tipos de polímeros usados
Existe una gran variedad de polímeros, dentro de los cuales se encuentran:

o Goma Guar, alta viscosidad (WG 19, 22, 26, 31).
o Hydroxypropil guar (HPG) (WG – 11).
o Carboxymethylhydroxypropyl guar (CMHG) (WG – 18).
o Hydroxyethyl cellulose (HC) (WG – 17).
o Xanthan (WG – 24).
o Polyacrylamide Copolymers (FR26LC, 28 LC).
63
 Agentes encadenadores (crosslinking agents)
El agente entrecruzante o encadenador interconecta las cadenas del polímero,

multiplicando su peso molecular. El incremento del peso molecular provee más
viscosidad y mejora el transporte del agente sostén (apuntalante). Entre los tipos
de agentes se tienen los siguientes:
o Borato.
o Circonio.
o Titanio.
o Antimonio.
o Aluminio.
Si se tiene un encadenador rápido se genera una alta presión de bombeo y una

degradación al corte, mientras si se tiene un encadenador demorado reduce la
presión de bombeo y evita la degradación al corte del fluido.
El fluido debería comenzar a encadenarse antes de entrar a los punzados,

activado por la temperatura, pH y concentración.
 Importancia del control de pH
Es importante controlar el pH del fluido ya que permite la velocidad necesaria

para la hidratación del polímero a utilizar, así como también la velocidad
requerida para el agente encadenador. Además permite dar estabilidad y rotura
al gel.
64
 Ruptures de gel (breakers)
Los agentes rompedores a base hidrocarburo interfieren en la asociación con los

polímeros. Puede ser una base o un ácido.
 Surfactantes
Son moléculas complejas que presentan un grupo soluble en agua y el otro en

hidrocarburo. Los surfactantes varían en función de la carga eléctrica presente
en el grupo hidrofílico. Dentro de los surfactantes se tiene:
o Reduce la tensión interfacial y la presión capilar.

o Altera la propiedad de mojabilidad en la superficie.
o Estabiliza o rompe emulsiones.
o Estabiliza la espuma.
2.2.2.1.1. Tipos y características de los fluidos de fracturamiento utilizados
En la industria petrolera actualmente se utilizan diversos tipos de fluidos

de fractura, a continuación se presentan un grupo de ellos, de los cuales se conocerá
sus características, así como los beneficios que estos pueden ofrecer durante la
ejecución de un trabajo de fracturamiento hidráulico.
 Fluido de fractura A
Es un sistema reticulado base hidrocarburo y de familia química del

surfactante aniónico; diseñado para prevenir daños causados por el residuo de
polímero. Especialmente diseñado para aplicaciones de fracturamiento hidráulico donde
existe alto contenido de arcillas, bajas presiones de yacimiento y temperaturas de
formación de hasta 275 °F.
65
Consiste en dos aditivos principales un agente gelificante (surfactante aniónico) y un

agente entrecruzante (mezcla de aminas). Este sistema está diseñado para
proporcionar excelente viscosidad según las concentraciones utilizadas. Entre algunas
de las ventajas de fluido tipo A que podemos mencionar, se encuentran las siguientes:
o Fluido de baja densidad.

o Fracturas de Alta Conductividad.
o Excelente Transporte de Arena y Control de Pérdida de Filtrado.
o Entrecruzamiento Inmediato.
o Rompedores no son afectados por el corte.
o Fluido estable a 275 °F.
o No existen daños por residuos de polímeros.
o Gel efectivo en diferentes tipos de crudo.
o Fácil operación debido a la cantidad de químicos que componen el
sistema.
o No crea revoque y pérdida de fricción reducida.
El sistema de este tipo de fluido contiene los siguientes aditivos: agente gelificante,
entrecruzante, rompedor de gel, surfactante y el activador de resina.
 Fluido de fractura B
El sistema de este fluido está diseñado exclusivamente por mezclas

continuas de fluidos de fracturamiento a base de hidrocarburos. Este sistema puede ser
aplicado a formaciones con rangos de temperaturas que van desde 80-300 ºF (27-
149ºC), además de ser compatible con kerosene o diesel y una amplia variedad de
66
crudos. Entre las características y beneficios que ofrece este fluido se tienen las
siguientes:
o Reduces costo por no mezclar químicos que no son usados.

o Es amigable con el medio ambiente, no contamina.
o Compatible con una amplia variedad de hidrocarburos (crudo, petróleo,
etc).
o Sistema rompedor único que provee un rompimiento controlado del el
sistema.
o Aplicable en formaciones con rangos de temperaturas de 80-300F (27-
149C).
o La habilidad para mezcla continua ahorra tiempo en la locación, reduce
costos (no mezclas químicos que no son usados). Reduce costos de
colocación de fluidos a base de hidrocarburos contaminados de desecho.
o Compatible tanto con N2 y CO2 por lo tanto es ideal para yacimientos de
baja presión.
o La presión de fricción baja en el tubular minimiza la potencia requerida
para realizar el trabajo.
o El fluido mantiene su integridad en altas condiciones de cizallamiento en
tubulares, proporcionando así un sistema estable en el yacimiento.
 Fluido de fractura C
Es un fluido de fractura el cual responde a las exigencias para realizar

fracturas limpias y minimizar el daño de formación durante su aplicación en el
fracturamiento hidráulico, con temperaturas por encima de 250°F. Este fluido en gel
consta de un anionico amigable como el medio ambiente. Este fluido se activa
67
formando agregados anisométricos (3D gel) para el transporte perfecto del agente
sostén en un transparente pH de la formación, en consecuencia reducir el potencial
del daño de formación. Este fluido de fractura puede ser preparado como un
concentrado y usado ya sea como mezcla de lotes, aplicaciones de mezcla continua y/o
espuma con nitrógeno. Entre las caracerísticas se tienen las siguientes:
o No es un fluido sensible al corte. Sin embargo es un fluido de

adelgazamiento por cizallamiento produciendo presiones de fricción en un
50% menor que el agua en esas mismas condiciones. Además en altas
concentraciones de sal se aumenta la densidad del fluido reduciendo
sustancialmente el HHP para el trabajo de fractura.
o El pH esta optimizado para alcanzar un daño de formación mínimo;
también para ser un fluido libre de polisacáridos, esto produce alta
conductividad retenida de fractura.
o Esta químicamente hecho de un no emulsionante, también tiene baja
tensión supercial, mojando todo tipo de formación. Este fluido posee
transporte casi perfecto del agente sostén en viscosidades bajas
reduciendo la opción de un prematuro arenamiento.
o Se puede utilizar con potasio o amonio hasta 12% de concentración en
peso, en lotes de mezcla o combinación de aplicaciones de mezcla
continua. Cuando se espuma con nitrógeno en cualidades de espuma por
encima de un 50% será al menos el doble de la viscosidad del fluido y
producirá un promedio de vida de mayor de 2 horas.
o Este fluido se centra en 3 mecanismos de rompimiento: contacto con
crudo, dilución con agua o salmuera y variación del pH. El pH es
inicialmente ajustado por proyección con la formación y se desplazara con
el tiempo al contacto con la formación y por un activador químico que se
activa cuando el pozo empieza a producir.
o Es un fluido simple que requiere de 2 a 3 aditivos en comparación con
más de los 8 aditivos que se necesitan para los fluidos convencionales,
68
además es compatible con disolventes de inversión y otros agentes

espumantes.
Los beneficios que ofrece este fluido se pueden mencionar los siguientes:
o Se utiliza en la mayoría de los tratamientos de estimulación con fractura

hidráulica, siendo una alternativa rentable para las aplicaciones de
fractura convencional.
o Ubica el agente sostén sobre el total de las fracturas más altas y ofrece
un bajo daño a la formación y un limpio empaque del agente sostén.
o Previene que ocurra emulsiones y ayudas en lo más rápido, completa
recuperación de fluidos de tratamiento debido a su baja tensión
superficial.
o Ofrece cambios rápidos debido a un canal de flujo más conductivo para el
crudo en areniscas con capacidad de humectación.
o Ayuda a reducir el corte de agua, mediante el bloqueo de zonas
productoras de agua.
 Fluido de fractura D
Es un fluido de alto rendimiento que se aplica donde las temperaturas oscilan

entre 60°F (15°c) y 330 °F (149°C). su sistema a base de agua está comprendido de un
agente refinado y un natural agente gelificante reticulado con un pH alto. Este fluido
puede ser utilizado de manera de lotes de mezcla o combinaciones de mezcla continua.
Las características que ofrece dicho fluido son las siguientes:
o Los tiempos de reticulación pueden variar desde 15 segundos a más de 3

minutos.
o Su alta viscosidad aparente reduce la incidencia de arenamiento
prematuro.
69
o Ayuda a lograr la colocación del agente sostén (apuntalante) sobre el total

de la fractura.
o Permite pequeños volúmenes de pad y reduce las cargas de polímeros en
comparación con los fluidos convencionales.
o Ofrece niveles incomparables de conductividad de fractura.
En cuanto a los beneficios, se puede encontrar:
o Maximiza el valor de los tratamientos de estimulación.

o Reduce la presión de tratamiento de superficie.
o Empaquetamiento de apuntalante más limpio.
o Bajo volúmenes de fluido y más alto concentraciones de arena.
2.2.2.2. Apuntalantes
Son usados para mantener las paredes de las fracturas abiertas, además
proporcionan un canal permeable hacia el pozo luego que el proceso de bombeo ha
finalizado. La colocación de la concentración adecuada y el tipo de apuntalante en una
fractura es fundamental para el éxito de un tratamiento de fracturamiento hidráulico.
Los factores que afectan la conductividad en una fractura son los siguientes:
o El tipo, propiedades físicas y concentración de los apuntalantes.

o Permeabilidad del empaque apuntalado.
o Movimiento de los finos de formación en la fractura.
o Degradación a largo plazo del apuntalante.
70
El tipo de apuntalante escogido para mantener abiertas las fracturas y formar un

filtro granular es una importante consideración de diseño. El éxito de la técnica de
fracturamiento se debe en parte, a dimensiones más grandes de apuntalante que los
comúnmente utilizados en los empaque de grava convencionales. Concentraciones
más altas de apuntalantes esféricos grandes, minimizan el encapsulamiento y
compensan los efectos del flujo turbulento en las fracturas apuntaladas.
Los apuntalantes para el tratamiento y empaque de la fractura deberían cumplir

cuatro objetivos de fracturamiento:
o Proveer un contraste de permeabilidad efectiva.

o Controlar el influjo de arena y la migración de finos.
o Minimizar el encapsulamiento del apuntalante en formaciones blandas.
o Mantener la conductividad de la fractura sin trituramiento del apuntalante.
Para los tratamientos de fracturamiento hidráulico no se sigue el criterio de Saucier

(criterio utilizado para determinar el tamaño de la grava en el empaque con grava);
para dimensionar el apuntalante en relación con el tamaño de grano de la formación,
porque el gran área de flujo de las fracturas hidráulicas mitiga la falla de formación y el
influjo de arena. El balanceo de los mecanismos de producción de arena, velocidad de
flujo, tamaños de partículas de apuntalantes y propiedades del fluido, permite aumentar
la conductividad de la fractura y mejorar el desempeño del tratamiento de
fracturamiento utilizando apuntalantes de mayor tamaño.
Las completaciones de pozos más profundas con altos esfuerzos de cierre de

fractura, ha llevado a la selección de apuntalantes cerámicos sintéticos porque son más
resistentes y su forma esférica consistente reduce el encapsulamiento, lo cual también
aumenta la conductividad de la fractura. La mayoría de los tratamientos de
fracturamiento utilizan apuntalante cerámico de malla 20/40 y de resistencia intermedia
71
cuando los yacimientos poseen un buen soporte de presión y los esfuerzos de cierre no
son excesivos.
La figura II-7 muestra las especificaciones del apuntalante, el reemplazo de arena

de menor tamaño, malla 40/80 (verde), por un apuntalante cerámico de mayor tamaño,
malla 20/40 y de resistencia intermedia (amarillo), aumenta la permeabilidad del
apuntalante y la conductividad de la fractura por un factor de seis en prueba de
laboratorio efectuadas a 2000 lpc de presión de cierre.
Figura II-7. Especificaciones de Apuntalantes

Fuente: Manual de Schlumberger (2011)
2.2.2.2.1. Propiedades Físicas de los Apuntalante
Las propiedades físicas de los apuntalantes de mayor importancia y que puede

afectar la conductividad de la fractura son:
72
 Resistencia del apuntalante
Para abrir y propagar una fractura hidráulica, el esfuerzo in-situ debe ser
superado. Después que el pozo es puesto en producción, este mismo esfuerzo trata de
cerrar la fractura (esfuerzo de cierre) y actúa sobre el apuntalante. Si la resistencia de
este es inadecuada, el esfuerzo de cierre tritura el apuntalante originando finos los
cuales taponearan el empaque apuntalado. Por lo tanto, la permeabilidad y por su
puesto la conductividad del empaque apuntalado será reducido drásticamente. Los
apuntalantes están disponibles en diferentes tipos y rangos de mallas para cumplir con
los requerimientos de la fractura diseñada.
Comúnmente se usa la diferencia entre presión de fractura y presión de producción,

ambas en el fondo del pozo para calcular el máximo esfuerzo efectivo (esfuerzo de
cierre) sobre el apuntalante. Durante el retorno del fluido y las pruebas de operaciones,
la presión de producción usualmente se mantiene constante y en un valor bajo para
maximizar la tasa de producción. El potencial para el máximo aplastamiento puede
ocurrir durante el retorno del fluido y las pruebas de operaciones cuando la presión del
fluido en las perforaciones pudiesen ser bajas, o inicialmente en la producción del pozo
debido a que el gradiente de fractura es máximo, disminuyendo con el agotamiento de
la presión en el yacimiento. Sin embargo, si el pozo esta inicialmente completado y
producido a altas presiones de fondo y con una tasa de producción constante, el
máximo esfuerzo efectivo sobre el apuntalante es menor. Debido a la producción de un
pozo de esta manera, el esfuerzo sobre el apuntalante puede incrementar con el
tiempo, pero nunca excede la presión de fractura en el fondo. Un apuntalante de alta
resistencia puede ser usado como un segmento de cola después que la fractura ha sido
empacada con apuntalante de baja resistencia como medida preventiva en contra de
los altos esfuerzos de cierre inducidos y las concentraciones de esfuerzos cerca del
pozo.
Las comparaciones de resistencia de los apuntalantes son mostrados en la figura II-

8. Las siguientes reglas generales son usadas para seleccionar los apuntalantes.
73
o Arena, para esfuerzos de cierre menores a 6000 psi.

o Apuntalante cubiertos con resinas, para esfuerzos de cierre menores a
8000 psi.
o Apuntalantes de resistencia intermedia, para presiones de cierre mayores
a 5000 psi pero menores a 10000 psi.
o Apuntalantes de alta resistencia para esfuerzos de corte mayores a 10000
psi.
El tipo y tamaño del apuntalante debería ser determinado comparando los beneficios
económicos versus costo. Esto es logrado usando un software determinado.
Figura II-8. Comparaciones de Resistencia de varios tipos de Apuntalantes

 Tamaño y distribución de los granos
Los apuntalantes con los granos más grande provee un empaque más
permeable; sin embargo, sus usos deben ser evaluados en relación a la formación y a
el incremento de las dificultades encontradas en el transporte y colocación de estos.
74
Formaciones sucias, o aquellas sujetas a significantes migración de fino, son malas

candidatas para apuntalantes grandes. Los finos tienden a invadir el empaque de
apuntalante causando taponamiento parcial y una rápida reducción en la permeabilidad.
En estos casos, los apuntalantes más pequeños el cual resisten a la invasión de finos
son más convenientes. Aunque ellos ofrecen menor conductividad inicial, la
conductividad promedio sobre la vida del pozo será más alta y compensará la
productividad alta inicial proporcionada por los apuntalantes mas grandes (el cual es a
menudo seguido por una rápida declinación en la producción).
Los granos más grandes son más difícil de usar en pozos más profundos, a causa
de su mayor susceptibilidad al aplastamiento debido a los altos esfuerzos de cierre (a
mayor tamaño del grano menor es la resistencia) y problemas de colocación, los cuales
son de dos tipos: el ancho de la fractura requerida para apuntalantes mas grandes, y la
tasa de asentamiento de las partículas incrementa al aumentar el tamaño.
Si la distribución de los granos es tal que el rango de la malla contiene un alto

porcentaje de granos más pequeños, la permeabilidad del empaque de apuntalante y
por lo tanto la conductividad será reducida.
Minimizando el rango de la malla se incrementará la permeabilidad. Debido al

origen natural de la arena, esto resultará una gran cantidad de pérdida, un apuntalante
manufacturado tal como los apuntalantes de resistencia intermedia (ISP, Proppants
strength intermedium) pueden ser fabricados en estrechos rangos de mallas.
Típicamente, los apuntalantes de resistencia intermedia de malla 20/40 esta de hecho
más cerca a 20/30.
 Cantidad de finos e impurezas
La distribución de los granos y la cantidad de finos e impurezas están

estrechamente relacionados. Un alto porcentaje de finos e impurezas puede reducir la
permeabilidad del empaque apuntalado. El efecto sobre este es igual tanto para
75
invasión de finos de formación. La figura II-9 ilustra el efecto de la contaminación de

feldespato sobre la conductividad. La solubilidad en acido es generalmente usada
como una indicación de la cantidad de impurezas tales como: feldespato, carbonatos,
óxidos de hierro presentes en el apuntalante. Para tamaños de mallas 6/20 hasta 30/50.
La solubilidad máxima permitida es 2% (API RP 56).
Figura II-9. Efecto de la contaminación del feldespato sobre la conductividad

 Esfericidad y redondez
La esfericidad y redondez de un grano de apuntalante puede tener un

impacto sobre la conductividad de la fractura. La redondez del grano de apuntalante
se refiere a la agudeza relativa de las esquinas o curvatura del grano. La esfericidad de
76
la partícula se refiere a cuán cercano la misma se asemeja a la forma de una esfera.

Cuando los granos son redondos y de igual tamaño, los esfuerzos sobre el apuntalante
son más distribuidos, generando una acumulación de cargas antes de que la falla del
grano ocurra.
 Densidad del apuntalante
Esta tiene influencia en cuanto a transporte y colocación del mismo. Los

apuntalantes con densidades altas son más difíciles de ser suspendidos dentro del
fluido de fracturamiento y transportados en la fractura. La colocación puede ser lograda
de dos maneras, una utilizando fluidos de alta viscosidad el cual transporta el
apuntalante dentro de toda la longitud de la fractura con mínimo asentamiento, y la otra
utilizando fluidos de baja viscosidad con altas tasas de flujo. Sin duda los apuntalantes
con alta densidad también requieren más cantidad de material para crear el mismo
volumen de fractura.
2.2.2.2.2. Clasificación de los apuntalantes según norma API
De acuerdo al tipo de material de la cual están fabricado los apuntalantes

se clasifican de la siguiente forma:
 Arena
Es el apuntalante mas usado a menudo. Es más económico, accesible, y

provee suficiente conductividad para un esfuerzo de cierre menor a 6000psi.
Dependiendo de un balance general de las propiedades físicas, la arena puede
subdividirse en grupos: Blanca, Marrón o Sílice.
Basados en las normas API, cualquier fuente de arena puede ser calificada y
agrupada de manera similar a lo dicho anteriormente.
77
 Apuntalantes Recubiertos con Resina
Se aplican a la arena para mejorar la fuerza del apuntalante. Son más fuertes
que las arenas convencionales y puede ser utilizado para esfuerzos de cierre menores
a 8000 psi, dependiendo del tipo utilizado. Para esfuerzos de cierre mayores a 4000 psi,
este tiene una mayor conductividad que la arena convencional. La resina ayuda a
propagar la tensión en un área mayor de los granos de arena y reduce el punto de
carga. Cuando los granos se desmoronan, el apuntalante recubierto con resina ayuda a
encapsular las porciones desmoronada de los granos y previene la migración. En
algunos casos estos tipos de apuntalantes pueden ser usados como una alternativa
para apuntalantes de resistencia intermedia.
 Apuntalantes Recubiertos con Resina Pre-curados
La capa de resina sobre el apuntalante es curada durante el proceso de

manufactorización para formar una capa inerte. Los apuntalantes procesados de
esta manera son llamados apuntalantes recubiertos con resinas pre-curados, su
mejor aplicación esta en mejorar el rendimiento de la arena en altos niveles de
esfuerzos.
 Apuntalantes Recubiertos con Resinas curable
Estos se pueden aplicar también a la arena. La principal aplicación es evitar el

retorno de flujo del agente sostén cerca del pozo. Teóricamente estos
apuntalantes son mezclados y bombeados en la última etapa del tratamiento y el
pozo es cerrado por un periodo de tiempo para permitir que la resina una las
partículas del apuntalante y formar un filtro consolidado pero permeable. Los
apuntalantes recubiertos con resinas curables deberían solo ser usado como un
último recurso para controlar el flujo de retorno de apuntalante.
78
 Limitaciones Asociadas con los Apuntalantes Recubiertos con Resinas
Estos apuntalantes recubiertos con resinas pueden afectar el rendimiento del

fluido de fractura, o viceversa. Para la utilización de este tipo de apuntalante
dentro de los trabajos de fracturamiento hidráulico necesario considerar las
siguientes normas:
o Minimizar la cantidad de apuntalantes cubiertos con resina.

o Usar los apuntalantes recubiertos con resina pre-curado. Estos materiales
son curados y típicamente menos dañinos que apuntalantes recubiertos
con resinas curables.
o Evitar usarlos en conjunto con rompedores oxidativos, ya que estos tipos
de apuntalantes disminuyen la efectividad de los rompedores. Algunos
apuntalantes recubiertos con resina tienen un pequeño efecto sobre la
actividad del rompedor. Es necesario utilizar un rompedor adicional
cuando este tipo de apuntalante es usado en conjunto con el fluido de
fractura.
o Determinar siempre la compatibilidad fluido de fractura y apuntalante
recubierto con resina antes de bombearlo. Típicamente, 30 a 60 % de la
resina recubierta se pierde en el fluido. La perdida de resina no tiene un
comportamiento directo con cambios de temperatura o tiempo a la
temperatura. La perdida de resina incrementa a medida que el
cizallamiento aumenta.
o Nunca mezcle lotes de apuntalantes recubiertos con resinas en los fluidos
de fractura.
o La resina sólida es un buen estabilizador de emulsión creando una
emulsión con el fluido de fractura el cual no es miscible en agua.
79
Los rompedores reaccionan con los apuntalantes recubiertos con resinas

curables y pre-curado. Los resultados de la reacción son los siguientes:
o Pérdida adicional de resina.

o Reducción de la fuerza de compresión.
o Reducción de la conductividad.
o Consumo del rompedor por la resina.
La forma de la partícula de los rompedores encapsulados y la liberación

localizada resultante crea una alta concentración de estos, este efecto no ha sido
ampliamente estudiado, sin embargo, numerosas pruebas de conductividad se
han realizado usando diferentes combinaciones de fluidos, rompedores y
apuntalante cubierto con resina. La observación de los empaques de
apuntalantes siguiendo las pruebas de conductividad de fractura ha demostrado
que el efecto se limita a las caras de los granos de apuntalante cerca del lado
donde el rompedor activo es liberado desde las partículas del rompedor.
Aproximadamente 4 a 8 granos de los apuntalantes cercanos son afectados, más
o menos 1/3 a 1/4 de resina recubierta es removida de estos granos,
mayormente más de la mitad de esta es disuelta y el resto queda en forma de
escamas, ya que esta es una reacción de superficie, los apuntalantes cubiertos
con resinas curados son mas reactivos que los cubiertos con resinas pre-curado.
Existen dos puntos importantes a considerar, los cuales son:
o Los efectos de la degradación de la cubierta de resina sobre la

conductividad del empaque de apuntalante son insignificantes en casi
todas las condiciones de campo, mientras los efectos de la concentración
de polímeros que causa reducción de la conductividad son mayores que
estos.
80
o El mayor problema que debe ser superado es el consumo del rompedor

por los apuntalantes recubierto con resina.
La adición de los apuntalantes recubiertos con resina, ocasionan disminución del

valor del pH en el fluido, esto puede generar descomposición del fluido. La
cantidad del valor del pH que disminuye depende de la marca y cantidad de
apuntalante.
La compatibilidad de los fluidos de fracturas y los apuntalantes cubiertos con
resinas deberían ser analizados a nivel de laboratorio antes de ser bombeados.
Diferentes apuntalantes y concentraciones de estos puede afectar al valor final
del pH y la estabilidad del fluido.
Cuando se agrega apuntalantes recubiertos con resinas, especialmente curables,
a los fluidos de fracturamiento reticulados organometalicos pueden interferir con
la reticulación mecánica. El factor principal que afecta el desempeño del fluido
de fractura es la reducción en el entrecruzamiento del metal activo, ésta varía de
15 a 40%.
 Causas del contraflujo de apuntalante
Con el fin de comprender el mecanismo de la insuficiencia de empaque con

apuntalante y la producción de éste subsiguiente, se debe entender el fenómeno de
arqueo.
El arqueamiento de apuntalante se produce como resultado del esfuerzo de cierre y

la fricción entre partículas, que causan un arco geométricamente irregular de
apuntalante, formado en algún punto de la fractura, generalmente cerca de la boca de
la fractura. Este arco de apuntalante sirve para soportar la carga mediante la resolución
de la tensión lateral, similar a los soportes arqueados en puentes y edificios. La
resolución de estas tensiones normales requiere un modelo de esfuerzo cortante en el
material. La formación de un arco de apuntalante requiere de un esfuerzo de cierre y
81
contacto entre las partículas. Siempre y cuando las fuerzas de interacción entre los
granos de apuntalante en el arco (la fricción entre partículas, la cohesión o bonos)
siguen siendo mayores que las fuerzas mecánicas y hidrodinámicas, la insuficiencia de
empaque con apuntalante no ocurrirá.
 Uso de arenas recubiertas con resina para el control del contraflujo de

apuntalantes
Estos se han utilizado durante muchos años para controlar la producción de

apuntalante. La integridad del empaque o estabilidad de arco es creada y mantenido a
través de la consolidación química del recubrimiento de la resina en la superficie de los
granos. Los apuntalantes cubiertos de resina son generalmente recubiertos con resina
de 2% a 4%. Diferentes tipos de recubiertos de resinas son usados y varios
mecanismos de consolidación están disponibles. Para la aplicación en bajas
temperaturas se requiere de un activador de resina para iniciar la consolidación
química, mientras que otros solo requieren de la exposición a la temperatura y esfuerzo
en el fondo del pozo. En cualquier aspecto, la consolidación del empaque del
apuntalante se produce con el curado de la resina y el contacto de las partículas.
La consolidación con resina aumenta significativamente la cantidad de la cohesión

entre las partículas, el cual concede tensión lateral adicional y fuerza de arraste antes
del comienzo de la falla del empaque. Las adiciones pequeñas en las fuerzas
cohesivas, causadas por las fuerzas capilares o gel residual, son explicaciones
potenciales para que el ancho de la fractura pretenda diámetros mayores a 5. Del
mismo modo los empaques consolidados por la resina proporciona la habilidad de
mantener estable las profundidades de la fractura, soportar mayor tensión de corte, y
mayores fuerzas hidrodinámicas.
Además, el empaque recubierto con resina distribuye la tensión normal de manera
más uniforme en todo el empaque, al hacer esto las tensiones tangenciales están
propensas a ser compartidas por el conglomerado local. Lo cual da como resultado que
82
la estabilidad del empaque es substancialmente mejorada y el control de contraflujo de

apuntalante puede ser realizado.
 Apuntalantes de resistencia intermedia
Estos apuntalantes están hechos de cerámica fundida (baja densidad) o

bauxita sinterizada (densidad media). Estos últimos son procesados a partir del mineral
bauxita que contienen grandes cantidades de mulita. Este se diferencia a un
apuntalante de alta resistencia el cual está hecho de mineral de bauxita de alta en
corundo. Los apuntalantes de resistencia intermedia son usados para esfuerzos de
cierre mayores a 5000 psi, pero menores a 10000 psi.
 Apuntalantes de alta resistencia
Estos están hechos de mineral de bauxita que contienen grandes cantidades

de corundo y son usados para esfuerzos de cierre mayores a 10000 psi. Estos
apuntales son los más costosos.
2.2.2.2.3. Conductividad
Es una medida de que tan tanto una fractura apuntalada es capaz de

conducir los fluidos producidos. Las propiedades físicas de los apuntalantes afectan la
conductividad de las fracturas, estos factores que tienen impacto sobre la conductividad
son los siguientes:
 Esfuerzo o presión de cierre
83
Aparte de las variaciones de los esfuerzos lineales con la profundidad debido

a los gradientes. Los esfuerzos in-situ también dependen de la litología de la formación,
componentes tectónicos y presión de poro.
PC = GradfracProf – BHPP (3)
PC= Presión de cierre (psi).

Gradfrac: Gradiente de fractura.
Prof: Profundidad (pies).
PPFH: Presión de producción en fondo del hoyo.
 Empotramiento
Es un proceso mediante el cual la fractura se cierra sobre el empaque

apuntalado, reduciendo el ancho y conductividad de la misma, esto ocurre cuando la
efectividad de los esfuerzos de cierre aumenta como resultado de un yacimiento
agotado.
En las formaciones fracturadas en la cual se han formado empotramiento, una

fractura más amplia y una de mayor concentración de apuntalante (peso por unidad de
área de la fractura) se necesita para contrarrestar la reducción debido a la incrustación.
La profundidad de empotramiento se limitará a la mitad del diámetro del apuntalante

en cada cara de la fractura en la mayoría de las formaciones. Sin embargo, en
formaciones blandas, la profundidad de empotramiento será más severa.
 Ancho de la fractura
84
El ancho de la fractura apuntalada (no empotrada) se relaciona con la

concentración del apuntalante por la siguiente ecuación:
Cp12
w= ( 4)
(1−∅ p) ρ
W: Profundidad del apuntalante (pulgadas)

Cp: Concentración de apuntalante (lbm/pies 2)
Φp: Porosidad del empaque de apuntalante (%)
Ρ: Densidad absoluta del apuntalante (lbm/pies 3)
Aunque la máxima conductividad se pueda teóricamente ser obtenida de un sistema

parcialmente de una capa, la colocación real de una sola capa parcial es imposible de
lograr. El apuntalante empotrado puede causar una pérdida total de la conductividad en
un sistema con una capa, por lo tanto la fractura apuntalada es usualmente diseñada
para tener múltiples capas de apuntalantes. Debido al incremento de la concentración
de apuntalante, múltiples capas de apuntalantes resultaran y la conductividad de la
fractura se incrementara por la profundidad de la fractura incrementada asociada con
múltiples capas. Múltiples capas de empaques de apuntalante requieren un fluido de
fractura con suficientes viscosidad para crear una fractura con profundidad suficiente
para la entrada del apuntalante en alta concentración.
En la figura II-10 se ilustra las relaciones de concentración de apuntalante y

profundidad de la fractura para arenas de malla 20/40. Una vez que el empaque de
múltiples capas es logrado, la profundidad de la fractura se incrementa
proporcionalmente al aumento de concentración de apuntalante, como consecuencia la
conductividad de la fractura también incrementa y esta debe ser suficiente para inyectar
el apuntalante a alta concentración, y el apuntalante seleccionado debe tener suficiente
permeabilidad bajo condiciones de esfuerzos de cierre para mantener una optima
conductividad.
85
Figura II-10. Relación de Concentración de Apuntalante y Profundidad de la Fractura (no

empotrado). Fuente: Manual de Schlumberger (1998)
 Porosidad del empaque de apuntalante
La profundidad de la fractura es reducida a medida que el esfuerzo de cierre

incrementa. Esto reduce el volumen de poros del apuntalante, el radio de la fractura y
por lo tanto reduce la porosidad del empaque de apuntalante. La tabla II-1, provee la
información de la porosidad del empaque de apuntalante de arenas y apuntalantes de
resistencia intermedia para varias presiones de cierre.
Tabla II-1. Porosidad del empaque de apuntalante de arenas y apuntalantes de

resistencia intermedia para varias presiones de cierre
Presión de cierre, arena Presión de cierre apuntalantes

Porosidad (%)
(psi) resistencia intermedia (psi)
37.0 1000 86 4000

33.5 3000 6000
30.0 5000 8000
 Factores operativos por presencia de polímeros en los fluidos de fractura
La permeabilidad del empaque de apuntalante es significativamente afectada

por la concentración de polímeros en los fluidos de fractura a base de agua, la
gravedad del daño depende en gran medida del tipo de fluido utilizado y la
concentración del polímero en la superficie. Al final del cierre la concentración de
polímero puede ser de 10 a 15 veces mayores que la concentración original.
2.2.2.2.4. Mezcla de la adición de apuntalante a los fluidos de fractura
Los fluidos de fracturamiento hidráulico mezclados con apuntalantes son

llamados lechadas, estas están compuestas de un líquido y un sólido, la densidad de
esta o masa por unidad de volumen es expresada en lbm/m3 o kg/m3 y es un
parámetro usado en operaciones de fracturamiento hidráulico para el control de la
cantidad de apuntalante añadido al fluido de fracturamiento.
En ocasiones se utilizan dos términos intercambiables, pero tienen muy pocas

diferencias. Estos son LAA (ó PPA, pounds of proppant added), que significa las libras
de apuntalantes agregados por un galón de líquido, y lbm/gal, el cual significa el peso
de la lechada en libras por galón. Los diseños de fracturamientos son diseñados
usando etapas de volúmenes de lechadas aumentado en cada etapa la concentración
de apuntalante en ellas. Mientras más apuntalante es agregado a la lechada, la
cantidad de líquido requerido disminuye debido al volumen adicional ocupado por el
apuntalante, ilustrado en la tabla II-2.
87
Tabla II-2. Densidad de los Apuntalantes agregados al Fluido de Fractura

Gravedad específica del fluido de fractura = 1.00
Densidad del fluido de fractura = 8.345 lb/gal
El apuntalante (en este caso es arena) = Gravedad específica= 2.65; Densidad = 22.1 lb/gal
Libras de Libras de Gravedad
Densidad de
apuntalante apuntalante específica del En un galón Rendimiento
la lechada
agregado a en un galón líquido de la de lechada de la lechada
(lb/gal)
un galón de lechada lechada
0.00 0.00 8.35 1.00 1.00 1.00
1.00 0.96 8.94 1.07 0.96 1.05
2.00 1.83 9.49 1.14 0.92 1.09
3.00 2.64 9.99 1.20 0.88 1.14
4.00 3.39 10.45 1.25 0.85 1.18
5.00 4.08 10.88 1.30 0.82 1.23
6.00 4.72 11.28 1.35 0.79 1.27
7.00 5.32 11.65 1.40 0.76 1.32
8.00 5.87 12.00 1.44 0.73 1.36
9.00 6.40 12.33 1.48 0.71 1.41
10.00 6.89 12.63 1.51 0.69 1.45
Las propiedades de los fluidos de fractura son controladas con el uso de aditivos, la
cantidad de estos en un fluido de fracturamiento hidráulico son siempre calculados en
base a un fluido limpio (fluido sin apuntalante) y no en base a la lechada, gran cantidad
de errores en la calculación de la cantidades de aditivos tomarían lugar, si estas
estuviesen basadas en el volumen de la lechada en vez de la fase del liquido.
La densidad de la lechada será medida con un densímetro, éste leerá ya sean las
libras de apuntalantes agregados a un galón de líquido, la densidad del peso de fluido o
ambas.
Ocasionalmente, la densidad del peso de la lechada, la gravedad específica de la

lechada o líquido, ó el volumen de apuntalante en la lechada deber ser calculada
mediantes las siguientes ecuaciones:
 Libras de apuntalante en un galón de lechada:
88
X
X (5)
1+
8.345 SG P
 Densidad de la lechada (lbm/gal):
X +8.345 SG L
X (6)
1+
8.345 SG L
 Gravedad específica de la lechada:
X +8.345 SG L
X (7)
8.345+
SG P
 Galones de líquido en un galón de lechada:
X
1− (8)
8.345 SG P + X
 Rendimiento de la lechada:
X X
1+ 1+
8.345 SGP 8.345 SG P
(9)
Donde:
SGL: Gravedad específica de la fase líquida.
SGP: Gravedad específica del apuntalante.
X: Libras de apuntalante añadidos a un galón del líquido (lbm)
89
2.2.2.2.5. Medidas de los apuntalantes utilizados en el fracturamiento hidráulico
Las especificaciones para los apuntalantes de acuerdo a las medidas

requerida de los mismos en los trabajos de fracturamiento hidráulico se muestran a
continuación:
 Tamaño de apuntalantes de fractura
La cantidad mínima de 90% de las muestras probadas deberán pasar por

el tamiz grueso designado y será retenida sobre el tamiz fino designado (es decir 12/20,
20/40, 40/60 etc.) no más del 0,1% del total de las muestras de apuntalantes probadas
deberán ser más grandes que el tamaño del primer tamiz especificado en la tabla II-3, y
no más del 1% de las mismas serán retenidas en el tazón (pan) es decir, a un tamaño
de 20/40, las muestras de apuntalantes no deberán tener más de 1,0% del total de las
muestras de apuntalantes probadas retenidas sobre los 16 tamices y no más del 1.0%
del total de las muestras de apuntalantes deberá ser retenida en el tazón.
90
Tabla II-3. Tamaños de tamices de los apuntalantes
Tamaño de 33501/ 2360/ 1700/ 1700/ 1180/ 1180/ 850/ 600/ 425/ 425/ 212/
orificios del tamiz 1700 1180 1000 850 850 600 425 300 250 212 106
Apuntalantes
típicos.
Números de
6/12 8/16 12/18 12/20 16/20 16/30 20/40 30/50 40/60 40/70 70/140
tamices en orden
vertical de arriba
hacia abajo
4 6 8 8 12 12 16 20 30 30 50
Números de 6 8 12 12 16 16 20 30 40 40 70
tamices ASTM
8 10 14 14 18 18 25 35 45 45 80
Tamiz de arena 10 12 16 16 20 20 30 40 50 50 100

designada(en
negrita) 12 14 18 18 25 25 35 25 60 60 120
Tamiz de fino 14 16 20 20 30 30 40 50 70 70 140

designado(en
negrita) 16 20 30 30 40 40 50 70 100 100 200
Pan pan Pan pan pan pan pan pan pan Pan pan
Fuente: International organization for standardization, ISO. (2008)
 Esfericidad y redondez
Los apuntalantes cerámicos y recubiertos con resina deberán tener una

esfericidad y redondez promedio de 0.7 o mayor. Todos los demás apuntalantes
deberán tener una esfericidad y redondez promedio de 0,6 o mayor.
 Solubilidad ácida
El material soluble en acido en los apuntalantes no deben exceder los valores

mostrados en la tabla II-4.:
91
Tabla II-4. Máxima solubilidad acida de los apuntalantes
Tamaño del apuntalante, mesh Máxima solubilidad, % en peso
Arena de fracturamiento hidráulico,

arena cubierta de resina. 2,0
 Mayor o igual a 30/50 3,0
 Menor a 30/50
Apuntalantes cerámicos y apuntalantes

7,0
cerámicos cubierto con resina.
 Turbiedad máxima de los apuntalantes
La turbiedad de todo los apuntalantes de fractura no deben exceder 250 FTU

(NTU).
 Máxima resistencia al desboronamiento del material
Esta propiedad determina el más alto nivel de esfuerzo en el cual el

apuntalante no genera más del 10% de material triturado, y se redondea al valor más
cercano de 6,9 MPa (1000psi). Este valor representa el máximo esfuerzo que el
material puede soportar sin exceder el 10% de aplastamiento. Usando la tabla II-5,
donde se establece la clasificación de 10% de trituramiento del apuntalante, se
determina la clasificación correspondiente a este en relación al máximo esfuerzo. Por
ejemplo, si el apuntalante genera 10% de trituramiento en 33,27 MPa (4826 psi),
entonces, redondeando hacia el valor más bajo (1000 psi ó 6,9 MPa), el máximo
esfuerzo que el apuntalante puede soportar sin exceder el 10% de trituramiento seria
27,6 Mpa (4000 psi). Usando la tabla II-3 el resultado para esto debería señalar el valor
como 4K.
92
Nota: esto no aplica para apuntalantes cubiertos con resina (arena resinada). Estas
caen fuera de la prueba.
Tabla II-5. Clasificación de 10% de trituramiento para la máxima resistencia al

desboronamiento del material del apuntalante
Clasificación de 10% de Esfuerzo (MPa) Esfuerzo (psi)
trituramiento
1K 6.9 1000
2K 13.8 2000
3K 20.7 3000
4K 27.6 4000
5K 34.5 5000
6K 41.4 6000
7K 48.3 7000
8K 55.2 8000
9K 62.1 9000
10K 68.9 10000
11K 75.8 11000
12K 82.7 12000
13K 89.6 13000
14K 96.5 14000
15K 103.4 15000
2.2.2.2.6. Tipos y características de apuntalantes utilizados en el fracturamiento

hidráulico
Los apuntalantes utilizados en los tratamientos de estimulación por

fracturamiento hidráulico se encuentran de varios tipos, dependiendo del fabricante,
estos presentan variadas características, las cuales pueden adecuarse según el tipo de
tratamiento y la formación donde estos serán colocados.
 Carbolite
Ofrece la más alta conductividad de fractura para una mayor productividad en

pozos de moderadas profundidades, particularmente pozos de petróleo. Este agente
93
sostén de cerámico ligero tiene una densidad aparente y el peso específico similar a la
arena, sin embargo, proporciona alto flujo para tasas de producción mejoradas. Las
características que ofrece este apuntalante son las siguientes:
o El apuntalante ideal de alto rendimiento en pozos petroleros
o Alta capacidad de flujo para tasas de producción mejoradas.
o Proporciona la mayor conductividad de fractura en pozos a profundidades
moderada.
o La densidad aparente y gravedad específica son similares a la de la
arena.
o Disponibles en cincos tamices de tallas estándares 12/18, 16/20, 20/40,
30/50 y 40/70.
 Propiedades físicas y químicas
La tabla II-6 contiene los resultados de un análisis típico de las propiedades que
posee el apuntalante, donde es evaluado por medio del peso retenido por malla,
de tal manera de establecer las características físicas y químicas que presenta,
lo cual es necesario para determinar las condiciones donde será utilizado el
agente sostén para trabajos de incremento de producción de hidrocarburos.
Tabla II-6. Propiedades físicas y químicas del apuntalante Carbolite

Malla U.S. (malla) Micrones 12/18 16/20 20/40 30/50 40/70
+12 +1700 4 - - - -
-12+16 -1700+ 1180 91 5 - - -
-16+ 20 -1180 +850 5 93 7 - -
-20 +30 -850+ 600 - 2 90 4 -
-30 +40 -600+ 425 - - 3 90 1
-40 -425 - - - 6 -
-40+ 60 -425 +250 - - - - 97
-50 -300 - - - - -
-60+ 70 -250+ 212 - - - - 2
Diámetro de partícula media (micrones) 1374 1001 730 522 334
Prueba de Rotura API

% por peso de finos @7500 psi 17.9 14.0 5.2 2.5 2.0
generados @10000 psi - 19.3 8.3 5.8 4.4
94
Fuente: Carboceramics.com (2011)

Las tablas II-7 y II-8, contienen las propiedades adicionales que se requieren
del apuntalante para evaluar su capacidad de utilidad según las especificaciones
que ofrece el fabricante en relación a las necesidades de campo, así mismo se
evalúa la granulometría del agente sostén, además de la conductividad y
permeabilidad.
Tabla II-7. Propiedades típicas adicionales del apuntalante Carbolite
Propiedades adicionales típicas

Composición
Redondez 0.9
Química (peso%)
Esfericidad 0.9 Al2O3 51
Densidad de masa 3
(lb/ft ) 97 SiO2 45
(g/cm3) 1.57 TiO2 2
Gravedad específica aparente 2.71 Fe2O3 1
Volumen absoluto (gal/lb) 0.044 Otro 1
Solubilidad en 12/3 de HCl/HF (% pérdida de peso) 1.7
 Conductividad del apuntalante Carbolite
Tabla II-8. Conductividad referencial del apuntalante Carbolite md/ft a 250 ºF

Presión de 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2
cierre (psi) 12/18 16/20 20/40 30/50 40/70
2000 38795 24629 10700 4640 2200
4000 24558 17781 8900 3740 1660
6000 9941 9035 6000 2870 1270
8000 4839 4623 3700 1900 870
10000 2234 2398 2000 1270 555
12000 - - - 650 340
La figura II-11 representa la conductividad del Carbolite con la presión de cierre

para los diferentes tamaños disponibles del apuntalante.
95
Figura II-11. Conductividad del apuntalante Carbolite a 250ºF

 Permeabilidad del apuntalante Carbolite
Tabla II-9. Permeabilidad referencial del apuntalante Carbolite, Darcies a 250 ºF

Presión de 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2
cierre (psi) 12/18 16/20 20/40 30/50 40/70
2000 2003 1288 570 250 135
4000 1325 955 480 200 100
6000 570 510 340 160 80
8000 293 276 210 110 60
10000 141 150 120 75 35
12000 - - - 40 25
 CARBOHSP
Es un apuntalante fabricado con bauxita sintetizada de alta resistencia, el cual

presenta las siguientes características:
o Ofrece una máxima y conductividad para su uso en los pozos más

profundos.
o Mantiene alta conductividad de fractura en ambientes de boca de pozos
hostiles y muy calientes.
96
o La excelente redondez y esfericidad minimiza el impacto abrasivo que

causan desgaste en los equipos de bombeo y de producción.
o Disponible en cuatro tamaños: 12/118, 16/30, 20/40 y 30/60.
 Propiedades físicas y químicas
La tabla II-10 representa un análisis típico de las propiedades que posee el

apuntalante, calculado a través del porcentaje retenido por malla del mismo, de
tal manera de establecer las características físicas y químicas que presenta, lo
que a su vez es necesario para estudiar las condiciones donde será utilizado el
apuntalante como agente sostén dentro de cualquier trabajo de recuperación de
producción de hidrocarburos.
Tabla II-10. Propiedades físicas y químicas del apuntalante CarboHSP

Malla U.S. (malla) Micrones 12/18 16/20 20/40 30/50
+12 +1700 1 - - -
-12+14 -1700+1400 27 - - -
-14+16 -1400+1180 43 3 - -
-16+18 -1180+1000 27 30 - -
-18+20 -1000+850 2 55 4 -
-20+25 -850+710 - 12 45 -
-25+30 -710+600 - - 40 3
-30+40 -600+425 - - 11 70
-40+50 -425+300 - - - 25
-50+60 -300+250 - - - 2
Diámetro de partícula media (micrones) 1291 956 697 430
Prueba de Rotura API
@10000 psi 9.3 2.0 0.7 0.6

% por peso de finos
@12500 psi 13 3.8 1.4 1.3
generados
@ 15000 psi - 8.0 2.7 2.3
Los resultados del estudio de la granulometría, conductividad y permeabilidad

del apuntalante son mostrados a través de las tablas II-11 y II-12.
97
Tabla II-11. Propiedades típicas adicionales del apuntalante CarboHSP
Propiedades adicionales típicas

Composición
Redondez 0.9
Química (peso%)
Esfericidad 0.9 Al2O3 83
Densidad de masa (lb/ft3) 128 SiO2 5
(g/cm3) 2.0 TiO2 3.5
Gravedad específica aparente 3.56 Fe2O3 7.0
Volumen absoluto (gal/lb) 0.034 Otro 1.5
Solubilidad en 12/3 de HCl/HF (% pérdida de peso) 3.5
 Conductividad del apuntalante CarboHSP
Tabla II-12. Conductividad referencial del apuntalante CarboHSP md/ft a 250 ºF

Presión de cierre 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2
(psi) 12/18 16/30 20/40 30/60
2000 42266 18408 8168 3720
4000 36530 14150 6595 3233
6000 23462 10637 5368 2791
8000 12522 7386 4283 2343
10000 5379 5429 3405 1849
12000 3598 3975 2719 1333
14000 2325 2973 2140 927
La figura II-12 representa la conductividad del Carbolite con la presión de cierre

para los diferentes tamaños disponibles del apuntalante:
98
Figura II-12. Conductividad del apuntalante CarboHSP a 250ºF

 Permeabilidad del apuntalante CarboHSP
Tabla II-13. Permeabilidad referencial del apuntalante CarboHSP, Darcies a 250 ºF

Presión de cierre 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2 2 lb/ft2
(psi) 12/18 16/30 20/40 30/60
2000 2742 1207 539 254
4000 2395 939 440 224
6000 1609 721 370 197
8000 894 515 302 167
10000 409 393 246 134
12000 284 298 204 99
14000 194 232 166 73
 Versaprop
Es un agente sostén fabricado con bauxita de densidad intermedia y ofrece

mayor fortaleza, conductividad y productividad. Las características que presenta este
apuntalante son:
99
o Mayor Fortaleza
Es crucial en el rendimiento de cualquier agente apuntalante,

permitiéndole mantener la conductividad óptima en presencia de los
grandes esfuerzos del ambiente del pozo. Versaprop está fabricado de un
mineral cerámico de fortaleza intermedia que es más fuerte que las
cerámicas ligeras económicas de precio similar.
o Mayor Conductividad
A medida que aumentan los esfuerzos, los agentes apuntalantes se

trituran en trozos. Al existir trozos más pequeños, eso implica que hay un
diámetro medio de partícula menor (MDP, por sus siglas en inglés, median
particle diameter) en el paquete de los agentes apuntalantes. Versaprop
mantiene su tamaño mayor y su mayor MDP, en relación a los demás
minerales cerámicos, y por lo tanto retiene un mayor porcentaje de su
conductividad a todos los niveles de esfuerzos.
o Mayor Productividad
Versaprop entrega una conductividad mayor por dólar que ningún otro
agente sostén cerámico sobre una gran variedad de esfuerzos. Su
combinación igualada de fortaleza y tamaño hace que Versaprop sea su
mejor opción para obtener una mayor producción durante la vida útil de
sus pozos.
Las propiedades típicas del apuntalante Versaprop se muestran en las tablas II-14 y
II15.
100
Tabla II-14. Tamaño y forma del apuntalante Versaprop

Tamaño y forma
Tamiz % de peso Díametro de partícula= 0.740 mm
# retenido =0.029 pulg
18 8 Forma/Esfericidad = 0.9
25 56
40 36
<40 TR Fuente: Saint-Gobain Proppants (2011)
TR = Trazas
Tabla II-15. Propiedades físicas del apuntalante Versaprop
Propiedades físicas
1.88 g/cc
Densidad a granel
117 libras/pie3
Gravedad específica 3.2 g/cc
Volumen absoluto 0.0374 galones/libra
Solubilidad en ácido, % 25
Fuente: Saint- 5000 psi 0.4 Gobain
Proppants Resistencia al aplastamiento y (2011)
7500 psi 1.4
esfuerzo %
10000 psi 3.5
Figura II-13. Conductividad del apuntalante Versaprop a 250 ºF

Fuente: Saint-Gobain Proppants (2011)
101
Figura II-14. Permeabilidad del apuntalante Versaprop a 250 ºF

 Interprop
Es un agente sostén, el cual entrega un rendimiento sólido, confiable y

económico de fortaleza intermedia. Si bien entrega una conductividad excelente en
una amplia gama de ambientes, Interprop es particularmente adecuado para pozos
de gas con permeabilidad de baja a mediana. Está disponible en cuatro tamaños:
12/18, 16/30, 20/40 y 30/50.
A continuación se presentan las tablas y figuras de las propiedades típicas del

apuntalante para los diferentes tamaños del mismo.:
102
 Interprop tamaño 12/18
Tabla II-16. Tamaño y forma del apuntalante interprop 12/18

Tamaño y forma
Tamiz # Diámetro
% de peso medio
retenidode partícula = 1.367 mm
12 5 = 0.054 pulg.
14 Forma/ Esfericidad
38 = 0.9
18 57
<18 TR
TR = Trazas Fuente: Saint-Gobain Proppants (2011)
Tabla II-17. Propiedades físicas del apuntalante interprop 12/18

1.88 g/cc
Densidad a granel
117 libras/pie3
5000 psi 1.4

Resistencia al
aplastamiento y esfuerzo 7500 psi 8.0
% 10000 psi 13.0
103
Figura II-15. Conductividad del apuntalante Interprop 12/18

Figura II-16. Permeabilidad de apuntalatel Interprop 12/18

104

Tamaño y forma
Tamiz # % de peso retenido
16 4 Diámetro medio de partícula = 0.974 mm
20 84 = 0.038 pulg.
30 12 Forma/ Esfericidad = 0.9
<30 TR
TR = Trazas Fuente: Saint-Gobain Proppants (2011)
Tabla II-19. Propiedades físicas del apuntalante interprop 16/30
1.88 g/cc
Densidad a granel
117 libras/pie3
5000 psi 0.6

Resistencia al 7500 psi 2.2
aplastamiento y esfuerzo
10000 psi 4.4
%
12500 psi 7.6
105

Figura II-18. Permeabilidad del apuntalante Interprop 16/30


Tamaño y forma
Tamiz # % de peso retenido Diámetro medio de partícula = 0.687 mm
20 6 = 0.027 pulg.
30 78
Forma/ Esfericidad = 0.9
40 16
1.88 g/cc
<40 Densidad a granel
TR
117 libras/pie3 Fuente: Saint-Gobain
TR = Trazas Proppants (2011)
Tabla II-21.
Propiedades físicas Volumen absoluto 0.0374 galones/libra del apuntalante
interprop 20/40
106 5000 psi 0.3

Resistencia al 7500 psi 0.8
aplastamiento y esfuerzo
10000 psi 2.5
%
12500 psi 4.0

107


Tamaño y forma
Tamiz # Diámetro
% de pesomedio
retenidode partícula = 0.485 mm
30 5 = 0.019 pulg.
40
Forma/ Esfericidad
80
= 0.9
50 15
<50 TR
TR = Trazas
Tabla II-23. Propiedades físicas Propiedades

físicas del apuntalante
1.88 g/cc
interprop 30/50 Densidad a granel
117 libras/pie3
Solubilidad en ácido, % 108 25

5000 psi 0.1
7500 psi 0.5
Resistencia al aplastamiento y esfuerzo %
10000 psi 1.2
12500 psi 2.6

109

 Dynaprop G2
Es un agente de sostén cubierto con resina curable, el cual presenta las

siguientes características:
o Es un cerámico de peso ligero.

o Buena compatibilidad con la mayoría de los sistemas de fluidos.
o Requiere de una temperatura y presión de cierre para el curado de la
resina.
o Puede ser usado en pozos horizontales para fracturas longitudinales y
transversales.
o Es usado en rangos de presión de cierre entre 4000 – 8000 psi para
tamaños 12/18, 9000 – 12000 psi para 16/20, 9000 – 14000 psi en 20/40.
o Excelente resistencia al retorno de flujos.
o Altamente resistente a la diagénesis.
o Presenta bajos niveles de rotura y deformación.
La tabla ii-24 que se muestra a continuaci’on, contiene información detallada de las

características que el fabricante ofrece para los diferentes tamaños de dicho
apuntalante.
110
Tabla II-24. Especificaciones de arena resinada Dynaprop G2 para cada tamaño

correspondiente
Especificaciones Técnicas Típicas 12/18 16/20 20/40

Distribución de Tamiz API RP 56 API RP 56 API RP 56
Redondez 0.9 0.9 0.9
Esfericidad 0.9 0.9 0.9
Solubilidad en ácido <0.3% <0.3% <0.3%
Turbidez <100 <100 <100
Temperatura estable 600 ºF 600 ºF 600 ºF
Gravedad específica 2.66 2.66 2.66
3
Densidad a granel (lb/ft ) 98 98 98
Densidad a granel (g/cm ) 3
1.6 1.59 1.68
Volúmen absoluto (gal/lb) 0.045 0.0455 0.0477
Resistencia al aplastamiento 4 horas @250 ºF 4 horas @250 ºF 4 horas @250 ºF
6000 1.9 0.40 0.3
8000 4.8 1.10 0.75
10000 - 1.56 1.35
12000 - 4.10 3.25
Esfuerzos de compresión no confinado 150 ºF 150 ºF 150 ºF
1 hora @ 1000 psi 620 600 570
4 horas @ 1000 psi 850 805 700
12 horas @ 1000 psi 1490 1510 100
Esfuerzos de compresión no confinado 250 ºF 250 ºF 250 ºF
1 hora @ 1000 psi 980 950 750
4 horas @ 1000 psi 1380 1450 1260
12 horas @ 1000 psi 2400 2570 1700
Fuente: www.santrol.com (2011)
Las tablas que se presentan a continuación contienen los resultados obtenidos para
la permeabilidad y conductividad del apuntalante, así como también sus respectivas
figuras en las que se simbolizan la presión de cierre con su respectiva permeabilidad o
conductividad, según sea el caso, mostrado para los diferentes tamaños disponibles.
111
Tabla II-25. Permeabilidad de la arena resinada Dynaprop G2 a 250ºF para los

diferentes tamaños de apuntalante
Base 2 lb/ft2 Permeabilidad @ 250ºF y 50 horas de cierre
Fuente: Presión de
cierre 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
20/40 413 320 277 234 173 125 91
12/18 798 731 581 410 238 - -
16/20 640 571 498 421 289 - -

www.santrol.com (2011)
Figura II-23. Permeabilidad de la arena resinada Dynaprop tamaño 20/40



112
Tabla II-26. Conductividad de la arena resinada Dynaprop G2 a 250ºF para los

diferentes tamaños de apuntalante
Base 2 lb/ft2 Conductividad @ 250ºF y 50 horas de cierre

Presión de
cierre 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
20/40 8240 6321 5320 4559 2590 1012 801
12/18 15780 14120 10735 7221 3752 - -
16/20 11950 10620 9510 7720 4990 - -
Figura II-26. Conductividad de la arena resinada Dynaprop tamaño 20/40



113
 Magnaprop G2
Es un agente de sostén, al igual que Dinaprop G2, está cubierto con resina
curable, y el cual presenta las siguientes características:
o Es un producto cerámico económico cubierto con resina curable.

o Es usado en pozos de moderados valores de presión de cierre; para
cerámicos de tamaño 20/40 el rango es aproximadamente entre 6000 psi
hasta 12000 psi, y para los apuntalantes de tamaño 30/50 está entre 3000
psi y 10000psi.
o Pueden ser usado en pozos en un rango de temperatura entre 140ºF
hasta 600ºF.
o Puede ser usado en pozos horizontales e inclinados.
o Requiere de la temperatura y presión para curar la resina.
La tabla II-27 que se muestra a continuación, contiene información detallada de las

características que el fabricante ofrece para los diferentes tamaños de dicho
apuntalante.
Tabla II-27. Especificaciones de arena resinada Magnaprop G2 para cada tamaño

correspondiente
Especificaciones Técnicas Típicas 20/40 30/50
114
Distribución de Tamiz API RP 56 API RP 56

Redondez 0.9 0.9
Esfericidad 0.9 0.9
Solubilidad en ácido <0.3% <0.3%
Turbidez <100 <100
Temperatura estable 600 ºF 600 ºF
Gravedad específica 2.63 2.62
3
Densidad a granel (lb/ft ) 98 100
Densidad a granel (g/cm ) 3
1.58 1.61
Volúmen absoluto (gal/lb) 0.0469 0.0468
Resistencia al aplastamiento 4 horas @250 ºF 4 horas @250 ºF
2000 0 0
4000 0.3 0.20
6000 0.75 0.60
8000 0.9 0.80
10000 2.0 1.80
Esfuerzos de compresión no confinado 150 ºF 150 ºF
1 hora @ 1000 psi 550 570
4 horas @ 1000 psi 710 700
12 horas @ 1000 psi 1200 1000
Esfuerzos de compresión no confinado 250 ºF 250 ºF
1 hora @ 1000 psi 740 750
4 horas @ 1000 psi 1270 1260
12 horas @ 1000 psi 1690 1700
Las tablas que se presentan a continuación contienen los resultados obtenidos para
la permeabilidad y conductividad del apuntalante, así como también sus respectivas
figuras en las que se simbolizan la presión de cierre con su respectiva permeabilidad o
conductividad, según sea el caso, mostrado para los diferentes tamaños disponibles.
Tabla II-28. Permeabilidad de la arena resinada Magnaprop G2 a 250ºF para los
diferentes tamaños y especificaciones del apuntalante
115
Base 1 lb y 2 lb/ft2 Permeabilidad @ 250ºF y 50 horas de cierre

Presión de
cierre 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
20/40
2 lb/ft2 307 276 239 201 157 87 68
1 lb/ft2 267 247 234 178 119 56 38
Presión de
cierre 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
(lb/in2)
30/50
168 142 117 112 71 51 -
Figura II-29. Permeabilidad de la arena resinada Magnaprop tamaño 20/40

Figura II-30. Permeabilidad de la arena resinada Magnaprop tamaño 30/50

Tabla II-29. Conductividad de la arena resinada Magnaprop G2 a 250ºF para los

116
Base 1 lb y 2 lb/ft2 Conductividad @ 250ºF y 50 horas de cierre

Presión de
cierre 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
20/40
2 lb/ft2 5801 5131 4436 3650 2740 1437 1068
1 lb/ft2 2109 1920 1799 1276 805 520 312
Presión de
cierre 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
(lb/in2)
30/50
3210 2630 2100 1930 1210 1029 -
Figura II-31. Conductividad de la arena resinada Magnaprop tamaño 20/40

Figura II-32. Conductividad de la arena resinada Magnaprop tamaño 30/50

 Arena Resinada Santrol
117
La prueba de presión de cierre ha sido conducida a base de 2 lb/pies 2 a 250

ºF y 50 horas de cierre. Cada muestra es diferente, por lo tanto los resultados pueden
variar. Los apuntalantes de Santrol son compatibles con la mayoría de los fluidos de
fractura base agua – petróleo comúnmente usados. Algunos pueden requerir ajustes
del control del pH, o de la carga del rompedor. Evitan la prolongada exposición de
fluidos altamente alcalinos.
Los apuntalantes basados en tecnología G2 se encapsulan, requiriendo tanta

temperatura y presión de cierre para colocarse, de esta manera se elimina la puesta en
marcha en el hoyo.
Los apuntalantes súper DC y súper LC requieren de activadores cuando se usan a

temperaturas de 70 a 150 ºF. Los apuntalantes de Santrol suministran los activadores
Superset, activadores químicos líquidos de baja temperatura para usarlos con fluidos de
fractura a base de agua o de aceite.
Tabla II-30. Conductividad de la arena resinada Santrol a 250ºF, base 2 lb/ft 2 para los
118
Presión de cierre, psi 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Gravedad Densidad Conductividad md-ft @ 250º 2 lb/ft2
Apuntalante Malla
Específica (lb/ft3)
Curada
SUPER LC 40/70 2.56 98 869 730 525 322 215
SUPER LC 20/40 2.51 99 4490 3954 2842 1029 452
SUPER LC 16/30 2.56 97 8623 4509 1909 880 340
SUPER DC 40/70 2.56 93 920 755 560 322 260
OPTIPROP G2 20/40 2.55 98 4670 3943 2950 1700 906
OPTIPROP G2 16/30 2.58 98 6230 5600 3945 2100 900
GGL G2 20/40 3.00 121 5179 4561 4042 3547 2402 1652 1221
HYPERPROP G2 20/40 3.24 137 8240 5990 4750 3890 2512 2186 1480
Precurada
TLC 30/50 2.52 96 1583 1272 856 419 207
TLC 20/40 2.45 96 5035 3629 2014 987 503
THS 40/70 2.43 96 1090 980 762 485 305
THS 30/50 2.50 96 1990 1866 1230 790 400
THS 20/40 2.45 96 6743 4302 3011 1753 995
POWERPROP 40/70 2.48 96 1380 1121 848 664 373 226 170
POWERPROP 30/50 2.58 96 3320 3003 2366 1508 1190 818 373
POWERPROP 20/40 2.48 96 5009 3847 3008 1969 1190 626 334
Fuente: www.santrolproppants.com
2.2.3. Pruebas Previas al tratamiento
119
Las pruebas de laboratorio y el ajuste histórico con tratamientos previos,

ayudan a comprender mejor los perfiles de esfuerzos y el desempeño de los fluidos de
tratamiento, pero las propiedades locales de la formación varían en gran medida en los
yacimientos no consolidados de alta permeabilidad. Luego de desarrollar diseños de
estimulación preliminares, los ingenieros llevan a cabo una evaluación previa al
tratamiento, o minifractura, para cuantificar cinco parámetros críticos, incluyendo la
presión de propagación de la fractura, la presión de cierre y la geometría de la misma,
así como la eficiencia y la pérdida de fluido.
Este procedimiento consiste de dos pruebas: una prueba de esfuerzo y una prueba
de calibración, realizadas antes del tratamiento principal para determinar las
propiedades específicas del yacimiento y establecer las características de desempeño
de los fluidos de tratamiento en la zona productiva. Una prueba de esfuerzo, o cierre,
determina el esfuerzo mínimo local de la roca, lo cual es una presión de referencia
crítica para el análisis del tratamiento de fracturamiento y la selección del apuntalante.
Una prueba de calibración implica inyectar fluido de fracturamiento sin apuntalante al

régimen de diseño, a fin de determinar la eficiencia del fluido de tratamiento y los
coeficientes de pérdida de fluido. El crecimiento vertical de la fractura puede estimarse
agregando trazadores radioactivos al apuntalante y corriendo un registro de rayo
gamma posterior al tratamiento. Un análisis de la declinación de la presión confirma las
propiedades de la roca y provee datos sobre la pérdida de fluido y la eficiencia del
mismo.
2.2.3.1. Minifractura
El minifrac consiste en una serie de pruebas de inyectividad y calibración

previas al tratamiento de fracturamiento en el que utiliza un software de determinación
de datos de fracturas, el cual verifica parámetros tales como la presión de cierre de la
120
fractura, el coeficiente de pérdida y la eficiencia del fluido; con el fin de calibrar,

optimizar y ajustar el diseño final del tratamiento.
o Toma los valores reales y actuales de pérdida de filtrado.

o Calibra los esfuerzos de cierre estimado.
o Tiempo de cierre de la fractura.
o Determina la capacidad receptora de fluidos y apuntalante de los
perforados.
o Verifica posibles tortuosidades.
o Tipo de pérdida de fricción.
El minifrac puede incluir además las pruebas de Prueba Escalonada (ó Step Rate
Test y la Step Down Test).
La determinación del esfuerzo de cierre de fractura habitualmente comprende la

inyección de fluidos de baja velocidad no dañinos para iniciar la fractura dinámica corta.
Las pruebas escalonadas aumentan gradualmente el régimen de inyección para
identificar la presión requerida para propagar, o extender, la longitud de la fractura. Los
datos de presión de las pruebas escalonadas pueden ser extrapolados para estimar la
presión de cierre de fractura. La inyección a régimen constante seguida de flujo de
retorno a régimen constante o declinación de la presión después del cierre del pozo
también ayuda a determinar el cierre de la fractura.
La Prueba Escalonada es una prueba de tasa escalonada convencional la cual

permite determinar la presión de extensión de la fractura durante el tratamiento y
también permite estimar el gradiente de fractura. Esta prueba se ejecuta monitoreando
los cambios de presión versus el cambio de tasas.
La Step Down Test se ejecuta al final del minifrac, es opcional, y permite verificar la
presencia de tortuosidad en la vecindad del pozo.
121
Figura II-33. Gráfica del comportamiento del minifrac en un trabajo de fracturamiento

hidráulico. Fuente: Manual de PDVSA Intevep (2006).
 Presión de cierre de la fractura
Es igual y contrarresta al esfuerzo principal mínimo de la roca, el cual es

perpendicular al plano de la fractura. También es considerada como el esfuerzo
aplicado sobre el lecho del agente de sostén cuando la fractura ha cerrado.
La presión de cierre de fractura es determinada durante las pruebas de inyectividad

previas al tratamiento, conocida también como minifrac; donde comprende la inyección
de fluidos de baja velocidad no dañinos para iniciar una fractura dinámica corta. En
este tipo de prueba se analiza la declinación de la presión, que es el método más
generalizado, el cual incorpora gráficas estandarizadas para identificar el punto de
inflexión en una curva de declinación de la presión que representa el cierre de la
fractura.
122
No obstante, bajo ciertas condiciones, la respuesta de presión exhibe puntos de

inflexión asociados con mecanismos ajenos al cierre de la fractura; como por ejemplo
cambios en los regímenes de flujo o en el influjo de gas, que a veces conducen a
estimaciones erróneas.
Una presión de cierre de fractura incorrecta conduce a un tiempo de cierre y a una

presión neta incorrecta y, en consecuencia, a una eficiencia de fluido o un coeficiente
de pérdida bajo o demasiado alto. Como resultado, cualquier ajuste que se efectúe en
los programas de fluidos y apuntalantes durante el tratamiento principal podría
traducirse en la imposibilidad de un fracturamiento hidráulico y en una estimulación
subóptima. Un valor de presión de cierre de fractura confiable también es esencial para
la generación de gráficas de presión neta en tiempo real confiable, que se utilizan para
predecir la geometría de la fractura y el arenamiento inducido en el extremo de la
misma. Ver Figura II.34
Figura. II-34. Cotejo de Presiones en el Fracturamiento Hidráulico

123
2.2.4. Geometría de la Fractura
Para determinar la geometría de la fractura se toman en cuenta los posibles

factores que afectan el tamaño de la misma, entre estos tenemos:
 Espaciamiento entre pozos.

 Longitud o radio de la fractura.
o Volumen de fluido bombeado.
o Volumen de fluido en la fractura.
o Geometría de la fractura.
 Ancho y alto de la fractura.
o Viscosidad de fluido.
o Tasa de inyección de fluido.
o Esfuerzos en sitio de la roca.
Como base a los complejos y sofisticados modelos de geometría de fractura 3D,
están los modelos básicos de fractura: PKN, KGD y radial.
 PKN: Este modelo asume que la condición de deformación plana se mantiene en

todo plano vertical normal a la dirección de propagación.
La ecuación de ancho de este modelo viene dada por:
( )
1
μ∗q i∗x f 4
W w, o=3.57 (8)
E'
124
Figura. II-35. Notación básica para el modelo diferencial de Perkins-Kern

Fuente: Manual de PDVSA Intevep (2006)
La ecuación de ancho de Perkins-Kern, muestra el efecto de la tasa de

inyección, viscosidad y módulo de corte en el ancho, una vez que la longitud de
la fractura es realizada. Conociendo el ancho máximo en el pozo, podemos
calcular el ancho promedio, multiplicando por un factor de forma constante, γ:
w=γ∗w w, o (9)
π4 π
Donde: γ= = =0.628
45 5
El factor contiene dos elementos. El primero es π/4, el cual toma en cuenta que
la forma vertical es una elipse. El segundo elemento es 4/5, el cual se toma en
cuenta para variaciones laterales en el ancho máximo.
En 1972 Nordgren hizo una pequeña modificación a la constante de la ecuación

de ancho. Esta es la ecuación de ancho más usada en la industria petrolera.
( )
1
μ∗q i∗x f 4
W w, o=3.27 ( 10 )
E'
125
 KGD: Este fue el primer modelo de fracturamiento hidráulico que se realizó.

Khristianovitch y Zheltov (1955), definieron una fractura con el mismo ancho en
cualquier coordenada vertical dentro de una altura fija h. La sección transversal
de la fractura resultante.
La ecuación de ancho de este modelo viene dada por:
( )( ) ( )
1 2 1 2 1
336 μ∗q i∗x f 4 μ∗qi∗x f 4
W w= 4
=3.22 ( 11 )
π E'∗h f E '∗hf
En este caso el factor de forma, que relaciona el ancho promedio al ancho en la

cara del pozo no tiene componente vertical. Como la fractura tiene en el plano
vertical forma elíptica, se obtiene:
w=γ∗w w ¿ ( 12 )
¿
π
Donde: γ= =0.785
4
Figura. II-36. Notación básica para el modelo diferencial de KGD

126
 Radial: Este modelo corresponde a fracturas horizontales en pozos verticales, a

fracturas verticales que se extienden desde pozos horizontales, o cuando se
fractura en formaciones de espesores relativamente homogéneos.
La ecuación de ancho promedio para este modelo es como sigue:
( )
1
μ∗q i∗x f 4
w=2.24 ' ( 13 )
E
Figura. II-37. Notación básica para el modelo diferencial radial

2.2.5. Cálculo de presiones dentro del diseño de fracturamiento hidráulico
 BHFP (Bottom hole fracture pressure): Es la presión en el fondo del hoyo y es

igual al gradiente de fractura por la profundidad. Es la presión requerida dentro
de la fractura para mantener un ancho finito.
127
BHFP = Grad. Fractura * profundidad ( 14 )

 ISIP (Instantaneous shut-in pressure): Conocida también como presión
instantánea; es la presión en superficie en la cual la fractura está abierta.
BHFP = ISIP + Ph ( 15 )
 Presión hidrostática: Es la presión ejercida por el fluido en el espacio anular.
Ph = densidad del fluido (lb/gal)*altura*0,052 ( 16 )
 Gradiente de fractura: Es igual a la presión de fractura en el fondo

entre la profundidad.
Grad. Fractura (psi/ft) = BHTP/ Profundidad ( 17 )
 Presión de cierre: Esta presión es igual al esfuerzo mínimo principal. El esfuerzo

de cierre confinamiento; es el esfuerzo aplicado sobre el lecho (bed) del agente
de sostén cuando la fractura ha cerrado.
La magnitud de este esfuerzo de cierre (confinamiento) depende del esfuerzo
mínimo principal de la formación, la presión del reservorio y la presión de
fluencia durante la producción.
CS = BHTP – BHFP abandono ( 18 )
128
Figura II-38. Presión de cierre o confinamiento

Fuente: Manual de Halliburton 2011
 BHFP (Bottom hole fracture pressure): Es igual a la presión de fractura en

superficie (STP= surface treating pressure) más la presión hidrostática en la cara
de la formación, menos la presión total de fricción.
BHFP = STP + Ph – Pf ( 19 )
 Presión total de fricción: Es igual a la presión de fricción en la tubería (Pfpipe)

más la presión de fricción de las perforaciones (Pfperf), más la presión de fricción
cerca del hoyo (Pfnwb).
Pf = Pfpipe + Pfperfs + Pfnwb ( 20 )
La presión de fricción en la tubería y en las perforaciones son usualmente

determinadas a través de los charts obtenidos de las pruebas de laboratorio.
 Presión neta: Una vez conocida la presión de cierre de la fractura; ésta es

requerida para definir la presión neta durante la inyección.
129
Pneta = Pfractura – Pcierre / Pneta = BHTP – Pcierre ( 21 )
Pneta = Psuperficie + Ph - Pf total – Pcierre ( 22 )
Figura II-39. Presiones importantes dentro del diseño de fracturamiento

Fuente: Manual de Halliburton (2011)
130
131

CAPITULO II (1) Fracturamiento Idraulico

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CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

En esta parte de la investigación, conocida también como marco referencial,

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

En esta sección se presentan algunos trabajos que sirven de antecedentes a

1. ZAMBRANO LABRADOR, Bennys Heli: “Propuesta para el Control de Arena

2. ANDRADE, R. Guillermo, S. “Optimización del Método de Control de Arena para

3. SOLARES JR, BARTKO KM, HABBAR AH. “Fracturamiento Hidráulico con

2.2. BASES TEÓRICAS

Los modelos conceptuales que se presentan a continuación están

2.2.1. Fracturamiento Hidráulico

Es la aplicación de presión, a través de una columna de fluido a la cara de la

Esta técnica se utiliza básicamente para lograr el incremento de la producción de

En el fracturamiento hidráulico la orientación de la fractura puede estar dada de

Figura II-1. Fractura al menor esfuerzo principal

2.2.1.1. Factores de Mayor Influencia

Este tipo de esfuerzo en un yacimiento se encuentra inicialmente en equilibrio,

Figura II-2. Estado de los esfuerzos In situ

Se define como la relación de la expansión lateral a la contracción longitudinal

Para rocas débiles y porosas, este coeficiente de relación, se mantiene dentro de un

Figura II-3. Relación de Poisson

Se define como la relación de esfuerzos a la tensión debido a esfuerzos

Figura II-4. Módulo de Young

 Resistencia de la fractura o tortuosidad

Los siguientes parámetros, son necesarios considerarlo para definir esta

o Un conjunto de materiales resiste la propagación de la fractura.

Figura II-5. Esfuerzos involucrados en la tortuosidad

2.2.1.2. Mecánica de las Rocas

La formación de un pozo, presenta varias características o parámetros que

Se define como espacios vacíos o aberturas de la formación, los cuales: Afecta

Se define como la facilidad de flujo de fluido a través de los poros de una

Se define como la presión dentro de los poros de la formación, la cual: Afecta la

Se define como la deformación de las propiedades de la roca cuando se aplica

2.2.1.3. Fundamentos Geomecánicos

En el subsuelo, los principales factores que controlan, si un yacimiento falla

La resistencia de la roca puede determinarse mediante pruebas uniaxiales o

La resistencia de una roca bajo condiciones de fondo de pozo depende de diversos

No todas las areniscas producen granos de arena disgregados bajo condiciones de

Es la disciplina que estudia las características mecánicas de los materiales

El arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores (esfuerzos

Dicho desprendimiento no ocurre súbitamente, sino que va aumentando hasta llegar

Se debe tener en cuenta que el problema de arenamiento es radicalmente distinto al

Los materiales geológicos presentan características muy particulares y por lo tanto

o Los materiales geológicos son esencialmente diferentes en cada localidad y por

para evaluar su comportamiento.

o Los materiales geológicos tienen antecedentes, en el sentido que su historia

o En la mayoría de los casos la masa de material geológico por investigar

o Debido a las grandes profundidades, resulta difícil y costoso obtener información

o Los materiales geológicos son sensibles a la perturbación por las operaciones de

o Los materiales geológicos no poseen una relación esfuerzo-deformación única y

2.2.1.4. Caída de presión crítica

Para un pozo productor en condiciones de flujo a estado constante, el

material geológico, disgregándose granos o sólidos de la formación, los cuales son

En base a lo expuesto anteriormente, existe un ΔPc que causa el inicio de la

2.2.1.5. Formaciones Productoras de Arena

Este fenómeno, es característico de arenas no consolidadas, las cuales se

 Formaciones totalmente no consolidadas

Estas arenas no poseen ningún tipo de material cementante, manteniéndose

se inicia con la producción de fluidos y permanecen constantes o puede incrementarse

 Formaciones parcialmente consolidadas

En estas formaciones, la cementación intergranular está presente muy

2.2.1.6. Mecanismos de Producción de Arena

Los mecanismos que impactan la producción de arena se clasifican de la

 Finos de formación y migración de finos