MATERIA: PROCESOS DE MANUFACTURA.

ACTIVIDAD 9. EJERCICIO INTEGRADOR.

PROFESOR: RAFAEL LOPEZ SANCHEZ.

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

FERNANDO FRANCO SILVA.

7MO. CUATRIMESTRE

ING. INNDUSTRIAL GRUPO: 2

23/11/2021
"El Apache feliz" es una empresa dedicada a la fabricación de herramientas. para
ampliar el mercado la dirección ha decidido producir un artículo nuevo: El
"Tomahawk", que es un hacha de una pieza con mango de plástico.
PROPUESTA PARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL "TOMAHAWK
Para la propuesta de mi fabricación del Tomahawk se podrían tomar los siguientes
materiales para su elaboración.
1. Un trozo de hierro de unos 250 mm de largo por 70 de ancho y 10 de espesor.
2. Un tramo de madera de roble para hacer el mango del hacha.
3. Herramientas de corte. Puede ser (el corte por plasma es un proceso que
utiliza un chorro de alta velocidad de gas ionizado que se envía desde un
orificio de constricción. La alta velocidad del gas ionizado, que es el plasma,
conduce la electricidad desde la antorcha de plasma a la pieza de trabajo.)
4. Plumón permanente para indicar el corte.
5. Lijadora para detalles
6. Esmeril de banco para darle fijo a el hacha.
7. Barniz para detalles del mango del hacha.

Definición de hacha:
Es una herramienta con un filo metálico que está fijado de forma segura a un mango,
generalmente de madera, cuya finalidad es el corte mediante golpes.
Por lo general las hachas se utilizan para talar árboles y cortar madera. Sin embargo, a lo
largo de la historia también se emplearon como armas, incluso arrojándolas. Por eso
existen diferentes tipos de hachas.

ORIGEN E HISTORIA:
El origen del hacha debe situarse en la prehistoria. Las piedras de sílice talladas en forma
amigdaloide, y las de diorita o basalto pulidas en uno o dos extremos, y a veces con una
muesca en medio, se sujetaban con fuertes ligaduras a un palo y servían como arma
ofensiva en las luchas entre los hombres o contra los animales salvajes.
 En la Edad del Bronce se fabricaban de este metal o de cobre hachas semejantes a las
neolíticas, vaciándolas en moldes de piedra. Las hachas de cobre se ataban igualmente a
un palo, mediante ranuras y un asa, o se unía en él por medio de una especie de tubo que
actuaba como mango. Tanto los persas como los egipcios utilizaron hachas de bronce o
de hierro como armas de combate, ya que se han hallado algunas en tumbas faraónicas y
otras aparecen representadas en pinturas.
Los griegos apenas se sirvieron de ellas. Los romanos las utilizaron mucho para las
tropas auxiliares. Fue también arma de los germanos y los francos, y en la Edad Media
estuvo muy en boga en los ejércitos europeos.

PARTES DE UN HACHA
Antes de empezar a cubrir diferentes tipos de hachas de carpintería debemos aprender
las partes básicas de cada hacha. Cada hacha tiene dos componentes principales: la
cabeza y el mango. La cabeza de un hacha es más comúnmente limitada por el filo de la
navaja y el palo en el otro extremo. Algunos tipos de hachas tienen cuchillas en ambos
lados sin tope. La esquina superior se llama la punta, y la esquina inferior se conoce como
el talón. Ambos lados de la cabeza se llaman la mejilla y el agujero donde se monta el
mango se llama el ojo. La parte que se encuentra debajo del resto de la cabeza del hacha
se llama la barba.
El mango siempre estaba hecho de una madera dura y resistente como el nogal o el
fresno. Los mangos modernos son siempre curvados para un mejor agarre y para ayudar
en el movimiento de balanceo. El lugar donde la cabeza se monta en el mango se llama el
hombro. La parte más larga del mango es el vientre, y en el extremo del mango está el
puño.
TIPOS DE HACHAS TRADICIONALES (PARA MADERA)
ALGUNOS TIPOS DE HACHAS:
Hacha de corte Las hachas de corte se diseñaron inicialmente para
dividir troncos, pero también se utilizan para dividir
trozos de leña en piezas más pequeñas y manejables.

Hacha ancha El hacha ancha, está diseñada para cortar troncos en

madera aserrada de forma cuadrada. Existen dos
tipos de filo de corte en hachas anchas. En un tipo,
un lado es plano y el otro afilado y en el otro tipo,
ambos lados son afilados. Este otro tipo se llama a
veces un hacha de doble filo, que produce un corte
festoneado.

Azuela La azuela se utiliza para rasgar una superficie plana

en una pieza de madera horizontal. Hay dos tipos
principales, las azuela de pie y las azuelas manuales.
Las azuelas de pie tienen asas largas y se utilizan con
ambas manos. La azuela de pie plano se utiliza para
el afeitado de madera en bruto y las azuelas de pie
con reborde se utilizan para ahuecar grandes trozos
de madera como canoas.
 Hachas de Como su nombre indica, se trata de un hacha
ranurado especialmente diseñada para hacer muescas y
espigas. Las hachas de ranurado tienen cabezales
largos y delgados diseñados para el ranurado. Las
hachas tienen cabezas largas y delgadas que se
diseñan para ranurar. Las hachas de ranurado suelen
tener mangos pequeños y el tamaño de la cabeza
varía en función del tamaño de la ranura
Hacha de Tiene una barba pronunciada y una muesca en los
carpintero dedos para permitir un agarre preciso. La culata está
diseñada para su uso como un martillo y a veces
tienen un agujero en la cabeza para tirar de los
clavos.
El hacha de carpintero es un hacha pequeña. El hacha
de carpintero se utiliza en la carpintería tradicional
de madera, ebanistería y construcción de tablones.

Hacha de tala El propio nombre sugiere que este tipo de hacha se

utiliza para talar árboles. Las hachas de tala siempre
son grandes, más fuertes, pesan alrededor de 3.3 lb,
tienen cabezas, mangos de mayor tamaño, y están
diseñadas para remover trozos grandes de madera
para talar o derribar árboles.

HISTORIA DE PRODUCCIÓN DE HACHAS

A lo largo de la historia el hombre en el proceso de modificación de su entorno se dio a la
tarea de crear utensilios que lo ayudaran a facilitar su trabajo, construyendo así
herramientas como el martillo, el hacha, el arado, machete, cuchillo, etc.
Sin embargo una de las herramientas más importantes para el trabajo es el hacha, ya que
tiene diversos usos, dentro de ellos la tala de árboles y la caza, aparte de servir como
herramienta de combate.
El hacha es una herramienta con un filo metálico que está fijado de forma segura a un
mango, generalmente de madera, cuya finalidad es cortar con golpes.
Cabe mencionar que mientras el hombre ha evolucionado en su entorno, esta herramienta
no se ha quedado atrás, cambiando su complejidad de diseño, su modo de fabricación y
hasta el material de fabricación.
La fabricación del hacha ha aumentado conforme a la demanda de la gente por lo que ha
sido necesario buscar la manera de aumentar su producción.
Hoy en día esta herramienta se produce de manera industrial con máquinas especiales
para su fabricación y no como anterior mente que la fabricación de un hacha era de
manera manual.
PROCESOS DE MANUFACTURA TRADICIONAL DE UN
HACHA
Los procesos de manufactura para el hacha normalmente eran de manera manual ya que
se dividía en dos secciones esta herramienta y no se contaba con máquinas especiales
para tallar en conjunto el hacha; sin embargo, con el paso del tiempo se han creado
máquinas para facilitar su fabricación.
Hoy se cuenta con lijas y máquinas de corte para el tallado tanto de la cabeza del hacha
como el tallado del mango de manera manual.
Por otro lado, como la demanda de hachas ha aumentado con el paso del tiempo por lo
que ha sido necesario crear una producción industrial.

PROCESO DE PRODUCCION POR FUNDICION

Algunos criterios de selección de materiales:
 Esfuerzos mecánicos estáticos y dinámicos
 Esfuerzo a fatiga
 Desgaste y tiempo de vida del producto
 Toxicidad (Productos alimentarios o en contacto con la piel)
 Resistencia química
 Resistencia a UV / Intemperie
 Aspecto / Peso
 Experiencia con el material y proceso
COMPONENTES DE UN HACHA TRADICIONAL
Mango de hacha
Material
Elegir un trozo de madera dura procedente del raigal de un árbol joven o de la albura de
un árbol más viejo (de preferencia roble).
Utilizar madera bien seca. La fibra de la madera debe ser recta y paralela al eje del
mango. No debe tener nudos
Plantilla de mango de hacha
Material: Pieza bien seca de madera con fibra recta.
Instrucciones: El mango del hacha debe llegar desde la axila del hachero hasta las puntas
de sus dedos y desde su mano hasta el suelo.
1. Si no se dispone de un mango de hacha como modelo, se emplea la plantilla
2. Se dibuja el contorno del lateral del mango sobre la pieza de madera
3. Se corta y extrae la madera sobrante de la parte superior con un cincel y una
sierra
4. Se dibuja el contorno de la parte superior del mango
5. Se corta y extrae la madera sobrante. Se refina y da forma al mango con un
cuchillo. Con una lima y papel de lija se dan las dimensiones de las secciones
transversales que se indican a continuación
6. El mango terminado debe ser cómodo de agarrar.
COLOCACION DEL MANGO DEL HACHA
Material Mango y cabeza de hacha.
Instrucciones
Utilizando una escofina se da forma al extremo del mango para que encaje en el ojo de la
cabeza del hacha
1. Se introduce el mango en la cabeza y se comprueba su alineación. La visual debe
pasar por la hoja del hacha y por el pomo del extremo del mango
2. Se saca el mango y se corta una hendidura de unos 40 mm aproximadamente en
el extremo
3. Se corta una cuña de madera dura para la hendidura
4. Se introduce el mango en la cabeza y se mete la cuña en la hendidura
5. Se comprueba de nuevo la alineación
6. Se corta lo que sobra del mango
7. Una cabeza de hacha bien colocada debe quedarse quieta al apoyarla sobre el
centro de la hoja
MANUFACTURA ARTESANAL
Para forjar un hacha de 2,5 kg de peso, por el sistema tradicional, los herreros partían de
un trozo de hierro de unos 250 mm de largo por 70 de ancho y 10 de espesor, cuyo
extremo previamente se había calentado al rojo, para lo que utilizan una tajadera que se
golpeaba a martillo.

A continuación se adelgazaba en su zona central dejándolo a unos 7 mm de espesor, con

golpes de martillo sobre el yunque, para seguidamente curvarlo, también por el centro,
obteniendo una pieza en forma de arco de herradura que recibe el nombre de "begia" y
cuya parte interior constituirá el hueco o agujero en el que una vez terminada el hacha, se
sujetará al mango de madera.
Seguidamente se corta otro trozo también de hierro de unos 70 mm de largo y 20 de
espesor, conocido como "betegarri", que se aplasta ligeramente por uno de sus extremos,
este igual debe estar caliente, se le dan martillazos, para seguidamente introducirlo en el
hueco interior de la pieza inicialmente obtenida.
El proceso continua hasta conseguir la unión por soldadura de las dos piezas. Para ello
una vez calientes a unos 1.300 ºC, se martilleaban fuerte y rápidamente entre dos
personas, una de las cuales con un pequeño martillo indicará el lugar donde la otra
deberá golpear.

Para conseguir una buena soldadura es necesario que las superficies de contacto estén
libres de óxido y cenizas, lo que se consigue cuidando el calor de la pieza, pero sobre
todo agregando arena de río, que fundida a la temperatura de trabajo constituirá una
lámina protectora que mantiene limpias las superficies a soldar.
Seguidamente se procede a soldar en el extremo de la pieza obtenida, un trozo de acero,
que dará lugar al filo del hacha. Esta se colocara sobre el tornillo de banco para mediante
golpeo dejar una de sus caras con la superficie plana y curvada.
A continuación se coloca, en posición vertical, sobre el yunque y sobre ella la pieza
anteriormente obtenida por unión de las otras dos. Se calienta al rojo blanco y por medio
de acertados golpes en la parte superior, conseguían su unión o soldadura.

A continuación y también sobre el yunque se golpeara la parte de abajo para estirar la

pieza y hacerla a la medida requerida, así unido al bloque inicial, se adelgaza para
conseguir la forma afilada o extremo cortante del hacha.

Seguidamente y para dar la forma final al ojo o agujero, se introduce en él una pieza de
hierro conocida como "maneala" con la forma y medidas del mango de madera, se
golpeara sobre las caras exteriores del hacha hasta conseguir el tamaño del hueco
deseado. Una vez conformada totalmente el hacha, se procede a su endurecimiento o
temple para lo que una vez caliente al rojo naranja, se enfría la pieza introduciéndola y
sacándola repetidamente en agua templada.

Después de la forja la pieza queda con numerosas irregularidades y rebarbas en su

superficie, que se eliminan en el taller de afilado.
Para ello el artesano, sentado sobre la piedra de arenisca y con está girando, colocaba el
hacha a desbastar sobre ella y presionando con sus dos manos, eliminara el material
sobrante hasta conseguir un acabado liso y con la forma deseada.

Finalmente se pulirá la superficie cercana a la hoja de corte por medio de una polea de
madera.
La forja de un hacha requiere aproximadamente hora y media de trabajo de dos hombres
y el desbastado y afilado en piedra abrasiva media hora.
Para hacer el mango un carpintero coloca una plantilla sobre un trozo de madera y dibuja
su contorno para proceder a cortarlo con una sierra de cinta.

Se procede a lijar la madera para que esta tenga una consistencia lisa y no existan bordes
o astillas y para darle ese acabado “redondo” característico de los mangos de hacha. (Sú,
2015)

Se coloca la cabeza de hierro sobre el mango, el carpintero con un lápiz procederá a

dibujar el contorno de la entrada del mango, el carpintero de manera manual con ayuda
de la sierra procederá a desbastar la madera hasta llegar al acople perfecto, que es
cuando el mango tiene el contorno del cabezal de hacha. (Sú, 2015)
Se procede a medir todas las partes del mango con un vernier, se busca que quede una
base uniforme para tener un buen agarre al momento de empuñar y cortar con el hacha.
Después se procede a usar una lija para pulir la superficie de madera, se coloca la cabeza
en el mango, se golpea con una masa de madera para que logre acoplarse de manera
correcta.

Por último se le introduce un pequeño trozo de madera de roble para que haga presión y
de esta manera no exista una vibración “juego”, se corta el exceso y se golpea con un
martillo.
Se barniza con un recubrimiento especial y se verifica su filo.

COMO ADICIONAL EL PROCESO DE MANUFACTURA

INDUSTRIAL.
Las hachas modernas parten de un cilindro de acero de alta calidad, después un brazo
mecánico los introduce en un horno de inducción. Donde el calor del horno lo vuelve al
rojo vivo, esto para poder hacerlo maleable Y sea de fácil moldeo en la Máquina de forja.

Pasa a una prensa donde se le da forma al

acero en una serie de moldes para definir el
perfil del hacha y al final un cabezal de corte
elimina los bordes.

Después se deja enfriar por media hora sobre

un soporte giratorio, después pasan a una
centrifugadora para pulirla.

Después se afilan las hojas por ambos lados,

luego se pule el cuello del hacha para darle un
acabado fino y brillante para finalmente recibir
un baño con una solución especial a 815
grados C, esto abrupto cambio de temperatura le otorga la dureza particular que tiene el
acero.

Para las empuñaduras de las hachas se unen

anillos de cuero y plástico pre taladrados,
Cada empuñadura contiene 36 anillos de
cuero y 6 de plástico.

Se colocan en una prensa de ensamblado y se

introduce el hacha con cera atravesó del
orificio central, una vez hecho esto se lija la
empuñadura, por último Se introduce la misma
en una sustancia para eliminar los granos de
cuero para darle un acabado ideal a la
empuñadura.

Luego de esto, las hachas giran mientras una

cinta lija el cuero y se crea una superficie
homogénea.
Por último se da un baño al cuero en una laca especial, se deja secar y se le da la última
pulida al cabezal, con una lijadora de grano muy fino.