1 INTRODUCCIÓN

El arranque de viruta puede realizarse tanto mecánicamente como manualmente. Aquí trataremos algunas de las distintas formas de arrancar viruta manualmente; por ejemplo el aserrado ó troceado, el limado etc.

2 ASERRADO O TROCEADO CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA

2.1 Troceado con Desprendimiento de Virutas Tiene la ventaja sobre el corte por desgarramiento, que se puede aplicar a espesores mucho mayores y que, además, produce un trabajo mucho más limpio, más perfecto y sin deformación de la pieza.

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2.2 Sierra de Mano La herramienta completa que consta de arco de sierra (que sirve para sujetar y tensar la hoja de sierra) y la hoja de sierra que es la parte activa de la operación, reciben el nombre de sierra de mano. La hoja de sierra es una lámina de acero flexible provista de dientes triangulares que actúan como herramientas cortantes.

Las características principales de una hoja de sierra son: el tamaño, la disposición de los dientes, el grado de corte y el material. • El Tamaño: Es la distancia que hay entre los centros de los taladros de la hoja de sierra. Los tamaños más empleados son: 250, 275, 300 y 350 mm, pero el más empleado es de 300 mm o de 12” = 305 mm. • Disposición de los Dientes: Para evitar que las caras laterales de la sierra rocen contra la pieza, los dientes están triscados, o sea, doblados alternativamente a derecha e izquierda, para que abran una ranura más ancha que el espesor de la sierra. También puede lograrse lo mismo dando una pequeña ondulación al borde de la sierra, donde estén los dientes Los ángulos varían según la clase de material a trabajar.
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Grado de Corte: Se denomina así al número de dientes que tiene la hoja de la

sierra por centímetro de longitud. Otras veces viene dado en dientes por pulgada. Se llama paso de los dientes a la distancia que hay de un diente a otro. El paso puede variar desde 0.8 a 2 mm. También se expresa el paso por el número de dientes que entran en una pulgada de longitud. Las sierras normales para aserrar a mano suelen tener 16, 18, 22 y 32 dientes por pulgada. El trabajo de la sierra puede compararse, pues, al del buril pero con la notable diferencia de que, en lugar de hacerlo con golpes sueltos y violentos, se hace de modo suave, constante y uniforme. • Material: Las sierras son de acero al carbono, para los trabajos a mano o para máquinas de pequeña producción. Para máquinas de mayor rendimiento, se hacen de acero rápido. A consecuencia del temple, resultan las sierras bastante frágiles y saltan hechas pedazos si no se usan con prudencia.

Elección de la Sierra: No todas las sierras son igualmente adecuadas para toda clase de

trabajos y materiales Para metales duros y perfiles delgados, se usarán sierras de paso pequeño- de 22 a 32 dientes por pulgada-. Para trabajos corrientes se emplean las hojas de 16 a 22 dientes por pulgada. Para metales blandos se adoptarán sierras de paso grande, aunque dependerá también de si se corta a máquina o a mano.
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La hoja se elige teniendo en cuenta el tipo de material, la forma y espesor de la pieza. Para trabajos de calado, se usan sierras muy estrechas y finas llamadas sierra de calar o de bujir y también sierras de pelo, con las cuales pueden hacerse cortes curvos o en zig-zag. Son muy fáciles de romper si no se usan con sumo cuidado. • trabajar Los arcos para trabajar a mano pueden ser fijos o extensibles. El tensado de la hoja se logra por medio de una palomilla o tuerca. La hoja de la sierra puede colocarse en dos posiciones distintas, pero siempre con las puntas de los dientes hacia la palomilla y suficientemente tensa; una hoja floja se rompe con facilidad. Arco de Sierra: Es el instrumento o soporte al cual se fija la hoja de sierra para

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BURILADO Y CINCELADO

3.1 Objeto del Burilado y Cincelado El cincelado y burilado mediante arranque de viruta, tienen por objeto, el rebajar el sobremetal en una parte determinada. Esto se logra por medio de una herramienta provista de un filo adecuado llamado cincel o cortafrío, por la acción violenta de un martillo o maza ordinario o de un martillo neumático.

3.2 Cincel o Cortafrío El cortafrío o cincel es un útil cortante en forma de cuña y de acero duro templado en la punta. Se suele fabricar en barras rectangulares de distintos tamaños según el trabajo a que se destine. La longitud más corriente es de unos 150 mm Sus partes principales son la cabeza, el cuerpo y el filo.

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• Cabeza: La cabeza es la parte en que se golpea. Esta parte del cortafrío debe ser de pequeña superficie y de forma cónica y bombeada, para evitar que se formen rebabas que puedan lastimar las manos del operario e incluso la cara o los ojos, si se desprenden bruscamente durante el trabajo.

Cuerpo: El cuerpo o parte central por donde se agarra debe ser de sección

rectangular u oval, para que pueda dominarse y no ruede o resbale en la mano, como podría suceder si fuese circular. A veces se emplean otros perfiles, sobre todo el hexagonal. • Filo o Extremo de Corte: El filo es la parte más importante del cortafrío, no solamente porque con ella se realiza directamente el trabajo, sino porque, de no estar perfectamente afilado y templado, no daría un buen rendimiento y produciría un trabajo defectuoso. La arista cortante o filo debe tener el ángulo conveniente, según el material que se trabaje.

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3.3 Buril y Gubia Son formas especiales de cortafrío y se emplean para trabajos más específicos, como abrir canales rectos o curvos. • Buril: Al revés del cortafrío, tiene la arista cortante en sentido transversal a la sección del cuerpo. Tiene, por consiguiente, la longitud del filo mucho menor, por cuyo motivo se emplea para abrir canales o ranuras. Para que no roce con las caras de las canales que abre, sobre todo cuando son profundas, la parte inmediata al filo es algo más estrecha. Esta parte debe estar bien alineada con el cuerpo del buril y la arista cortante debe quedar perfectamente perpendicular al eje del cuerpo.

Gubias: Son útiles muy semejantes al buril, o al cincel pero su boca o filo

suele ser redondeado. Pueden ser de formas muy variadas según el trabajo a que se las destine: ranuras de engrase, canales, etc.

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3.4 Martillo Es una herramienta de percusión, de acero, que pesa por lo regular de 0.5 a 2 kg. Se emplea para muchos fines, como enderezar, curvar, alargar, etc., los metales en frío o en caliente. Se usa asimismo para remachar y dar golpes sobre los cortafríos y buril, para cortar piezas y cincelar. • Partes de la cabeza de un martillo: El martillo de ajustador se compone de tres partes, a saber: la cara o cabeza que es un poco convexa, el ojo y la peña o cuña, que puede tener también forma de bola.

Empleo: Se usa la cabeza para golpear sobre herramientas o hacer ceder el

material en todas direcciones. En cambio, se emplea la cuña si se quiere hacerle ceder en un solo sentido; la bola se usa para remachar. El ojo debe tener una cierta conicidad de dentro hacia fuera, para que la cuña que se pone en el mango para fijarlo con seguridad pueda realizar el máximo esfuerzo

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Mango: El mango se hace de madera dura- fresno, haya, acacia, etc.- y

debe ser proporcionado al grueso del martillo. Actualmente se emplean mangos de plástico que ofrecen grandes ventajas sobre los anteriores. El mango debe ser de sección elíptica, para que tenga mayor resistencia y no gire en la mano.

3.5 Mazas Para trabajos especiales, como el montaje de piezas acabadas, enderezamiento de chapas, para golpear metales dulces, se usan martillos de latón, plomo, madera, caucho, goma, etc., llamados mazas. En cualquier caso procúrese que tanto la cabeza como la cuña, estén secas, ya que las caras aceitadas pueden resbalar y provocar accidentes. Asimismo no se debe golpear por los cantos o bordes, sino siempre por el centro del martillo, o de las mazas.

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3.6 Modo de Cincelar La pieza se sujeta fuertemente al tornillo de banco. Si el trabajo ha de ser duro, procúrese emplear el tornillo articulado o al menos el tornillo paralelo de acero forjadono de fundición- y robusto. El operario se coloca con el pie izquierdo ligeramente adelantado y el cuerpo mantenido a plomo, pero sin rigidez y acompañando algo a la acción del martillo.

3.7 Trabajos Característicos con el Cincel, Buril o Gubia Se pueden efectuar varias operaciones, como son: • Acanalado: Consiste esta operación, como su nombre indica, en abrir canales en la superficie del metal. Se emplea para este fin el buril. Si la canal no es superior a 8 mm, puede hacerse de una vez. Si la canal debe ser bastante ancha, deberán abrirse previamente dos o más canales estrechas y terminar con el cincel. En esta operación, más que en ninguna otra, debe tenerse muy en cuenta la posición del cincel; de lo contrario, con facilidad se podrá romper la herramienta.

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No debe sacarse una viruta demasiado gruesa; es preferible repetir varias veces la operación dando varias pasadas.

Desbastado: Para desbastar, es conveniente hacer primero unas canales con el

buril y luego con el cincel quitar el material entre canal y canal En lugar de hacer canales con el buril, resulta más rápido, siempre que sea posible, hacerlas con la sierra; no es inconveniente que dichas canales resulten muy estrechas.

Chaflanado: Consiste en hacer un rebajo inclinado en los bordes de las piezas.

El cincel se presta muy bien para el chaflanado de piezas que hayan de soldarse.

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• delgados.

Troceado de Chapa Es una manera elemental de separar en trozos, chapas o perfiles Puede emplearse como si fuese la cuchilla móvil de una cizalla,

contra la mordaza del tornillo o al estilo de un sacabocados o troquelador, apoyando la chapa en un tas. No emplear nunca los mármoles, ni de trazar ni de verificar. Tampoco es aconsejable hacerlo sobre el yunque de la fragua, puesto que su superficie está endurecida y se deterioraría el filo del cincel. A falta de otro apoyo, puede emplearse el yunque, pero colocando encima una gruesa chapa o pletina. Para cortar piezas delgadas o chapas, no debe apoyarse a la vez toda la longitud del filo. Se coloca la boca un poco inclinada y se va adelantando poco a poco. Para estos trabajos, convendrá emplear cinceles con boca algo redonda.

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Troceado de Chapa Gruesa: Cuando se trate de piezas algo gruesas, muchas veces no será

necesario efectuar el corte completo del cincel; se iniciará por todo el perímetro y se romperá luego la sección entallada con un golpe, apoyando la pieza en el yunque, en una clavera* o en un tornillo del tipo articulado. En estos casos, deberá medirse la intensidad del golpe, para evitar que el trozo salte con violencia y produzca accidentes al propio operario o a otros compañeros de trabajo.

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LIMADO

La operación de limar, o simplemente el limado, es una de las tareas básicas en mecánica: puede hacerse a mano o a máquina De por sí es una operación de acabado aunque cada día es menos empleada gracias a la precisión con que trabajan las máquinas Con todo, en superficies pequeñas o en materiales blandos, se puede desbastar con limas bastas o especiales. Podemos decir, pues que el limado es una operación que tiene por fin rebajar, pulir o retocar piezas metálicas y arrancar así pequeñas porciones de material en forma de virutas o limaduras. Llamamos desbastar, cuando empleamos limas bastas, y las superficies quedan con huellas fácilmente apreciables a simple vista, lo cual no reviste importancia. El pulido, por el contrario, implica el empleo de limas finas o extrafinas y que las huellas ya no sean apreciables a simple vista.

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4.1 Objeto del Limado Tiene por objeto trabajar caras planas o curvas, interiores o exteriores para obtener las dimensiones fijadas de antemano según unas tolerancias, las calidades superficiales exigidas en el plano o el paralelismo, escuadra o ángulos de las caras de las piezas.

4.2 Limas La lima es una barra de acero templado, de superficie áspera, cuyo objeto es rebajar y pulir metales.

4.2.1

Partes de una Lima

Las partes principales de una lima son: cuerpo, punta y espiga o cola • Cuerpo: Es la parte central de la lima con la esperanza que sirve para limar

Punta: Es la parte opuesta al mango.

Espiga: Es de sección poligonal, generalmente rectangular, cónica y

en ella se coloca el mango.

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4.2.2

Elementos Característicos de una Lima

Los elementos característicos de una lima son: la forma, el tamaño, el picado, ángulos del diente y el grado de corte.

4.2.2.1 Forma: Por la forma de una línea se obtiene la figura geométrica de su sección transversal. Las formas normales de las líneas son: • Plana: La sección transversal es rectangular. Si tiene punta se llama carleta o plana de punta; y si no la tiene, carrada o plana paralela. Las limas planas son las de uso más general en el taller. • Redonda: Se emplea para superficies cóncavas, agujeros, etc. • Cuadrada: Se emplean para agujeros, chaveteros, superficies planas, etc. • Media Caña: La sección es de un segmento circular. Con la cara plana, se pueden ejecutar los mismos trabajos que con las limas planas. Se emplean para ángulos cóncavos de menos de 60º. La parte circular se emplea para superficies curvas cóncavas, y para grandes agujeros circulares u ovalados. • Triangular: La sección es un triángulo equilátero. Se presta muy bien para ángulos mayores de 60º y para limar superficies planas de precisión. • Formas Especiales: Además de las formas normales que acabamos de enumerar, se fabrican limas de hoja de cuchillo, de hoja de salvia, lengua de pájaro o
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almendrada, de doble cuchillo o rómbica, para superficies cóncavas o convexas de difícil factura, para repasar roscas, rotativas para moldes y otras aplicaciones.

4.2.2.2

Tamaño: Se entiende por tamaño de una lima la longitud del cuerpo

expresada en pulgadas inglesas Los tamaños más corrientes de las limas son: 3”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12”, y 14”. En general, la lima debe ser más larga que la superficie que se ha de limar.

4.2.2.3

Picado: Se llama picado a la rugosidad de la lima. El picado puede ser: • Sencillo: El producido por una serie de entallas o ranuras

paralelas. Tiene una inclinación respecto al eje de la lima de 70º. Las limas con este picado se emplean ordinariamente para trabajar metales blandos como plomo, cobre, estaño, aluminio, etc. • Doble: Es aquel en el cual, encima de un picado sencillo, se hace otro de menor profundidad y transversal al primero. El ángulo de este segundo picado respecto al eje de la lima es de unos 45º. Las limas con picado doble son las más adecuadas para el trabajo de ajuste. Las ranuras del picado se hacen por medio de unos cinceles y máquinas especiales con distintos ángulos, según los materiales que se hayan de trabajar.

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4.2.2.4

Ángulos de los dientes: Cada diente de la lima se comporta como una auténtica

herramienta de corte con sus ángulos característicos; α = ángulo de incidencia, β = ángulo de filo, γ = ángulo de desprendimiento. Estos ángulos deben ser distintos según los materiales a trabajar. Para materiales duros, el ángulo de desprendimiento llega a ser negativo, resultando los dientes más resistentes.

4.2.2.5

Grado de corte: Del picado depende también el grado de corte. Se entiende por

grado de corte, el número de dientes que entran por centímetro cuadrado de superficie picada. Varía entre 18 y 1200 dientes por centímetro cuadrado. Según el grado de corte, se distinguen tipos de lima, denominadas: limas bastas, semibastas, entrefinas y finas.

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Aun para la misma denominación de basta, sencilla, entrefina y fina, el grado de corte es proporcional al tamaño de la lima. Una lima basta de 12” tiene

menos dientes por cm² que otra lima basta de 4”. 4.2.2.6 Grados de corte especiales: Se fabrican, para trabajos especiales, limas con otros grados de corte. Para distinguirlas, se pueden denominar gruesas, las que tiene los dientes más grandes que las bastas; semibastas, las que los tienen intermedios entre bastas y las entrefinas; y extrafinas, las que tienen mayor número de dientes aún que las finas.

4.2.3 Limas Especiales

Hay diferentes tipos de limas adaptados a las necesidades.

4.2.3.1

Con mango de acero: Son limas pequeñas que para su manejo llevan, en lugar de la

cola normal, en la cual se coloca el mango, una espiga o cola cilíndrica que sirve para empuñarlas. Se llaman también limas de relojero o de aguja, e impropiamente, limas de cola de ratón.

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4.2.3.2

Limas para máquinas: Sin más, comentar, que se diferencian de las otras en que la

espiga y la punta, es decir, los dos extremos, son iguales y de forma especial para poderlas fijar adecuadamente en la máquina.

4.2.3.3

Con picados especiales: Además de los picados sencillo y doble se emplea algunas veces

el picado curvilíneo y los picados de escofina, que se utilizan para metales muy blandos y para madera. La forma más empleada con estos picados es la de media caña. También se emplean alguna vez limas redondas y más raramente en limas cuadradas. Se construyen también limas con dientes fresados, en lugar de picados. Son parecidas en el aspecto exterior a las limas de picado sencillo, pero éste es mucho más uniforme y regular. Llevan un picado cruzado muy fino, también hecho con fresa y generalmente en forma curvilínea. Tienen el inconveniente de resultar más caras que las normales.

4.2.4 Mangos Comunes para Limas

En las espigas de las limas normales se encaja un mango, por el cual se cogen para limar. Estos mangos son de madera dura, de haya o fresno y, a veces, de plástico. Para evitar que se abran, llevan en su parte anterior un anillo metálico de refuerzo. El tamaño del mango debe ser proporcionado al tamaño de la lima.

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4.2.4.1

Colocación de los mangos en las limas:

Para colocar un mango en una lima, se hace un taladro o agujero bien centrado en el mango y de dimensiones proporcionales a la cola de la lima. No debe hacerse demasiado pequeño porque podría romperse el mango al forzarlo para alojarlo en su sitio o quedar muy saliente. Debe ponerse especial atención en que quede bien centrado y alienado con el eje de la lima. De no hacerse así, se trabajará en malas condiciones.

4.2.4.2

Mangos especiales: Existen hoy mangos de plástico, con agujero ajustable. Para limas de mango metálico, se emplean mangos de plástico. Para evitar pérdida de tiempo y el riesgo de no dejar bien

colocados los mangos, es conveniente que cada lima tenga su propio mango. Cuando se han de trabajar superficies de mayor longitud que el tamaño de la lima, se acopla a ésta un mango especial de hierro. Si no se dispone de esta clase de mangos y el trabajo a realizar es de importancia, puede doblarse la espiga y el final del cuerpo, teniendo cuidado especial en no calentar más que la parte que deba doblarse, para evitar que se destemple el resto de la lima.

4.2.4.3

Limas flexibles: Hoy día se hacen limas delgadas y flexibles, similares a las de las

máquinas que, colocadas en mangos especiales, sirven para limar grandes superficies o superficies curvas.

4.2.5 Normas para la Elección de las Limas

Una buena lima debe cumplir los requisitos siguientes: -que no esté alabeada o torcida
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-que sea algo más gruesa por el centro que por la punta- ligeramente bombeada-; esto facilita el limado plano. -que los dientes del picado no queden paralelos al eje de la lima, sino formando con él líneas inclinadas o quebradas. -que la forma de los dientes sea robusta. -que el mango de la lima sea suficientemente fuerte; de no tener en cuenta este requisito, puede uno lastimarse gravemente durante el trabajo -que el tamaño, forma y grado de corte sean adecuados al trabajo que haya de realizarse.

4.2.6 Fijación de las Piezas en el Tornillo de Banco

La operación de limar requiere, ante todo, la fijación de la pieza en el tornillo de banco. Las piezas ya desbastadas o pulidas, hay que protegerlas, colocando mordazas postizas y hacer lo mismo con piezas delicadas que puedan deformarse; pueden emplearse también mordazas fijas rectificadas y sin estrías para trabajos de precisión.

4.3 Operaciones de Limado a Mano

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Hay muchos tipos de operaciones de limado a mano; limado de superficies planas, paralelas, curvas, convexas y cóncavas, cilíndricas etc., limado de ángulos convexos y cóncavos y limado de perfiles complejos. A modo de ejemplo vamos a ver como se lima una superficie plana y un perfil complejo. Superficie Plana: Se lleva a cabo en el siguiente orden: -desbastado: con lima gruesa o basta, comprobando de vez en cuando con regla y escuadra. -aplanado: con limas entrefinas y finas, comprobando con guardaplanos. -acabado: con lima finísima, limando en una sola dirección, comprobando en el mármol de verificar o con guardaplanos. Cuando se trate de piezas largas y delgadas que se hayan de acabar por las dos caras, habrá que ir haciéndolas alternativamente de uno y otro lado, ya que, al limar una cara, suele deformarse la opuesta. Si se comprueba sobre el mármol, no ejercer presión para no deformar la pieza.

Perfiles Complejos: El limado de perfiles complejos se realiza siguiendo un orden: -un desbaste a todas las superficies
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-las tres superficies de referencia -las superficies planas -las superficies cóncavas -las superficies convexas.

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ROSCADO A MANO

5.1 Roscas Una rosca está formada por el enrollamiento helicoidal de un prisma llamado vulgarmente filete, ejecutado en el exterior o interior de una superficie de revolución, generalmente cilíndrica, que le sirve de núcleo. Si la rosca está elaborada en el exterior de la superficie, se denomina rosca exterior o tornillo. Si la rosca está elaborada en el interior de la superficie, se denomina rosca interior o tuerca. El conjunto de tornillo y tuerca forman un medio de unión roscado y no se concibe un tornillo sin una tuerca, ni una tuerca sin su tornillo.

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5.1.1

Clasificación de las Roscas

Según la forma del filete, las roscas pueden clasificarse en: Rosca Triangular: Recibe este nombre cuando el prisma o filete que engendra la rosca tiene su sección parecida a un triángulo. Es la más utilizada en la industria, por destinarse a la sujeción de piezas. Rosca Cuadrada: Es la engendrada por un filete de sección cuadrada. No está normalizada, por lo que en la actualidad tiende a desaparecer. Rosca Trapecial: Es la engendrada por un filete cuya sección es un trapecio isósceles. Se emplea mucho en husillos de máquinas herramientas, para conseguir movimientos de translación. Rosca Redonda: Esta rosca es utilizada en husillos que tengan que soportar esfuerzos grandes y bruscos. Es la rosca de mejores condiciones mecánicas, pero de difícil elaboración.

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Rosca en Diente de Sierra: Es la engendrada por un filete cuya sección es aproximadamente un trapecio rectángulo. Rosca de difícil elaboración, pero muy resistente a los esfuerzos axiales en un solo sentido. Es muy utilizada en artillería y prensas.

5.1.2

Rosca a Derechas y a Izquierdas

Una rosca es a derechas (figura “a”) cuando penetra al girar hacia la derecha y es a izquierdas (figura “b”) cuando penetra al girar hacia la izquierda. Para distinguir si un tornillo presenta su rosca a derechas o a izquierdas, se coloca el eje del tornillo en un plano inferior y perpendicular al observador. Si la hélice o filete se aleja hacia la derecha, el tornillo es a derechas, pero si se aleja hacia la izquierda, entonces el tornillo es a izquierdas.

Para distinguir el sentido de rosca en las tuercas, se procede como en el tornillo, pero ha de tenerse en cuenta que los hilos visibles son los de la parte inferior; por tanto, cuando se alejan hacia la izquierda la rosca es a derechas.

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5.1.3

Perfil de una Rosca

En toda rosca hay que distinguir unos elementos que la caracterizan. Los más importantes son: • Núcleo: Es le volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca o cuerpo del elemento roscado. • Flancos: Son las superficies teóricas de contacto. • Cresta: Es la superficie exterior de unión de los flancos. • Fondo: Es la superficie interior de unión de los flancos. • Hilo: Es cada uno de los vértices o crestas. • Paso: Es la distancia medida paralelamente al eje entre dos hilos consecutivos. • Avance: Es el desplazamiento medido paralelamente al eje del elemento de unión roscado- el móvil sobre el fijo- para una vuelta completa. En la rosca sencilla o de una sola entrada, el avance es igual al paso.

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5.2 Su Objetivo Se ha definido una rosca como el enrollamiento helicoidal de un prisma o filete sobre una superficie de revolución (generalmente cilíndrica). Prácticamente, para construir una rosca no se toma un cilindro (núcleo) y se enrolla el filete, sino que se talla interior o exteriormente, sobre un cilindro de diámetro determinado, un perfil helicoidal igual al filete que se desea obtener; de esta forma se conseguirá una rosca cuyo núcleo será el volumen ideal sobre el que se encuentra la propia rosca. Este tallado por arranque de material puede hacerse a mano o sobre máquina. El roscado a mano se realiza en roscas que no exijan mucha precisión y en trabajos unitarios. El roscado a máquina se realiza en trabajos en serie o cuando se desee roscas de gran precisión. Existe otro procedimiento para obtener este mismo tallado sin arranque de viruta, llamado roscado por laminación. El roscado a mano exige las siguientes herramientas: machos de roscar, empleados en la construcción de tuercas; terrajas o cojinetes de roscar, empleados en la

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construcción de tornillos, y los manerales o volvedores, empleados para el accionamiento de las herramientas antes mencionadas.

5.3 Machos de Roscar Como antes se ha dicho, son las herramientas utilizadas en la obtención de agujeros roscados. En esencia se les puede considerar como tornillos a los cuales se les ha practicado, longitudinalmente, unas ranuras para poder cortar el material a trabajar. Son de acero para herramientas al carbono y están templados para darles mayor dureza.

5.3.1

Terminología y Características.

El número de ranuras practicadas es de tres o cuatro, materializando otras tantas aristas de corte que determinan las caras de desprendimiento, facilitando así la salida de la viruta. La cara de incidencia es producida por un destalonado realizado en la entrada de los machos, es decir, en su parte cónica. Existen machos de diámetros grandes que están totalmente destalonados. En la figura, el perfil de la sección MN corresponde a la parte cónica, apreciándose el destalonado y por tanto los ángulos de trabajo; en cambio el perfil de la sección PQ, que corresponde a la parte cilíndrica, no está destalonado. La cabeza es de forma cuadrada y sirve para acoplar a ella el volvedor y poder girar el macho. En el cuello van grabadas las características principales de la rosca que realiza; diámetro nominal y paso. Suelen llevar además unas marcas o señales cuyo número equivale al número del macho.
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El cuerpo lleva una parte troncocónica que facilita la entrada en el agujero y permite iniciar con facilidad el roscado.

5.3.2

Juego de Machos

Generalmente, se emplea un juego de tres machos, denominados por los números 1, 2 y 3. La parte troncocónica y el diámetro determinan el número del macho. Así: El macho número 1 o de iniciación es cónico en casi toda su longitud y sirve, como su nombre indica, para iniciar la rosca y abrir paso al macho número 2. El macho número 2, llamado intermedio o de desbaste, es cónico hasta la mitad del cuerpo. El macho número 3 es cilíndrico, excepto una pequeña entrada. Se utiliza para el acabado de la rosca. Como puede observarse en la figura los diámetros d1 y d2 de los machos 1 y 2, respectivamente, no llegan a tener el diámetro definitivo; en cambio, el d3, correspondiente al macho número 3, es igual al diámetro nominal de la rosca.

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5.4 Cojinetes o Terrajas y sus Características Los cojinetes o terrajas son herramientas de corte utilizadas en la obtención de roscas exteriores o tornillos Son de acero al carbono o acero rápido templado, para darles mayor dureza. Las terrajas, al igual que los machos, llevan tres o cuatro ranuras longitudinales que forman las aristas de corte y determinan las caras de desprendimiento. En la entrada llevan un destalonado para determinar los ángulos de incidencia. Las características de las terrajas son: - El diámetro nominal - El paso - La clase de material - La forma y dimensión exterior

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5.4.1

Tipos de Terrajas

Los tipos de terrajas más importantes son: Enteras, en dos mitades y de peines.

5.4.1.1 Terrajas enteras Por su forma exterior pueden ser cilíndricas y prismáticas (cuadrangular o hexagonal). Las primeras son accionadas por un portaterrajas, como se aprecia en la figura, y las segundas por una simple llave de tuercas. Las terrajas enteras a su vez, pueden ser fijas o extensibles, que, como puede apreciarse en la figura, llevan una ranura que las hace flexibles, pudiendo abrirse o cerrarse por medio del tornillo T, para ser reguladas a su medida nominal dentro de pequeños límites. Estas terrajas hacen los filetes de una sola pasada, por o que se requiere cuidado y atención para no romper los hilos durante el corte. Tienen la ventaja de la rapidez en el trabajo.

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5.4.1.2 Terrajas en dos mitades Con estos tipos de terrajas puede construirse el tornillo de varias pasadas, por lo que el trabajo realizado es de más calidad, ejecutándose con mayor comodidad, pero con la consiguiente pérdida de tiempo. Estas terrajas, se fijan a un portaterrajas, el cual lleva un tornillo que regula la separación de los medios cojinetes.

5.4.1.3 Terrajas de peines Son muy utilizadas para roscas finas, roscado exterior de tubos (grandes diámetros y pequeños pasos), pudiéndose regular para varios diámetros nominales. El portapeines es un mecanismo que hace avanzar o retroceder todos los peines simultáneamente, manteniéndolos concéntricos. La situación de los peines puede ser radial o tangencial.

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5.5 Manerales. Volvedores Los manerales o volvedores son herramientas destinadas a accionar los machos o terrajas durante el roscado.

5.5.1

Giramachos

Cuando los manerales o volvedores se utilizan para girar los machos, reciben el nombre de giramachos. Estos pueden ser: - Fijos; para una medida determinada (figura dibujo) - Regulables: adaptables a varias medidas, ya que la boca móvil puede desplazarse al girar la manilla.

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5.5.2

Portaterrajas

Son manerales destinados al accionamiento de las terrajas.

5.6 Técnica del Roscado a Mano En el roscado a mano han de tenerse en cuenta ciertas consideraciones que se indican en los apartados siguientes.

5.6.1

Roscado de Agujeros

5.6.1.1 Preparación de la pieza La preparación de la pieza requiere: - Taladro al diámetro correspondiente - Avellanado a 120º y a un diámetro aproximadamente igual al diámetro nominal de la rosca, por ambos lados del agujero o solamente por la entrada, si el agujero es ciego. El objeto del avellanado es evitar las rebabas que produce el roscado.

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- Sujetar la pieza al tornillo de banco procurando que el eje del agujero quede vertical. Si la pieza fuese pesada, no sería necesario, ya que el esfuerzo producido por el corte sería suficiente para mover la pieza.

5.6.1.2 Realización de la operación Durante el roscado se deben tener en cuenta las precauciones que a continuación se citan: - Empezar por el macho número 1, accionándole con el volvedor y procurando que el eje del citado macho coincida con el agujero. Es conveniente auxiliarse de una escuadra para orientar correctamente el macho. Téngase en cuenta que si el macho entra torcido es ya muy difícil corregir tal deficiencia. - Al principio hacer una ligera presión axial, al mismo tiempo que se da el movimiento de giro o movimiento de corte, con objeto de lograr el cebado. - Lubricar con aceite de colza o aceite mineral en los aceros; con petróleo para el aluminio, y en seco en la fundición y en el bronce. - Dar al macho movimiento en sentido de corte y cuando se note que aumenta la resistencia, girar el macho un poco en sentido contrario con objeto de romper la viruta que se va obteniendo. - En agujeros ciegos, sacar el macho de vez en cuando para quitar la viruta que se adhiere al mismo o que se deposita en el fondo - Una vez concluido el trabajo con el macho número 1, introducir el macho número 2, procurando hacerlo a mano mientras sea posible, para después seguir de la misma forma que en los anteriores apartados - Para lograr que la rosca mejore su calidad, dar al macho número 3 un movimiento de giro uniforme desde el principio al fin, cuidando de que no falte el lubricante en los casos que lo necesite.

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5.6.2

Roscado de Tornillos

También para roscar tornillos se ha de preparar el cilindro al diámetro correspondiente, haciendo un chaflán troncocónico en el extremo para dar entrada a la terraja. Como ya se ha dicho para el roscado con machos, no hay que olvidar el refrigerante en los casos necesarios. El giro de la terraja se hará de forma similar a como se indicó para el roscado con macho. Cuando la longitud a roscar ha quedado terminada, sacar la terraja girándola en sentido contrario al movimiento de corte. En el caso de las tarrajas de peines, no se debe girar nunca hacia atrás ni aún para sacar la terraja; para tal fin llevan un dispositivo que separa los peines de su medida.

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ESCARIADO A MANO

El escariado es una operación que tiene por objeto repasar agujeros taladrados con broca para dejarlos a las medidas convenientes y con la tersura adecuada La cantidad del material cortado y, por tanto, el agrandamiento del agujero es pequeño. Modernamente se recurre a otros procedimientos más rápidos y que dan mejor calidad de trabajo. El escariado, no obstante, se presta bastante bien para trabajos en serie, en los cuales lo más importante es la uniformidad en las medidas de todos los agujeros.

6.1 Escariador Es la herramienta destinada a repasar los agujeros taladrados. Los hay de muy variados tipos y construcciones, pero en todos ellos hay que distinguir las partes principales siguientes; mango, cuerpo y punta. - Mango: La parte por la cual se toma el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se emplean para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas - Cuerpo: Es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales. - Punta: Es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; el filo de los dientes de la punta (llamados filos de la punta o filos principales)

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son los que cortan la mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a la medida precisa.

6.1.1

Clasificación de los Escariadores

Los escariadores se pueden clasificar en dos grandes grupos, a saber: - Escariadores a mano - Escariadores a máquina

6.1.1.1 Escariadores a mano Estos escariadores tienen el mango cilíndrico y llevan una mecha cuadrada para hacerlos girar con la ayuda de un bandeador o volteador. La punta tiene una conicidad que varía según los constructores. En muchos escariadores lleva ligeramente iniciada una rosca para romper viruta y facilitar el avance.

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6.1.1.2 Formas de ranuras Las ranuras pueden ser rectas y helicoidales. Los escariadores de ranuras rectas se emplean para agujeros sin ranuras o resaltos y para desbastar. Los escariadores helicoidales se emplean en trabajos finos, porque dejan una superficie más fina, y en agujeros con ranuras. Para que un escariador tenga buen rendimiento es preciso que los ángulos de los dientes en su sección sean correctos.

6.1.1.3 Sección transversal de los escariadores Las ranuras pueden ser equidistantes o no equidistantes. Para los trabajos ordinarios las ranuras son equidistantes. Las ranuras con espacio irregular trabajan mejor y se evita con ellas el que se produzcan resaltos en el agujero. Para evitar este resalto se emplean, a veces, escariadores de un número impar de ranuras que no siempre resultan eficaces. Los ángulos de desprendimiento de los escariadores pueden variar según el material que se trabaje. Las ranuras tienen como fin, además de dar al útil los ángulos apropiados, el dar salida a las virutas, por lo que deben ser suficientemente grandes. Para que los dientes queden robustos, el fondo de las ranuras se hace siempre redondeando.

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La forma de las ranuras debe variar también según se trate de escariadores a mano o a máquina y según el material que se trabaje. Ciertos escariadores llevan faja-guía como las brocas.

6.1.1.4 Escariadores especiales

6.1.1.4.1

Escariador extensible

La rápida inutilización, por desgaste del filo de los dientes de los escariadores fijos, supone un gran inconveniente cuando se trata de obtener tolerancias estrechas. Para alargar la vida y poder seguir obteniendo durante mayor tiempo las medidas que precisan, se hacen huecos con unas ranuras longitudinales para facilitar el ensanchamiento, lo cual se logra por un tornillo con un extremo cónico. Resultan delicados y con ellos sólo pueden rebajarse pequeñas porciones de material. La punta lleva un trazo sin ranuras y con el diámetro ligeramente inferior a la medida nominal del escariador, que se llama piloto y sirve de guía al escariador.

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6.1.1.4.2

Escariador extensible de cuchillas postizas

Las cuchillas postizas son siempre rectas, por lo cual no pueden usarse en agujeros con ranuras. La variación del diámetro se logra dando cierta pendiente al fondo donde van apoyadas las cuchillas. La regulación del diámetro de las cuchillas se hace con unos calibres fijos en forma de casquillos. Para emplear este escariador hay que escariar antes con otro, cuyo diámetro tenga algunas milésimas de milímetro menos. Tienen la ventaja de que pueden regularse entre límites bastante grandes, 2 ó 3 mm según los tamaños.

6.1.1.5 Escariadores cónicos Se utilizan, principalmente, para herramientas y pasadores:

6.1.1.5.1

Escariadores para conos Morse

Se emplean para repasar los asientos de los conos Morse en soportes y husillos de máquinas. Se construyen con ranuras rectas y con mango cilíndrico o cónico. Los escariadores de desbastar llevan a lo largo de los dientes unas entallas para romper las virutas.

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6.1.1.5.2

Escariadores para pasadores cónicos

Son semejantes a los descritos para conos Morse, pero en general de pequeño diámetro. La conicidad de estos escariadores es 1:50. En un juego de estos escariadores el diámetro menor de cada uno debe ser menor que le diámetro máximo del otro, para así poder ir utilizando uno después de otro, en el mismo agujero, si fuese preciso. Cuando los agujeros son largos, será recomendables hacer el taladro escalonado con varias brocas; así resultará más económica la operación, ya que el trabajo con esos escariadores es lento. Si pretende darles un avance rápido, se clavan y se rompen con facilidad cuando son pequeños. Si se dispone de brocas especiales para este objeto, lo mejor y más rápido será hacer uso de ellas.

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6.1.1.6 Escariadores poligonales En lugar de ranuras llevan unos rebajos planos, de manera que las ranuras del polígono formado son las aristas cortantes. Se emplean únicamente para quitar rebabas o hacer pequeños chaflanes, por lo cual son siempre cónicos.

6.1.1.7 Escariadores de montador Se llaman también de puentes o de automóviles; tienen la punta larga y cónica para facilitar la entrada en agujeros que no estén alineados.

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6.2 Trabajos de Escariado Para conservar los escariadores en buenas condiciones de trabajo y lograr un alisado perfecto convendrá tener en cuenta lo que sigue:

6.2.1 Demasía para Escariar

El agujero previo, el dejado por la broca, no debe ser demasiado pequeño, es decir, no debe dejarse demasiado material para que lo corte el escariador; el trabajo, además de fatigoso, resultará de baja calidad. Los excesos recomendados como máximos son los siguientes: 0.13 mm para escariadores de 7 mm 0.2 0.4 0.6 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ 7 a 20 mm “ 20 a 50 mm “ mayores de 50 mm.

Las brocas habrá que afilarlas correctamente y emplear máquinas con ejes bien ajustados y tomar precauciones con el fin de que no resulte el agujero mayor que el previsto. Por el contrario, cuando la broca más próxima disponible sea menor que la correspondiente, se la podrá afilar expresamente con labios desiguales para lograr un agujero mayor. Para aleaciones ligeras los excesos pueden ser mayores.

6.2.2

Iniciación del Escariado

Procurar que el escariador entre perfectamente alineado desde el principio. Si entra inclinado, aunque sólo sea al principio, se corre el riesgo de que arranque de un lado más de lo necesario y, aunque luego quede alineado, la boca del agujero quedará ya ovalada. Si esta inclinación fuese grande, hasta podrían romperse los dientes.

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Siempre que sea posible, se hace el escariado inmediatamente después de taladrar y sin mover la pieza. Se puede ayudar con un punto colocado en el lugar de la broca, y con él, hacer que entre el escariador y siga alineado durante la operación.

6.2.3

Sentido de Giro

Si el escariador se clava, debe dejar de girarse enseguida y retirarlo con precaución; no debe girar nunca en sentido contrario, ya que además de desafilar la herramienta se corre el riesgo de mellar o romper los filos.

6.2.4

Velocidad y Avance

Lógicamente, en el escariado a mano la velocidad de corte será siempre pequeña; el avance no debe hacerse, por el contrario, innecesariamente pequeño. Como orientación conviene recordar que para escariadores menores de 20, los avances pueden ser de 0.2 a 0.5 mm para cada vuelta; para diámetros de 20 a 50, avances de 0.4 a 1 mm/vuelta. El avance se logra dando al bandeador un empuje axial, al mismo tiempo que se produce el giro. Sobre todo, al empezar, habrá que procurar que el empuje axial sea perfectamente equilibrado. En los escariadores cónicos el empuje axial debe ser muy pequeño. Si se pretende darles un avance grande, se clavan y rompen fácilmente.

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6.2.5

Lubricación

El bronce, latón y fundición de hierro se trabajan en seco. Para el acero puede emplearse aceite. Debe evitarse emplear aceite demasiado denso para no dificultar la evacuación de virutas. Si las paredes resultan retembladas o vibradas querrá decir que la lubricación no es adecuada o que el escariador está desafilado.

6.2.6

Agujeros Cónicos

En los agujeros largos y de gran conicidad el material que debe removerse con el escariador es muy grande, resultando por ello tarea larga y penosa. Se puede facilitar el trabajo haciendo un taladro escalonado a distintos diámetros y longitudes. Por supuesto, en ningún punto estos escalones deben penetrar más allá de las generatrices del cono. De acuerdo con las dimensiones del agujero y de su conicidad, se harán más o menos escalones.

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6.2.6.1 Agujeros para pasadores posicionadotes Una de las aplicaciones de los pasadores cónicos es asegurar la posición de ciertas piezas. Para ello, suele hacerse el montaje correcto de las piezas; se fijan firmemente y entonces se efectúa el taladro y posterior escariado. En estos casos puede emplearse también la técnica de los agujeros escalonados y suele hacerse a base de calcular las brocas que pueden emplearse en cada pieza. También se emplean brocas cónicas. Hoy día en lugar de estos pasadores, suelen emplearse los cilíndricos, estriados o elásticos que tienen la ventaja de no necesitar escariado.

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