Instrumentación y Control de Una Caldera Industrial

Proyecto Fin de Carrera
Trabajo Fin de Grado

Ingeniería
Grado ende Ingeniería
Telecomunicación
de las Tecnólogías Industriales
Formato de Publicación
Instrumentación de la Escuela
y Control de una Técnica
Caldera
Superior de Ingeniería
Industrial
Autor:Autor: María
F. Javier CarlaSomet
Payán González González
Tutor:Tutor:
Juan Luis
José Fernando
Murillo Fuentes
Castaño Castaño
Dpto.dedelaSistemas
Dep. Teoría y Automática
Señal y Comunicaciones
Escuela
Escuela Técnica
Técnica Superior
Superior de Ingeniería
de Ingeniería
Universidad
Universidad de Sevilla
de Sevilla
Sevilla,
Sevilla, 20132021
Trabajo Fin de Grado
Grado en Ingeniería de las Tecnólogías Industriales
Instrumentación y Control de una Caldera

Industrial
Autor:
María Carla González González
Tutor:
Luis Fernando Castaño Castaño
Profesor Contratado Doctor
Dpto. de Sistemas y Automática

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2021
Trabajo Fin de Grado: Instrumentación y Control de una Caldera Industrial
Autor: María Carla González González

Tutor: Luis Fernando Castaño Castaño
El tribunal nombrado para juzgar el trabajo arriba indicado, compuesto por los siguientes profesores:
Presidente:
Vocal/es:
Secretario:
acuerdan otorgarle la calificación de:
El Secretario del Tribunal
Fecha:
Agradecimientos
T al como se dijo en el discurso de graduación de bachillerato, ese día saliamos a navegar y hoy
aquí, casi a punto para salir otra vez, quiero dar las gracias a los que de una manera u otra
habéis formado parte de este viaje. Gracias a mi familia, tanto la que está aquí como la de Cuba,
tanto la que he eligido como la que he tenido la suerte de tener.
Agradezco a los de la urba por ser casa, a los del lacrosse por su energía, a los de clase porque sin
ellos los días en la ETSI no hubieran sido lo mismo; destacar a Marisa, Irene, Isa, Nacho, Fran,
Adri, Pepe y Ale. Tampoco serían lo mismo sin los que te dedican una sonrisa y un café en los
descansitos. Gracias a los pequeños Pablo y Luis que zarparon conmigo desde el cole y volvemos a
embarcar. Agradezco mucho a mi tutor, que me ha ayudado a llevar a cabo este proyecto, gracias
Fernando.
En especial, gracias papá, mamá y Carly
María Carla González González

Grado en Ingeniería de las Tecnologías Industriales
Sevilla, 2021
I
Resumen
E l proyecto consiste en la explicación y análisis de un generador de vapor desde el punto de

vista de la automatización. El documento está basado en una caldera pirotubular con una
producción de 20t vapor/hora y una presión de trabajo de 11 bar. Sin embargo, mucha información
es extrapolable. En el documento:
• Se introduce el proyecto explicado los sistemas para la producción de vapor, detallando las
partes del generador.
• Se explica el funcionamiento del generador de vapor: secuencias, modos de operación y
seguridades.
• Se explica de manera general y específica la instrumentación del generador según su función.
• Se describen los posibles lazos de control según las variables de proceso a regular.
• Se implementa la automatización, teniendo en cuenta lo anterior, en un controlador S7 1200
de SIEMENS, utilizando Tia Portal v14 y se desarrolla una interfaz de usuario en un HMI. En
el documento se explican los módulos, señales, alarmas, estructura de programa e interfaz.
• Se presentan los costes que conllevaría llevar el proyecto a cabo, según las especificaciones
del mismo.
La motivación de este proyecto es sentar las bases para continuar su desarrollo y optimización en
un futuro próximo.
III
Abstract
T he project consists of the explanation and analysis of a steam boiler from the point of view of
automation. The document is based on a firetube boiler with an output of 20t steam/hour at an
operating pressure of 11 bar. However, much information can be extended to other boilers. In the
document:
• The project is introduced explaining the systems for the steam production, detailing the parts
of the boiler.
• The operation of the steam boiler is explained: sequences, functioning modes and safety
features.
• General and specific explanation of the instruments of the boiler according to its function.
• The possible control loops are described according to the process variables to be regulated.
• The automation is implemented, according to the above, in a SIEMENS S71200 controller,
using Tia Portal v14 and a HMI user interface is developed. Modules, signals, alarms, program
structure and interface are explained in the document.
• The costs involved in carrying out the project, according to the project specifications, are
presented.
The motivation of this project is to lay the foundations for further development and optimization in
the near future.
V
Índice Abreviado
Resumen III
Abstract V
Índice Abreviado VII
1 Introducción 1
1.1 Generador de vapor 2
1.2 Instrumentación y control 9
2 Alcance del proyecto 15
3 Legislación aplicable 17
4 Instrumentación y control 19
4.1 Selección 19
4.2 Funcionamiento 21
4.3 Instrumentación 28
4.4 Lazos de control 36
5 Automatización 47
5.1 Dispositivos y sus conexiones 47
5.2 Datos y señales 48
5.3 Pantalla HMI y sus prestaciones 52
5.4 Estructura de programa CPU 63
6 Análisis económico 73
7 Conclusión 75
8 Esquemas 77
Índice de Figuras 83
Índice de Tablas 85
Bibliografía 87
VII
Índice
Resumen III
Abstract V
Índice Abreviado VII
1 Introducción 1
1.1.1 Caldera industrial 2
1.1.2 Partes generales 3
1.1.3 Combustión y quemador 4
Combustión 4
Quemador 6
1.1.4 Funcionamiento 8
1.2.1 Stma. de control y seguridad de presión 11
Caldera 11
Generador de calor 11
1.2.2 Stma. de control y seguridad de temperatura 11
Caldera 11
1.2.3 Stma. de control y seguridad de nivel de agua 12
1.2.4 Stma. de control de caudal 12
Caldera 12
1.2.5 Stma. de control de la calidad del agua 12
1.2.6 Stma. de control y seguridad de la combustión 13
Emisiones 13
2 Alcance del proyecto 15
3 Legislación aplicable 17
4 Instrumentación y control 19
4.1 Selección 19
4.1.1 Especificaciones del proyecto 20
Otros elementos a caracterizar 20
IX
X Índice
4.2.1 Configuración 21
Caldera 21
4.2.2 Puesta en marcha 22
4.2.3 Modo operación 24
Alimentación de agua 24
Gestión de demanda 25
Gestión de combustión 25
4.2.4 Seguridad 25
Cadena de seguridad de la caldera 26
Cadena de seguridad del quemador 27
Posibles fallos adicionales 27
4.3.1 Instrumentos para medir presión 28
Especificaciones del proyecto 29
4.3.2 Instrumentos para medir temperatura 30
4.3.3 Instrumentos para medir nivel de agua 31
4.3.4 Instrumentos para medir caudal 32
4.3.5 Instrumentos para medir calidad del agua 33
4.3.6 Instrumentos para medidas de la combustión 34
4.4.1 Caldera 36
Sistema de alimentación de agua 36
Sistema de gestión de demanda 39
4.4.2 Quemador 42
Sistema de gestión de combustión 42
4.4.3 Purga de sales 46
Sistema de purga continua de sales 46
5 Automatización 47
5.1 Dispositivos y sus conexiones 47
5.2.1 Señales E/S 48
5.2.2 Datos ETAMATIC 51
5.3.1 Caldera 52
5.3.2 Alarmas 55
5.3.3 Ajustes 57
5.4.1 OB1-Tratamiento de señales de entrada 65
5.4.2 OB1-Funciones de operación 67
5.4.3 OB1-Tratamiento de señales de salida 69
5.4.4 OB1-Comunicación 70
Índice XI
5.4.5 OB30-Funciones de control automático 70
6 Análisis económico 73
7 Conclusión 75
8 Esquemas 77
Índice de Figuras 83
Índice de Tablas 85
Bibliografía 87
1 Introducción
E l generador de vapor tiene un papel importante en el sector industrial. Este es utilizado como
base o parte del proceso que llevan a cabo la mayoría de las industrias, como son la industria
alimentaria, de generación de electricidad, de fabricación de materiales, etc. Este hecho hace que
sea interesante investigar y mejorar en lo referente a la gestión y control de este elemento.
En la producción de vapor se deben tener en cuenta los distintos sistemas que actúan en conjunto
para satisfacer la demanda solicitada. Satisfacer la demanda con mayor o menor eficiencia dependerá
de factores como la correcta instrumentación y control de cada uno de los sistemas. Los mismos se
pueden contemplar, de manera esquemática, en la Figura 1.1.
Figura 1.1 Sistemas para la producción de energía en forma de vapor.
Fuente: https://h2otek.com/blog/wp-content/uploads/2015/12/schema_OAM_BW720.jpg
Como se muestra en la figura anterior, dichos sistemas son:
• Sistemas de tratamiento de agua.

• Sistema de alimentación de agua.
• Sistema de generación de vapor.
1
2 Capítulo 1. Introducción
• Sistemas de seguridad y control.

• Sistema de distribución.
Cada sistema consta de diferentes elementos o subsistemas. En primer lugar, se focaliza la atención
en la generación de vapor, cuyos elementos o subsistemas son:
• Economizador. (recomendado)
• Sobrecalentador. (opcional)
• Generador de calor o quemador.
• Caldera o cuerpo a presión.
En cada sistema se explica sus correspondientes elementos de control y seguridad.
1.1 Generador de vapor

Este apartado contempla los elementos antes mencionados en el sistema de generación de vapor.
1.1.1 Caldera industrial
Por definición, una caldera es un recipiente metálico cerrado que aplicando el calor de algún com-
bustible sólido, líquido o gaseoso, produce vapor o calienta el fluido a una temperatura superior a la
del ambiente y presión por encima de la atmosférica.
Se pueden establecer diversas clasificaciones: según la disposición del fluido, según el tipo de
combustible empleado, según las necesidades energéticas, etc. Se decide emplear la primera de
ellas, para poner en contexto.
Se clasifican en dos tipos según la disposición del fluido: acuotubulares y pirotubulares. A su vez,
las pirotubulares se subdividen según la disposición del haz tubular en: horizontal, vertical, de dos
pasos o de varios pasos, por ejemplo de tres pasos.
Tabla 1.1 Diferencia entre calderas pirotubulares y acuotubulares.
Tipos Presión de trabajo Localización del fluido

Pirotubular ≤ 22 bar Fluido a calentar
por el exterior de los tubos
Acuotubular ≥ 22 bar Fluido a calentar se desplaza
por el interior de los tubos
NOTA: algunas tienen estructura mixta.
Las acuotubulares a pesar de poder trabajar a mayor presión, y por tanto tener mayor capacidad de
producción, son menos dinámicas. Es decir, a la hora de cambios de consumo son menos eficientes
que las pirotubulares, que se ajustan mejor a las variaciones.
Este proyecto se centra en las pirotubulares, pudiendo ser extrapolada gran parte de la información
a las acuotubulares.
1.1.2 Partes generales
Las partes de una caldera dependerán del tipo, en este caso pirotubular:
• Envolvente exterior: elemento encargado de contener los fluidos y evitar su fuga. En dicha en-
volvente se montan las tubuladuras, como medio para establecer la instrumentación necesaria
para el control y supervisión: controles de nivel, indicadores ópticos de nivel, etc...
• Generador de calor o quemador. (Apartado 1.1.3)
• Hogar o cámara de combustión: encargada de contener la llama del quemador e iniciar el
intercambio de energía por radiación.
• Cámara de inversión de gases: está presente en las calderas de múltiples pasos de gases. Es
un elemento que se encarga de variar la dirección de los gases que se trasladan de un paso a
otro.
• Fondo delantero y trasero exterior: se sueldan a la envolvente exterior. En estas piezas
convergen los tubos de humos así como puertas de registro e inspección y cajones recolectores
de gases.
• Fondo delantero y trasero interior: solo en los casos de calderas de varios pasos de gases.
Estos elementos van soldados a la virola de al cámara de inversión y su función es contener
los productos de la combustión.
• Tubos de intercambio de calor: Son los encargados del transporte de los gases y donde se
realiza la transmisión por convección.
• Economizador: se recomienda incluir este elemento que precalienta la alimentación de
agua, sacando mayor rendimiento al sistema aprovechando la temperatura de los gases de
combustión justo antes de salir a la atmósfera.
• Sobrecalentador: elemento que se incorpora a la caldera cuando se necesita en el proceso va-
por sobrecalentado. Conformado por un intercambiador de haz tubular aumenta la temperatura
del vapor aprovechando el calor procedente de los gases de combustión.
Figura 1.2 Ilustración del generador de vapor: vista exterior.
Fuente: https://img.directindustry.es/images_di/photo-g/37754-6820977.jpg
Figura 1.3 Ilustración del generador de vapor: vista interior.
Fuente: https://www.attsu.com/uploads/images/producto/attsu-hh-caldera-de-vapor-de-gas-natural-glp-gasoleo-fueloleo/hh-
llama-1000x800.jpg
1.1.3 Combustión y quemador
Una parte fundamental del sistema es la combustión y depende de la fuente de calor, quemador. En
este apartado se pretende ampliar la información al respecto.
Combustión
La combustión, definida en la RAE, es una reacción química entre el oxígeno y un material oxidable,
acompañada de desprendimiento de energía y que, habitualmente, se manifiesta por incandescencia
o llama.
Para que la combustión se produzca tienen que estar presentes tres elementos, los cuales componen
el denominado triángulo de ignición:
• Combustible.
• Comburante.
• Fuente de ignición.
Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos. Sin embargo, para realizar la combustión
es necesario que se encuentren en estado gaseoso. Por tanto, se realiza un tratamiento previo a los
combustibles sólidos y líquidos para que desprendan los gases inflamables necesarios; pudiendo
diferenciar dos temperaturas: de gasificación y de ignición.
El comburante gerenalmente es oxígeno, en forma de O2 gaseoso, perteneciente a la composición

de aire que se introduce.
Las proporciones de combustible y comburante precisan encontrarse en unas condiciones concretas

para que sea posible la combustión. Conseguir optimizar las proporciones es uno de los puntos
que determinan cuán eficiente es la combustión. Para el ajuste de la relación aire-combustible se
sigue el criterio de maximizar el rendimiento minimizando las emisiones, con la máxima seguridad.
Además, las emisiones están reguladas por normativa, marcando su máximo admisible.
Hay distintos tipos de reacciones de combustión:

• Completa.
• Incompleta.
• Estequiométrica.
• Con exceso de aire.
• Con defecto de aire.
Combustión completa:
C + O2 → CO2 +Calor (1.1)
Combustión incompleta:
2C + O2 → 2CO (1.2)
A raíz de lo mencionado anteriormente y observando las reacciones (1.1) y (1.2) se puede decir que
una reacción incompleta produce menor cantidad de energía y, además, tiene el riesgo de producir
inquemados, como el CO, que son gases tóxicos e inflamables. Con el fin de evitar esta situación se
introduce un exceso de aire.
Figura 1.4 Representación gráfica de la influencia del exceso de aire en la combustión.
Fuente:https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRNiZJzOuxFLiR8DRnDLdOSgFTO-_y35snhZQ&usqp=CAU
La combustión tiene distintas fases en la reacción: prerreacción o formación de radicales, oxidación

y terminación. Añadir que a pesar de ser estas fases exotérmicas y endotérmicas, en balance la
reacción es exotérmica. La combustión genera productos sólidos, cenizas y escorias, y gases a una
temperatura elevada (200-1000ºC).
Los parámetros de la combustión son los siguientes:

• Temperatura de inflamación (flash point).
• Temperatura de autoignición o autoinflamación.
• Límites de inflamabilidad o explosividad: inferior y superior.
• Poder comburívoro.
• Poder fumígeno.
• Coeficiente de exceso de aire.
• Rendimiento de la combustión.
• Pérdidas: de calor por radiación, de calor sensible en los gases quemados y de calor latente
en el vapor de agua.
Los factores más determinantes en cuanto a los aspectos ambientales y energéticos del proceso son:
el exceso de aire y la temperatura de los productos.
Quemador
El quemador es el elemento encargado de mezclar el combustible con el aire para que a través de
la llama se inicie la combustión. La salida de la mezcla aire-combustible se realiza a través de los
orificios situados en la cabezal del quemador.
Los quemadores pueden clasificarse siguiendo diferentes criterios, entre ellos está la clasificación
según el tipo de combustible. Pudiendo ser: gas natural, propano, metano, biogas,fueloil, gasoil,
carbón, biomasas, etc. En el proyecto se asume un quemador cuyo combustible es gas natural.
Las partes de un quemador, tal como se observa en la Figura 1.5, son:
• Detector de llamas. • Presostato para control de presión de aire.

• Caja de aire. • Mirilla de cristal.
• Electrodos de ignición.
• Válvula entrada de gas.
• Disco estabilizador.
• Servomotor de control de clapetas de aire.
• Tubo distribuidor de gas.
• Lanzas de gas. • Tubo de llama.
• Transformador de ignición. • Brida de unión a la caldera.

Figura 1.5 Partes de un quemador industrial.
Fuente: https://emcombustion.es/wp-content/uploads/2017/12/Catalogo_JBD_en_pantalla-vOK-3.jpg
En la Figura 1.6 se presenta una rampa de gas tipo, con sus distintos elementos. Esta rampa de gas
es la que antecede a la entrada de gas del generador de calor.
Los elementos enumerados en la rampa de gas de la Figura 1.6 son:
1. Válvula de entrada. 7. Ventómetro o manómetro.

2. Filtro. 8. Presostatos.
3. Manómetro.
9. Válvula principal de gas 1.
4. Contador de gas.
5. Reguladora de presión. 10. Válvula principal de gas 2.
6. Válvula de escape y seguridad. 11. Control de estanqueidad.

Figura 1.6 Partes de una rampa de gas.
Fuente: https://www.econex.it/wp-content/uploads/2021/02/Rampa-con-controllo-tenuta.png
1.1.4 Funcionamiento
El funcionamiento del generador de vapor se puede explicar de forma resumida como:
1. Alimentación de agua hasta el nivel establecido como nivel de trabajo. Refrigerando así el
circuito de gases.
2. Inicio de la combustión. Se generan los gases de combustión en el hogar.
3. Transmisión de calor mediante radiación y convección.
4. Circulación de gases por los tubos: tranferencia de calor por convección.
5. Se produce la salida de gases por la chimenea, tras la transferencia de calor.
6. Hierve el agua produciendose así el vapor.
7. El vapor saturado acumulado sale a través de una válvula.
8. Se reestablece la alimentación de agua para recuperar el nivel de trabajo.
9. Se purgan las sales para mantener los valores de calidad del agua. Estos valores se ven incremen-
tados por la salida de vapor. También, cada cierto tiempo se purgan los lodos que se precipitan
al fondo.
Normalmente, hay uno o más colectores, para distribuir la producción generada por las n calderas
que hubiese en el sistema.
En el apartado 4.2 se explica el funcionamiento con mayor nivel de detalle.

1.2 Instrumentación y control

La instrumentación y control es un requerimiento para que el generador produzca el vapor necesario,
que satisfaga la demanda de consumo.
Los sistemas para aplicar la instrumentación y control son:
• Stma. de control y seguridad de presión y/o temperatura.

• Stma. de control y seguridad de nivel de agua.
• Stma. de control de caudal.
• Stma. de control de la calidad del agua.
• Stma. de control y seguridad de combustión.
Estos sistemas se pueden controlar siguiendo distintas estrategias. La estrategia de control empleada
se desarrolla en el apartado 4.4.
Se debe destacar la importancia de realizar una división entre los elementos destinados a la seguridad
y aquellos elementos empleados para regular el funcionamiento continuado del generador de vapor.
En cuanto a los dispositivos de seguridad se puede establecer la siguiente clasificación:
Figura 1.7 Dispositivos de seguridad.

Teniendo en cuenta los dispositivos de seguridad que aparecen en la Figura 1.7 , se detallan los
distintos sistemas a controlar.
Figura 1.8 Representación esquemática de una caldera.
Fuente: https://www.cl.endress.com/__image/a/3020353/k/6ba31afed9e62aeabf89a991021ca248e97d8759/ar/16-
9/w/771/t/jpg/b/ffffff/n/true/fn/ES_Boiler_Control_01.jpg
En el diagrama de la Figura 1.7 se observa que hay dispositivos que han de aparecer en la instalación
de manera imperativa para garantizar la seguridad. Una vez está equipada la caldera con los
dispositivos de seguridad obligatorios, se evalua qué otros dispositivos son necesarios para realizar
un control eficiente del proceso, ya sean estos de medida o de regulación. Además se analiza, a
groso modo, la estrategia de control a seguir y así elegir los instrumentos acorde a dicha estrategia.
Figura 1.9 Parámetros en la rampa de gas de entrada al generador de calor.
Fuente: https://www.econex.it/wp-content/uploads/2021/02/Rampa-con-controllo-tenuta.png
En la Figura 1.8 y Figura 1.9 aparecen los distintos parámetros de medida que pueden ser extraídos:
nivel, temperatura, presión, caudal y composición.
Los sistemas del generador de vapor, ya comentados al comienzo de este apartado (1.2), se matizan
tanto para la caldera como para el generador de calor según proceda.
1.2.1 Stma. de control y seguridad de presión
La presión en el generador de vapor es una medida que debe ser extraída de las distintas zonas que se
especifican en los subapartados siguientes. Para la toma de estas medidas se necesitan instrumentos
de detección de presión. En cuanto a la presión de seguridad, un presostáto puede ser la mejor
opción por su robustez. Mientras que un manómetro y/o un transmisor de presión, diferencial o
absoluto, suele ser la opción para tomar las medidas que restan.
Caldera
En la caldera es obligatorio tener medida y control de presión máxima y es necesario tener los datos
de la presión de trabajo, como se marcan con (P) en la Figura 1.8.
• Interior de la caldera, presión de seguridad (máxima).

• Interior de la caldera, presión de trabajo.
• Salida de vapor de la caldera.
Generador de calor
El generador de calor hay distintas zonas donde es necesario tener medida de la presión:
• Rampa de gas: puntos marcados con (P) en la Figura 1.9.

• Entrada de aire al quemador.
1.2.2 Stma. de control y seguridad de temperatura
La temperatura en el generador de vapor es una medida que debe ser extraída de las distintas
zonas que se especifican en los subapartados siguientes. Para tomar estas medidas, se necesitan
instrumentos de detección de temperatura. Los que más se suelen utilizar en la industria son las
termorresistencias PT100 o PT1000. Aunque también se utilizan termopares.
Caldera
La caldera cuenta con distintas zonas donde es recomendable tener un control de la temperatura,
dichas zonas coinciden con los lugares marcados con el símbolo (T) en la Figura 1.8.
• Entrada de agua al economizador.

• Salida de agua del economizador.
• Entrada de gases al economizador.
• Salida de gases del economizador.
• Interior de la caldera, temperatura del vapor.
Generador de calor
El generador de calor cuenta con distintas zonas donde es recomendable tener recogida la medida
de temperatura, dichas zonas son:
• Rampa de gas: punto marcado con (T) en la Figura 1.9.

• Entrada de aire al quemador.
1.2.3 Stma. de control y seguridad de nivel de agua
Este sistema sólo se establece en la caldera, no en el generador de calor.
El control de nivel de agua es obligatorio en dos niveles:

• Nivel bajo: nivel de alerta que detiene la fuente de calor. Pero permite actuar al sistema de
alimentación de agua para recuperar el nivel de trabajo.
• Nivel muy bajo: nivel de alerta que además de detener la fuente de calor, detiene la bomba.
La bomba es necesario detenerla en este nivel para asegurar que nunca se alimente agua de
forma automática, en el supuesto caso de que continue por error la fuente de calor; así se
evita un posible accidente fatal.
Para el reestablecimiento de las seguridades imperativas es necesario la presencia de un

operario para rearmar de las seguridades y volver a poner en marcha la alimentación de agua.
Aunque no es obligatorio, también es necesario controlar otros niveles:
• Nivel alto: nivel de alerta, por máximo nivel, que detiene la alimentación de agua para evitar
que haya arrastres al proceso.
• Nivel de operación: nivel de trabajo de la caldera, utilizado para regular el lazo de alimentación
de agua. El sistema de alimentación puede ser continuo o discontinuo.
1.2.4 Stma. de control de caudal
El caudal en el generador de vapor es una medida que debe ser extraída de las distintas zonas que se
especifican en los subapartados siguientes. Para tomar estas medidas, se necesitan instrumentos
medición de caudal, caudalímetro. La medida del caudal en los distintos puntos permite el monitoreo
de la demanda del proceso en cuestión.
Caldera
La caldera cuenta con distintas zonas donde es recomendable tener un control del caudal, y dichas
zonas coinciden con los lugares marcados con el símbolo (F) en la Figura 1.8.
• Línea de alimentación de agua de la caldera.
Generador de calor
El generador de calor cuenta con una zona donde es recomendable tener recogida la medida del
caudal, dicha zona es:
• Rampa de gas: punto marcado con (F) en la Figura 1.9.
1.2.5 Stma. de control de la calidad del agua
Este sistema sólo se establece en la caldera, no en el generador de calor.
La caldera debe mantener unos niveles de calidad del agua, estos niveles se verifican con parámetros
como:
• Conductividad: parámetro que presenta la cantidad de sólidos disueltos, concentración de
minerales, que presenta el agua en la caldera. Se debe controlar su valor para que no sea
excesivo y, si se supera el máximo prefijado, se activa el proceso de purga de sales. Se suele
medir en mS o en TDS.
• Otros parámetros: además de la conductividad, periódicamente se extrae una muestra del

agua para realizar un análisis en el laboratorio. Los resultados obtenidos establecen si es
necesario cambiar el tratamiento del agua previo a la entrada a la caldera y, además, ayuda a
configurar los periodos de apertura y entre apertura de la purga de lodos.
1.2.6 Stma. de control y seguridad de la combustión
Este sistema sólo se establece en el generador de calor, no en la caldera como tal.
La combustión se explica en el apartado 1.1.3, donde se puede concluir que ésta debe ser regulada
para mantener la relación aire-combustible ante variaciones de carga. Además de ser imprescindible
asegurar las operaciones que realiza el propio quemador.
En este sistema se necesitan las medidas de los flujos de aire, combustible, también la presión
de trabajo de la caldera junto con las emisiones. Con estas medidas se configura el control de
combustión para cumplir con los requerimientos tanto de carga demandada como de regulación de
emisiones.
Emisiones
La reacción de combustión emite una serie de productos contaminantes como son: NOx, CO,
hidrocarburos no quemados y partículas. El nivel de emisiones contaminantes está regulado por
normativas, donde se establecen unas emisiones máximas permitidas. Esto significa que controlar
las emisiones es necesario y obligatorio.
Para tomar las medidas de emisión se instalan detectores en la salida de gases. Estos detectores
muestran la composición de los gases de salida, permitiendo ajustar la relación aire-combustible
para una combustión eficiente. Estos sensores obtienen la composición de:
• NO
• CO
• SO2
• O2
Con estos datos y la temperatura de los gases de combustión se calcula:
• CO2
• NOx
• Exceso de aire: fundamental para la eficiencia de la combustión.
• Eficiencia de la combustión.
Estos sensores comentados, también llamados analizadores de combustión, se encuentran situados

directamente en el sistema. Sin embargo, existen otro tipo de analizadores que no son de análisis
continuo sino que toman medidas puntuales y suelen ser usados para las revisiones periódicas.
Bibliografía capítulo 1: [1] [2] [3]

2 Alcance del proyecto
E l fin último del proyecto es sentar las bases para posteriores investigaciones en la producción
de vapor a nivel industrial, optimizando el sistema básico que se plantea en el mismo. Para
conseguir este propósito se parte de la explicación de un sistema de producción de vapor y se centran
los esfuerzos en el generador de vapor. Describiendo y desarrollando la instrumentación y control
del generador.
Por tanto, se puede sintetizar el proyecto en:
• Descripción del sistema de generación de vapor.

– Elementos.
– Funcionamiento.
• Instrumentación necesaria.
• Descripción de los posibles lazos de control.
• Desarrollo de programa atendiendo a todo lo anterior.
15
3 Legislación aplicable
E n primer lugar, decir que existen distintas organizaciones y asociones que se encargan de
unificar criterios y establecer estándares a seguir en los diferentes sectores. Existen tanto
a nivel internacional como a nivel nacional. Por lo tanto, los fabricantes de los distintos equipos
deben atenerse a dichas normativas ya establecidas, aunque tienen cierto margen de libertad para
añadir requerimientos específicos de su equipo en concreto.
Las instalaciones, mantenimientos o modificaciones que se realicen en un equipo determinado,

deberán estar respaldadas por las indicaciones del fabricante y, a su vez, por las normativas de
instalación vigentes en cada país.
En este caso las normas revisadas para el proyecto son:
• REP: reglamento de equipos a presión.

• ITC: instrucciones técnicas complementarias del REP.
• Una serie de normas UNE.
17
4 Instrumentación y control
E n este apartado se describe de forma más exhaustiva el generador de vapor. Se profundiza en el

funcionamiento de la caldera y del quemador, además del análisis de la instrumentación y el
control del sistema ya presentado.
4.1 Selección
La selección del generador de vapor se basa en dos parámetros:
• Producción de vapor/hora (máximo). [tnv/h]

• Presión de trabajo. [bar]
Estos parámetros están sujetos a la demanda de consumo de vapor del proceso correspondiente.
Además, conocido el consumo se plantean las posibilidades para alcanzar dicha demanda:
• Mayor número de generadores con menor producción de vapor cada uno.

• Menor número de generadores con mayor producción de vapor cada uno.
La caldera necesita ambos para su elección y estos mismos son los que definen los valores de tarado
de los elementos de seguridad: presostato y válvula de seguridad. Se requiere:
• Presión de tarado del presostato mayor que la presión de trabajo.

• Presión de tarado de la válvula de seguridad mayor que la del presostato.
• Presión de diseño de la caldera (máxima admisible) mayor o igual que la de tarado de la
válvula de seguridad.
El generador de calor, o quemador, se selecciona según la potencia térmica necesaria [kW]. Esta
potencia térmica se obtiene de la relación con la producción de vapor/hora: por ejemplo 1 t/h de
vapor saturado u 0.65 MW de salida de la caldera, aproximación que se cumple si la alimentación
de agua está a 12 bar y 102ºC. Además de la potencia térmica, se tendrán en cuenta los siguientes
parámetros en esta elección:
• Sobrepresión del hogar.

• Dimensiones de la llama.
• Carga térmica de la caldera.
19
20 Capítulo 4. Instrumentación y control
4.1.1 Especificaciones del proyecto
Este proyecto se basa en un generador de vapor cuyos parámetros característicos son:
• Producción de vapor/hora: 20 000 kg/h.

• Presión de trabajo: 11 bar.
Estos parámetros permiten eligir una caldera con una producción de vapor por encima de la media
para el ámbito de las calderas pirotubulares de tres pasos en procesos industriales. La caldera
seleccionada tiene las siguientes características:
Tabla 4.1 Especificaciones de la caldera pirotubular elegida.
Fabricante Modelo Categoría Presión de diseño Producción de vapor Potencia

UMISA CMS-50 IV 16 bar 20 000 kg/h 13 126 kW
La caldera es de un hogar y preparada para un quemador ya sea de combustible líquido o gaseoso.

El equipo de combustión, quemador, debe tener una potencia térmica mayor al dato 13 126 kW. Las
características del quemador seleccionado son las siguientes:
Tabla 4.2 Especificaciones de la fuente de calor elegida.
Fabricante Potencia máxima Combustible

ALGENCAL 17 440 kW Gas natural
Otros elementos a caracterizar

Las bombas de alimentación son parte fundamental del sistema de alimentación. Se trabaja con una
de ellas y la otra se mantiene de reserva. Las características unitarias son:
Tabla 4.3 Especificaciones de la bomba de alimentación.
Fabricante Modelo m.c.l. Presión eq. Temperatura máx.

GRUNDFOS CR32 160 16 bar 120 ºC
4.2 Funcionamiento
El funcionamiento del generador de vapor está directamente relacionado con la producción de vapor
demandado para el proceso en cuestión. La Figura 4.1 presenta las distintas fases del funcionamiento
del generador de vapor, que son:
• Configuración: es el primer paso, debe ser realizado por un técnico cualificado, donde se
establecen los parámetros con los que trabaja el generador.
• Puesta en marcha: es la secuencia de puesta en funcionamiento del sistema, donde se realizan
las comprobaciones de seguridad para encender la llama y comenzar la producción de calor.
• Modo operación: es el modo de funcionamiento en el que se coordinan los distintos subsiste-
mas para lograr la producción de vapor.
• Seguridad: es el modo de actuación que protege al sistema en caso de fallo.
Figura 4.1 Diagrama de funcionamiento general.
4.2.1 Configuración
Se precisa establecer los distintos parámetros de configuración para el correcto funcionamiento

del sistema. Esta acción debe realizarla un técnico cualificado y es necesaria para poder poner en
marcha el generador de vapor.
Caldera
Alimentación de agua:
• Nivel de trabajo.
• Ajustes PID.
Gestión de demanda:
• Temperatura máxima de humos.

• Presión de trabajo.
• Ajustes PID.
Generador de calor
El generador de calor tiene que ser configurado para el ajuste de los valores de combustión:
• Parámetros de la curva de combustión.
4.2.2 Puesta en marcha
La puesta en marcha del sistema cuenta con lo mencionado en Figura 4.1:
• Verificación de cadena de seguridad de caldera.

• Verificación de cadena de seguridad de quemador.
• Maniobra de encendido de llama.
Un desglose más exhaustivo es:
Figura 4.2 Diagrama de puesta en marcha.
En la Figura 4.2 se observa la secuencia de una puesta en marcha del sistema de generación de vapor.
Estas cadenas de seguridades están en constante comprobación. Como se apunta en la Figura 4.1,
una vez comprobada la primera cadena de seguridad se pasa a la siguiente, pero siempre pendiente
de que no haya un fallo inesperado en la anterior.
1. Cadena de seguridad de caldera: comprobaciones de seguridad que se realizan de manera

repetitiva en la caldera, ya que son condición indispensable. La presión y el nivel son seguridades
imperativas. La temperatura es importante en el ámbito del control de eficiencia del sistema,
para evitar pérdidas. La cadena consta de tres condiciones a evaluar:
a) Nivel de agua en rango.
b) Presión de trabajo en rango.
c) Temperatura de humos inferior a la máxima.
2. Secuencia de quemador a gas: acciones/comprobaciones que se realizan en el quemador, donde
se verifica la correcta interacción del gas, la llama y el aire en el sistema. La secuencia planteada
es:
a) Comprobación previa:
I. Gas en la línea (presostato de mínima presión de gas): se verifica que exista suministro.
II. No debe haber flujo de entrada de aire en el sistema.
III. No debe presencia de llama.
b) Arranque de ventilador y prueba de estanqueidad: se arranca el ventilador, introduciendo aire
al sistema, y se realiza una prueba de estanqueidad. Finalizada la operación, se comprueba:
I. Gas en la línea (presostato de mínima presión de gas y estanqueidad del gas): se
verifica que se mantenga el suministro y se comprueba la estanqueidad de las válvulas
principales de gas.
II. Aire en el sistema (presostato de mínima presión de aire): se verifica el correcto
funcionamiento de la ventilación en marcha.
III. No debe haber presencia de llama.
c) Encendido de llama: puede ser con un quemador piloto o sin él. Para que se encienda la
llama se necesita mezcla de aire con combustible y una chispa para la ignición. Una vez que
se establezca la llama, se comprueba:
I. Gas en la línea (presostato de mínima presión de gas): se mantiene el suministro.
II. Aire en el sistema (presostato de mínima presión de aire): se mantiene el suministro.
III. Presencia de llama (detector de llama): se verifica el correcto encendido y vigilancia
de llama.
Se ha establecido la secuencia para combustible gaseoso, si se empleara otro combustible podrían

existir variaciones de la misma.
4.2.3 Modo operación
El modo operación se define como la coordinación de los tres subsistemas en que se ha dividido el
generador de vapor:
• Alimentación de agua.
• Gestión de demanda.
• Gestión de combustión.
Figura 4.3 Diagrama de los sistemas de operación.
Alimentación de agua
La alimentación de agua es independiente a los otros dos y tiene como objetivo llegar a una consigna
de nivel de trabajo, establecida previamente en la configuración. Esto lo realiza mediante el control
de las bombas de alimentación, que tienen dos modos de operar: continuo o discontinuo.
• Continuo: define al modo alimentar el sistema de forma constante, es decir, sin detener la
bomba de alimentación de agua. El control de flujo se aplica en la válvula de entrada de agua
para mantener un nivel de consigna.
• Discontinuo: define el modo de alimentar el sistema arrancando y parando la bomba según
alcance los niveles de trabajo: inferior y superior respectivamente.
Tanto en continuo como discontinuo, si se alcanza el nivel máximo establecido se detiene la bomba
de alimentación y se produce una advertencia. Es recomendable tener este aviso de máximo nivel de
agua para evitar arrastres de agua al consumidor final. Al recuperar un nivel por debajo del máximo
se arranca la bomba y se vuelve a operar con normalidad.
Además, en el sistema de alimentación se pueden dar fallos de seguridad por nivel, los cuales se
desarrollan en el apartado 4.2.4.
Gestión de demanda
Este sistema de operación interacciona con el de gestión de combustión para el correcto funciona-
miento del generador. Este sistema, denominado gestión de demanda, se encarga de mantener la
presión en su valor de consigna.
La presión se relaciona con la demanda de energía:
• Si disminuye la presión: se está produciendo menor energía de la que se está demandando.

• Si aumenta la presión: se está produciendo mayor energía de la que se está demandando.
Se trata de un balance de energía que transmita si es necesario aumentar o disminuir la potencia

que el sistema de combustión debe generar.
Gestión de combustión
Este sistema de operación interacciona con el de gestión de demanda para el correcto funcionamiento
del generador. Este sistema, denominado gestión de combustión, se encarga de mantener la relación
correcta de aire/combustible para la potencia que se precise.
El sistema regula la relación aire/combustible actuando sobre las válvulas de entrada de ambos
flujos. Teniendo en cuenta la curva de combustión preestablecida y el exceso de oxígeno.
4.2.4 Seguridad
La seguridad, en este caso, hace referencia al estado que se encuentra el sistema ante un fallo o
una alerta relevante. Es decir, cuenta con una serie de protocolos de actuación ante los distintos fallos.
La normativa establece que [4]:
• El fabricante debe proporcionar la información referente a la seguridad y vigilancia del

generador y en ausencia de esta se supondrá vigilancia directa únicamente.
• Es necesaria la presencia de un operador de caldera que realice las comprobaciones adecuadas
de los controles, elementos de seguridad y se asegure del buen estado y funcionamiento del
generador de vapor.
• El sistema de vigilancia debe cumplir:
– Vigilancia directa:
∗ El operador de caldera debe asegurar su presencia en la sala de caldera o cerca para
poder actuar de forma inmediata en caso de anomalía.
– Vigilancia indirecta:
∗ Dependerá de los dispositivos y sistema de control del que se disponga. Fijando los
intervalos de comprobación de los sistemas de control y seguridad (24 ó 72 horas),
que indique el fabricante de la caldera.
∗ La caldera dispondrá de un temporizador que avisa y detiene el quemador cada dos
horas.
Se representa en Figura 4.4 los distintos fallos que se pueden dar en el generador y las acciones que
tienen lugar ante esos fallos.
Figura 4.4 Diagrama de fallos y seguridades.
Los errores del sistema pueden ser de:

• Cadena de seguridad de la caldera:
– Nivel: bajo o muy bajo.
– Presión: máxima admisible.
– Temperatura: máxima de humos.
• Cadena de seguridad del quemador:
– Presencia o ausencia de llama en momento inadecuado.
– Presión: presencia o ausencia de aire y/o gas en momento inadecuado.
• Otros fallos:
– Seta de emergencia: pulsador de emergencia.
– Apertura de puerta del quemador, estando en funcionamiento.
Al producirse cualquiera de estos errores se detiene la fuente de calor, y en el caso de nivel muy bajo
también se detiene la bomba de alimentación. Para recuperar el funcionamiento normal, se debe
devolver el sistema a condiciones seguras y realizar un rearme manual, con presencia del operario.
Cadena de seguridad de la caldera
La cadena de seguridad de la caldera es la primera comprobación en la puesta en marcha del gene-
rador. Es un requisito indispensable para mantener el generador de vapor en correcto funcionamiento.
En la cadena de seguridad se verifican: nivel, presión y temperatura. Se produce un fallo en la

cadena si se alcanza:
• Nivel bajo: nivel de alerta que detiene la fuente de calor. Pero permite actuar al sistema de
alimentación de agua para recuperar el nivel de trabajo.
• Nivel muy bajo: nivel de alerta que además de detener la fuente de calor, detiene la bomba.
La bomba es necesario detenerla en este nivel para asegurar que nunca se alimente agua en el
supuesto caso de que continue por error la fuente de calor, evitando así un posible accidente
fatal.
• Presión excesiva: presión de alerta, establecida por el presostato, que detiene la fuente de
calor.
• Temperatura de humos máxima: temperatura de alerta, establecida por
Cualquiera de los fallos detiene el quemador y se necesita un operario para realizar el rearme del
sistema.
Cadena de seguridad del quemador
La cadena de seguridad del quemador son las comprobaciones que se hacen en la puesta en marcha,
Figura 4.2, cuyas verificaciones finales han de mantenerse en el modo operación del generador. Es
un requisito indispensable para el correcto funcionamiento del generador de vapor.
En la cadena de seguridad se verifican: la ausencia o presencia de gas, aire y llama. Según la fase
de comprobación se evalúa presencia o ausencia. Se produce un fallo en la cadena si:
• En puesta en marcha no se cumple alguna de las verificaciones de Figura 4.2.

• En modo operación hay ausencia de gas, aire o llama.
Cualquiera de los fallos detiene el quemador y se necesita un operario para realizar el rearme del
sistema.
Posibles fallos adicionales
Los fallos adicionales contemplados son:
• Pulsar la seta de emergencia: suele producirse si el operario detecta un fallo que el sistema
ha ignorado, o bien, un peligro para el personal. Esto provoca la detención inmediata de la
fuente de calor.
• Apertura de la puerta del quemador: al abrir la puerta de la fuente de calor mientras está en
funcionamiento supone un peligro. Esto provoca la detención inmediata de la fuente de calor.
• Válvula de seguridad: si la presión aumenta alcanzando la presión máxima admisible, lo que
indica que el quemador no se ha detenido al sobrepasar la presión excesiva. Esta situación
provoca la apertura de una válvula de evacuación, que debe ser capaz de evacuar el vapor
suficiente para disminuir la presión incluso si el quemador está funcionando a su máximo de
potencia.
4.3 Instrumentación
La instrumentación se puede dividir por las medidas que recogen los distintos instrumentos. Se han
realizado planos p&id para mayor comprensión de la ubicación de los distintos instrumentos en el
sistema. Estos planos se pueden observar en apartado 8.
Tabla 4.4 Especificaciones instrumentación.
Fabricante Modelo Protocolo com. Rango Fluido Protección PN Pmáx. adm. Tmáx. adm.
En la tabla se indican las especificiaciones más destacadas para la identificación y comparación de

los distintos instrumentos que se utilizan en la instalación.
4.3.1 Instrumentos para medir presión
En los planos del apartado 8 se simbolizan con PT, DPT, PS y PI los instrumentos de medida
de presión. Siendo PT las siglas de un transmisor de presión, DPT de un transmisor de presión
diferencial, PS de un presostato y PI de un indicador de presión o manómetro.
Figura 4.5 Medidas de presión zona quemador.
Figura 4.6 Medidas de presión zona caldera.

Figura 4.7 Medidas de presión zona alimentación de agua.
• Presostato: es un dispositivo encargado de abrir o cerrar un circuito en función de un pará-

metro de presión máxima. Suele utilizarse como elemento de seguridad del sistema, saltando
a una presión alta aunque inferior a la válvula de seguridad, otro elemento de seguridad de
presión.
• Transmisor de presión: es un dispositivo de medición que transforma la presión de la línea
en una señal eléctrica, habitualmente 4-20 mA. Este dispositivo envía dicha señal al sistema
de control instalado.
• Transmisor de presión diferencial: es un transmisor de presión compuesto por dos cone-
xiones de proceso para medir la caída de presión entre los puntos correspondientes a alto y
bajo. Suele ser utilizado, como es el caso, para la medida de nivel de agua.
• Indicador de presión: es un indicador analógico que mide la presión de un gas o un líquido.
Cuenta con un dial circular y un puntero accionado mecánicamente.
Especificaciones del proyecto
Tabla 4.5 Especificaciones presostatos.
Fabricante Modelo Rango Protección Presión máx. adm. Temperatura máx. adm. Fluido ID.
SAUTER DSB 158 0-25 bar SIL 2, IP65 60 bar 70ºC Vapor P-S1
DUNGS LGW 50 A2P 2.5-50 mbar IP65 500 mbar 70ºC Aire P-S2
DUNGS GW 500 A6 100-500 mbar IP54 600 mbar 70ºC Gas P-S3
DUNGS GW 150 A6 5-150 mbar IP54 500 mbar 70ºC Gas P-S4
Tabla 4.6 Especificaciones transmisores de presión.
Fabricante Modelo Protocolo com. Rango Protección Presión máx. adm. Temp. máx. adm. ID.
EMERSON 3051T HART 0-25 bar SIL 3 1380 bar 65ºC P-T1
EMERSON 3051C HART 0-49 mbar SIL 3 138 bar 65ºC P-T2
Tabla 4.7 Especificaciones manómetros.
Fabricante Modelo Rango Diámetro Protección Temperatura máx. adm. ID.

GESA M0304 0-25 bar 150 IP65 80ºC P-I1
GESA M0304 0-25 bar 100 IP65 80ºC P-I2
GESA M0304 0-6 bar 100 IP65 80ºC P-I3
GESA M0304 0-600 mbar 100 IP65 80ºC P-I4
4.3.2 Instrumentos para medir temperatura
En los planos del apartado 8 se simbolizan con TT y TI los instrumentos de medida de tempe-
ratura. Donde TT son las siglas de un transmisor de temperatura y TI de un indicador de temperatura.
Para las medidas de temperatura se decide usar una termorresistencia, PT-100. La PT-100 es
sensores de temperatura que consiste en un alambre de platino que a 0ºC tiene 100 Ω y al aumentar
la temperatura también lo hace la resistencia eléctrica. Se seleccionan las termorresistencias con
transmisor de temperatura para extraer la señal con el valor de la temperatura.
• Transmisor de temperatura: elemento que convierte la temperatura en una señal eléctrica,

generalmente 4-20mA.
• Indicador de temperatura: es una señal o visor de temperatura, termómetro.
Figura 4.8 Medidas de temperatura zona caldera.
Figura 4.9 Medidas de temperatura zona alimentación de agua.

Tabla 4.8 Especificaciones indicador-transmisor de temperatura (PT100).
Fabricante Modelo Rango Protección Temperatura máx. adm. Cabezal Transmisor ID.
WIKA TR10-B -200-600ºC SIL2,IP65 80ºC KN4-A T15 T-T1
4.3.3 Instrumentos para medir nivel de agua
En los planos del apartado 8 se simboliza con LI y LS los instrumentos de medida de nivel. Donde
LS son las siglas de sensores de seguridad de nivel y LI de un indicador de nivel, óptico normalmente.
• Indicador de nivel: es un instrumento que refleja, ya sea como señal o como visor, la medida
del nivel evaluado. Ejemplo de señal indicadora de nivel es la que se obtiene del transmisor
diferencial (P-T2, en Figura 4.6). Los visores ópticos son otras señales de nivel, necesarias
según la norma (insertar).
• Seguridad de nivel: son elementos de medida de niveles críticos, destinados evitar posibles
peligros. La norma (insertar) hace referencia a la obligatoriedad de estos instrumentos en
bajo y muy bajo nivel. Por tanto, siendo obligatorio dos limitadores de nivel para la caldera.
Figura 4.10 Medidas de nivel de agua zona cuerpo de vapor.
El transmisor diferencial de presión se emplea para recoger la información de la medida de nivel de

agua en la caldera, tal como se refleja en la Figura 4.11.
Figura 4.11 Diagrama de medida de nivel de agua.
Fuente: https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-14.-Medida-del-nivel-del-calderin.gif
Tabla 4.9 Especificaciones conjunto limitador de nivel.
Fabricante Modelo Elemento Rango Protección Presión nominal Temperatura máx. adm. ID.
GESTRA NRS 1-50 Regulador IN/OUT SIL 3, IP40 - 55ºC L-S1
GESTRA NRS 1-50 Electrodo Long. barilla IP65 40 bar 70ºC L-S1
Tabla 4.10 Especificaciones indicador óptico de nivel.
Fabricante Modelo Rango Presión nominal Temperatura máx. adm. ID.

DIESSE DS LG - RBR GR 18 HL = 490 mm 40 bar 300ºC L-I1
4.3.4 Instrumentos para medir caudal
En los planos del apartado 8 se simbolizan con FT los instrumentos de caudal, siendo FT las siglas
de un transmisor de flujo.
• Transmisor de flujo: también llamado cuaudalímetro, es un sensor que transforma la medida

del caudal en una señal eléctrica. Este instrumento puede calcular tanto flujo másico, caudal
volumétrico y algunas medidas adicionales del fluido de una tubería.
Figura 4.12 Medidas de caudal zona fuente de calor.
Figura 4.13 Medidas de caudal zona salida de vapor.

Tabla 4.11 Especificaciones transmisores de flujo.
Fabricante Modelo Protocolo com. Fluido Protección Presión nominal Temp. máx. adm. ID.
EMERSON 8800D HART Vapor SIL 3 40 bar 232ºC F-T1
EMERSON 8800D HART Gas SIL 3 16 bar 232ºC F-T2
4.3.5 Instrumentos para medir calidad del agua
La calidad del agua se mide de distintas maneras, entre ellas está el análisis de la conductividad del
agua. Se utilizan los indicadores de conductividad (CI en 8) para obtener la medida a controlar.
• Indicador de conductividad: es un dispositivo que mide la conductividad del agua mediante

un electrodo y el regulador, normalmente, examina el valor. El regulador está asociado a la
válvula de purga automática y es quien la controla según los valores obtenidos.
Figura 4.14 Medidas de conductividad zona cuerpo de vapor.
Tabla 4.12 Especificaciones conjunto indicador de conductividad.
Fabricante Modelo Elemento Rango Protección Temp. máx. adm. ID.

GESTRA LRR 1-5B Regulador 0-10mS/cm IP40 50ºC C-I1
GESTRA ERL 16-1 Electrodo - - 60ºC C-I1
4.3.6 Instrumentos para medidas de la combustión
En los planos del apartado 8 se simboliza con SI, VLT, UV los instrumentos de medida adicionales
para la combustión. Donde SI es un indicador de frecuencia, VLT un variador de frecuencia o
transmisor y UV es el detector de llamas.
• Indicador de frecuencia: señal que indica la velocidad de giro o frecuencia.

• Variador de frecuencia: es un dispositivo que se encarga de regular la velocidad rotacional
de un motor de corriente alterna al que estén asociados. En este proyecto se utiliza para el
motor del ventilador de entrada de aire.
• Detector de llamas: es un sensor de presencia de llama.
Figura 4.15 Medidas del quemador, preparación de la combustión.
En la combustión están involucrados, también, los sensores e indicadores de emisiones, en este caso
de O2 y CO en la salida de gases.
• Analizador de combustión: es un equipo robusto que monitorea los gases producidos por
la combustión. Se extrae con estos la composición de los gases evacuados y con los datos
obtenidos se evaluan las emisiones.
Figura 4.16 Medidas de la combustión.

Tabla 4.13 Especificaciones variador de frecuencia.
Fabricante Modelo Rango Protección Fluido Temp. máx. adm. ID.

DANFOSS VLT A.D. FC 202 22-37 kW Aire IP20 50ºC S-I1
Tabla 4.14 Especificaciones detector de llamas.
Fabricante Modelo Rango Protección Fluido Temp. máx. adm. ID.

LAMTEC FFS08 UV-1 260-400 nm Gas SIL 3, IP67 65ºC UV-1
Tabla 4.15 Especificaciones analizador de combustión.
Fabricante Modelo Elemento Protocolo com. Fluido Protección Temp. máx. adm. ID.
LAMTEC LT3-F Regulador PROFIBUS Gas SIL 2, IP65 O2CO-1
LAMTEC KS1D (HT) Sensor - Gas SIL 2, IP65 50ºC O2CO-1
4.4 Lazos de control

Los sistemas a controlar son:
• Sistema de alimentación de agua, control de nivel de agua.

• Sistema de demanda de vapor, control de presión.
• Sistema de combustión.
• Sistemas auxiliares, control de purga continua.
Se plantean distintas alternativas en cuanto a lazos de control. Las alternativas planteadas son más
o menos complejas según características concretas del generador en cuestión y los requerimientos
que se pretendan satisfacer.
4.4.1 Caldera
En este apartado se describen los sistemas de alimentación de agua y gestión de demanda. Los lazos
de control de los sistemas son independientes, pero se utiliza un sólo controlador, PLC, para su
ejecución.
Sistema de alimentación de agua
El fin de este sistema es mantener el nivel de agua de la caldera en el rango de trabajo estable-
cido. Además de este objetivo, se tienen en cuenta una serie de requisitos a satisfacer para un
funcionamiento adecuado del generador:
• Máxima independencia posible respecto al control de combustión.

• Procurar un suave cambio de agua ante las variaciones de carga.
• Mantener en un equilibrio la salida de vapor y la entrada de agua.
• Compensación de presión de alimentación de agua sin afectar al proceso.
En el control de nivel de una caldera hay que tener en cuenta los fenómenos que provocan alteraciones
en la medición, como:
• Expansión o esponjamiento: fenómeno que se produce cuando hay un aumento instantáneo

de carga y el nivel, en lugar de disminuir, que es lo esperado, aumenta. Este fenómeno es
debido a una disminución de la presión que produce la aparición de burbujas ocasionando
ese aumento de nivel.
• Contracción: fenómeno, análogo, se produce cuando hay una disminución instantánea de
carga y el nivel, en lugar de aumentar, que es lo esperado, disminuye.
Se plantean los siguientes tipos de control posibles [5] [6]:
• Un elemento: controla y regula el nivel de agua actuando sobre la válvula de entrada de

alimentación. (Figura 4.17)
– Se emplea en calderas pequeñas cuyo volumen de almacenamiento es alto.
– Es un control proporcional e integral.
– Este control se adecuará si no se producen variaciones bruscas de carga.
Nota: no es un tipo de control recomendado dado que no satisface la mayoría de los requisitos
comentados. Aunque si se dan los puntos anteriores se suele utilizar.
Figura 4.17 Lazo de control alimentación de agua a un elemento.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-18.-Control-de-nivel-a-un-
elemento.gif
• Dos elementos: las variables de proceso son el nivel de agua y el caudal de vapor. Este control
actúa sobre la válvula de alimentación de agua, regulando la apertura. (Figura 4.18)
– Se emplea en calderas cuyas variaciones de carga son más frecuentes.
– Este control cumple todos los requisitos mencionados salvo el último. La presión
de alimentación hace que la relación posición de la válvula-caudal aportado varíen,
ocasionando alteraciones en cuanto a la regulación. Para solucionar este problema se
usa un control de tres elementos.
Figura 4.18 Lazo de control alimentación de agua a dos elementos.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-20.-Control-de-nivel-a-dos-
elementos.gif
• Tres elementos: las variables de proceso son el nivel de agua y el caudal de vapor, como
el control anterior. La diferencia está en que, adicionalmente, recibe la señal del caudal de
alimentación de agua. Este control actúa también sobre la válvula de alimentación de agua,
regulando la apertura. (Figura 4.19)
– Se emplea en calderas cuyas variaciones de carga son rápidas y frecuentes.
– Encontramos alternativas al lazo de control: se muestra en Figura 4.19 una de ellas.
– Este control es como el de dos elementos, pero antes de enviar la señal al actuador
se compensan las alteraciones. Estas alteraciones son provocadas por aquellas varia-
bles de la alimentación de agua que no se mantienen constantes y afectan al caudal,
principalmente la presión de alimentación.
Figura 4.19 Lazo de control alimentación de agua a tres elementos.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-22.-Control-de-nivel-a-tres-
elementos.gif
Añadir que a estos controles se le pueden realizar algunas modificaciones según desajustes concretos
o requisitos adicionales. Por ejemplo: si se trata de un control de tres elementos trabajando a baja
carga pueden darse problemas. Por lo que se precisa de alternancia entre el de tres elementos y el
de un elemnto.
Sistema de gestión de demanda
El fin de este sistema es mantener el equilibrio entre la energía que se entrega y la que se suministra.
Este objetivo se consigue generando la señal de demanda de carga del sistema y enviarla al contro-
lador de la fuente de calor para que se genere la energía acorde a dicha demanda.
Si las condiciones de presión y temperatura de vapor no varían considerablemente, entonces, se

puede establecer una relación unidad (1:1) entre la energía y el caudal de vapor. Con estas premisas
se puede establecer que [6]:
• Demanda de vapor = caudal de vapor + error en presión.

• Suministro = combustible + aire + el cambio de energía demandada en el sistema.
• Consumo = vapor de los consumidores.
• El colector de vapor será el punto de balance.
• En cuanto a la presión:
– Se mantiene en su consigna si el suministro y el consumo es igual, siendo constante la
energía almacenada.
– Aumenta si el suministro es superior al consumo.
– Disminuye si el suministro es inferior al consumo.
Este sistema de control se denomina master debido a la importancia de hallar la correcta demanda
de carga, señal de salida del control, que se utilizará para el control de combustión. Afectando
significativamente al rendimiento y al buen funcionamiento del generador. Teniendo esto en cuenta,
se plantean los siguientes tipos de control posibles [5] [6]:
• Un elemento: la variable de proceso del control a un elemento suele ser la presión. Esta es la
variable indicativa del equilibrio energético, es decir, con la que se obtiene la demanda de
carga o fuego buscada. (Figura 4.20)
Figura 4.20 Lazo de control demanda de carga a un elemento.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-38.-Control-de-demanda-de-
carga.gif
En algunas instalaciones, en lugar de utilizar la presión como variable de proceso, se utiliza

el caudal de vapor para que suministre una cantidad de vapor fija al colector. Idea pensada
para que haya otras calderas que vayan al mismo colector y estas regulen la presión. También
se puede establecer un control cuya variable de proceso sea seleccionada por el operador,
teniendo así ambas posibilidades. (Figura 4.21)
Figura 4.21 Lazo de control demanda de carga a un elemento, seleccionable.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-39.-Control-de-demanda-alternativo-
caudal-presion.gif
• Dos elementos: las variables de proceso son la presión y el caudal de vapor. Este control
pretende obtener la demanda de fuego que debe generar la fuente de calor. (Figura 4.19)
– Estrategia de control feedforward más feeback, la más habitual.
– Proporciona señales de carga más precisas que los controles anteriormente mencionados
para hallar la demanda de fuego.
– El caudal de vapor marca la demanda de combustible necesaria en cada momento. Ante
cualquier variación de demanda de vapor se producirá una respuesta inmediata en la
aportación de combustible. Se traduce en una pérdida menor de energía almacenada y,
por tanto, menor pérdida de presión.
– La presión se usa como realimentación.
– Controlador proporcional e integral.
Figura 4.22 Lazo de control demanda de carga a dos elementos.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-41.-Alternativa-de-control-de-
demanda-a-dos-elementos.gif
Añadir que el control se puede complicar si se tiene en cuenta la acción coordinada de múltiples
calderas en el sistema, pero en nuestro caso se plantea como un sólo generador.
4.4.2 Quemador
Sistema de gestión de combustión

El fin de este sistema es generar la energía requerida por la demanda de carga (demanda de fuego)
regulando los caudales de aire y combustible. Se regula teniendo también en cuenta los resultados
extraídos del analizador de combustión.
Algunas anotaciones previas:
• La energía calorífica es generada por la combustión (1.1.3).

• La relación aire-combustible óptima es la estequiométrica, pero, por diversos factores, esto
no es posible que se produzca. Entonces, se busca una reacción completa y segura.
• Una reacción completa es aquella que cuenta con un exceso de aire. El objetivo es buscar el
exceso de aire óptimo.
• Si la mezcla aire-combustible no produce un exceso de aire óptimo se dan las siguientes
situaciones:
– Demasiado exceso de aire: falta de eficiencia, energía desperdiciada y costes innecesa-
rios.
– Insuficiente exceso aire: se producen inquemados, pérdida de energía por combustible
sin reaccionar. Aumentando el riesgo de explosión por falta de oxígeno.
• La regulación de los caudales de aire y combustible se hace actuando sobre las válvulas de
control que suministra los mismos.
Las estrategias de control son numerosas y dependen de distintos factores como del tipo combustible,
si se emplea uno o más tipos de combustible, la cantidad de quemadores con que cuenta la caldera,
la cantidad de ventiladores, etc. Entonces, para acotar el control se concretan algunas características
del sistema:
• Un quemador.
• Un ventilador.
• Una entrada de combustible gaseoso, gas natural en este caso.
Teniendo esto en cuenta, se esbozan algunos posibles controles [5] [6]:
• Control por posicionamiento en paralelo: en este caso es el más simple, en el que la señal
de demanda de carga junto a la relación aire-combustible ajustan los actuadores. (Figura 4.23)
– Esta relación aire-combustible es asignada y a su vez corregida por los datos de los
gases de salida, tomados por el analizador de combustión.
– No tiene en cuenta los caudales del aire y del combustible siendo un inconveniente dado
que las variaciones en estos llevan a errores y deficiencia en el sistema.
Figura 4.23 Lazo de control combustión posicionamiento paralelo.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-49.-Control-por-posicionamiento-
en-paralelo-PP.gif
• Control realimentado: se utilizan las variables de caudal de aire y combustible para reali-
mentar el sistema. Se consigue así mantener las consignas y atendiendo a la demanda de
carga se controlan los actuadores.
– Se mejoran las deficiencias del diseño anterior gracias a la realimentación de los caudales
para mantener los puntos de consigna establecidos.
– La relación linear aire-combustible se hace en función del aire en Figura 4.24.
– La relación linear aire-combustible se hace en función del combustible en Figura 4.25.
– Ante las variaciones en la demanda de carga estos diseños no son suficiente seguro. El
peligro se encuentra al disminuir el valor de la relación aire-combustible por debajo del
de seguridad:
∗ Si en Figura 4.24 disminuye la carga, disminuye antes el aire que el combustible.
∗ Si en Figura 4.25 aumenta la carga, aumenta antes el combustible que el aire.
Figura 4.24 Lazo de control combustión realimentado, combustible sigue a aire.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-51.-Control-de-combustion.-
Combustible-sigue-a-aire.gif
En la Figura 4.24 se envía la señal de demanda al regulador de caudal de aire y la salida de este es enviada como
señal al regulador de caudal de combustible. Sin embargo, este diseño se puede invertir, como se muestra en la
Figura 4.25.
Figura 4.25 Lazo de control combustión realimentado, aire sigue a combustible.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-52.-Control-de-combustion.-
Aire-sigue-a-combustible.gif
• Control límites cruzados: se utilizan las variables de caudal de aire y combustible para realimentar el sistema. Se
consigue así mantener las consignas y atendiendo a la demanda de carga se controlan los actuadores. (Figura 4.26)
– Este diseño aporta mayor seguridad dado que suple la deficiencia del anterior en cuanto a desviarse del
valor de seguridad en la relación aire-combustible.
– Se utilizan selectores de mínima y máxima para aumentar y disminuir en el orden correcto el aire y
el combustible, asegurando así que como mínimo haya la cantidad de aire necesaria para realizar la
combustión completa.
Figura 4.26 Lazo de control combustión límites cruzados.
Fuente:https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-53.-Control-de-combustion-con-
limites-cruzados.gif
4.4.3 Purga de sales
Sistema de purga continua de sales

El fin de este control es mantener en valores adecuados los niveles de conductividad. Es necesario
este mantenimiento para evitar los perjuicios que provoca la acumulación de sólidos en la caldera y
los consumidores.
Al estar trabajando con una caldera pirotubular, cuyos cambios de carga son frecuentes, se define
un lazo de control de dos elementos. Estos son la conductividad y el caudal de alimentación.
Habitualmente, la cantidad de purga viene dado como un porcentaje del caudal de alimentación y
modificado por la conductividad.
Figura 4.27 Lazo de control dos elementos de purga continua.
Fuente: https://instrumentacionycontrol.net/wp-content/uploads/2017/10/Figura-3-12.-Control-de-conductividad-de-
dos-elementos.gif
Bibliografía capítulo 4:[2] [3] [5] [6]

5 Automatización
E n este apartado se muestra la implementación de lo analizado en el apartado 4. Se realiza en

un controlador S7 1200 de SIEMENS, utilizando Tia Portal V14.
5.1 Dispositivos y sus conexiones

Los dispositivos elegidos para la implementación de este proyecto son:
• PLC S7 1200
– CPU 1214C DC/DC/DC
– Módulos E/S
– Módulo comunicación PROFIBUS
• HMI TP700 Comfort
• ETAMATIC OEM
En la configuración de dispositivos de Tia Portal se configuran sus conexiones y comunicaciones,
como se puede observar en la Figura 5.1.
Figura 5.1 Configuración de dispositivos.
La comunicación se realiza por PROFINET, entre la pantalla y la CPU, y por PROFIBUS, entre la
CPU y el controlador del quemador (ETAMATIC OEM).
47
48 Capítulo 5. Automatización
5.2 Datos y señales

El PLC recibe y envía una serie de datos y señales, operando con ellos para el correcto funciona-
miento del sistema. Estas señales se reciben mediante las entradas y salidas del PLC, ya sea las
correspondientes a la CPU o los módulos E/S conectados. En este caso, se han elegido los siguientes
módulos de E/S:
• Módulo de 16 entradas digitales.

• Módulo de 8 entradas analógicas (x2).
• Módulo de 4 salidas analógicas.
Además, se reciben datos del ETAMATIC mediante la comunicación PROFIBUS:
• Módulo de comunicación CM1243-5.
5.2.1 Señales E/S
Tabla 5.1 Entradas analógicas PLC.

Nº Dirección Descripción de entradas Tipo Instrumento
1 IW96 Presión vapor Caldera 4 - 20 mA Transmisor de presión
2 IW98 Nivel de agua Caldera 4 - 20 mA Transmisor de presión Diferencial
3 IW100 Caudal de vapor Caldera 4 - 20 mA Caudalimetro de vapor
4 IW102 Temperatura vapor Caldera 4 - 20 mA Pt100
5 IW104 Temperatura entrada de agua Economizador 4 - 20 mA Pt100
6 IW106 Temperatura salida de agua Economizador 4 - 20 mA Pt100
7 IW108 Temperatura de gases entrada Economizador 4 - 20 mA Pt100
8 IW110 Temperatura de gases salida Economizador 4 - 20 mA Pt100
9 IW128 Presión impulsión Bomba alimentación de agua 4 - 20 mA Transmisor de presión
10 IW130 Conductividad del agua 4 - 20 mA Regulador de desalinización
11 IW132 Posición válvula de recirculación agua alimentación 4 - 20 mA Convertidor resistencia 1kΩ a 4-20mA
12 IW134 Caudal gas natural 4 - 20 mA Cuantómetro de gas
Tabla 5.2 Salidas analógicas PLC.
Nº Dirección Descripción de salidas Tipo Instrumento

1 QW128 Válvula alimentación de agua Caldera 4 - 20 mA Válvula de control
2 QW130 Modulación Quemador (control de potencia) 4 - 20 mA Señal al controlador del quemador
Tabla 5.3 Entradas digitales PLC.
Nº Dirección Descripción de entradas Tipo Dispositivos asociados

1 I24.0 Nivel muy bajo de agua ( Mínimo de seguridad) 24 VCD Interruptor de limitador de nivel bajo
2 I24.1 Nivel bajo de agua ( Mínimo de agua ) 24 VCD Interruptor de limitador de nivel muy bajo
3 I24.2 Presión vapor excesiva 24 VCD Presostato
4 I24.3 Bomba 1 en marcha 24 VCD Señal de bomba
5 I24.4 Bomba 2 en marcha 24 VCD Señal de bomba
6 I24.5 Selector bomba 24 VCD Selector bomba
7 I24.6 Selector de bombas modo 24 VCD Selector modo funcionamiento bomba
8 I24.7 Alarma controlador Quemador en fallo 24 VCD Señal de alarma del controlador del quemador
9 I25.0 Magnetotermico Bomba 1 24 VCD Señal alerta magnetotérmico
10 I25.1 Magnetotermico Bomba 2 24 VCD Señal alerta magnetotérmico
11 I25.2 Magnetotérmico general 24 VCD Señal alerta magnetotérmico
12 I25.3 Enterado de alarma 24 VCD Pulsador
13 I25.4 Tensión de maniobra 24 VCD Pulsador
14 I25.5 Rearme de seguridades 24 VCD Pulsador
15 I25.6 Rearme tiempo vigilancia 24 VCD Pulsador
16 I25.7 Magnetotérmico ventilador 24 VCD Señal alerta magnetotérmico
17 I0.0 Fallo ventilador 24 VCD Relé variador de frecuencia
18 I0.1 Ventilador quemador en funcionamiento 24 VCD Relé variador de frecuencia
19 I0.2 Quemador en funcionamiento con gas 24 VCD Interruptor selección de combustible
20 I0.3 Puerta abierta quemador 24 VCD Interruptor en puerta de quemador
21 I0.4 Nivel mínimo depósito alimentación 24 VCD Interruptor de limitador de nivel
Tabla 5.4 Lógica de entradas digitales PLC.
Nº Dirección Descripción de entradas Lógica real Lógica programa

1 I24.0 Nivel muy bajo de agua ( Mínimo de seguridad) 0-Alarma 1-Alarma
2 I24.1 Nivel bajo de agua ( Mínimo de agua ) 0-Alarma 1-Alarma
3 I24.2 Presión vapor excesiva 0-Alarma 1-Alarma
4 I24.3 Bomba 1 en marcha 1-Marcha 1-Marcha
5 I24.4 Bomba 2 en marcha 1-Marcha 1-Marcha
6 I24.5 Selector bomba 0-Bomba 1 0-Bomba 1
7 I24.6 Selector de bombas modo 1-Automático 1-Automático
8 I24.7 Alarma ETAMATIC en fallo 0-Alarma 1-Alarma
9 I25.0 Magnetotermico Bomba 1 0-Alarma 1-Alarma
10 I25.1 Magnetotermico Bomba 2 0-Alarma 1-Alarma
11 I25.2 Magnetotérmico general 0-Alarma 1-Alarma
12 I25.3 Enterado de alarma 1-Rearme 1-Rearme
13 I25.4 Tensión de maniobra 1-Tensión 1-Tensión
14 I25.5 Rearme de seguridades 1-Rearme 1-Rearme
15 I25.6 Rearme tiempo dos horas 1-Rearme 1-Rearme
16 I25.7 Magnetotérmico ventilador 0-Alarma 1-Alarma
17 I0.0 Fallo ventilador 0-Alarma 1-Alarma
18 I0.1 Ventilador quemador en funcionamiento 0-Alarma 1-Alarma
19 I0.2 Quemador en funcionamiento con gas 1-Gas 1-Gas
20 I0.3 Puerta abierta quemador 0-Alarma 1-Alarma
21 I0.4 Nivel mínimo depósito alimentación 0-Alarma 1-Alarma
Tabla 5.5 Salidas digitales PLC.
Nº Dirección Descripción de salidas Tipo Dispositivo asociado Lógica

1 Q0.0 Alarma acustica exterior 24 VCD Activa bocina exterior 1-Bocina
2 Q0.1 Seguridades correctas 24 VCD Activa señal luminosa 1-Correctas
3 Q0.2 Electroválvula de purga de lodos 24 VCD Activa bobina 1-Abre
4 Q0.3 Válvula recirculación agua bombas de agua (abrir) DPS Abrir válvula de control 1-Abre
5 Q0.4 Válvula recirculación agua bombas de agua (cerrar) DPS Cerrar válvula de control 1-Cierra
6 Q0.5 Marcha-paro bomba 1 24 VCD Activa bobina 1-Marcha
7 Q0.6 Marcha-paro bomba 2 24 VCD Activa bobina 1-Marcha
8 Q0.7 Paro quemador por presión de trabajo máxima 24 VCD Desactivar bobina 0-Paro
5.2.2 Datos ETAMATIC
El PLC recibe los datos que necesita del ETAMATIC mediante la comunicación PROFIBUS
configurada.
Fuente: EK-ETAMATICOEM-DLT2015-12-aES-003.pdf
Figura 5.2 Conexiones ETAMATIC.
El controlador del quemador cuenta con la siguiente distribución de entradas y salidas. Entre ellas
el System Bus por el que realiza la comunicación mencionada.
5.3 Pantalla HMI y sus prestaciones

La pantalla HMI permite al operario interactuar con el sistema de producción de vapor. Por lo tanto, se
desarrollan las pantallas con la idea de proporcionar, de manera intuitiva, las prestaciones necesarias.
A continuación se presentan y explican cada una de ellas:
Figura 5.3 Pantalla inicio.
En la Figura 5.3 se observa la primera pantalla que da acceso a otras tres pantallas principales:
• Caldera o generador de vapor.

• Menú de ajustes.
• Alarmero.
5.3.1 Caldera
Se accede con el botón "CALDERA" a la pantalla de la Figura 5.4. Esta pantalla, junto con las
siguientes dos, permite visualizar lo que está ocurriendo en cada parte del generador. Se muestran
valores específicos de parámetros más relevantes en cada punto, así como las alarmas ahí destacables.
Como se puede observar, la Figura 5.4 contiene acceso a otras pantallas como son:
• Agua de alimentación.
• Purga de lodos.
• Alarmero.
• Zona de vigilancia por tiempo: Tiempo.
Figura 5.4 Pantalla generador de vapor.
La pantalla de la Figura 5.5 muestra el sistema de alimentación de agua, incluyendo el depósito y

la recirculación. Esto último se escapa del alcance de este proyecto, siendo una línea de mejora futura.
Esta pantalla, además de mostrar valores y alarmas, permite el control de las bombas de alimentación.
Figura 5.5 Pantalla alimentación de agua.

Volviendo a la pantalla de la caldera, Figura 5.4, se puede acceder a la pantalla de la Figura 5.6,
purga de lodos, .
En esta pantalla se da la opción de configurar los tiempos de apertura y entre apertura de la electro-
válvula que purga los lodos. También permite, seleccionando el modo manual, abrirla directamente
manteniendo el pulsador.
Figura 5.6 Pantalla purga de lodos.

5.3.2 Alarmas
Se accede, desde la pantalla de inicio, con el botón "ALARMAS" a la pantalla de la Figura 5.7. En
esta pantalla se muestran las alarmas principales.
Con intención de aclarar lo referente a las alarmas, se añade un listado de las mismas y algunas
características resaltables.
Tabla 5.6 Listado de alarmas.

Nº Alarmas PLC Alarma sonora Cadena seg. cald. Cadena seg. quemador Paro quemador Paro bomba
1 Tensión de maniobra x x x
2 Nivel mínimo de seguridad de caldera x x x x
3 Nivel mínimo de agua caldera x x x
4 Presión excesiva vapor caldera x x x
5 Magnetotérmico bomba 1 x x
6 Magnetotérmico bomba 2 x x
7 Magnetotérmico ventilador quemador x
8 Fallo variador ventilador quemador x
10 Alarma magnetotérmico general x x
11 Nivel máximo caldera pp x
12 Nivel mínimo de agua caldera pp x x x
13 Nivel mínimo de seguridad de caldera pp x x x x
14 Temperatura de vapor excesiva pp x x
15 Nivel mínimo depósito de agua x x
16 Preaviso fin tiempo vigilancia x
17 Fin tiempo vigilancia x x x
18 Puerta del quemador abierta x x x x
19 Presión mínima de gas x x
20 Presión máxima de gas x x
21 Estanqueidad del gas x x
22 Alarma ETAMATIC quemador x x
23 Presión de trabajo máxima alcanzada x
En la Figura 5.7 se muestran las alarmas mediante señales lumínicas. Se ilumina en rojo aquella
alarma que esté activa en ese momento. Además, para ver las alarmas activas actuales, se puede
acceder a un bufer tocando el pulsador "ALARMAS ACTUALES", Figura 5.8.
Figura 5.7 Pantalla alarmero.

Además del bufer de las alarmas activas actuales, que sólo se mantienen en la lista aquellas que no
se han rearmado, está el bufer que muestra el historial de alarmas almacenado hasta ese momento,
se entra a esta pantalla mediante el pulsador "HISTORIAL ALARMAS", Figura 5.9.
Figura 5.8 Pantalla alarmas activas actualmente.
Figura 5.9 Pantalla histórico de alarmas.

5.3.3 Ajustes
Se accede, desde la pantalla de inicio, con el botón "AJUSTES" a la pantalla de la Figura 5.10. Esta
pantalla es el menú de ajustes, que da paso a las pantallas correspondientes.
Figura 5.10 Pantalla menú de ajustes.
La primera de ella, Figura 5.11, que se accede es la que muestra los totalizados del sistema, valores
que pueden servir para saber el desgaste de equipos como las bombas y poder alternarlas en función
del uso de cada una de ellas. También valores de caudal dan datos relevantes para los análisis de
producción o mantenimiento.
Figura 5.11 Pantalla ajustes: totalizados.

Estos valores son reseteables, ya sea acabado un mantenimiento o un cambio de equipo por otro,
etc.
Otra de las pantallas de ajuste son las que muestran las entradas analógicas y permiten modificar
valores de rango de funcionamiento de los instrumentos relacionados con dicha señal. En las pantallas
de Figura 5.12 y Figura 5.13 se muestran las referentes a las entradas analógicas mencionadas en el
apartado anterior.
Figura 5.12 Pantalla ajustes: entradas analógicas.
Figura 5.13 Pantalla ajustes: entradas analógicas.

Por otro lado, se puede acceder a una pantalla desde ajustes para visualizar las E/S digitales activas.
Figura 5.14 Pantalla ajustes: visor entradas y salidas digitales.
El siguiente grupo de botones dan acceso a las pantallas de alarmas, anteriormente mencionadas:
• Figura 5.7
• Figura 5.8
• Figura 5.9
De la misma manera, se da acceso a otras dos pantallas ya comentadas:
• Figura 5.5
• Figura 5.6
Se crea también la posibilidad de reestablecer los valores de los distintos parámetros a unos prefijados
con anterioridad, como puede ser en la puesta en marcha del proceso de producción. Esto se realiza
mediante el pulsador de la pantalla que se ve en la Figura 5.15.
Figura 5.15 Pantalla ajustes: reestablecer valores por defecto.
En la pantalla de menú de ajustes, se puede acceder también a los ajustes asociados a alarmas por
programa. En esta pantalla se pueden modificar los valores de SetPoint de las mismas, junto con las
histéresis asociadas a algunas de ellas.
Figura 5.16 Pantalla ajustes: alarmas por programa.
• Alarmas de nivel: se crean alarmas de nivel redundantes, como bajo y muy bajo, y la de nivel
máximo se programa como aviso y se le asocia una histéresis.
• Alarmas de temperatura máxima: tanto de gases como de vapor de la caldera. La máxima de

vapor, tiene una histéresis asociada como en el caso de la de máximo nivel de agua.
En la pantalla de menú de ajustes, se puede acceder también a los ajustes de la presión de trabajo,
también tiene una alerta desarrollada por programa. En esta pantalla se puede modificar el SetPoint
de máxima presión de trabajo y la histéresis correspondiente para el autorearmado.
Figura 5.17 Pantalla ajustes: presión de trabajo.
En el menú de ajustes, se puede acceder también a los ajustes de tiempo de vigilancia, Figura 5.18.
En esta pantalla se pueden modificar el tiempo restante para ser preavisado y el tiempo de vigilancia.
El tiempo de vigilancia es modificable en un rango entre 2-24h.
Figura 5.18 Pantalla ajustes: tiempo de vigilancia.
En el menú de ajustes, se puede acceder también a los ajustes de PID. En la Figura 5.19 se plasma
la idea de las modificaciones disponibles en el control PID de cada uno de los lazos de control
programados.
Figura 5.19 Pantalla ajustes: visor PID.

5.4 Estructura de programa CPU

El programa consta de una serie de OBs, como se observa en la Figura 5.20, entre ellos destacan
dos. Estos son el main (OB1), un programa cíclico, y el cyclic interrupt (OB30), un bloque de
interrupciones cíclicas que se explican a continuación.
Figura 5.20 Bloques de operación utilizados.
El OB1 sigue un ciclo de operación que se ilustra en la Figura 5.21.
• Tratamiento de señales de entrada: engloba las funciones relacionadas con la adaptación al

programa de las señales y valores a introducidos.
• Funciones de operación: son las funciones que aseguran y coordinan el funcionamiento de
los equipos en el proceso.
• Tratamiento de señales de salida: incluye las funciones que adaptan las señales del programa
a las salidas reales. En este caso sólo está la de salidas digitales.
• Comunicaciones: como en este proceso hay una comunicación con otro equipo de control, se
añaden las funciones necesarias para conectarse según el protocolo y obtener la información
que se necesita.
Figura 5.21 Estructura MAIN OB1.
Por otro lado, se precisa el OB30 para los controles PID, dado que estos necesitan producirse con
un ciclo constante, y en el main los tiempos de ejecución son variables.
En la Figura 5.22 se observa que el bloque de interrupción se plantea en ciclos y se configura para
ejecutarse cada 100ms. En cada ciclo se ejecuta la llamada a la función correspondiente, en este
caso son los PIDs implementados.
Figura 5.22 Estructura Cyclic Interrupt OB30.
La OB30 tiene prioridad sobre la OB1, ya que así está por defecto y es lo deseado para que se
desarrolle correctamente lo planteado.
5.4.1 OB1-Tratamiento de señales de entrada
Las funciones correspondientes al tratamiento de señales de entrada son:
• FC1_DI
• FC3_AI
• FC4_VAL_DEFECTO
• FC5_Totalizados
• FC51_TratamientoAlarmas
Figura 5.23 Función de tratamiento de entradas digitales.
Esta función se encarga de asociar a las entradas una copia para trabajar en interior del programa.
Algunas de ellas por comodidad ven modificada su lógica, usando una lógica invertida, como se
puede observar en la tabla de entradas digitales del apartado 5.2.
Figura 5.24 Función de tratamiento de entradas analógicas.
Esta función se encarga de convertir los valores de las señales analógicas de entrada 0-20mA/4-
20mA en variables con valores ingenieriles. En este proyecto, como se puede observar en la tabla
de entradas analógicas del apartado 5.2, todas las señales son 4-20mA.
En la función, para realizar la conversión, se crea una bloque funcional que filtra (opcional: ajustando
parámetro de entrada), normaliza y escala la señal correspondiente.
Figura 5.25 Función de reestablecimiento de valores por defecto.
Esta función se encarga de igualar los valores de las variables que se consideren a un valor previa-
mente establecido. Este valor suele ser el ajustado para cada variable en la puesta en marcha del
sistema.
Figura 5.26 Función de totalizados.
Esta función se encarga de almacenar los valores de las variables que se muestran en la pantalla del
HMI en la Figura 5.11. Esto se consigue mediante bloques funcionales de acumulación.
Figura 5.27 Función de tratamiento de alarmas.
Esta función se encarga de establecer las condiciones de activación de las distintas alarmas del
sistema, ya explicadas con anterioridad para la pantalla de la Figura 5.7.
Se crea una función en la que se establecen las condiciones de activación y de rearme de cada una
de las alarmas.
Algunas de las alarmas son configuradas por programa y también se establecen, en esta función de
tratamiento, sus condiciones mediante un Set-Reset.
5.4.2 OB1-Funciones de operación
Las funciones correspondientes al funcionamiento u operaciones del proceso son:
• FC10_Reloj
• FC40_FmtoBombas
• FC41_FmtoPurgaLodos
• FC50_AlarmaAcustica
• FC52_Seguridades
Figura 5.28 Función de tiempo.
Esta función se encarga de, por un lado, conteo temporal creando pulsos y, por otro, mediante el
bloque funcional de reloj de vigilancia, llevar los tiempos de esta seguridad temporal.
Figura 5.29 Función de gestión de bombas.
Esta función se encarga de parar o poner en marcha la bomba correspondiente, teniendo en cuenta
los modos de funcionamiento del sistema para establecer las condiciones.
Se ha visto con anterioridad los modos de funcionamiento y la posibilidad de selección de los

mismos en la pantalla de la Figura 5.5.
Figura 5.30 Función de gestión de purga de lodos.
Esta función se encarga de abrir o cerar la electroválvula de la purga de lodos. Se crea un bloque
funcional para dicha labor, la cual tiene en cuenta los tiempos de apertura y entre aperturas para
llevarlo a cabo.
Las modificaciones de los parámetros o la apertura manual, están disponibles en la pantalla de la

Figura 5.6.
Figura 5.31 Función de alarma acústica.
Esta función se encarga de activar la alarma sonora para avisar de un fallo en el sistema. Para ello,
se crea una FB que examina todas las alarmas que activan la bocina y si detecta un cambio envía la
señal de salida para que suene la alarma.
Figura 5.32 Función de comprobación de cadena de seguridad.
Esta función se encarga, principalmente, de comprobar que la cadena de seguridad no tiene fallos y
en caso contrario saltar la alarma. Aunque también se utiliza esta función para enviar una señal de
paro al quemador si alcanza la presión de trabajo máxima.
La cadena de seguridad está compuesta de las distintas alarmas que se vieron para la Figura 5.7.
5.4.3 OB1-Tratamiento de señales de salida
El tratamiento de las señales de salida, en este caso, contempla sólo una función, la correspondiente
a las salidas digitales. Esto es así porque, por simplicidad, se han tratado las otras señales de salida
en las propias funciones de operación.
Figura 5.33 Función de tratamiento de salidas digitales.
Esta función se encarga, de manera similar a la de tratamiento de entradas digitales, de mover a

variable de salida el valor que se ha obtenido en el programa y que se almacena en una variable
copia. La lógica también puede ser invertida como se comentaba en las entradas.
5.4.4 OB1-Comunicación
Las funciones correspondientes a realizar la comunicación entre los controladores son:
• FC400_DecodificarETAMATIC
• FC300_MODBUS_TCP
Figura 5.34 Función de lectura de datos del ETAMATIC.
Esta función se encarga de decodificar los datos del ETAMATIC como aquellos relacionados con
los fallos. Así se puede activar la alarma correspondiente al fallo detectado.
Figura 5.35 Función comunicación.
Esta función se encarga de establecer la conexión entre los controladores y recibir-enviar los datos
usando el protocolo TCP, orientado a conexión.
5.4.5 OB30-Funciones de control automático
Las funciones correspondientes al control automático son:
• FC100_RegulacionDemanda
• FC101_AlimentaciónAgua
• FC102_RecirculaciónAgua
La función de "FC100_RegulacionDemanda" se encarga de regular la demanda de vapor. Se crea

una FB modificada que contiene FB de PID de TiaPortal, para controlar la presión de vapor y según
la misma enviar a la salida analógica de modulación de carga del quemador.
Figura 5.36 OB30.
La función de "FC101_AlimentaciónAgua" se encarga de mantener el sistema con la alimentación

de agua funcionando adecuadamente. Se utiliza la FB de PID creada para conseguirlo, controlando
el nivel de agua de la caldera. Según el nivel de agua se abre proporcionalmente la válvula de
alimentación.
Figura 5.37 OB30.

6 Análisis económico
E n este apartado se realiza el análisis económico del proyecto, desglosando los costes referentes
a la instrumentación, instalación y servicios necesarios para llevarlo a cabo.
En la tabla siguiente se presenta un modelo de presupuesto sin desglosar, el cual en su formato

excel se puede modificar para obtener el resultado final aplicando los descuentos que se consideren
oportunos.
Tabla 6.1 Presupuesto.
DESCRIPCIÓN PRECIO % DTO. PRECIO DTO. TOTAL

Instrumentos presión 2.558,00 € 5% 2.430,10 € 2.430,10 €
Instrumentos de nivel 5.590,00 € 0% 5.590,00 € 5.590,00 €
Instrumentos de caudal 4.250,00 € 0% 4.250,00 € 4.250,00 €
Instrumento de composición 2.970,00 € 0% 2.970,00 € 2.970,00 €
Instrumentos de temperatura 5.992,42 € 0% 5.992,42 € 5.992,42 €
Instrumentos combustión 5.202,00 € 0% 5.202,00 € 5.202,00 €
Instrumentos de control 5.992,42 € 0% 5.992,42 € 5.992,42 €
Instalaciones y servicios 15.480,00 € 0% 15.480,00 € 15.480,00 €
-€ 0% -€ -€
-€ 0% -€ -€
TOTAL BRUTO 47.906,94 €
I.V.A. % 21 % 10.060,46 €
TOTAL 57.967,40 €
El mismo presupuesto anterior se obtiene del desglose de la tabla excel que se presenta a continua-
ción.
73
74 Capítulo 6. Análisis económico
Tabla 6.2 Presupuesto desglosado.
It. DENOMINACIÓN Nº €/Ud TOTAL
1 Instrumentos de presión 2.558,00 €

1.1 Presostato SAUTE-DSB158 1 298,00 € 298,00 €
1.2 Presostato DUNGS-LGW 50 A2P 1 79,00 € 79,00 €
1.3 Presostato DUNGS-GW 500 A6 1 72,00 € 72,00 €
1.4 Presostato DUNS-GW 150 A6 1 72,00 € 72,00 €
1.5 Transmisor de presión EMERSON-ROSEMOUNT 3051 1 690,00 € 690,00 €
1.6 Transm. presión diferencial EMERSON-ROSEMOUNT 3051 1 875,00 € 875,00 €
1.7 Manómetro GESA M0304 D150 0-25bar 1 186,00 € 186,00 €
1.10 Manómetro GESA M0304 D100 0-600mbar 1 128,00 € 128,00 €
2 Instrumentos de nivel 5.590,00 €

2.1 Limitador de nivel GESTRA 2 1.970,00 € 3.940,00 €
2.2 Indicador óptico de nivel DIESSE 2 825,00 € 1.650,00 €
3 Instrumentos de caudal 4.250,00 €

3.1 Caudalímetro de vapor EMERSON-Rosemount 8800 1 2.500,00 € 2.500,00 €
3.2 Caudalímetro de gas EMERSON-Rosemount 8800 1 1.750,00 € 1.750,00 €
4 Instrumento de composición 2.970,00 €

4.1 Sensor de conductividad (purga de sales) GESTRA 1 2.970,00 € 2.970,00 €
5 Instrumentos de temperatura 147,36 €

5.1 PT100 WIKA-TR10-B 1 147,36 € 147,36 €
6 Instrumentos combustión 5.202,00 €

6.1 Detector de llamas LAMTEC-FFS08 UV-1 1 736,00 € 736,00 €
6.2 Analizador de combustión LAMTEC 1 3.200,00 € 3.200,00 €
6.3 Variador de frecuencia DANFOSS-VLT AQUA DRIVE FC 202 1 1.266,00 € 1.266,00 €
7 Instrumentos de control 5.992,42 €

7.1 Fuente de alimentación SITOP PSU100S 24V/5A 120-230V 1 85,23 € 85,23 €
7.2 Módulo switch compacto CSM 1277 1 118,29 € 118,29 €
7.3 CPU 1214C DC/DC/DC E/S 14 ED 24V DC 10SD 1 325,51 € 325,51 €
7.4 Módulo EDs 16 SM 1221 24VDC 1 145,18 € 145,18 €
7.5 Módulo EAs 8 SM 1231 +/-10V 13 BIT 2 288,74 € 577,48 €
7.6 Módulo SAs 4 SM 1232 14 BIT 1 299,03 € 299,03 €
7.7 Módulo comunicación CM 1243-5 P/S7-1200-PROFIBUS 1 347,47 € 347,47 €
7.8 HMI TP 700 Comfort 1 894,23 € 894,23 €
7.9 ETAMATIC OEM 1 3.200,00 € 3.200,00 €
8 Instalaciones y servicios 15.480,00 €

8.1 Montaje y cableado 1 12.780,00 € 12.780,00 €
8.2 Programación PLC+Pantalla+Comunicación con ETAMATIC 1 2.000,00 € 2.000,00 €
8.3 Pruebas de funcionamiento in situ 1 700,00 € 700,00 €
Los datos de los precios de los instrumento, en su mayoría, han sido obtenidos de solicitudes de
ofertas a los propios fabricantes o empresas suminitradoras.
7 Conclusión
L a industria actualmente se está viendo sometida a una transformación, ya que cada vez está
más avanzada y contrastada la tecnología. La automatización en las calderas industriales está
en proceso de mejora en España.
La ventaja del control automatizado con un PLC no sólo permite el control y gestión del proceso,
sino también almacenar datos y analizarlos para obtener mejoras en distintos ámbitos como puede
ser el del aumento de la eficiencia, el ahorro económico y la reducción del impacto medioambiental.
Con este proyecto, se ha creado una línea de desarrollo, en la que se sacan los primeros resultados
en la automatización de un proceso como es el de la generación de vapor.
Alguna de las ideas para continuar el proyecto son:
• Implementar el control del circuito recirculación de agua.

• Implementar el control continuo de conductividad, purga de sales.
• Investigar en lo referente a las emisiones de gases contaminantes, para su reducción.
• Desarrollar gráficas de proceso, donde se puedan ver las curvas que están siguiendo los
parámetros más relevantes.
75
8 Esquemas
E n este apartado se adjuntan los esquemas realizados para la explicación de la instrumentación

del sistema de generación de vapor, en el apartado 4.3.
• 02- Simbología y nomenclatura

• 03- Instrumentación generador de vapor
• 04- Fuente de calor
• 05- Caldera
• 06- limentación de agua
77
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1
2 SÍMBOLOS DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS NOMENCLATURA
VÁLVULA DE GLOBO/PISTÓN INSTRUMENTOS DE CAMPO:

FI: Indicador de flujo
3 VÁLVULA DE COMPUERTA FIQ: Totalizado de indicador de flujo
PA: Alarma de presión
VÁLVULA DE BOLA PI: Indicador de presión
PS: Presostato
PSV: válvula de seguridad de presión
4 VÁLVULA DE NO RETORNO
PIC: controlador de presión
PT: transmisor de presión
VÁLVULA DE TRES VÍAS
DPT: transmisor de presión diferencial
TI: Termómetro (Indicador de temperatura)
VÁLVULA DE CONTROL
5 TT: transmisor de temperatura
TC: regulador de temperatura
ELECTROVÁLVULA T02: transmisor de oxigeno
TOC: transmisor de monoxido de carbono
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN LA: alarma de nivel
6 LC: controlador de nivel
CONEXIÓN ABIERTO-CERRADO PARA DRENAJE LI: indicador de nivel
LS: interruptor de nivel
VÁLVULA DE SEGURIDAD LT: transmisor de nivel
LCV: válvula de control de nivel
7 FILTRO CC: controlador de conductividad
CI: indicador de conductividad
CT: transmisor de conductividad
Y: libre
8 I/P: convertidor de intensidad-presión
PANEL DE CONTROL:
L: bajo
LL: muy bajo
9 H: alto
HH: muy alto
10
11
Descripción: Nombre Fecha Comentarios Índice
Simbología y nomenclatura 0
Hoja
Situación:
Fecha
02
SOLIDWORKS Electrical
Documento creado con la versión : 2019.0.4.18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1
L.F.
DEPOSITO DE AGUA
2 FT
(Fuera de alcance)
CHIMENEA
FT
L.F.
3 L.F.
COLECTOR
DE VAPOR PT
(Fuera de alcance)
TI
ZONA SEGURA
ZONA SEGURA
PCV
PI
PI
BOMBAS DE ALIMENTACIÓN
TT PT
TI
TI
PI
TT
4 LCV
TT
TI LS LS
ECONOMIZADOR
PI
TT LS LS
TT TI
L LL
TO2 TO2
5 TCO TCO
ZONA SEGURA
H
PT
L
HH
H PS
FT UV PT
LI LI
CT
L
HH
QUEMADOR PS
PI FT PI SM PI
L.F.
CI
6
H
PS
DPT H
PS
SM
L
PS
L
PS LI
GAS NATURAL
L
CALDERA
7
VLT VLT
TANQUE DE PURGAS
SI
L.F.
AIRE COMPRIMIDO
9
ENFRIADOR DE
PURGAS DE SALES
L.F.
10
AGUA ENFRIADOR
TOMA DE MUESTRAS
11
Instrumentación generador de vapor 0

Hoja
Situación:
Fecha
03
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1
ZONA SEGURA
4
FT UV
5
PI FT PI SM PI
L.F.
6
GAS NATURAL
H
PS
PS
SM
7 PS L
PS
L
8
VLT VLT
10
SI
11
Fuente de calor 0
Hoja
Situación:
Fecha
04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1
FT CHIMENEA
STMA. ALIM. p. 08
STMA. ALIM. p.08
FT
2
PCV
TT TI
ZONA SEGURA
ZONA SEGURA
TI
PI
3 LCV
L.F. TT
STMA. ALIM. p. 08
TI LS LS
ECONOMIZADOR
COLECTOR
DE VAPOR PI
(Fuera de alcance)
TT LS LS
TT TI
4 L LL
TO2 TO2
TCO TCO
H
PT
5 L
HH
H PS
LI LI PT
CT
L
HH
PS
CI
6
DPT H
FUENTE DE CALOR p. 06
LI
7 CALDERA
8
TANQUE DE PURGAS
L.F.
10 AIRE COMPRIMIDO
11
ENFRIADOR DE
PURGAS DE SALES
L.F.
AGUA ENFRIADOR
TOMA DE MUESTRAS
Caldera 0
Hoja
Situación:
Fecha
05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1
L.F.
2
DEPÓSITO DE AGUA
(Fuera de alcance)
L.F.
PT
5
TI
PCV PI BOMBA 1
TT TI PI PT
TI
PI
TT
LCV
6 TT
BOMBA 2
7 TT TI
TO2 TO2
TCO TCO
8
CALDERA p. 07
10
CALDERA
11
TANQUE DE PURGAS
STMA. AIRE COMP. p. 07
Alimentación de agua 0
Hoja
Situación:
Fecha
06
Índice de Figuras
1.1 Sistemas para la producción de energía en forma de vapor 1

1.2 Ilustración del generador de vapor: vista exterior 3
1.3 Ilustración del generador de vapor: vista interior 4
1.4 Representación gráfica de la influencia del exceso de aire en la combustión 5
1.5 Partes de un quemador industrial 7
1.6 Partes de una rampa de gas 8
1.7 Dispositivos de seguridad 9
1.8 Representación esquemática de una caldera 10
1.9 Parámetros en la rampa de gas de entrada al generador de calor 10
4.1 Diagrama de funcionamiento general 21

4.2 Diagrama de puesta en marcha 22
4.3 Diagrama de los sistemas de operación 24
4.4 Diagrama de fallos y seguridades 26
4.5 Medidas de presión zona quemador 28
4.6 Medidas de presión zona caldera 28
4.7 Medidas de presión zona alimentación de agua 29
4.8 Medidas de temperatura zona caldera 30
4.9 Medidas de temperatura zona alimentación de agua 30
4.10 Medidas de nivel de agua zona cuerpo de vapor 31
4.11 Diagrama de medida de nivel de agua 31
4.12 Medidas de caudal zona fuente de calor 32
4.13 Medidas de caudal zona salida de vapor 32
4.14 Medidas de conductividad zona cuerpo de vapor 33
4.15 Medidas del quemador, preparación de la combustión 34
4.16 Medidas de la combustión 34
4.17 Lazo de control alimentación de agua a un elemento 37
4.18 Lazo de control alimentación de agua a dos elementos 38
4.19 Lazo de control alimentación de agua a tres elementos 39
4.20 Lazo de control demanda de carga a un elemento 40
4.21 Lazo de control demanda de carga a un elemento, seleccionable 41
4.22 Lazo de control demanda de carga a dos elementos 42
4.23 Lazo de control combustión posicionamiento paralelo 43
4.24 Lazo de control combustión realimentado, combustible sigue a aire 44
4.25 Lazo de control combustión realimentado, aire sigue a combustible 45
4.26 Lazo de control combustión límites cruzados 45
83
84 Índice de Figuras
4.27 Lazo de control dos elementos de purga continua 46
5.1 Configuración de dispositivos 47

5.2 Conexiones ETAMATIC 51
5.3 Pantalla inicio 52
5.4 Pantalla generador de vapor 53
5.5 Pantalla alimentación de agua 53
5.6 Pantalla purga de lodos 54
5.7 Pantalla alarmero 55
5.8 Pantalla alarmas activas actualmente 56
5.9 Pantalla histórico de alarmas 56
5.10 Pantalla menú de ajustes 57
5.11 Pantalla ajustes: totalizados 57
5.12 Pantalla ajustes: entradas analógicas 58
5.13 Pantalla ajustes: entradas analógicas 58
5.14 Pantalla ajustes: visor entradas y salidas digitales 59
5.15 Pantalla ajustes: reestablecer valores por defecto 60
5.16 Pantalla ajustes: alarmas por programa 60
5.17 Pantalla ajustes: presión de trabajo 61
5.18 Pantalla ajustes: tiempo de vigilancia 62
5.19 Pantalla ajustes: visor PID 62
5.20 Bloques de operación utilizados 63
5.21 Estructura MAIN OB1 64
5.22 Estructura Cyclic Interrupt OB30 65
5.23 Función de tratamiento de entradas digitales 66
5.24 Función de tratamiento de entradas analógicas 66
5.25 Función de reestablecimiento de valores por defecto 66
5.26 Función de totalizados 67
5.27 Función de tratamiento de alarmas 67
5.28 Función de tiempo 68
5.29 Función de gestión de bombas 68
5.30 Función de gestión de purga de lodos 68
5.31 Función de alarma acústica 69
5.32 Función de comprobación de cadena de seguridad 69
5.33 Función de tratamiento de salidas digitales 69
5.34 Función de lectura de datos del ETAMATIC 70
5.35 Función comunicación 70
5.36 OB30 71
5.37 OB30 71
Índice de Tablas
1.1 Diferencia entre calderas pirotubulares y acuotubulares 2
4.1 Especificaciones de la caldera pirotubular elegida 20

4.2 Especificaciones de la fuente de calor elegida 20
4.3 Especificaciones de la bomba de alimentación 20
4.4 Especificaciones instrumentación 28
4.5 Especificaciones presostatos 29
4.6 Especificaciones transmisores de presión 29
4.7 Especificaciones manómetros 30
4.8 Especificaciones indicador-transmisor de temperatura (PT100) 31
4.9 Especificaciones conjunto limitador de nivel 32
4.10 Especificaciones indicador óptico de nivel 32
4.11 Especificaciones transmisores de flujo 33
4.12 Especificaciones conjunto indicador de conductividad 33
4.13 Especificaciones variador de frecuencia 35
4.14 Especificaciones detector de llamas 35
4.15 Especificaciones analizador de combustión 35
5.1 Entradas analógicas PLC 48

5.2 Salidas analógicas PLC 48
5.3 Entradas digitales PLC 49
5.4 Lógica de entradas digitales PLC 49
5.5 Salidas digitales PLC 50
5.6 Listado de alarmas 55
6.1 Presupuesto 73
6.2 Presupuesto desglosado 74
85
Bibliografía
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J. Lahoz Pequerul, J. Almeida, and S. Spirax Sarco, “Guía básica de calderas industriales
eficientes.” [Online]. Available: https://www.hysla.com/guia-basica-calderas-industriales-
eficientes/
[2] J. Mezu Villegas, “Diseño del lazo de control de combustión para

la regulación del vapor vivo en una caldera industrial.” [Online]. Avai-
lable: https://docplayer.es/18975197-Diseno-del-lazo-de-control-de-combustion-para-la-
regulacion-del-vapor-vivo-en-una-caldera-industrial-jhonatan-mezu-villegas.html
[3] V. J. Moreno Velasco, “Estado del arte de instrumentación y estructuras de control de calderas.”
[4] BOE.es - BOE-a-2009-1964 real decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba
el reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias. [Online].
Available: https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-2009-1964
[5] J. Acedo Sánchez, Instrumentación y control avanzado de procesos. Díaz de Santos, ISBN:
9788479787547 Place: Madrid.
[6] J. C. Villajulca. Curso control de calderas archives. [Online]. Availa-

ble: https://instrumentacionycontrol.net/category/control/control-y-automatizacion/curso-
control-de-calderas/
87

Instrumentación y Control de Una Caldera Industrial

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Proyecto Fin de Carrera

Trabajo Fin de Grado

Instrumentación y Control de una Caldera

Dpto. de Sistemas y Automática

Autor: María Carla González González

acuerdan otorgarle la calificación de:

El Secretario del Tribunal

En especial, gracias papá, mamá y Carly

María Carla González González

E l proyecto consiste en la explicación y análisis de un generador de vapor desde el punto de

2 Alcance del proyecto 15

2 Alcance del proyecto 15

5.4.5 OB30-Funciones de control automático 70

Figura 1.1 Sistemas para la producción de energía en forma de vapor.

• Sistemas de tratamiento de agua.

• Sistemas de seguridad y control.

En cada sistema se explica sus correspondientes elementos de control y seguridad.

1.1 Generador de vapor

1.1.1 Caldera industrial

Tabla 1.1 Diferencia entre calderas pirotubulares y acuotubulares.

Tipos Presión de trabajo Localización del fluido

1.1.2 Partes generales

Figura 1.2 Ilustración del generador de vapor: vista exterior.

Figura 1.3 Ilustración del generador de vapor: vista interior.

1.1.3 Combustión y quemador

El comburante gerenalmente es oxígeno, en forma de O2 gaseoso, perteneciente a la composición

Las proporciones de combustible y comburante precisan encontrarse en unas condiciones concretas

Hay distintos tipos de reacciones de combustión:

Figura 1.4 Representación gráfica de la influencia del exceso de aire en la combustión.

La combustión tiene distintas fases en la reacción: prerreacción o formación de radicales, oxidación

Los parámetros de la combustión son los siguientes:

Las partes de un quemador, tal como se observa en la Figura 1.5, son:

• Detector de llamas. • Presostato para control de presión de aire.

• Transformador de ignición. • Brida de unión a la caldera.

Figura 1.5 Partes de un quemador industrial.

Los elementos enumerados en la rampa de gas de la Figura 1.6 son:

1. Válvula de entrada. 7. Ventómetro o manómetro.

6. Válvula de escape y seguridad. 11. Control de estanqueidad.

Figura 1.6 Partes de una rampa de gas.

El funcionamiento del generador de vapor se puede explicar de forma resumida como:

En el apartado 4.2 se explica el funcionamiento con mayor nivel de detalle.

1.2 Instrumentación y control

Los sistemas para aplicar la instrumentación y control son:

• Stma. de control y seguridad de presión y/o temperatura.

Figura 1.7 Dispositivos de seguridad.

Figura 1.8 Representación esquemática de una caldera.

Figura 1.9 Parámetros en la rampa de gas de entrada al generador de calor.

1.2.1 Stma. de control y seguridad de presión

• Interior de la caldera, presión de seguridad (máxima).

• Rampa de gas: puntos marcados con (P) en la Figura 1.9.

1.2.2 Stma. de control y seguridad de temperatura

• Entrada de agua al economizador.

• Rampa de gas: punto marcado con (T) en la Figura 1.9.

1.2.3 Stma. de control y seguridad de nivel de agua

Este sistema sólo se establece en la caldera, no en el generador de calor.

El control de nivel de agua es obligatorio en dos niveles:

Para el reestablecimiento de las seguridades imperativas es necesario la presencia de un

Este sistema sólo se establece en la caldera, no en el generador de calor.

• Otros parámetros: además de la conductividad, periódicamente se extrae una muestra del

1.2.6 Stma. de control y seguridad de la combustión

Este sistema sólo se establece en el generador de calor, no en la caldera como tal.

Con estos datos y la temperatura de los gases de combustión se calcula:

Estos sensores comentados, también llamados analizadores de combustión, se encuentran situados