PROCESO (EXTRUSION)

Nombre de la empresa: Grupo Interconsult,S.A. de C.V.

Contacto: Lic. Claudia Ceajiao

Sitio web Fecha : 01.03.21

Tipo de Maquina: Coextrusión Capacidad de la maquina:

Cómo llegar

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Husillo  Dado: Monoblock  Velocidad:

RESINA DE CADA PROCESO / NO
Tipo de purga comúnmente usada :
ESPECIFICADA
Cantidad que se utiliza para limpiar esta unidad: NO ESPECIFICADA
Cantidad de purga utilizada Siplastic
Grado NCT Lote: 2003190001 38 kg
Grado NCR Lote: 2011060002 12 Kg
Pasando de: PET a: PET
MFI primera resina MFI segunda resina

PROCEDIMIENTO

10:20 AM Se vació el sistema, se comienza a eliminar el PET (290°C) y se aseguró que las
áreas de alimentación estén limpias.

10:25 AM Se inicio a extruir el PET y se bajó temperaturas.

10:35 AM Terminando de extruir el PET, se comienza a cargar el barril con el compuesto

de purga Grado NCT (240 ° C).

10:55 AM Cargado el extrusor con el compuesto de purga se deja un tiempo de residencia

de 20 minutos (240°C).

11:20 AM Terminando el tiempo de residencia se comienza a eliminar el Grado NCT.

Imagen 1

11:25 AM Se aprecia que todavía tiene contaminación ( residuos de resina), entonces se

agrega una segunda carga de compuesto de purga.

11:30 AM Se vuelve a cargar nuevamente en la extrusora el compuesto de purga y se deja

20 minutos * ( el tiempo de residencia dependera de la contaminacion y de las
condiciones de la extrusora ).
11:50 AM Terminando el segundo tiempo de residencia, se toma la decision de agregar el
Grado NCR (Para arrastrar el excente del NCT debido a la fluidez del NCT) y se
deja un tiempo de 20 minutos

*Nota: Cabe mencionar que no signifíca que el Grado NCT no funcione, se determino
agregar el NCR por los cambios de Fluídez de ambas purgas, es decir empatar o
ajustar el MFI de ambas purgas).

12:20 PM Terminando el tercer tiempo de residencia se extruye la purga a una velocidad

normal a alta.

12:49 PM Una vez que se elimina el NCR, se adiciona la resina PET.

Imagen 2

13:35 PM Se realizó el cambio de las mallas, y se observa que aún presenta rastros de
compuesto de purga NCR, tanto en el panal como en la mallas.
Imagen 3

13:40 PM En el momento de la colocación de las nueva mallas, se observa que en la parte

trasera del cilindro del porta mallas presenta rastros de una resina color café (se
considera que posiblemente es la fécula de maíz (Polímero Bíodegradable) o la
mezcla de las resinas que se carbonizarón y que se aglutinaron en esa área del
cilíndro.
Imagen 4

13:45 PM Se continuo purgando con el PET, sin embargo aun sigue presentando rastros de
purga.
Imagen 5

14:00 PM PARO de maquina por salida de comer del personal.

15:00 PM Re- inicio de proceso y se observa que sigue teniendo rastros de purga en los
porta mallas
Imagen 6

16:00 PM Se continua presentando rastros de purga y se hace nuevamente la limpieza de los

porta mallas, observando que en el último tramo de la tubería en la parte superior
se tiene compuesto de purga (Oxidada).
Imagen 7

17: 00 PM Se realiza la inspección en el porta mallas , y aun sigue presentando rastros de

resina color café (Biopolimero), resina y purga aglutinada, por lo que se decide
quitar el porta panal y dejarlo pasar libremente.
Imagen 8

18:00 PM Una vez limpia el portamallas, se adiciona PP para sacar el excedente de purga y un
residuo o mezcla de resinas.
Imagen 9

19:00 PM Se observan puntos negros en menor proporcion y rastros de purga.

Imagen 10
19: 30 PM Se disminuye la cantidad de rastros de purga y aun se presentan puntos negros, y
se recomienda dejar vacio el sistema de PP, sin embargo se comenta que el
proveedor de la maquina recomienda que se quede cargado con un PP, por lo que
se deja en estas ultimas condiciones.

Conclusiones:
La prueba se podría decir que se dividió en dos partes, una fue la limpieza de
carbones y resina existentes en el barril y la otra parte es la limpieza de la porta
mallas (cilindros) y tubería.
Considerando que la extrusora no había tenido ninguna limpieza con algún aditivo
de purga. Es normal esperar que en una primera limpieza al momento de agregar la
purga empiece a arrastrar lo que está pegado o desprenderlo, hasta un momento
de no poder controlarlo, ya que la purga empieza a hacer su función de desprender
y limpiar.
En esta extrusora tenemos áreas complicadas de limpieza, que es muy difícil hacer
compatible la fluidez de las purgas que se utilizarían, por lo que se tiene que aplicar
un proceso de mejora continua, es decir se tiene que ir ajustando todos los
parámetros y procedimiento para que en los siguientes procesos de purgado y con
el uso periódico del compuesto de purga se minimicen o disminuyan los tiempo de
limpieza y las cantidades a utilizar.

Al momento de eliminar el excedente de la purga y demás resinas quemadas en las

zonas muertas de la máquina, como lo son los 2 porta mallas y la tubería, cabe
mencionar que la suciedad en el último tramo de la tubería se debió, a que no
tenemos con la suficiente presión para llenar todo el diámetro de la misma y como
están expuesto al medio ambiente, se enfrió el compuesto de purga pegándose a
la superficie metálica de la tubería y oxidándose, en el caso de las porta mallas se
tuvo que realizar de forma manual debido a dos causas principalmente:

A) Por la configuración del diseño del cilindro del porta mallas; ya que este es
posible que no pueda fluir libremente por condiciones de diseño de la extrusora
( pendiente enviar algún plano para confirmar este diseño por parte del cliente).

B) El aglutinamiento que se presentó principalmente por la resina de color café al

parecer el (biopolímero) y la purga (ya que se encontraron rastros de este material
en ambos porta mallas).
 Debido a la complejidad de la extrusora, se recomienda realizar la limpieza manual
tanto en el cilindro de parte frontal como parte trasera, es decir que se realizara una
inspección y limpieza de las 2 porta mallas y de esta manera disminuir el problema
de aglutinamiento de purga y resinas en las mismas.

En general si había un aglutinamiento de resina o producciones anteriores, esto se

le sumo la purga y entonces se realizó el tapón que impidió sacar rápidamente el
desplazamiento de ambas purgas.

Recomendaciones:
Se recomienda que con la finalidad de que los operadores den una mejor limpieza a las mallas
se sugiere que cuenten con los siguientes herramientas e insumos:

✓ Mesa de trabajo a un lado de la porta mallas

✓ Soplete de gas con encendido electrónico por seguridad
✓ Pinzas
✓ Tornillo de mesa
✓ Espátulas adecuadas de bronce
✓ Equipo de protección personal para alta temperatura (Guantes de manga larga, lentes de
seguridad, etc)
✓ Cepillo de bronce.
✓ Zapatos de seguridad

Evidencias de cómo se trabaja actualmente en l limpieza de mallas

Anexo
Secuencia de imágenes

Imagen 1 Imagen 2 Imagen 3 Imagen 4

Imagen 5 Imagen 6 Imagen 7

Imagen 8 Imagen 9 Imagen 10

Ing. Ruben Salazar / Siplastic