UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

MESTRIA EN INGENIERIA MECÁNICA – TERCERA COHORTE

METODOLOGÍA DE PROCESO DE DISEÑO

Integrantes:

Ronald Quinde
Jonathan Procel
Kevin Enrique Lliguay Inca
Juan Rojas

TRABAJO NO. 2

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS-RUEDAS DENTADAS Y SELECCIÓN DE

RODAMIENTOS PARA LOS APOYOS.
Con la intención de abordar la temática establecida en este segundo trabajo, les
presento a continuación, un esquema general que forma parte de un sistema de
transmisión de una máquina en la que el movimiento y potencia ingresa por la polea D
con canal doble y se entrega por la rueda dentada helicoidal B.

Ilustración 1: Esquema general

Los datos técnicos que se deberán considerar para los cálculos que les solicito resolver
en los siguientes numerales, se escribe a continuación:
  P = 50 kW; n = 900 rpm (Potencia y movimiento que ingreso por la polea D)
 Relaciones entre las fuerzas: F1 (fuerza principal de bandas) =3F2 (fuerza
secundaria de bandas)
 Diámetro de polea D=250 mm con dos 2 canales para banda trapecial tipo B
 Rueda dentada con ángulo de presión de 20°, ángulo de inclinación de la hélice
de 30° y 50 dientes.

Se recomienda considerar el esquema establecido para que se respete las medidas

establecidas entre los centros de los elementos mecánicos de esta parte del sistema de
transmisión.

1. Diseñe la rueda cilíndrica de diente helicoidal, considere

un factor de diseño de 2.
Para considerar que el engranaje esté bien diseñado se debe cumplir la siguiente
consideración:

2𝑃 < 𝐹 < 5𝑃 (1)

Donde; P es el paso diametral y F el ancho de cara del engranaje.

Datos:
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
- Se asume un paso norma; 𝑝𝑛 = 6 .
𝑖𝑛
- 𝑁𝑃 = 50 dientes (número de dientes del piñon)
- 𝜓 = 30° ángulo de inclinación de la hélice
- ɸ = 20° ángulo de presión
- 𝑛 = 900 rpm
- Pot= 50 Kw ̴ 67 Hp
- 𝑛∗ = 2 (Factor de seguridad)
1. Cálculo paso tangencial
𝑃𝑡 = 𝑝𝑛 ∗ cos 𝜓 (2)
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑡 = 5,196
𝑖𝑛
2. Cálculo de diámetro de paso
𝑁𝑝
𝑑𝑝 = (3)
𝑃𝑡
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑑𝑝 = 9.622
𝑖𝑛
3. Cálculo de velocidad en fpm
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛
𝑉= (4)
12
𝑉 = 2267.13 𝑓𝑝𝑚
4. Cálculo de carga tangencial
33𝑒3 ∗ 𝑃𝑜𝑡
𝑊𝑡 = ; 𝑃𝑜𝑡 𝑒𝑛 𝐻𝑝 𝑦 𝑉 𝑒𝑛 𝑓𝑝𝑚 (5)
𝑉
𝑊𝑡 = 975,24
- Asumiendo coeficiente ce velocidad Kv
1200 + 𝑉
𝐾𝑣 = (6)
1200
𝐾𝑣 = 2.889
- 𝑌𝑝 → 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠: se detemina a partir de la
Tabla 14.2
𝑌𝑝 = 0.409

5. Cálculo del esfuerzo

𝐾𝑣 ∗ 𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑡
𝜎= (7)
𝑌𝑝 ∗ 𝐹

35793.559
𝜎=
𝐹
- Asumiendo resistencia → 𝐻𝐵 = 300
6. Cálculo de resistencia. Ec. AGMA Grad 1.

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 𝐻𝐵 + 12800 (8)

𝑆𝑡 = 35990 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑡
𝜎= (9)
𝑛∗
7- Cálculo de F
𝜎 𝐸𝑐. (7) = 𝜎 𝐸𝑐. (9)

35793.559 35990
=
𝐹 2

𝐹 = 1.989 𝑖𝑛
7. Comprobación de relación
𝜋
𝑃= (10)
𝑃𝑡

𝑃 = 0,604
2𝑃 < 𝐹 < 5𝑃 (1)
 1.208 < 1.989 < 3.02 𝑜𝑘

DATOS DEL ENGRANAJE HELICOIDAL

𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑝𝑛 = 6
𝑖𝑛
𝜓 = 30° ángulo de inclinación de la hélice

ɸ = 20° ángulo de presión

𝑑𝑝 = 9.622 𝑖𝑛

𝑊𝑡 = 975, .24 𝑙𝑏

𝑑𝑡 = 5.196
𝑉 = 2267.13 𝑓𝑝𝑚

𝑌𝑝 = 0.409

𝐹=2

𝑁𝑃 = 50 dientes

DISEÑO A FATIGA POR FLEXIÓN

𝑃𝑡 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵
𝜎 = 𝑊𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑠 ∗ ∗ (11)
𝐹 𝐽
1. Cálculo de 𝐾𝑜 factor de sobrecarga
- Se asume impacto uniforme y moderado

𝐾𝑜 = 1.25

2. Cálculo de 𝐾𝑣 factor dinámico

- Se considera 𝑄𝑣 = 10 ( número de exactitud de AGMA)

𝐾𝑉 = 1.19
 3. Cálculo de 𝐾𝑚 factor de distribución de la carga

𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑒 ) (12)

- Para el factor de distribución de la carga en cara 𝐶𝑚𝑐

𝐶𝑚𝑐 = 1 ( 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑟)
- Para el factor de corrección de la alineación del acoplamiento 𝐶𝑒
𝐶𝑒 = 1 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
- Para el factor de proporción del piñón 𝐶𝑝𝑓
𝐹
𝐶𝑝𝑓 = − 0.0375 + 0.0125 ∗ 𝐹, 1 < 𝐹 ≤ 17 𝑖𝑛 (13)
10 ∗ 𝑑
𝐶𝑝𝑓 = 0.0375

- Para el factor modificador de proporción del piñón 𝐶𝑝𝑚

𝐶𝑝𝑚 = 1 ( 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜)

- Para el factor de alineación del acoplamiento 𝐶𝑚𝑎

𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2 (14)

Considerando engranajes abiertos

𝐶𝑚𝑎 = 0,28

Por lo tanto, para la Ecuación 12:

𝐾𝑚 = 1.318

4. Cálculo de factor de espesor 𝐾𝐵

𝐾𝐵 = 1 (𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜)

 5. Cálculo de factor de tamaño 𝐾𝑠
0.0535
𝐹 ∗ 𝑟𝑎𝑖𝑧(𝑌𝑝 )
𝐾𝑠 = 1.192 ∗ ( ) (15)
𝑃

𝐾𝑠 = 1.081

6. Cálculo de factor geométrico 𝐽

𝐽 = 𝐽′ ∗ 𝑓𝑚 (16)
𝐽′ ̴ 0.52

𝑓𝑚 = 1 ( 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑑𝑜 𝑢𝑛𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝜎 = 2)

𝐽 = 0.52
Por lo tanto, para la Ecuación 11:
𝜎 = 10208.79 𝑝𝑠𝑖
7. Cálculo de factor de seguridad
𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁
𝑆𝐹 = (16)
𝜎 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅
8. Cálculo de factor de temperatura
𝐾𝑇 = 1 ( 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)
9. Cálculo de factor de confiablidad 𝐾𝑅
𝐾𝑅 = 1 (𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 99%)
10. Cálculo de factor de ciclo de esfuerzo resistente a la flexión
𝑌𝑁 = 6.1514 (𝑁)−0.1192 (17)
𝑁 = 𝑠𝑒 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑒 1𝑒6 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑌𝑁 = 1.185
Por lo tanto, para la Ecuación 16:

𝑆𝐹 = 4,178

𝑆𝐹 > 2 ; 𝑜𝑘
11. Desgaste resistencia a la picadura
𝑆𝐶 ∗ 𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = (18)
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅 ∗ 𝜎𝐶

𝐾𝑚 𝐶𝐹
𝜎𝐶 = 𝑐𝑃 ∗ 𝑅𝐴𝐼𝑍 (𝑊𝑡 ∗ 𝐾𝑂 ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝑉 ∗ ∗ ) (19)
𝑑𝑝 ∗ 𝐹 𝐼
- Cálculo de factor de condición superficial 𝐶𝐹
 𝐶𝐹 = 1

- Cálculo de factor geométrico de resistencia a la picadura 𝐼

𝑐𝑜𝑠ɸ𝑡 ∗ 𝑠𝑖𝑛ɸ𝑡 𝑚𝐺
𝐼= ∗ ( 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜) (20)
2 ∗ 𝑚𝑛 𝑚𝐺 + 1
𝑃𝑛
𝑚𝑛 = (21)
0.95 ∗ 𝑍
Donde Pn es el paso circular normal y Z el factor geométrico de resistencia superficial
𝑃𝑛 = 𝑝𝑛 ∗ cos ɸ (22)
𝑃𝑛 = 5.638

2 1/2
𝑍 = [(𝑟𝑝 + 𝑎) − 𝑟𝑏𝑝 ] + [(𝑟𝐺 + 𝑎) − 𝑟𝑏𝐺 ]1/2 − (𝑟𝑝 + 𝑟𝐺 ) ∗ 𝑠𝑖𝑛ɸ𝑡 (23)

Donde 𝑟𝐺 𝑦 𝑟𝑏𝐺 representan el radio de la corona

𝑡𝑔 ɸ
ɸ𝑡 = 𝑡𝑔−1 ( ) (24)
cos 𝜓
ɸ𝑡 = 22.8°
1
𝑎= (25)
𝑃
𝑁
𝑃= (26)
𝑑𝑝

𝑃 = 2.196

𝑎 = 0.1924
𝑑𝑝
𝑟𝑝 = (27)
2
𝑟𝑝 = 4.811

𝑟𝑏𝑝 = 𝑟𝑝 𝑐𝑜𝑠ɸ𝑡 (28)

𝑟𝑏𝑝 = 4.435

𝑟𝑔 = 2 ∗ 𝑟𝑝 (29)

𝑟𝑔 = 9.622

𝑟𝑏𝑔 = 𝑟𝑔 ∗ 𝑐𝑜𝑠ɸ𝑡 (30)

𝑟𝑏𝑔 = 8.87

Por lo tanto, para la Ecuación 23:

𝑍 = 0.921
y Ecuación 21:

𝑚𝑛 = 6,444
Reemplazando datos en 𝐼 de la Ecuación 20:
 𝐼 = 0.018

- Cálculo de coeficiente elástico 𝑐𝑃

1
2
1
𝑐𝑃 = (31)
1 − 𝑣𝑝2 1 − 𝑣𝐺2
𝜋∗( + )
[ 𝐸 𝐸 ]
Asumiendo material AISI 10.20; E=30Mpsi y 𝑣 = 0.292
𝑐𝑃 = 2284.666
Por lo tanto, para la Ecuación 19:
𝜎𝐶 = 175490. 35 𝑝𝑠𝑖
12. Cálculo de factor de ciclos de esfuerzos de resistencia a la picadura
- Se considera: Número de ciclos (N)=1e6
𝑍𝑁 = 2,4666𝑁 −0.056 (32)

𝑍𝑁 = 1.138
13. Cálculo de factor de relación de dureza
- Se considera la misma dureza en la corono y piñón
𝐻𝐵𝑝
< 1.2 ; 𝐴′ = 0 (33)
𝐻𝐵𝐺
𝐶𝐻 = 1 + 𝐴′ ∗ (𝑀𝐺−1 ); 𝐶𝐻 = 1 (34)

14. Cálculo de resistencia a la fatiga superficial usando AGMA

- Considerando carburizado y endurecido grado 1
𝑆𝐶 = 180000𝑝𝑠𝑖

15. Cálculo de factor de seguridad 𝑆𝐻

𝑆𝐶 ∗ 𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = (35)
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅 ∗ 𝜎𝐶
𝑆𝐻 = 1.167

𝑆𝐻 > 1 ; 𝑜𝑘
2. Diseñe el eje de transmisión de movimiento y potencia

a. Determinación del torque

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 → 𝑃 = 50𝐾𝑊 = 5𝟎𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑾

𝑟𝑒𝑣 2𝜋𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 → 𝑤 = 900 ∗ ∗ = 𝟗𝟒. 𝟐𝟒 𝒔−𝟏
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 60 𝑠𝑒𝑔

𝑃 50𝑥103 𝑊
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 → 𝑇 = = = 𝟓𝟑𝟎. 𝟓𝟐 𝑵. 𝒎
𝑤 94.24 𝑠 −1

b. Determinación de las fuerzas presentes en la polea D

Diagrama de cuerpo libre polea D

Ilustración 2: Diagrama de cuerpo libre-POLEA D

Relación de fuerzas planteada en el problema

𝑇1 = 3𝑇2 (1)

Relación entre las fuerzas de las bandas y el torque.

2 ∗ 𝑇 2 ∗ 530.52 𝑁. 𝑚
𝑇1 − 𝑇2 = = = 4244.16 𝑁 (2)
∅𝐷 0.25𝑚

Resolvemos el sistema de ecuaciones y obtenemos las tensiones

en las bandas

𝑇1 = 3𝑇2 (1)
𝑇1 − 𝑇2 = 4244.16 𝑁 (2)
 𝑻𝟏 = 𝟔𝟑𝟔𝟔. 𝟏𝟖 𝑵
𝑻𝟐 = 𝟐𝟏𝟐𝟐. 𝟎𝟖 𝑵

c. Determinación de las fuerzas presentes en el engrane B

Diagrama de cuerpo libre engrane B

Ilustración 3: Diagrama de cuerpo libre-ENGRANE B

Determinación de las fuerzas tangencial, axial y radial

respectivamente

4.4 𝑁
𝑊𝑡 = 975.24 𝑙𝑏𝑓 ∗ = 4291.06 𝑁
1 𝑙𝑏𝑓

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan ∅𝑡 = 4291.06 ∗ tan(22.8°) = 1803.79 𝑁

𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 ∗ tan 𝜑 = 4291.06 ∗ tan(30°) = 2477.44 𝑁

Al trasladar las fuerza axial 𝑊𝑎 al eje x, se genera un momento 𝑀𝑎

en ese punto:

∅𝐵 0.244 𝑚
𝑀𝑎 = 𝑊𝑎 ∗ ( ) = 2477.44 𝑁 ∗ ( ) = 302.25 𝑁. 𝑚
2 2

d. Determinación de fuerzas cortantes y momentos flectores

Diagrama de cuerpo libre

 Ilustración 4: Diagrama de cuerpo libre general

PLANO X-Y

Ilustración 5: Diagrama de cuerpo libre-PLANO XY

∑ 𝑀𝐴 = 0
𝑀𝑎 − 𝑊𝑟 ∗ 0.15 + 𝑅𝑐𝑦 ∗ 0.27 = 0
302.25 𝑁. 𝑚 − 1803.79 𝑁 ∗ 0.15𝑚 + 𝑅𝑐𝑦 ∗ 0.27 = 0
𝑅𝑐𝑦 ∗ 0.27 = −302.25 𝑁. 𝑚 + 270.56 𝑁. 𝑚
−31.69 𝑁. 𝑚
𝑅𝑐𝑦 =
0.27𝑚
𝑅𝑐𝑦 = −117.37 𝑁

∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴𝑦 − 𝑊𝑟 + 𝑅𝑐𝑦 = 0
𝑅𝐴𝑦 = 𝑊𝑟 − 𝑅𝑐𝑦
𝑅𝐴𝑦 = 1803.79 𝑁 − (−117.37 𝑁)
𝑅𝐴𝑦 = 1921.16 𝑁
 Ilustración 6: Diagrama de cortante

Ilustración 7: Diagrama de momento flector

PLANO X-Z

Ilustración 8: Diagrama de cuerpo libre-PLANO XZ

∑ 𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑡 ∗ 0.15𝑚 − 𝑅𝑐𝑧 ∗ 0.27𝑚 − (𝑇1 + 𝑇2 ) ∗ 0.37𝑚 = 0
𝑊𝑡 ∗ 0.15𝑚 − (𝑇1 + 𝑇2 ) ∗ 0.37𝑚
𝑅𝑐𝑧 =
0.27𝑚
4291.06 𝑁 ∗ 0.15𝑚 − (6366.18 𝑁 + 2122.08 𝑁) ∗ 0.37𝑚
𝑅𝑐𝑧 =
0.27𝑚
 643.65 𝑁. 𝑚 − 3140.65 𝑁. 𝑚
𝑅𝑐𝑧 =
0.27𝑚

𝑅𝑐𝑧 = −9248.14 𝑁

∑ 𝐹𝑧 = 0
−𝑅𝐴𝑍 + 𝑊𝑡 − 𝑅𝑐𝑧 − (𝑇1 + 𝑇2 ) = 0
𝑅𝐴𝑍 = 𝑊𝑡 − 𝑅𝑐𝑧 − (𝑇1 + 𝑇2)
𝑅𝐴𝑍 = 4291.06 𝑁 − (−9248.14 𝑁) − (6366.18 𝑁 + 2122.08 𝑁)
𝑅𝐴𝑍 = 5050.94 𝑁

Ilustración 9: Diagrama de cortante

Ilustración 10: Diagrama de momento flector

e. Fuerzas cortantes y momentos flectores máximos

Punto B
𝑴𝑩 = √𝟑𝟎𝟐. 𝟐𝟓𝟐 + 𝟕𝟓𝟕. 𝟔𝟒𝟐

𝑴𝑩 = 𝟖𝟏𝟓. 𝟕𝟎 𝑵. 𝒎
Punto C
 𝑴𝑪 = 𝟖𝟒𝟖. 𝟖𝟐𝑵. 𝒎

𝑴𝒄 > 𝑴𝑩
Por lo anterior se define como punto crítico al punto C.

f. Determinación del diámetro de la sección crítica

Diseño del eje por ASME B106.1

Se asume un material para el eje

AISI 1020
Sy=210 MPa
Sut= 380 Mpa
E=206 GPa
Rectificado fino
𝑛=2

𝑺𝒆 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟎. 𝟔 ∗ 𝑺𝒖𝒕
𝑺𝒆 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟎. 𝟔 ∗ 𝟑𝟖𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝑺𝒆 = 𝟏𝟏𝟒 𝑴𝑷𝒂

Se considera 𝐾𝑓𝑓 = 1.6 ; 𝐾𝑓𝑡 = 1.4

1
1 3
2 2
16 ∗ 𝑛 𝐾𝑓𝑓 ∗ 𝑀𝑎 2 𝐾𝑓𝑡 ∗ 𝑇𝑚
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦
1
1 3
2 2
16 ∗ 2 1.6 ∗ 848.8 2 1.4 ∗ 530.515
𝑑={ [4 ( ) + 3 ( ) ] }
𝜋 114𝑥106 210𝑥106
𝑑𝑐 = 0.063 𝑚 = 63𝑚𝑚

Von Misses
Se asume un material para el eje
AISI 1020
Sy=210 MPa
Sut= 380 Mpa
E=206 GPa
 Rectificado fino
𝑛=2

𝑺𝒚𝒔 = 𝟎. 𝟓𝟕𝟕 ∗ 𝑺𝒚
𝑺𝒚𝒔 = 𝟏𝟐𝟏. 𝟏𝟕 𝑴𝑷𝒂

𝑺𝒆′ = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝑺𝒖
𝑺𝒆′ = 𝟏𝟗𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝑺𝒏 = 𝒌 ∗ 𝑺𝒆′

𝑲𝒂 → 𝑴𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒇𝒓í𝒐
𝑲𝒂 = 𝒂 ∗ 𝑺𝒖𝒕 𝒃
𝑲𝒂 = 𝟏. 𝟓𝟖 ∗ 𝟑𝟖𝟎−𝟎.𝟐𝟔𝟓
𝑲𝒂 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟕

𝑲𝒃 → 𝑨𝒔𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 ∅𝟔𝟎𝒎𝒎

𝑲𝒃 = 𝟏. 𝟓𝟏 ∗ 𝒅−𝟎.𝟏𝟓𝟕
𝑲𝒃 = 𝟏. 𝟓𝟏 ∗ 𝟔𝟎−𝟎.𝟏𝟓𝟕
𝑲𝒃 = 𝟎. 𝟕𝟗𝟒

𝑲𝒄 → 𝑭𝒍𝒆𝒙𝒊ó𝒏
𝑲𝒄 = 𝟏

𝑲𝒅 → 𝑻𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 𝟐𝟎°
𝑲𝒅 = 𝟏

𝑲𝒆 → 𝑪𝒐𝒏𝒇𝒊𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝟗𝟗. 𝟗%
𝑲𝒆 = 𝟎. 𝟕𝟓𝟑

𝑲𝒇 → 𝑵𝒐 𝒆𝒙𝒊𝒙𝒕𝒊𝒓á 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒐𝒔𝒊ó𝒏
𝑲𝒇 = 𝟏

𝒌 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟕 ∗ 𝟎. 𝟕𝟗𝟒 ∗ 𝟏 ∗ 𝟏 ∗ 𝟎. 𝟕𝟓𝟑 ∗ 𝟏

𝒌 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟓

𝑺𝒏 = 𝒌 ∗ 𝑺𝒆′
𝑺𝒏 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟓 ∗ 𝟏𝟗𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝑺𝒏 = 𝟑𝟕. 𝟎𝟓 𝑴𝑷𝒂

Concentradores de esfuerzos

𝑫 = 𝟔𝟎; 𝒅 = 𝟓𝟓 𝒓 = 𝟎. 𝟓 → 𝑨𝒔𝒖𝒎𝒆
𝑫
= 𝟏. 𝟎𝟗
𝒅
 𝒓
= 𝟎. 𝟎𝟎𝟗
𝒅

3. Seleccione los rodamientos adecuados para los apoyos A

y C respetando una vida nominal en horas de operación
de 12000 horas.
Se considera una vida nominal de operación de 12 horas.

 Selección de rodamiento en A ∅ = 𝟔𝟎 𝒎𝒎
Para este punto se selecciona un rodamiento de bolas flotante por fuerza axial y radial.

Fn: Factor de velocidad Fn: Factor de vida- Rodamiento de bolas

33.3 𝑌3 3
𝐿10 10
fn = ( ) ; 𝑛 = 900 𝑟𝑝𝑚 fh = ( ) ; 𝐿10 = 12000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑛 500

33.3 𝑌3 3
fn = ( ) ; 𝑓𝑛 = 0.33 12000 10
900 fh = ( ) ; 𝑓ℎ = 2.595
500

Usando catálogo NTN, se selecciona un rodamiento 6212

𝐶𝑟 = 52.6 𝑓𝑜 ∙ 𝐹𝑎 15.6 ∙ 2.4

𝐶𝑜𝑟 = 36 ] 𝐵 − 12 = = 1.04 → 𝑒 = 0.29
𝐶𝑜𝑟 36
𝑓𝑜 = 15.6

Carga dinámica equivalente:

Fa = 2.4 KN

Fr = √𝑅𝑎𝑦 2 + 𝑅𝑎𝑧 2 = √1.92 + 5.052 = 𝐹𝑟 = 5.4 𝐾𝑁

𝐹𝑎 2.4 𝐹𝑎
𝐹𝑟
= 5.4 = 0.4 ; 𝐹𝑟
>𝑒
𝑃𝑟 = 𝑥 ∙ 𝐹𝑟 + 𝑦 ∙ 𝐹𝑎; 𝑥 = 0.56, 𝑦 = 1.476 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜
𝑃𝑟 = 0.56 ∙ 5.4 + 1.476 ∙ 2.4

𝑃𝑟 = 6.56 𝐾𝑁
𝑓ℎ 2.595
𝐶´ = ∙ 𝑃𝑟 = ∙ 6.56 ; 𝐶´ = 51.58 𝐾𝑁
𝑓𝑛 0.33
debe cumplir condición 𝐶´ ≤ 𝐶𝑟
51.58 ≤ 52.5 ---------------------------------------------- Cumple con la vida
Estado estático debe cumplir: 𝐶𝑜´ ≤ 𝐶𝑜𝑟
𝐶𝑜´ = 𝑓𝑠 ∙ 𝑃𝑜

𝑓𝑠 → 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 ; 𝑓𝑠 = 3

𝑃𝑜 = 0.6 ∙ 𝐹𝑟 + 0.5 𝐹𝑎

𝑃𝑜 = 0.6 ∙ 5.4 + 0.5 ∙ 2.4 = 4.44

Si 𝑃𝑜 < 𝐹𝑟; 𝑃𝑜 = 𝐹𝑟 ; 𝑃𝑜 = 5.4 𝐾𝑁

⸫ 𝐶𝑜´ = 3 (5.4) = 16.2 𝐾𝑁

𝐶𝑜´ < 𝐶𝑜𝑟;

16.2 < 36 ; − − − − − − − − 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒

Selección de rodamiento en C ∅ = 𝟔𝟓𝒎𝒎

Se escoge un rodamiento de rodillos porque solo existe carga radial
3 3
33.3 10 33.3 10
fn = ( ) = ( ) = 0.37
𝑛 900
3 3
𝐿10 10 12000 10
fh = ( ) =( ) = 2.59
500 500

Se selecciona rodamiento NU2213

𝐶𝑟 = 120

𝐶𝑜𝑟 = 149
Carga:

𝑅𝑐 = √𝑅𝑐𝑧 2 + 𝑅𝑐𝑦 2

𝑅𝑐 = √9.22 + 0.12

𝑅𝑐 = 9.2 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶´ = ∙ 𝑃𝑟 ; 𝑃𝑟 = 𝑅𝑐
𝑓𝑛
2.59
𝐶´ = ∙ 9.2 ; 𝐶´ = 64.4 𝐾𝑁
0.37
𝐶´ < 𝐶𝑟;

64.4 < 120 ; − − − − − − − − 𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜

Se selecciona rodamiento de Rodillos NU213

 𝐶𝑟 = 84

𝐶𝑜𝑟 = 94,5
Dinámico
2.59 ∙ 9.2
𝐶´ = = 64.4 𝐾𝑁
0.37
𝐶´ < 𝐶𝑟;

64.4 < 84 ; − − − − − − − − 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒

estático

𝐶´ < 𝐶𝑟;
64.4 < 94 ; − − − − − − − − 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒