NOMBRE DE ASIGNATURA : SISTEMAS DE CONTROL

SEMANA :5

Nombre del estudiante : Carlos Poblete Soto

Fecha de entrega : 10/07/23

Carrera : automatización y control

DESARROLLO
1. Diseña un sistema de control digital a lazo abierto y lazo cerrado. Luego de elaborados selecciona
y explica cuál es el más adecuado para el proceso mostrado.
Respuesta:
acá esta el ejemplo de cómo se podría diseñar un sistema de control digital a lazo abierto. Con un
enfoque para este sistema de control. Esto está basado en temporizadores

Sistema de control a lazo abierto en Scilab:

// Definición de las variables del sistema

num_ventiladores = 16;
num_luminarias = 40;
grupo_ventiladores = 8;
grupo_luminarias = 20;
duración_jornada = 12;
días_año = 365;

// Cálculo del tiempo de encendido y apagado de los dispositivos

tiempo_encendido = (duración_jornada / grupo_ventiladores) * num_ventiladores;
tiempo_apagado = duración_jornada - tiempo_encendido;

// Cálculo del tiempo total de funcionamiento del sistema en un año

tiempo_total = (tiempo_encendido + tiempo_apagado) * días_año;

disp(tiempo_total);
el sistema de control a lazo abierto simplemente calcula el tiempo de funcionamiento de los
ventiladores e iluminación en un año. Basado en los parámetros proporcionados, no se tiene en
cuenta ninguna retroalimentación ni ajustes en función de las condiciones ambientales.

Sistema a lazo cerrado

// Definición de las variables del sistema

num_ventiladores = 16;

num_luminarias = 40;

grupo_ventiladores = 8;

grupo_luminarias = 20;

duración_jornada = 12;
días_año = 365;

// Definición de las variables de control

temperatura_referencia = 25; // Temperatura deseada en el criadero

humedad_referencia = 60; // Humedad deseada en el criadero

// Simulación del control de temperatura y humedad

tiempo_total = 0;

for i = 1:días_año

temperatura_ambiente = obtener_temperatura_ambiente(); // Función para obtener la temperatura

ambiente actual

humedad_ambiente = obtener_humedad_ambiente(); // Función para obtener la humedad

ambiente actual

// Cálculo de los ajustes necesarios en función de las condiciones actuales

ajuste_ventiladores = (temperatura_ambiente - temperatura_referencia) / 2;

ajuste_luminarias = (humedad_ambiente - humedad_referencia) / 5;

// Cálculo del tiempo de encendido y apagado de los dispositivos

tiempo_encendido_ventiladores = (duración_jornada / grupo_ventiladores) + ajuste_ventiladores;

tiempo_apagado_ventiladores = duración_jornada - tiempo_encendido_ventiladores;

tiempo_encendido_luminarias = (duración_jornada / grupo_luminarias) + ajuste_luminarias;

tiempo_apagado_luminarias = duración_jornada - tiempo_encendido_luminarias;

// Cálculo del tiempo total de funcionamiento del sistema en un día

tiempo_total += (tiempo_encendido_ventiladores + tiempo_apagado_ventiladores +

tiempo_encendido_luminarias + tiempo_apagado_luminarias);

end

disp(tiempo_total);
en este sistema de lazo cerrado se simula un algoritmo de control para encendido y apagado de los
ventiladores e iluminarias en función de las mediciones, mediante sensores donde se miden las variables
ambientales

Dado que la implementación de un sistema de control a lazo cerrado es más compleja y requiere un
mayor conocimiento del proceso y de las técnicas de control, el enfoque general sería:

Configurar los sensores para medir variables como la temperatura y la humedad en el criadero.

Leer y procesar las mediciones de los sensores en tiempo real.

Utilizar un algoritmo de control, como un controlador proporcional-integral-derivativo (PID), para

comparar las mediciones con los valores de referencia y calcular las señales de control para los grupos de
ventiladores y luminarias.

Implementar la lógica de control para activar o desactivar los grupos de ventiladores y luminarias según
las señales de control calculadas.

Selección del sistema más adecuado:

Dado que el control de la ventilación e iluminación del criadero de pollos es un proceso que requiere
mantener condiciones óptimas para el bienestar de los animales, se

2. Explica el proceso de implementación de un sistema de control distribuido, tomando en cuenta

las características del sistema, los niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad.

Respuesta:

El proceso de implementación de un sistema de control distribuido implica varias etapas y

consideraciones. A continuación, se explica el proceso general y se abordan las características clave
del sistema, los niveles de control, la redundancia y el factor de disponibilidad.

Análisis y diseño del sistema: En esta etapa, se realiza un análisis exhaustivo de los requisitos del
sistema y se diseña la arquitectura del sistema de control distribuido. Esto implica identificar los
componentes del sistema, como controladores, actuadores, sensores y redes de comunicación, y
definir cómo se interconectarán.

Selección de niveles de control: Los sistemas de control distribuido suelen tener varios niveles de
control, como control de planta, control de área y control local. En esta etapa, se determina qué nivel
de control se ubicará en cada componente del sistema. Por ejemplo, los controladores de planta
pueden encargarse de las tareas de control a nivel macro, mientras que los controladores locales
pueden manejar tareas de control más específicas.

Implementación de controladores y dispositivos: En esta etapa, se implementan los controladores y

dispositivos en cada componente del sistema de control distribuido. Esto puede implicar programar
los controladores para realizar tareas de control específicas y configurar los dispositivos de
entrada/salida para interactuar con los sensores y actuadores del sistema.
Configuración de la red de comunicación: Un elemento fundamental de un sistema de control
distribuido es la red de comunicación que conecta todos los componentes. En esta etapa, se configura
la red de comunicación, ya sea una red cableada o inalámbrica, para garantizar una comunicación
confiable y eficiente entre los distintos dispositivos del sistema.

Implementación de redundancia: La redundancia es un aspecto importante en los sistemas de control

distribuido, ya que ayuda a garantizar la disponibilidad y confiabilidad del sistema. Se pueden
implementar técnicas de redundancia, como la duplicación de controladores o la configuración de
sistemas de respaldo, para garantizar que, en caso de falla de un componente, el sistema continúe
funcionando sin interrupciones.

Pruebas y puesta en marcha: Una vez que todos los componentes y la infraestructura del sistema se
han implementado, se llevan a cabo pruebas exhaustivas para verificar el funcionamiento adecuado
de cada componente y la comunicación entre ellos. Esto incluye la realización de pruebas de
funcionamiento normal, pruebas de respuesta a fallas y pruebas de recuperación.

Monitoreo y mantenimiento continuo: Una vez que el sistema de control distribuido está en
funcionamiento, se establece un proceso de monitoreo y mantenimiento continuo. Esto implica
supervisar el rendimiento del sistema, detectar y solucionar problemas de forma proactiva, y realizar
actualizaciones y mejoras periódicas para garantizar un funcionamiento óptimo del sistema a lo largo
del tiempo.

El factor de disponibilidad es un aspecto crítico en un sistema de control distribuido, especialmente

en aplicaciones que requieren alta confiabilidad y disponibilidad continua. Se pueden implementar
medidas adicionales, como configuraciones de redundancia, sistemas de respaldo y técnicas de
conmutación automática, para garantizar que el sistema siga funcionando incluso en caso de fallas.

3. Describe en qué parte del proceso implementarías un PLC, teniendo en consideración la

estructura, funciones, ventajas y desventajas.

Respuesta:
En el proceso de implementación de un sistema de control distribuido, un PLC (Programmable
Logic Controller o Controlador Lógico Programable) se puede utilizar en la etapa de
implementación de controladores y dispositivos. A continuación, describiré en qué consiste un
PLC y por qué es adecuado para esta etapa del proceso, así como sus funciones, ventajas y
desventajas.
Estructura de un PLC: Un PLC está compuesto por una unidad central de procesamiento (CPU),
módulos de entrada, módulos de salida y una interfaz de programación. La CPU es responsable de
ejecutar el programa de control y coordinar la comunicación con los módulos de entrada y salida.
Los módulos de entrada reciben señales de los sensores y los módulos de salida envían señales a
los actuadores para controlar los dispositivos del sistema.
Funciones de un PLC:
Lectura de entradas: Los PLC pueden leer señales de entrada provenientes de sensores, como
interruptores, sensores de nivel, sensores de temperatura, etc.
 Ejecución de lógica de control: Los PLC pueden ejecutar programas de control, escritos en
lenguajes de programación específicos, para realizar cálculos, tomar decisiones y generar salidas
en función de las condiciones de entrada.
Generación de salidas: Los PLC pueden enviar señales de salida a los actuadores, como motores,
válvulas, relés, etc., para controlar los dispositivos y sistemas del proceso.
Comunicación: Los PLC pueden comunicarse con otros dispositivos, como HMI (Interfaces
Hombre-Máquina), sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), y otros PLC, a
través de protocolos de comunicación estándar.
Ventajas de utilizar un PLC:
Flexibilidad y programabilidad: Los PLC son programables, lo que permite adaptar su lógica de
control a las necesidades específicas del proceso. Esto facilita la implementación de diferentes
estrategias de control y la capacidad de realizar cambios en el programa sin reemplazar
componentes físicos.
Robustez y confiabilidad: Los PLC están diseñados para operar en entornos industriales adversos,
con alta resistencia a vibraciones, interferencias electromagnéticas y temperaturas extremas.
Además, su diseño modular permite la fácil sustitución de componentes en caso de falla.
Amplia disponibilidad y soporte: Los PLC son ampliamente utilizados en la industria, lo que
significa que hay una gran cantidad de proveedores, opciones de hardware y software, así como
una comunidad activa que ofrece soporte y recursos para programación y solución de problemas.
Desventajas de utilizar un PLC:
Costo: Los PLC pueden ser más costosos en comparación con otros dispositivos de control,
especialmente para aplicaciones más simples o de menor escala.
Limitaciones de procesamiento: Los PLC pueden tener limitaciones en términos de capacidad de
procesamiento y memoria en comparación con otros dispositivos más potentes, como
controladores basados en PC.
En general, la elección de utilizar un PLC en la implementación de un sistema de control
distribuido dependerá de las necesidades específicas del proceso y las características del entorno.
Los PLC son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales debido a su flexibilidad,
confiabilidad y capacidad de adaptarse a diferentes requisitos de control.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Tarea semana 5 control digital, control distribuido y PLC

Wikipedia sistemas de control PLC

Youtube sistemas de control mentalidad de ingeniería.