ÍNDICE

1. Introducción ......................................................................................................................... 4
2. Alcances .............................................................................................................................. 5
3. Responsabilidades............................................................................................................... 5
4. Objetivo................................................................................................................................ 5
5. Marco Legal ......................................................................................................................... 6
6. Instrucciones Generales ...................................................................................................... 6
7. Aspectos generales de la categoría ..................................................................................... 6
8. Factores técnicos para cambio de proyecto o proyecto nuevo ............................................ 6
9. Definiciones ......................................................................................................................... 7
10. Planta de Lavado y Módulo de Lavado Institucionales ...................................................... 8
Funcionamiento de equipos de Módulo de Lavado o Planta de Lavado .................................. 9
Opciones de Equipo de Lavado. ............................................................................................ 11
Equipos para lavandería ........................................................................................................ 13
11. Funcionamiento de las Lavadoras ................................................................................... 16
Guías mecánicas de sistemas de lavado, aún en uso institucional ....................................... 19
Lavadoras extractoras ........................................................................................................... 40
Dosificadores de productos químicos .................................................................................... 43
Equipos de secado a gas (tómbolas de gas) ......................................................................... 47
Planchadoras de planos con rodillo caliente a vapor. ............................................................ 52
Dobladoras de sabanas. ........................................................................................................ 56
12. Sistema Eléctrico (Motores Eléctricos) ............................................................................ 57
Motores trifásicos. Características generales. ....................................................................... 58
Partes y funcionamiento del motor eléctricos trifásico ........................................................... 61
Motores trifásicos de inducción .............................................................................................. 67
Velocidad de deslizamiento ................................................................................................... 68
Par de arranque ..................................................................................................................... 69
Conexión de motores trifásicos .............................................................................................. 70
Fallas de los motores eléctricos ............................................................................................. 72
13. Sistema Hidráulico ........................................................................................................... 77
Introducción a la hidráulica .................................................................................................... 77
Bombas y Motores ................................................................................................................. 80
Válvulas conductoras de vías hidráulicas .............................................................................. 80
Válvulas reguladoras de presión ............................................................................................ 82
Válvulas reguladoras de caudal............................................................................................. 83
Cilindros ................................................................................................................................. 84
Equipos de medición .............................................................................................................. 85
Simbología hidráulica............................................................................................................. 86
14. Sistema mecánico............................................................................................................ 88
Sistema de transmisión mecánica ......................................................................................... 89
Transmisiones directas ......................................................................................................... 90
Tipos de cadenas básicas ..................................................................................................... 92
Transmisiones por engranes ................................................................................................. 92
Transmisiones de engranajes de velocidad........................................................................... 94
Transmisiones por bandas y poleas ...................................................................................... 94

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15. Sistema neumático .......................................................................................................... 99
Características y ventajas de la Neumática ......................................................................... 100
Conceptos básicos de la neumática .................................................................................... 101
Tipos de Filtración ............................................................................................................... 103
Reguladores de presión ....................................................................................................... 107
Dosificado de aceite ............................................................................................................ 108
Elementos del Sistema Neumático ...................................................................................... 110
Tipos de accionamiento ....................................................................................................... 113
Elementos de accionamiento lineal ..................................................................................... 114
Válvulas ............................................................................................................................... 117
16. Sistema termodinámico ................................................................................................. 118
El vapor de agua .................................................................................................................. 118
Tipos de presión .................................................................................................................. 119
Tipos de vapor ..................................................................................................................... 123
El condensado ..................................................................................................................... 127
Las válvulas operadas manualmente .................................................................................. 128
Tipos de trampas de vapor .................................................................................................. 130
Trampa termodinámica ........................................................................................................ 134
Instalación y mantenimiento de trampas de vapor ............................................................... 138
17. Mantenimiento a equipos de lavado .............................................................................. 144
Sistemas del mantenimiento ................................................................................................ 144
Mantenimiento productivo total ............................................................................................ 147
Beneficios del mantenimiento .............................................................................................. 148
Medidas de seguridad que se deben tener durante el mantenimiento a equipos de lavado 150
Conceptos............................................................................................................................ 152
Mantenimiento Preventivo. Equipos para el Lavado de Ropa. ........................................... 153

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1. Introducción

La Conservación de las unidades del Instituto Mexicano del Seguro Social de Régimen
Ordinario, Régimen IMSS-Prospera, tienen la más alta prioridad; el presente documento es
el resultado del constante cambio en las necesidades que el Instituto tiene y representa el
material didáctico a utilizar en los eventos programados y planeados con base a las
necesidades detectadas en la operación por la División de Conservación, las cuales se dan a
conocer a la Comisión Nacional Mixta de Capacitación y Adiestramiento como indicativo de
que el Técnico A en Plantas de Lavado, debe tener el conocimiento mínimo impreso en este
material. Para la aplicación del presente, deberá ser dentro del marco legal aplicable y al
Contrato Colectivo de Trabajo vigente.

En el presente material, se proporciona la información técnica y descriptiva de una Planta de

Lavado, de un Módulo de Lavado, así como lo relativo a su operación y al mantenimiento
preventivo de sus equipos.

Lo anterior es de utilidad para las personas responsables en la operación de estos

equipos para entender su funcionamiento y mantenerlo en óptimas condiciones de servicio.

Este material se ha dividido por temas e información relativa a los siguientes rubros:

 Sistema de combustión
 Sistema eléctrico
 Sistema hidráulico
 Sistema mecánico
 Sistema neumático
 Sistema termodinámico

Se anexan diversos formatos que se utilizan en el desempeño de las actividades dentro de

las instalaciones.

Esta información redundará en una eficiencia en el desempeño de las labores que se

realizan en estas categorías, para otorgar un servicio con alta calidad a los trabajadores y
derechohabientes en nuestras instalaciones.

Los espacios físicos que se utilizan para lavanderías, módulos y/o plantas de lavado a que se
hace referencia, han conservado prácticamente sus dimensiones en área pues el cambio de
tecnología de los equipos no se ha modificado sustancialmente, siendo básicamente la
demanda de la ropa Institucional que se lava, la que determina modificaciones, por lo que la
disposición de espacios (layout) y su interrelación es la misma.

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2. Alcances

La Coordinación de Conservación y Servicios Generales, la Coordinación Técnica de

Conservación y Servicios Complementarios así como la División de Conservación, entregan
el presente documento a la Comisión Nacional Mixta de Capacitación y Adiestramiento
para observancia y aplicación obligatoria en los cursos de capacitación y adiestramiento
promocional a plazas escalafonarias (requisito 51) para ocupar las plazas del escalafón
correspondientes a la 3ª categoría de Técnico A en Plantas de Lavado, en el ámbito
Institucional, así como del personal operativo que ya cuenta con esta categoría.

La instrucción del presente material, reúne los conocimientos mínimos que se requieren
para el correcto desempeño laboral dentro de las áreas de lavado Institucionales. Al finalizar
el estudio de este documento, el personal deberá ejecutar las actividades laborales en sus
puestos conforme lo indica el profesiograma respectivo.

3. Responsabilidades

A Nivel Central: Titular de la Coordinación de Conservación y Servicios Generales,

(Normativo) Titular de la Coordinación Técnica de Conservación y Servicios
Complementarios, Titular de la División de Conservación.
A Nivel Central: Titular de la División de Inmuebles Centrales, Jefe del Área de
(Operativo) Conservación, Administrador de Conjunto, Jefe y/o Subjefe de
Conservación de Unidad (Residencias de Conservación).
A Nivel Delegacional: Delegado, Jefe de Servicios Administrativos, Jefe de Departamento
de Conservación y Servicios Generales, Jefe de Oficina y/o de
Supervisión de Conservación.
A Nivel Operativo: Director de Unidad Médica, Director de Unidad No Médica,
Subdirector Administrativo, Administrador, Jefe de Departamento de
Conservación en UMH, Jefe de Conservación de Unidad, Subjefe
de Conservación de Unidad.

Responsables de la Aplicación
Comisión Nacional Mixta de Capacitación y Adiestramiento, Representación Ejecutiva;
Subcomisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento en Delegaciones.

4. Objetivo

El presente documento servirá como base para el desarrollo de la capacitación y

adiestramiento promocional a plazas escalafonarias (requisito 51) para los aspirantes a la 3ª
categoría de Técnico A en Plantas de Lavado y con ello reforzar el aprendizaje obtenido
durante el desarrollo de las funciones de la categoría inmediata anterior, respaldando con
ello que al término del curso, el aspirante cuente con el perfil (teórico y práctico) mínimo
requerido de conocimientos para ocupar la categoría a la que se aspira.

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5. Marco Legal

Ley Federal del Trabajo, Contrato Colectivo de Trabajo vigente, Reglamentos y demás
relativos a la materia.

6. Instrucciones Generales

Se recomienda que al término de cada tema, se auto-formule preguntas alusivas al mismo

y se lleven a cabo las prácticas correspondientes con el fin de reafirmar los conocimientos
obtenidos o bien identificar los procedimientos que sea necesario reforzar. También es
necesario se establezca un espacio o tiempo de sus actividades laborales al
autoaprendizaje, ya que de esta manera se aprovechará mejor dicha enseñanza y no se
encontrará con ninguna presión o distracción. Es conveniente que el trabajador inicie el
estudio de dicho material, consciente de que se desea concluir con esta enseñanza y con el
propósito de incrementar sus conocimientos, mejorando día a día sus habilidades laborales
y poniendo en práctica lo aprendido, procurando ser cada vez mejor, con la finalidad de que
aproveche de la mejor manera el contenido de la capacitación.

7. Aspectos generales de la categoría

Profesiograma del Técnico A en Plantas de Lavado.

Actividades: Además de las descritas para los Técnicos: Electricista, Mecánico, Plomero o
Electrónico, en esta especialidad, cuando la carga de trabajo lo requiera; las de: mantener,
reparar, ajustar, distribuir, desbloquear, dosificar, medir, registrar, analizar, cuidar, guardar,
instalar, conectar, montar, desmontar, recubrir, operar, maniobrar, interpretar, diseñar, fabricar,
modificar, aplicar, etc: sistemas, instalaciones, productos, materiales, refacciones,
herramientas, accesorios y recursos a nivel básico a todos los equipos de lavandería o plantas
de lavado.

Requisito 51: Haber aprobado un curso de capacitación sobre conocimientos, habilidades o

destrezas y responsabilidades sobre la categoría, relativos a las actividades del área de
adscripción de la plaza.

8. Factores técnicos para cambio de proyecto o proyecto nuevo

Algunos criterios vigentes para el desarrollo de proyectos de Lavandería en hospitales son:

1. Dos turnos de trabajo que representen 13.5 horas de producción efectiva.

2. Para todos los casos se consideran equipos nuevos.
3. Para el cálculo de equipos se ha considerado una tolerancia de 25% más de capacidad.
4. Los equipos en las diferentes áreas deben ser de igual capacidad o múltiplos de esta de
ser posible.
5. Únicamente se consideran lavadoras extractoras.
6. Se deben procesar 12 cargas de lavado/por día en promedio por máquina.

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7. En los equipos de lavado se deben de cargar los equipos al 100% de capacidad de placa
en formulas tipo I y II y para formulas tipo III al 80%.
8. Las tómbolas secadoras deberán de usar gas como fluido calefactor.
9. En secado se consideran 27 cargas de promedio diario por equipo.
10. Los mangles deberán tener como fluidos calefactores, tanto el gas o en su defecto el
vapor.

9. Definiciones

Para efectos del presente material de autoaprendizaje se entenderá por:

Sistema de combustión: conjunto de elementos eléctrico-mecánico, incorporados a los

equipos que requieren transferencia de energía calorífica obtenida por la combustión de gas
L.p. o natural en el equipo de lavado y secado.

Sistema eléctrico: conjunto de elementos eléctricos-mecánicos, incorporados a los equipos

que requieren de la aplicación de energía para control, generación de energía calorífica,
fuerza motriz y señalización en equipos de producción y auxiliares en plantas de lavado.

Sistema hidráulico: conjunto de elementos hidráulicos y mecánicos incorporados a los

equipos de producción que requieren la aplicación de fuerza hidráulica para su
funcionamiento.

Sistema mecánico: conjunto de elementos mecánicos, incorporado a los equipos de

producción, que requieren de la aplicación mecánica para su funcionamiento.

Sistema neumático: conjunto de elementos mecánicos, incorporado a los equipos de

producción, que requieren de la aplicación neumática para su funcionamiento.

Sistema termodinámico: conjunto de elementos mecánicos que conforman las

instalaciones para conducción y aprovechamiento de vapor de agua, para la transferencia de
energía calorífica en equipos de secado y planchado de la planta de lavado.

Sistemas de control electrónico: conjunto de dispositivos de control y de sistemas de

seguridad por medios electrónicos que son utilizados en los equipos de lavado que
comprenden: sistemas de nivel, sistemas térmicos, de proximidad, de control; neumático,
presión, de inicio, de terminación de ciclos, de conteo, de seguridad, de análisis químicos,
etc.

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10. Planta de Lavado y Módulo de Lavado Institucionales

Descripción del servicio de Módulo de Lavado o Planta de Lavado

La lavandería forma parte de las actividades de apoyo y el servicio que presta a la unidad es
el de lavado de ropa de las áreas usuarias, por lo que su ubicación dentro de la unidades es
importante pues la circulación deberá ser lo más directa y sencilla posible.

La importancia del lavado de ropa se refleja en la pulcritud e higiene de las prendas y en la

imagen institucional. Para un paciente es satisfactorio usar una prenda limpia, ya sea ropa de
cama o de baño, esa sensación coadyuva a su bienestar, lo mismo que al personal que
maneja la ropa hospitalaria.

Para el óptimo rendimiento de la lavandería se requiere de un espacio amplio con iluminación

y ventilación natural, lo cual se logra con una orientación regional adecuada.

La lavandería se divide en los siguientes espacios físicos:

 Recepción y Selección de Ropa Sucia.  Almacén de Ropa Limpia.

 Lavado y extracción.  Entrega de Ropa Limpia.
 Secado.  Oficina de Jefes de Servicio.
 Doblado.  Guarda de Insumos.
 Planchado de Planos.  Sanitarios para el personal.

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El equipo y mobiliario necesario se calcula en función del volumen de ropa que se maneja en
cada unidad:
 Lavadoras extractoras.
 Túneles de lavado con extracción.
 Dosificadores de productos químicos.
 Sistemas de transportación a bandas de cargas fijas y rodantes.
 Extractores hidráulicos.
 Equipos de secado a gas.
 Planchadoras de planos con rodillo caliente a vapor.
 Planchadoras de planos con rodillo caliente a gas.
 Planchadoras de planos con zapata (o artesa) caliente a vapor.
 Dobladoras de sabanas.

Funcionamiento de equipos de Módulo de Lavado o Planta de Lavado

Ubicación dentro de la Unidad

La lavandería funciona como supresora de toda contaminación y suciedad a la que está

sujeta la ropa de una unidad hospitalaria, por lo que deberá de considerar una “Área Gris”.

En su ubicación deberá tomarse en cuenta que los equipos de una lavandería requieren de
fluidos y energéticos los cuales se suministran desde la Casa de Maquinas, por lo tanto
mientras más cercana este esta última, los suministros llegaran sin perdidas de presión y/o
tensión.

Se establecerá no ubicarla cerca de servicios donde se manejen alimentos o productos

esterilizados para evitar contaminación. Además como regla de importancia primordial, se
establecerá siempre en Planta Baja, por peso y la vibración que generan estos equipos.

Así mismo es necesario que este lo más cercano a elevadores y circulaciones de servicio.

Por todo lo anterior esto indica que su ubicación ideal es junto al Área de Servicios
Generales, de preferencia lo más cercano a la Casa de Máquinas y de ser posible en algún
punto cerca de la torre de hospitalización para considerar también un ducto de ropa sucia el
cual evitaría el traslado de la ropa sucia por “áreas blancas” y/o asépticas.

Descripción del Servicio de lavado y/o procesos operativos.

El proceso de lavado se inicia con la recolección de la ropa sucia en bolsas de polietileno de
los sépticos de los pisos por personal operativo, para ser trasladada en carros de mano a la
lavandería.

Recepción y Selección de Ropa Sucia.

En esta área se efectúa el conteo al 100% requisando el formato de movimiento de ropa
sucia y se clasifica la ropa por tipo y grado de suciedad para luego formar bultos según su
peso específico de acuerdo al cuadro básico de ropa.

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Lavado y Extracción.
El bulto de ropa ya pesado y clasificado, será transportado a pie de máquina y/o a ducto de
descarga de la máquina lavadora, así como el tipo de formula.

En este proceso de higienización la ropa sucia se convierte en limpia aplicando

adecuadamente los productos químicos, acción mecánica, temperaturas de fluidos y
determinación de tiempos de lavado, extracción y acondicionado de la misma y/o por su
grado de humedad de 50, 60,70% o más para ser planchada o doblada según sea el caso.

Existen Plantas de Lavado en diferentes zonas del país en donde las condiciones para los
procesos de lavado de ropa no son similares a las expuestas anteriormente ya que su
producción de ropa es del rango industrial y sus montos se cubren en toneladas de ropa
procesada.

Otras Consideraciones.

Para calcular el área de selección debemos de tomar en cuenta que 20 kg de ropa en piso
ocupara aproximadamente 1.25 m2 incluyendo área de tránsito, pero hay que considerar que
en unidades tipo H.G.Z. o H.G.R. no se dará el caso de tener la totalidad de la ropa en un
periodo de tiempo en el área de selección, pues se recolectaran por servicio. A continuación
se proyecta una tabla que ejemplifica lo comentado:

Tipo de unidad No. De Camas % Máximo de ropa en selección

H.G.S. 12 100%
H.G.S. 34 100%
H.G.Z. 72 75%
H.G.Z. 144 50%
H.G.R. 216 50%

 Tomando en consideración la ubicación geográfica de la unidad en el ámbito nacional,

debemos de considerar las condiciones regionales del agua (dureza), para tomar la
determinación de la instalación de equipos para el tratamiento del agua y con esto
optimizar el uso de productos químicos para la conservación en las mejores condiciones
de la ropa.

 Se recomienda la consideración de: la recuperación del agua que se utiliza en los

procesos de lavado a excepción del primer enjuague de prendas con sangre; es
necesario cuidarla más pues cada día es más difícil el suministro de la misma en las
unidades hospitalarias.

 Como el consumo de agua por parte de las lavanderías es muy considerable, se

recomienda como parte de una solución, reutilizarla o reciclarla a través de un proyecto
de Tratamiento de Agua.

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 En el rubro de los desechos sólidos que generan las plantas y/o módulos de lavado, se
limitan básicamente a cintas adhesivas y bolsas de polietileno, de los cuales no es una
cantidad con la que se pueda considerar un proyecto especial de tratamiento de residuos.

Opciones de Equipo de Lavado.

Equipos Automáticos.

Estos equipos actualmente son los de mayor demanda, pues son los que ofrecen mayores
ventajas en operación y economía por la integración de tecnología multifunciones, desde el
hecho de: cargar, pesar, lavar, dosificación de productos químicos para el tratamiento en el
lavado de prendas y del agua, centrifugado, descarga al finalizar el proceso de lavado,
ahorrando espacios y tiempo ya que los mismos están equipados con programadores de
tiempos y movimientos, de algunos equipos que anteriormente se utilizaban como equipos
periféricos a la lavadora, además esto trae consigo que los operarios se les prepare con la
mejor tecnología actualizada, así mismo por sistemas tecnológicos más avanzados se evita
que la periferia de los equipos este constantemente mojada para evitar accidentes al
personal.

Los equipos semiautomáticos requieren que los operarios les suministren los productos que
se utilizan para los distintos procesos de lavado.

Equipos tradicionales.

Aunque actualmente han caído en desusos por su mayor de demanda de funciones, no

debemos de olvidar o descartar el sistema tradicional de lavado a base de sistemas
periféricos que son equipos independientes por casos como unidades a las que es difícil el
acceso de personal especializado que es lo requieren los equipos de alta tecnología como
son los equipos automáticos.

En estos equipos se deberá de tener en cuenta que los equipos tradicionales provocan zonas
húmedas en su periferia, y esto requiere de instalaciones especiales en piso, como son
canalones con rejillas Irwin para evitar encharcamientos, pendientes en piso, para con esto
eliminar más rápidamente el agua que escurre de los equipos en operación.

Etapas generales del proceso de lavado Institucional.

 Recolección de ropa sucia
 Clasificación de ropa sucia
 Lavado y extracción
 Secado
 Planchado
 Doblado
 Clasificación de ropa procesada
 Almacén
 Transporte

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Datos generales para cálculo de Equipo de Producción

REQUERIMIENTOS DE EQUIPO
Número Demanda Lavadoras Tómbola Secadora
Tipo de Mangle Rodillo Gas
de diaria Extractoras Gas
unidad.
camas Kgs. Capacidad Capacidad
Numero Numero Numero Capacidad
Kgs. Kgs.

H.G.S. 12 97 2 7 1 13 - -
280mmØ
H.G.S. 36 286 2 15 1 13 1 2800 mm
largo
280mmØ
H.G.Z. 72 573 2 30 1 30 1 2800 mm
largo
360mmØ
H.G.Z. 144 1114 3 34 2 34 1 2800 mm
largo
360mmØ
H.G.R. 216 1715 3 57 2 50 1 2800 mm
largo

Rangos de Aplicación

Elementos de HGS HGZ HGR

Rangos
capacidad 12 34 72 144 216 OBSERVACIONES
instalada CAMAS
Máximo 15 42 90 180 270
No. De Camas Mínimo 9 25 54 108 162
Medio 12 34 72 144 216
Indicador 25% 25% 25% 25% 25%
Máximo 15000 42000 90000 18000 270000
Numero de Mínimo 9000 25000 54000 108000 162000
derechohabientes Medio 12000 34000 72000 144000 216000
Indicador 25% 25% 25% 25% 25%
Máximo 61.89 85.52 133.65 142.56 151.47 m2
Mínimo 56.27 77.76 121.50 129.60 137.70 m2
Superficie
Medio 56.27 77.76 121.50 129.60 137.70 m2
Indicador 4.68 2.28 1.68 0.89 0.63 m2 / cama

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 Figura: Distribución de Áreas y de Equipamiento en lavanderías y/o P. de Lavado.

Equipos para lavandería

Lavadoras extractoras

Dosificadores de productos químicos

Extractores hidráulicos

Equipos de secado a gas

Planchadoras de planos con rodillo caliente a vapor

Planchadoras de planos con rodillo caliente a gas

Planchadoras de planos con zapata (o artesa) caliente a vapor

Dobladoras de sabanas.

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 Figura: Diagrama del proceso productivo de lavado de ropa hospitalaria

Dependiendo de los recursos materiales y humanos con que cuentan las Plantas de Lavado
del I.M.S.S., cada etapa del proceso productivo se desarrolla con el empleo de equipos
específicos, mismo que según su naturaleza y función, están integrados con diferentes
sistemas operativos. Como ejemplo, en la tabla siguiente, se hace una breve descripción de
los equipos que intervienen en el proceso productivo y los sistemas que los pueden integrar:

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 Sistemas que Integran al
Etapa de los procesos Equipos Empleados
Equipo
Eléctrico
Lavadoras Convencionales
Mecánico
Eléctrico
Mecánico
Lavadoras Extractoras
Hidráulico
Lavado Neumático
Eléctrico
Dosificadores de Productos Mecánico
Químicos Hidráulico
Neumático
Eléctrico
Extractor Centrifugo
Mecánico
Eléctrico
Extracción de Humedad
Mecánico
Extractor Hidráulico
Hidráulico
Neumático
Eléctrico
Mecánico
Tómbolas a Vapor Hidráulico
Neumático
Secado o Acondicionado Termodinámico
de Ropa Eléctrico
Mecánico
Tómbolas a Gas Hidráulico
Neumático
Combustión
Eléctrico
Planchadoras de Planos con
Mecánico
rodillos en caliente a vapor
Termodinámico
Eléctrico
Planchadoras de Planos con
Mecánico
rodillos en caliente a Gas
Planchado Combustión
Eléctrico
Planchadoras de Planos de Mecánico
zapata y artesa caliente a Hidráulico
vapor Neumático
Termodinámico
Eléctrico
Mecánico
Doblado de planos Dobladoras de Sabanas
Hidráulico
Neumático

Tabla de equipos empleados en el proceso productivo

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11. Funcionamiento de las Lavadoras

Lavadoras Convencionales Horizontales

El término convencional, se refiere a aquellas lavadoras que el Instituto
adquirió inicialmente para equipar sus módulos de lavado. Estos equipos tienen las
siguientes características operativas y de funcionamiento:

 Canasta y tina horizontales.

 Carga y descarga a un costado.
 Carga en un costado y descarga por el costado opuesto.
 Pueden tener uno o dos compartimientos (según su capacidad de carga).
 Suministro de fluidos y energéticos (agua y vapor) en forma manual.
 Suministro de productos químicos (pre lavador, detergente, neutralizante y cloro) en
forma manual.
 Operación de drenado en forma mecánica con pedal.
 Cuentan con uno o dos motores de lavado (según la cantidad de compartimientos).
 No están diseñados con movimientos de canasta para extracción centrífuga.

Las lavadoras convencionales horizontales, no están diseñadas estructuralmente para

desarrollar movimientos de canasta a altas revoluciones, por lo que no realizan pre-
extracción o alta extracción, solo realizan movimientos de canasta para lavado.

Dependiendo del diámetro de canasta, la transmisión solo permite determinadas

revoluciones, de tal manera que la carga de ropa ejerce en la canasta una fuerza centrífuga
menor a la fuerza de gravedad (G), en consecuencia, al girar la canasta, la ropa no se
adhiere a ella y cae antes de alcanzar la altura máxima. Esta caída de ropa, origina un
golpeteo con el agua, mismo que se intensifica cuando la ropa tiene contacto con las costillas
de agitación de la canasta dentro del agua.

Los movimientos de lavado se realizan en sentido normal y contrario a las manecillas de un

reloj, con una pausa antes de cada cambio de giro. El tiempo de pausa es ajustado para que
permita el paro total de la canasta, considerando la inercia y el tiempo de frenado, para
proteger al motor y los demás componentes de la transmisión.

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Lavadoras Convencionales Verticales

A estos equipos, se les denomina verticales, debido a su apariencia (más altos que anchos),
también son llamados tipo reloj por su puesta al frente en forma de carátula para carga y
descarga de ropa. Sin embargo, tanto su canasta como su tina se encuentran dispuestas en
forma horizontal cuentan con una flecha principal posterior.

Los principios de funcionamiento de las lavadoras convencionales verticales, son similares a

las lavadoras horizontales, en lo referente al movimiento de agitación para el ciclo de lavado.
Sus características de funcionamiento y operación son las siguientes:

 Canasta y tina horizontal.

 Una flecha principal posterior.
 Carga y descarga al frente.
 Puerta con mirilla al frente.
 Suministro de fluidos y energéticos (agua y vapor) en forma manual.
 Suministro de productos químicos en forma manual.
 Drenado por mecanismos de pedal o válvula manual.
 Solo cuentan con un motor para lavado.
 Son equipos de baja capacidad (48kg. máximo).
 No tienen movimiento de canasta para bascular.

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Lavadoras Convencionales Automáticas

Actualmente este tipo de lavadoras, son el producto de la adaptación de lavadoras

convencionales horizontales o verticales. Cuentan con elementos actuados y sensores para
operación de lavadoras en forma automática mediante controles electromecánicos o
electrónicos. Los actuadores pueden ser neumáticos, eléctricos o hidráulicos, para realizar
funciones tales como:

 Abrir y cerrar puerta.

 Abrir y cerrar compuertas de drenado para desecho o rehusó de agua.
 Abrir o cerrar válvulas de paso de agua, vapor o dosificado de productos químicos.
 Los sensores, que complementan la operación automática de lavadoras, permiten:
Detectar niveles de agua (vacío, bajo, medio, alto y seguridad).
 Posición de puerta cerrada o abierta.
 Posición de freno de canasta.
 Presiones en líneas de fluidos y energéticos (agua, vapor, aire, etc.).
 Posición de la canasta.
 Temperatura de agua, etc.

El Instituto cuenta actualmente en sus plantas de lavado, con equipos desde 90 kilogramos
de capacidad, con las características de lavadoras convencionales automáticas y por lo
general se encuentran instaladas en líneas de producción con cuatro y hasta siete lavadoras.

También existen algunas lavadoras convencionales automatizadas recientemente, en las que

se realizó la sustitución de elementos y componentes mecánicos o que operaban en forma
manual, esto permite al operador realizar sus actividades en mejores condiciones, además
de obtener resultados de calidad con pocas variantes en los ciclos de lavado.

Página 18 de 158.
 Lavadora horizontal con tina rotativa de madera de capacidades de lavado variable.

Guías mecánicas de sistemas de lavado, aún en uso institucional

Página 19 de 158.
Guía mecánica de lavadoras WS verticales

Página 20 de 158.
Guía mecánica de lavadora vertical marca Nacional

Página 21 de 158.
Guía mecánica de lavadoras horizontales Marnal

Página 22 de 158.
Guía Mecánica Lavadora Extractora vertical Cascadex

Página 23 de 158.
Guía Mecánica de Maquina centrifuga de ropa marca Marnal

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Guía Mecánica Maquina Centrifuga marca Nacional

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Guía Mecánica Máquina Centrífuga Modelo 1000 y 1200 marca Marnal

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Guía Mecánica de Tómbola Secadora Nacional

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Guía Mecánica de Tómbola Secadora Marnal

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangles S P M 24

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangle Titán VI

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangles MG-65 MV-65 y MV-85

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangle HIPRO “126”

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangle de Vapor

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Guía Mecánica de Extractora de Agua marca Marnal

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangle 24”ØX110” y 24”ØX120”

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangle de 14” x 85”

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Guía Mecánica de Planchadora de Planos o Mangle Simplex 65”

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Guía Mecánica de Dobladora y Extendedora de Planos

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Guía Mecánica de Tómbolas de Secado

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Lavadoras extractoras

Como su nombre lo indica, estos equipos se diseñan para desarrollar movimientos de

canasta para pre extracción y/o alta extracción, además del movimiento de agitación para
lavado en ambos sentidos.

Dependiendo de las revoluciones y la capacidad de carga, los equipos pueden ser fijos o
suspendidos.

La relación de diámetro de canasta y revoluciones por minuto de la misma, determinan la

generación de la fuerza “G” en la alta extracción, la magnitud de esta fuerza determinará sí
se requiere que el equipo este suspendido para compensar la vibración o bien el tipo de
cimentación y anclaje para soportar la vibración en posición fija.

Actualmente, el Instituto cuenta con lavadoras extractoras fijas con capacidad máxima de 57
kilogramos de ropa seca, y con equipos de suspensión con capacidades de 125, 200, 205 y
270 kilogramos de ropa seca cada uno.

Lavadora extractora

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Lavadora extractora Pellerin MiInor de 205 Kg de capacidad con movimientos de carga
y descarga de ropa

Lavadora extractora Braun de 205 Kg controlada por computadora

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Área de lavado de una planta de lavado institucional

Lavadora extractora

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 Lavadora extractora Pellerin Milnor en reparación de 250 Kg en reparación

Dosificadores de productos químicos

Son accesorios o equipos adicionales en el equipo de lavado. Su función es inyectar pre

lavador, detergente, cloro y neutralizante a la lavadora. Dependiendo de su diseño, los
dosificadores operan con productos en polvo o bien con productos diluidos en agua, también
los hay para inyección de productos líquidos exclusivamente, los cuales pueden ser
controlados en forma electrónica garantizando cantidades de productos con bajo nivel de
error.

En la siguiente figura se muestra el dosificador de tecnología Pellerin Milnor, el cual funciona

con el principio de un hidroneumático, esto es, cada producto se bombea a un tanque y es
presurizado con aire a determinada presión de tal forma que se distribuya en la línea de
suministro al equipo hasta pie de máquina. Cuando la máquina lo requiere, se acciona una
válvula durante determinado tiempo permitiendo un flujo proporcional al volumen que se
desea inyectar.

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Dosificador de productos químicos Pellerin Milnor

1.- Válvula check electromecánica de inicio de programación del sistema de dosificación.

2.- Válvula check neumática de tres vías para derivar los productos programados de acuerdo
a formulación.
3.- Silenciador de válvula check neumática de tres vías.
4.- Conexiones de acoplamiento de distribución.
5.- Sistema de control neumático o de válvula de tres vías.
6.- Válvula neumática o electromecánica dosificadora de producto químico programado.
7.- Válvula neumática o electromecánica de descarga de la formulación para lavado.
8.- Línea o tuberías de diámetro variable de acuerdo al tipo de tren de lavado.
9.- Válvula de alivio o rompedora de vacío.
10.- Nodo de conexión neumática de control.
11.- Líneas de alimentación de dosificación de fórmulas de lavado.
12.- Conexión de descarga de sobre presión de dosificadores de fórmulas.
13.- Niple de líneas de productos químicos.
14.- Válvulas neumáticas de dosificación de productos químicos.
15.- Codo de 90° y niple conector de dosificación de productos químicos.
16.- Conector mecánico o de la bomba de pistón de dosificación.
17.- Válvula reguladora de productos químicos.
18.- Línea de distribución de fórmulas químicas.
19-20-21.- Líneas de descarga de fórmulas químicas a diversos puertos.

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Otros equipos como los de tecnología American Laundry, combinan la inyección por
gravedad a una bomba de pistón y a través de esta se presuriza una línea hasta un depósito
de paso restringido por válvulas de diafragma. Esta línea puede ser común para cada
lavadora por lo que todas las válvulas deben estar en buen estado para no inyectar producto
a la lavadora que no lo requiera.

Dosificador de productos químicos American Laundry

Dosificador de productos químicos Pellerin Milnor

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En las automatizaciones recientes de equipos convencionales, se han empleado
dosificadores semiautomáticos con depósitos para productos en polvo o líquidos, a los cuales
se inyecta agua, operando válvulas solenoides mediante botonera, de tal forma que al
rebosar el producto entra a la lavadora diluido en el agua, estos dosificadores podrán ser
empleados en futura automatización con la instalación de controles lógicos programables,
que permitirán operar los equipos con fórmulas de lavado en las que el operador solo cargará
la ropa, seleccionará la fórmula y colocará los productos en los compartimientos, haciendo de
esto una operación del equipo con las ventajas de lavadoras totalmente automáticas.

Extractores hidráulicos

El Instituto actualmente, tiene extractores hidráulicos sólo en Plantas de Lavado con

tecnología American Laundry. Estos equipos, tienen capacidad de 90 kilogramos por carga y
extraen humedad a base de presión hidráulica de un pistón y un plato sobre la ropa dentro de
una canastilla reforzada hecha con material de acero inoxidable.

El equipo recibe la ropa con agua después del proceso de lavado, transportada mediante una
banda sanitaria, la deposita en la canastilla y realiza un paso de acomodamiento para su
prensado. El prensado se realiza por medio de un cilindro hidráulico, aplicando determinada
presión, una vez prensada la ropa, la canasta es transportada a una posición de descarga,
donde deposita la ropa en otra banda para continuar la siguiente etapa del proceso.

La extracción de humedad es menos eficiente con este método, pero esto se compensa con
el corto tiempo requerido y un ligero incremento en los tiempos de secado o
acondicionamiento de la ropa.

Extractor de agua por sistema de presión de aceite hidráulico

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Equipos de secado a gas (tómbolas de gas)

Los equipos de secado a gas tienen las siguientes características:

 Línea de alimentación de gas (Incluye regulador, válvulas, etc.).

 Línea de alimentación de aire (incluye filtro, regulador, lubricador, etc.).
 Hidromotor.
 Modutrol.
 Válvula Basoil.
 Quemador (incluye motor y ventilador inyector de aire).
 Turbina de succión.
 Transmisión principal (incluye motor, poleas, bandas, rodajas, rodamientos y
mecanismos etc.).
 Panel de control eléctrico (incluye selectores de movimiento, temporizador de secado
y enfriado, un solo giro arranque y paro focos de señalización, etc.).
 Fotocelda.
 Electrodo de ignición.
 Trampa de pelusa.
 Sistema neumático (Incluye válvulas solenoides direccionales, cilindros, filtros
reguladores, etc.).
 Sistema hidráulico (Incluye válvula solenoide línea de agua, válvula solenoide).
 Estructura del equipo (incluye envolvente, tapas, tolvas, canasta principal, aislante
térmico).

Las tómbolas secadoras a gas LP o gas natural dependiendo donde se instalen, tienen los
mismos principios de funcionamiento, así como de diseño estructural, no siendo así en su
sistema calefactor debido a que para calentar el aire tiene un quemador que utiliza como
energético el gas y calienta el aire que es inducido al interior de la canasta, para realizar en
este mismo lugar el efecto que tiene el aire en un equipo de vapor.

Todos los sistemas que tiene un equipo de vapor, los tiene una de gas pero en diferente
presentación, a excepción de que el de gas requiere de un sistema calefactor más complejo
y completo, teniendo así una protección en caso de incendio un sistema de inyección de
agua.

Los principales elementos y funcionamiento de calefacción de un equipo de secado a gas LP

o gas natural tienen los siguientes elementos:

 Regulador de gas, permite el paso del gas a baja presión al quemador y al piloto.
 Electrodo de ignición, realiza la chispa de encendido del piloto.
 Fotocelda, detecta el encendido del piloto y manda la señal para abrir la válvula de
paso de gas.
 El motor de inyección de aire que permite la mezcla regulable de gas-aire y la fuerza
de la flama en el quemador.
 Bulbo sensor para detectar la temperatura del aire y operar el apagado del quemador.
 Control de temperatura para encendido o apagado del quemador.
 Control de temperatura alta, actúa para abrir la válvula solenoide del sistema de agua.

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  Espreas calibradas para el tipo de gas LP o gas natural.
 Hidromotor, controla la dosificación e inyección de gas-aire para regular la flama alta o
baja. Control de encendido (Fireye) elemento electrónico que detecta la señal de la
fotocelda para la ignición del encendido del quemador o el paro del quemador por
fallas de presión.

A continuación se indican las partes principales de un equipo de secado a gas, así mismo se
presentan las partes del quemador, turbina, mampara y ducto de salida de aire húmedo. En
la figura se muestra el sistema de agua contra incendio en una máquina secadora a gas.

Equipo de secado a gas (tómbola de gas), indicando las partes principales de este.

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1. Regulador de gas; 2. Fotocelda; 3. Control de temperatura; 4. Hidromotor; 5. Quemador;
6. Hogar del quemador; 7. Panel de control (selectores de tiempo, arranque, paro. etc.);
8. Interruptor manual de giro de canasta; 9. Cilindros neumáticos para movimiento de
inclinación; 10. Puerta plegable para descarga; 11. Tolva de la transmisión de la turbina de
extracción; 12. Estructura del equipo.

Área de secado de plantas de lavado

Vista lateral del hogar del quemador, así como la turbina y ducto.

1. Hogar del quemador.

2. Puerta de limpieza a los bulbos de temperatura.
3. Salida del ventilador centrífugo.
4. Registro regulador de salida (rojo).
5. Ducto de salida.

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 Equipo de secado a gas (tómbola de gas)

Ciclo de acondicionamiento de ropa en tómbolas a gas o a vapor

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Grafica del ciclo de temperaturas de un equipo acondicionador de ropa en tiempo y
temperatura a gas o vapor

Nuevo sistema de transmisión directa a dobles rodajas adheridas a la canasta de

acondicionamiento, (tómbolas secadoras), caja reductora de velocidad variable más
banda de transmisión dentada (timing belt) de bajo mantenimiento.

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Planchadoras de planos con rodillo caliente a vapor.

Este tipo de equipos cuentan con un rodillo para el planchado de prendas planas. El rodillo
es calentado a base de inyección de vapor para aprovechar la energía calorífica que éste
transporta, creándose en el intercambio de energía, un condensado (agua en fase líquida),
mismo que es desalojado mediante un sifón y/o trampas de vapor en el interior de la junta
rotativa que sirve a su vez para la inyección del vapor al interior del rodillo.

Estos equipos, comúnmente llamados mangles, cuentan con una serie de rodillos y bandas
de lona, que tiene la finalidad de alimentar y hacer pasar las sábanas de tal forma que estas
tengan contacto con la superficie caliente del rodillo y además estirar la sábana con la
rotación de rodillos a distintas revoluciones.

Algunos mangles cuentan con dispositivos para alimentar y recibir la sábana por el frente o
bien alimentar por el frente y recibir por la parte posterior. Otro aditamento es el variador de
velocidad para graduar el avance de la sábana según su porcentaje de humedad y de esta
manera evitar que esta salga húmeda del mangle.

La capacidad de los mangles de un rodillo caliente depende del diámetro y largo del rodillo
(área de calentamiento) y de la presión del vapor. En el tema de termodinámica se podrán
consultar las tablas de vapor y la relación de la presión con la temperatura.

Algunos mangles instalados en el Instituto cuentan con dos rodillos y su capacidad equivale a
dos mangles de un rodillo.

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Planchadoras de planos (mangle) con rodillo caliente a vapor. De 110”a 120” de
múltiples rodillos de compresión

Mangle con un rodillo caliente a gas

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Planchadora de planos con zapata (o artesa) caliente a vapor.

Estos equipos pueden ser de dos a ocho rodillos cuya función es crear la presión con
amortiguamiento para que la sábana tenga contacto con la mayor superficie de calefacción
posible, de tal forma que para cada rodillo existe una zapata calentada con el vapor
inyectado.

Al igual que en el rodillo caliente, el vapor invade todo el volumen disponible de la zapata o
artesa, cediendo la energía que lleva a toda la superficie con que tiene contacto y que tienen
menor temperatura que el vapor, generando condensado que debe ser drenado mediante las
trampas adecuadas a la carga de condensado.

Es común encontrar en las Plantas de Lavado, mangles de varios rodillos, cuya capacidad de
producción en el planchado de planos es grande, en la medida de la cantidad de rodillos y
del diámetro de los mismos.

Los rodillos deben contar con aditamentos de amortiguamiento tales como enresortado,
muelles o acolchonado y con un forro resistente a las altas temperaturas y a los intercambios
de humedad de los vapores que se generan en el planchado.

Es común el empleo de tela con fibra de aramida (tela nomex) con especificación para el uso
en mangles de planchado, ya que existen infinidad de calidades de tela nomex fabricadas
para otros usos.

En conclusión el costo de la tela nomex puede ser bajo pero no garantiza la duración en el
servicio de planchado en mangles, por lo que se deberá adquirir tela nomex de acuerdo a
una especificación normada para el uso en mangles del Instituto.

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Mangle de rodillos, con zapatas calentadas a vapor Marca American.

Mangle de rodillo alimentado a vapor por medio de rotula isocinética.

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Dobladoras de sabanas.
El Instituto cuenta con estos equipos, instalados a la salida de los mangles, con la finalidad
de que las prendas salgan dobladas una vez planchadas.

La cantidad de dobleces de cada equipo depende de su diseño, los hay con dos, tres y hasta
cinco dobleces, el usuario puede variar la cantidad dependiendo de sus necesidades
operativas, siendo estos de tipo transversal o longitudinal.

El doblado de la ropa se realiza por acción mecánica de hojas metálicas o bien por acción
neumática de soplado o succión.

Estas acciones se realizan en forma sincronizada con detección de posición o presencia de

prenda a base de sensores electromecánicos como los micro-interruptores de límite o bien
los ópticos como las fotoceldas.

Al igual que otros equipos de lavandería, las señales de los sensores y actuadores son
enviados hacia y desde controles electromecánicos o electrónicos.

Dobladora de sábana de 5 dobleces, Marca American Laundry

A medida que se integran al servicio nuevos equipos, la necesidad de mantenerlos en

operación continua obliga al técnico al conocimiento de su funcionamiento, sin embargo,
todos los equipos funcionan mediante la mayoría de los sistemas operativos.

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12. Sistema Eléctrico (Motores Eléctricos)

 Consideraciones.
 Motores Trifásicos.
 Reglas de Identificación de Terminales de Motores de Inducción.
 Trifásicos.
 Sistema Eléctrico (Motores Eléctricos).
 Fallas de los motores eléctricos.

Consideraciones

El motor eléctrico es una máquina que puede convertir la electricidad en un movimiento

rotatorio, con objeto de que se efectúe un trabajo útil. Por lo tanto, el motor eléctrico
representa uno de los mayores avances logrados para controlar las fuerzas naturales y hacer
que desarrollen algún trabajo para el hombre.

Por el tipo de corriente que consumen los motores, estos forman dos grandes grupos:
 Motores de corriente continua (C. C.)
 Motores de corriente alterna (C. A.)

Por la forma en que se conectan los devanados del estator y del rotor, los motores de
corriente continua se dividen en tres tipos:
 Motores en “serie”
 Motores "ShunT" o en derivación
 Motores "compound" o mixtos.

Los motores de corriente alterna se conocen como motores de inducción y pueden ser:
síncronos (el rotor gira a la misma velocidad que el campo eléctrico), y asíncronos (el
rotor gira a menor velocidad que el campo eléctrico). Ambos tipos pueden ser
monofásicos (Un hilo de corriente y uno de neutro, o bien dos hilos de corriente), y trifásicos
(tres hilos de corriente).

Los motores de Inducción, por la construcción del rotor, son de tres clases:
 Con rotor jaula de ardilla
 Con rotor devanado
 De repulsión.

Por el método de arranque los motores monofásicos, se clasifican en:

 Motor de fase partida
 Motor con capacitor
 Motor de polo blindado o bobina de sombra.

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Motores trifásicos. Características generales.

Alimentación Eléctrica.
Son motores polifásicos, ya que requieren de tres fases o líneas de corriente alterna.
Los voltajes de alimentación más comunes para los motores trifásicos son a 220 y 440 VCA,
3 fases y 60 Hz. también existen motores que trabajan con voltajes más elevados: 575 VCA,
2300 VCA, 4000 VCA, 4600 VCA, etc. pero está claro que son motores con potencias muy
altas, del orden de cientos y hasta miles de HP.

Aplicación.
Los motores polifásicos son máquinas motrices altamente confiables y pueden utilizarse para
impulsar cualquier máquina o equipo que requiera una velocidad constante o una velocidad
variable, o que requiera de un movimiento intermitente o reversible. Su mayor utilización es
en equipo industrial y excepcionalmente en equipo doméstico.

Construcción.
Los motores trifásicos tienen los mismos componentes principales como cualquier otro motor:
carcaza, estator y rotor.

 La carcaza o armadura es un armazón de hierro que aloja al estator y al rotor.

 El estator es un núcleo de laminaciones de hierro con ranuras apropiadas para alojar
las bobinas de alambre de cobre, necesario para formar los polos y campos
magnéticos.
 El rotor también es un núcleo de laminaciones de hierro con ranuras apropiadas, ya
sea para alojar barras de material apropiado para formar una jaula de ardilla, o bien,
para alojar bobinas de cobre para formar el devanado del rotor. El rotor es la parte
móvil del motor.

Tamaño de Motores.
El tamaño de los motores está relacionado con la potencia eléctrica y mecánica que
desarrollan. La potencia de los motores va del orden fracción de H.P. hasta el orden de miles
de HP, por consiguiente el tamaño del motor aumenta conforme la potencia aumenta.

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Los motores son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un estator y un rotor.

Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden convertir energía mecánica
en energía eléctrica funcionando como generadores o dinamo. Los motores eléctricos de
tracción usados en locomotoras o en automóviles híbridos realizan a menudo ambas tareas,
si se diseñan adecuadamente.

Son utilizados en infinidad de sectores tales como instalaciones industriales, comerciales y

particulares. Su uso está generalizado en ventiladores, vibradores para teléfonos
móviles, bombas, medios de transporte eléctricos, electrodomésticos, esmeriles angulares y
otras herramientas eléctricas, unidades de disco, etc. Los motores eléctricos pueden ser
impulsados por fuentes de corriente continua (CC), y por fuentes de corriente alterna (AC).

La corriente directa o corriente continua proviene de las baterías, los paneles

solares, dínamos, fuentes de alimentación instaladas en el interior de los aparatos que
operan con estos motores y con rectificadores. La corriente alterna puede tomarse para su
uso en motores eléctricos bien sea directamente de la red eléctrica, alternadores de las
plantas eléctricas de emergencia y otras fuentes de corriente alterna bifásica o trifásica como
los inversores de potencia.

Los pequeños motores se pueden encontrar hasta en relojes eléctricos. Los motores de uso
general con dimensiones y características más estandarizadas proporcionan la potencia
adecuada al uso industrial. Los motores eléctricos más grandes se usan para propulsión
de trenes, compresores y aplicaciones de bombeo con potencias que alcanzan 100
megavatios. Estos motores pueden ser clasificados por el tipo de fuente de energía eléctrica,
construcción interna, aplicación, tipo de salida de movimiento, etc.

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Motor eléctrico trifásico
Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica
suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos magnéticos
rotativos en el bobinado del estator (o parte fija del motor).

Los motores eléctricos trifásicos, se fabrican en las más diversas potencias, desde una
fracción de caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP), se los construye para
prácticamente, todas las tensiones y frecuencias (50 y 60 Hz) normalizadas y muy a menudo,
están equipados para trabajar a dos tensiones nominales distintas. Se emplean para
accionar máquinas-herramienta, bombas, montacargas, ventiladores, grúas, maquinaria
elevada, sopladores, etc.

Principio de funcionamiento
Cuando la corriente atraviesa los arrollamientos de las tres fases del motor, en el estator se
origina un campo magnético que induce corriente en las barras del rotor.

Dicha corriente da origen a un flujo que al reaccionar con el flujo del campo magnético del
estator, originará un par-motor que pondrá en movimiento al rotor. Dicho movimiento es
continuo, debido a las variaciones también continuas, de la corriente alterna trifásica.

Sólo debe hacerse notar que el rotor no puede ir a la misma velocidad que la del campo
magnético giratorio. Esto se debe a que a cada momento recibe impulsos del campo, pero al
cesar el empuje, el rotor se retrasa. A este fenómeno se le llama deslizamiento.

Después de ese momento vendrá un nuevo empuje y un nuevo deslizamiento, y así

sucesivamente. De esta manera se comprende que el rotor nunca logre alcanzar la misma
velocidad del campo magnético giratorio.

Es por lo cual recibe el nombre de asíncrono o asincrónico. El deslizamiento puede ser

mayor conforme aumenta la carga del motor y lógicamente, la velocidad se reduce en una
proporción mayor.

Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo principio
de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una corriente
eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a desplazarse
perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica que

circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que provocan,
debido a la interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se
observa en el rotor del motor.

Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente,
el producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha energía es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha.

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Partes y funcionamiento del motor eléctricos trifásico

Independientemente del tipo de motor trifásico del que se trate, todos los motores trifásicos
convierten la energía eléctrica en energía mecánica.

 El estator: está constituido por un enchapado de hierro al silicio, introducido

generalmente a presión, entre una carcasa de hierro colado. El enchapado es
ranurado, lo cual sirve para insertar allí las bobinas, que a su vez se construyen con
alambre de cobre, de diferentes diámetros.
 El rotor: es la parte móvil del motor. Está formado por el eje, el enchapado y unas
barras de cobre o aluminio unidas en los extremos con tornillos. A este tipo de rotor se
le llama de jaula de ardilla o en cortocircuito porque el anillo y las barras que son de
aluminio, forman en realidad una jaula.
 Los escudos: están hechos con hierro colado (la mayoría de veces). En el centro
tienen cavidades donde se incrustan cojinetes de bolas sobre los cuales descansa el
eje del rotor. Los escudos deben estar siempre bien ajustados con respecto al estator,
porque de ello depende que el rotor gire libremente, o que tenga "arrastres" o
"fricciones".

Tipos y características del motor eléctrico trifásico

Si el rotor tiene la misma velocidad de giro que la del campo magnético rotativo, se dice que
el motor es síncrono. Si por el contrario, el rotor tiene una velocidad de giro mayor o menor
que dicho campo magnético rotativo, el motor es asíncrono de inducción. Los motores
eléctricos trifásicos están conformados por dos grandes grupos:

 Motores Síncronos
 Motores Asíncronos

Motores Síncronos:
Este motor tiene la característica de que su velocidad de giro es directamente proporcional a
la frecuencia de la red de corriente alterna que lo alimenta. Es utilizado en aquellos casos en
donde se desea una velocidad constante.

Las máquinas síncronas funcionan tanto como generadores y como motores. En nuestro
medio sus aplicaciones son mínimas y casi siempre están relacionadas en la generación de
energía eléctrica. Para el caso referente a la máquina rotativa síncrona, todas las centrales
Hidroeléctricas y Termoeléctricas funcionan mediante generadores síncronos trifásicos. Para
el caso del motor se usa principalmente cuando la potencia demandada es muy elevada,
mayor que 1MW (mega vatio).

Los motores síncronos se subdividen a su vez, de acuerdo al tipo del rotor que utilizan,
siendo estos:

 rotor de polos lisos (polos no salientes)

 rotor de polos salientes

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Motores de rotor de polos lisos o polos no salientes: se utilizan en rotores de dos y
cuatro polos. Estos tipos de rotores están construidos al mismo nivel de la superficie del
rotor. Los motores de rotor liso trabajan a elevadas velocidades.

Rotor de polos no salientes en un motor síncrono

Motores de polos salientes: Los motores de polos salientes trabajan a bajas velocidades.
Un polo saliente es un polo magnético que se proyecta hacia fuera de la superficie del rotor.
Los rotores de polos salientes se utilizan en rotores de cuatro o más polos. Ver figura.

Rotor de polos salientes en un motor síncrono

Motor asíncrono:
Los motores asíncronos o motores de inducción, son las máquinas de impulsión eléctrica
más utilizadas, pues son sencillas, seguras y baratas. Los motores asíncronos se clasifican
según el tipo de rotor, en motores de rotor en jaula de ardilla (o motores con inducido en
cortocircuito) y en motores de rotor bobinado o de anillos rozantes.

Página 62 de 158.
Motores de inducción asíncronos

En los motores asíncronos trifásicos, la energía eléctrica se suministra al bobinado del

estator. Como consecuencia de ello, aparece un par aplicado al rotor, y éste girará.

Estator de un motor asíncrono trifásico

Sin lugar a dudas, como toda máquina puesta o no en servicio, la temperatura excesiva
del ambiente o causada por un problema con el motor mismo, es un elemento clave a
considerar, ya que de ella depende la vida útil de la máquina.

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Ventajas

 En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores

de combustión:
 A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos.
 Se pueden construir de cualquier tamaño.
 Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.
 Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75%, aumentando el mismo a
medida que se incrementa la potencia de la máquina).
 Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de energía
eléctrica de la mayoría de las redes de suministro si emiten contaminantes.

Motores de corriente alterna

Los motores de C.A. se clasifican de la siguiente manera:

Asíncrono o de inducción
Los motores asíncronos o de inducción son aquellos motores eléctricos en los que el rotor
nunca llega a girar en la misma frecuencia con la que lo hace el campo magnético del
estator. Cuanto mayor es el par motor mayor es esta diferencia de frecuencias.

Jaula de ardilla
Un rotor de jaula de ardilla es la parte que rota usada comúnmente en un motor de inducción
de corriente alterna. Un motor eléctrico con un rotor de jaula de ardilla también se llama
"motor de jaula de ardilla". En su forma instalada, es un cilindro montado en un eje.
Internamente contiene barras conductoras longitudinales de aluminio o de cobre con surcos y
conectados juntos en ambos extremos poniendo en cortocircuito los anillos que forman la
jaula. El nombre se deriva de la semejanza entre esta jaula de anillos y barras y la rueda de
un hámster (ruedas probablemente similares existen para las ardillas domésticas)

Monofásicos
Motor de arranque a resistencia. Posee dos bobinas, una de arranque y una de trabajo.

Motor de arranque a condensador. Posee un condensador electrolítico en serie con la bobina

de arranque la cual proporciona más fuerza al momento de la marcha y se puede colocar
otra en paralelo la cual mejora la reactancia del motor permitiendo que entregue toda la
potencia.
 Motor de marcha.
 Motor de doble condensador.
 Motor de polos sombreados o polo sombra.

Trifásicos
Motor de Inducción. A tres fases.
La mayoría de los motores trifásicos tienen una carga equilibrada, es decir, consumen lo
mismo en las tres fases, ya estén conectados en estrella o en triángulo. Las tensiones en
cada fase en este caso son iguales al resultado de dividir la tensión de línea por raíz de tres.
Por ejemplo, si la tensión de línea es 380 V, entonces la tensión de cada fase es 220 V.

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Rotor Devanado
El rotor devanado o bobinado, como su nombre lo indica, lleva unas bobinas que se conectan
a unos anillos deslizantes colocados en el eje; por medio de unas escobillas se conecta el
rotor a unas resistencias que se pueden variar hasta poner el rotor en corto circuito al igual
que el eje de jaula de ardilla.

Monofásicos
 Motor universal
 Motor de Inducción
 Motor de fase partida
 Motor por reluctancia
 Motor de polos sombreados

Trifásico
 Motor de rotor devanado
 Motor asíncrono
 Motor síncrono

Los motores síncronos

Son un tipo de motor de corriente alterna. Su velocidad de giro es constante y depende de la
frecuencia de la tensión de la red eléctrica a la que esté conectada y por el número de pares
de polos del motor, siendo conocida esa velocidad como "velocidad de sincronismo".

La expresión matemática que relaciona la velocidad de la máquina con los parámetros

mencionados es:

Dónde:
 f: Frecuencia de la red a la que está conectada la máquina (Hz)
 P: Número de pares de polos que tiene la máquina
 p: Número de polos que tiene la máquina
 n: Velocidad de sincronismo de la máquina (revoluciones por minuto)

Por ejemplo, si se tiene una máquina de cuatro polos (2 pares de polos) conectada a una red
de 50 Hz, la máquina operará a 1,500 revoluciones por minuto. Funcionan de forma muy
similar a un alternador. Dentro de la familia de los motores síncronos debemos distinguir:

 Los motores síncronos.

 Los motores asíncronos sincronizados.
 Los motores de imán permanente.
 Los motores síncronos son llamados así, porque la velocidad del rotor y la velocidad
del campo magnético del estator son iguales. Los motores síncronos se usan en
máquinas grandes que tienen una carga variable y necesitan una velocidad constante.

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En este tipo de motores y en condiciones normales, el rotor gira a las mismas revoluciones
que lo hace el campo magnético del estator.

Arranque de un motor trifásico síncrono

Existen cuatro tipos de arranques diferentes para este tipo de motor:

 Como un motor asíncrono.

 Como un motor asíncrono, pero sincronizado.
 Utilizando un motor secundario o auxiliar para el arranque.
 Como un motor asíncrono, usando un tipo de arrollamiento diferente: llevará unos
anillos rozantes que conectarán la rueda polar del motor con el arrancador.

Frenado de un motor trifásico síncrono

Por regla general, la velocidad deseada de este tipo de motor se ajusta por medio de un
reóstato. El motor síncrono, cuando alcance el par crítico, se detendrá, no siendo esta la
forma más ortodoxa de hacerlo.

El par crítico se alcanza cuando la carga asignada al motor supera al par del motor.

Esto provoca un sobrecalentamiento que puede dañar el motor. La mejor forma de hacerlo,
es ir variando la carga hasta que la intensidad absorbida de la red sea la menor posible, y
entonces desconectar el motor.

Otra forma de hacerlo, y la más habitual, es regulando el reóstato, con ello variamos la
intensidad y podemos desconectar el motor sin ningún riesgo.

Usos
Los motores eléctricos se utilizan en la gran mayoría de las máquinas modernas. Su reducido
tamaño permite introducir motores potentes en máquinas de pequeño tamaño, por ejemplo
taladros o batidoras.

Cambio de sentido de giro

Para efectuar el cambio de sentido de giro de los motores eléctricos de corriente alterna se
siguen unos simples pasos tales como:

 Para motores monofásicos únicamente es necesario invertir las terminales del

devanado de arranque, esto se puede realizar manualmente o con unos relevadores.
 Para motores trifásicos únicamente es necesario invertir dos de las conexiones
de alimentación correspondientes a dos fases de acuerdo a la secuencia de trifases.
 Para motores de CA es necesario invertir los contactos del par de arranque.

Regulación de velocidad
En los motores asíncronos trifásicos existen dos formas de poder variar la velocidad, una es
variando la frecuencia mediante un equipo electrónico especial y la otra es variando la
polaridad gracias al diseño del motor. Esto último es posible en los motores de devanado
separado, o los motores de conexión Dahlander.

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Motores trifásicos de inducción

El sistema trifásico.
Las redes trifásicas de baja tensión están formadas por los tres conductores activos R, S y T,
y pueden ejecutarse con o sin conductor neutro. Los conductores neutros están unidos al
centro de la estrella del generador o del transformador correspondiente al lado de baja
tensión. Dos conductores activos, o uno de ellos y el neutro, constituyen un sistema de
corriente alterna monofásica.

En los motores trifásicos de inducción con rotor devanado, es más factible, variar la
velocidad de operación del motor. Las bobinas que forman el devanado del rotor se
conectan al exterior, a través de anillos rozantes y carbones, con dispositivos auxiliares
como son: reóstatos o bancos de resistencia que por medio de contactores auxiliares y
dispositivos de control, se van conectando o desconectando para incrementar o disminuir la
resistencia interna del devanado del rotor y con ello la variación de velocidad.

Variación de velocidad de un motor con rotor devanado

Velocidad síncrona
El funcionamiento de los motores eléctricos está basado en el principio de los campos
magnéticos. Así en los motores trifásicos por la disposición de las bobinas en el estator, se
forman polos magnéticos que una vez que se aplique corriente alterna a dichas bobinas, se
forma un campo magnético giratorio. Este campo gira alrededor del estator a la velocidad
que corresponda según el número de polos: 2 polos 3600 rpm, 4 polos 1800 rpm, 6 polos
1200 rpm, y 8 polos 900 rpm, por lo tanto, la velocidad síncrona de cada motor está
determinada por el número de polos magnéticos.

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Velocidad de deslizamiento
Los motores de corriente alterna siempre tienen velocidades inferiores a la velocidad
síncrona correspondiente a su número de polos magnéticos, esto se debe a que el rotor de
tipo jaula de ardilla o el rotor devanado funcionan en base a la inducción electromagnética
que reciben del campo giratorio del estator.

Debido a esta inducción, en la jaula de ardilla o la bobina del rotor devanado se generan
corrientes eléctricas que circulan y forman su propio campo magnético, de tal manera que
interactúa con el campo giratorio del estator, tratando siempre de alcanzarlo, pero esto
nunca será posible porque mientras el rotor gire a menor velocidad que el campo giratorio, el
rotor tendrá fuerza para girar y conforme se acerque a la velocidad síncrona del campo
giratorio, tanto menos será su fuerza de trabajo y su velocidad disminuye.

Por otra parte, al reducir la velocidad del rotor su fuerza crece y la velocidad tiende a
subir. De todo esto se establece que la velocidad en los motores de inducción con rotor
jaula de ardilla tiende a mantenerse estable pues se regula en forma automática.

En el caso de los motores de inducción con rotor devanado, se puede variar la velocidad
como ya se ha mencionado, por lo cual es factible tener mejor control sobre la velocidad de
éste motor.

La diferencia entre la velocidad síncrona del campo giratorio y la velocidad efectiva del
rotor se conoce como "deslizamiento", el cual fluctúa entre 2 y 10 % de la velocidad
síncrona, por lo cual en la placa de datos de los motores aparece la velocidad de operación
y no la velocidad síncrona. El porcentaje de deslizamiento se calcula con la fórmula:

Porcentaje de deslizamiento = [(velocidad síncrona – velocidad de operación) x 100] / velocidad síncrona

Deslizamiento del rotor (fem inducida cuando el conductor corta líneas de fuerza)

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Par de arranque

El par de arranque es la fuerza de torsión que genera el rotor de cualquier motor en el

momento del arranque, con lo cual sale de la inercia y es cuando el motor demanda la
mayor cantidad de corriente comienza a girar. En este momento, puede alcanzar hasta
el 600% el valor de la corriente que demanda el motor de CA a plena carga.

Entre los tipos de motores de corriente continua y corriente alterna, este último es el que
desarrolla los más bajos valores de par de arranque, sin embargo, los motores de corriente
alterna aún con las deficiencias que tienen en el momento de su arranque, son los que
ofrecen la mejor opción en cuanto a estabilidad de velocidad, garantizando una operación
con alto grado de seguridad.

De acuerdo a sus características de arranque, existe una clasificación de los motores

con rotor jaula de ardilla.

CLASE CARACTERÍSTICAS DE ARRANQUE

A Par moderado, corriente de arranque moderada
B Par moderado, baja corriente de arranque
C Par alto, baja corriente de arranque
D Alto deslizamiento
E Par bajo de arranque, corriente de arranque moderada
F Par bajo de arranque, baja corriente de arranque

Tensión de servicio

La tensión existente entre dos conductores activos (R, S, T) es la tensión de línea (tensión
compuesta o tensión de la red). La tensión que hay entre un conductor activo y el neutro es
la tensión de la fase (tensión simple).

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Las tensiones normalizadas para las redes de corriente trifásica, en baja tensión, son las
siguientes:

Conexión de motores trifásicos

Los motores trifásicos se conectan los tres conductores R,S,T. La tensión nominal del motor
en la conexión de servicio tiene que coincidir con la tensión de línea de la red (tensión
servicio). Conexión de servicio de los motores trifásicos y sus potencias nominales:

Potencia
Para elegir un motor adecuado, se tendrán en cuenta los datos siguientes: la carga de
trabajo (potencia), la clase de servicio, el curso de ciclo de trabajo, los procesos de arranque,
frenado e inversión, la regulación de la velocidad de rotación, las variaciones de la red y la
temperatura del medio refrigerante.

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Caja de conexiones

Los tamaños 71 y superiores, hasta el 220, poseen la caja de conexiones en la parte superior
de la carcasa; en los demás motores va instalada a la derecha.

Para la conexión a tierra se dispone, en todos los tipos, de un borne en la caja de

conexiones, debidamente marcado; del tamaño 180 en adelante, adicionalmente se tienen
bornes de puesta a tierra en las patas. Los motores se suministran con los puentes
correspondientes para las diferentes conexiones de sus bobinas.

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Carcasa
La carcasa de los motores de los tamaños 71 a 160 es de aluminio inyectado. Del tamaño
180 en adelante tienen la carcasa en hierro fundido.

Platillos
Los tamaños AH 71, 80 y 90 se fabrican con platillos de aleación de aluminio; a partir del
tamaño 112 los platillos de los motores son de fundición de hierro, tanto en el lado de
accionamiento AS como en el lado de servicio BS.

Pintura
Los motores llevan dos capas de pintura. Una capa anticorrosiva, que ofrece protección en
caso de humedad o de instalación a la intemperie o en locales en los que haya que contar
con gases y vapores químicamente agresivos y otra de acabado color gris.

Ventilador
Los ventiladores para la refrigeración del motor son de plástico en todos los tamaños de la
serie 1LA3/5/7 y su acción refrigerante es complementada por la caperuza, fabricada en
lámina de acero. Para las series 1LA4 y 1LA6 el ventilador es fundido en aluminio.

Fallas de los motores eléctricos

Servicio de corta duración

El motor alcanza el calentamiento límite durante el tiempo de funcionamiento prescrito (10-
30-60 minutos), la pausa tras el tiempo de funcionamiento debe ser lo suficientemente larga
para que el motor pueda enfriarse.

Servicio intermitente
Se caracteriza por periodos alternos de pausa y trabajo.

Protección contra averías

Si se daña un motor, deben tomarse en cuentas los siguientes factores:

 Clase de máquina accionada.

 Potencia efectiva que debe desarrollar, HP.
 Velocidad de la máquina movida, RPM.
 Clase de transmisión (Acoplamiento elástico o rígido), sobre bancada común o
separada, correa plana o trapezoidal, engranajes, tornillos sin fin, etc.
 Tensión entre fase de la red.
 Frecuencia de la red y velocidad del motor.
 Rotor anillos rozantes o jaula de ardilla.
 Clase de arranques, directo, estrella triángulo, resistencias estatóricas, resistencias
retóricas, auto transformador, etc.
 Forma constructiva.
 Protección mecánica.
 Regulación de velocidad.

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  Tiempo de duración a velocidad mínima.
 Par resistente de la máquina accionada (MKG).
 Sentido de giro de la máquina accionada mirando desde el lado de acoplamiento
derecha, izquierda o reversible.
 Frecuencia de arranque en intervalos menores de dos horas.
 Temperatura ambiente si sobrepasa los 40 °C.
 Indicar si el motor estará instalado en áreas peligrosas: Gas, Humedad, etc.

El motor funciona en forma irregular

Avería en los rodamientos.
La caja del motor está sometida a tensiones mecánicas.
Acoplamiento mal equilibrado.

No arranca
Tensión muy baja.
Contacto del arrollamiento con la masa.
Rodamiento totalmente dañado.
Defecto en los dispositivos de arranques.

Arranca a golpes
Espiras en contacto.

Motor trifásico arranca con dificultad y disminución de velocidad al ser cargado

Tensión demasiado baja.
Caída de tensión en la línea de alimentación.
Estator mal conectado, cuando el arranque es estrella triángulo.
Contacto entre espiras del estator.

Trifásico produce zumbido internamente y fluctuaciones de corriente en el estator

Interrupción en el inducido.

Trifásico no arranca o lo hace con dificultad en la conexión estrella

Demasiada carga.
Tensión de la red.
Dañado el dispositivo de arranque estrella.

Trifásico se calienta rápidamente

Cortocircuito entre fases.
Contacto entre muchas espiras.
Contacto entre arrollamiento y masa.

Estator se calienta y aumenta la corriente

Estator mal conectado.
Cortocircuito entre fases.
Contacto entre arrollamientos y masa.

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Se calienta excesivamente pero en proceso lento
Exceso de carga.
Frecuencia de conexión y desconexión muy rápida.
Tensión demasiado elevada.
Tensión demasiado baja.
Falla una fase.
Interrupción en el devanado.
Conexión equivocada.
Contacto entre espiras.
Cortocircuito entre fases.
Poca ventilación.
Inducido roza el estator.
Cuerpos extraños en el entrehierro.
La marcha no corresponde al régimen señalado por la placa.

Información que contiene la placa de identificación.

Los datos que se manejan normalmente en la placa de identificación de los motores son:
MARCA.- Identifica la compañía fabricante del motor.

TIPO.- Cada fabricante tiene su propia designación relacionada con el tipo de motor. Se
refiere básicamente a las características eléctricas del motor como son: torque, arranque,
demanda de corriente, deslizamiento, etc. También designa las características mecánicas del
motor como por ejemplo a prueba de goteo, etc.

ARMAZÓN.- Corresponde a las dimensiones de la carcasa, en algunos motores se identifica

como "Frame" o "Bastidor". Es la referencia a las dimensiones del motor que corresponden a
cada número de armazón bajo las normas "NEMA" e "IEC".

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SERIE.- Cada motor tiene un número de serie. Este número es conservado en los registros
del fabricante junto con el resto de los datos de cada motor que fabrican.

H.P.- Indica la potencia de salida del motor medida por medios mecánicos. La potencia del
motor se puede expresar eléctricamente usando la unidad de Kw. (Kilowatts) o bien
mecánicamente como se indica, que es la forma más común, expresándose con la unidad
H.P. (Horse Power o caballos de fuerza).

R.P.M.- Indica la velocidad del motor en revoluciones por minuto (rpm), normalmente la
velocidad que se indica es la velocidad de operación del motor, que puede ser desde un 2
hasta un 10% más baja que la velocidad síncrona correspondiente. Hay casos en que se
indican ambas velocidades.

VOLTS.- Nos indica el voltaje o los voltajes de línea a los que se puede conectar el motor,
puede ser un solo voltaje dos y hasta tres voltajes diferentes a los que puede conectarse un
motor, la selección depende del voltaje de suministro que se tenga en el lugar de
instalación.- La unidad de tensión eléctrica es el Volt (V ó E). A mayor tensión los motores
demandan menor corriente.

AMPERES.- Se refiere a la corriente a plena carga (I.p.c.) que demanda el motor bajo
condiciones de operación normales. Recordemos que un motor eléctrico durante el arranque,
puede demandar hasta un 600% de su corriente nominal y dependiendo del tiempo que tarde
en alcanzar su velocidad normal, será la rapidez en que baje la corriente demandada a su
valor normal.

Cuando se arranca un motor con exceso de carga, su arranque puede ser muy lento y por lo
tanto la velocidad normal no se alcanza rápidamente, esto quiere decir que el motor estará
demandando demasiada corriente y puede causar graves daños al rotor y a la bobina si no
llegan a actuar las protecciones térmicas del motor. La unidad de corriente es el "Amper" y
sus múltiplos y submúltiplos el Kilo Amper (kA) y el miliamperio (mA).

Hz.- Se refiere a la frecuencia eléctrica del voltaje al que se ha de conectar el motor. Su

unidad es en ciclos por segundo (c.p.s.), pero normalmente se indica como Hertz (Hz). En
ocasiones los motores pueden estar preparados para trabajar a dos frecuencias (50 y 60
Hz). Recordemos que en México la energía eléctrica se suministra a 60 c.p.s o 60 Hz.

P.H.- Se refiere al número de fases de la alimentación (monofásico = 1 fase de corriente,

bifásico = 2 fases de corriente, trifásico = 3 fases de corriente). Los sistemas
monofásicos normalmente están formados por una fase de corriente y un hilo de neutro. Los
sistemas bifásicos pueden estar formados por 2 hilos de corriente y un hilo de neutro o bien
sólo dos hilos de corriente, por lo cual se convierte en un sistema monofásico a 220 volts o
440 Volts, ya que uno de los hilos de corriente funciona como neutro.

CLAVE.- La letra de clave de la placa de datos, indica la salida en kVA (Kilo-Volts-Amperes)

que el rotor demanda cuando está bloqueado (cuando no tiene movimiento), por cada caballo
de fuerza.

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SERVICIO.- Indica el ciclo de servicio para el que está diseñado el motor, tal como 15
minutos, 30 minutos, servicio intermitente o servicio continúo. Si el motor es aplicado para
condiciones de trabajo diferentes a las que tiene marcada en la placa, es seguro que
subirá algún tipo de deterioro, por lo cual es importante ver este aspecto y tomarlo en
consideración.

TEMPERATURA ºC.- Indica la elevación de temperatura en grados celsius (ºC), sobre la

temperatura ambiente, a la cual puede trabajar el motor a plena carga, bajo condiciones
normales.

F.S.- Indica el factor de servicio al que un motor puede trabajar. Puede ser menor, igual o
mayor que la unidad de (0.9, 1 ó 1.1). Esto quiere decir que un motor puede entregar en
un momento dado más potencia de la que indica en su placa, por un período de tiempo
corto.

D.- Indica el diseño del motor. Se indica con las letras A, B, C, D, E y F, cada letra
indica las características de diseño propias del motor.

CLAS.- Se refiere a la clase del aislamiento que tiene el alambre de las bobinas del motor.
Normalmente se especifican con las primeras letras del alfabeto, siendo la clase "H" la usada
para altas temperaturas de operación.

CAT.- En algunas placas aparece el número del catálogo en que los fabricantes tienen
registrado el motor de referencia.

SPEC.- Se refiere a la especificación con la que algunos fabricantes tienen

catalogados los motores que fabrican.

DIAGRAMA DE CONEXIONES.- Todos los fabricantes por norma, incluyen un diagrama de

conexiones del motor. En éste se indica el tipo de conexión ya sea "delta" o "estrella", así
mismo indica él o los voltajes a los que opera el motor, además de la forma de conexión e
identificación de bobinas por medio de numeración de terminales.

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13. Sistema Hidráulico

 Introducción a la hidráulica
 Descripción general
 Hidráulica estacionaria
 Ventajas de la hidráulica
 Desventajas de la hidráulica
 Hidráulica
 Bombas y motores
 Válvulas de vías
 Formas de accionamiento
 Válvulas reguladoras de presión
 Válvulas reguladoras de caudal
 Cilindros
 Equipos de medición

Introducción a la hidráulica
Hidráulica significa la creación de fuerzas y movimientos mediante fluidos sometidos a
presión.

Los fluidos sometidos a presión son el medio para la transmisión de la energía por
cierto, el nombre de hidráulica proviene de la palabra Griega “ hidros” que quiere decir
agua y “ aulos” que quiere decir tubo. Sin embargo, el líquido más comúnmente usado en
los sistemas hidráulicos es el aceite de petróleo.

El aceite transmite potencia fácilmente porque es muy poco compresible. Este se

comprimirá, un medio del uno por ciento en una presión de 1000 psi, La propiedad más
deseada del aceite es su habilidad de lubricación. El líquido hidráulico debe lubricar la
mayoría de las partes móviles de los componentes.

Esta información técnica tiene la finalidad de ofrecerle más conocimientos sobre la hidráulica
y sus aplicaciones. Precisamente se empezará por explicar los campos de aplicación de
los sistemas hidráulicos recurriendo a diversos ejemplos. La gran cantidad de campos de
aplicación es expresión de la importancia que asume la hidráulica en las modernas técnicas
de automatización. Las aplicaciones hidráulicas se clasifican básicamente en:

a) Aplicaciones estacionarias.
b) Aplicaciones móviles.

En las aplicaciones móviles se producen movimientos, ya sea mediante ruedas o

cadenas, mientras que las aplicaciones estacionarias son fijas y no se producen
desplazamientos. La hidráulica móvil se caracteriza por el hecho de que las válvulas son
accionadas generalmente de forma manual. En el caso de la hidráulica estacionaria suelen
utilizarse electroválvulas.

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Descripción General

Como muchas de las ramas de Ingeniería, la hidráulica es antigua y moderna. Por ejemplo,
el uso de la rueda de agua es tan antiguo que su invención precede la escritura de la
historia. Por otra parte, el uso del fluido de baja presión para transmitir potencia y para
controlar movimientos intrincados, es relativamente moderno y ha tenido su desarrollo más
grande en las últimas dos o tres décadas. La generación de potencia, la rama de la
hidráulica representada por la rueda de agua, no nos concierne ahora.

La máquina de vapor, el motor de combustión interna, el motor eléctrico y la turbina de agua,

todas han desempeñado un trabajo admirable al suministrar potencia motriz. Sin embargo, a
cada una le falta el mecanismo para dirigir esta potencia para trabajo útil. El propósito de
este manual es el de estudiar el uso de los fluidos bajo presión en la transmisión de potencia
o movimiento bajo control preciso.

A menudo se nos ha preguntado ¿Por qué es la industria hidráulica necesaria cuando

tenemos disponibles las bien conocidas ramas de Industria Mecánica, Neumática y
Eléctrica? Esto es porque un líquido confinado es de los medios más versátil para modificar
movimientos y transmitir potencia.

Es tan resistente como el acero, además, infinitamente flexible. Cambia de forma para
adaptarse al cuerpo que resiste su empuje, se puede dividir en partes, cada parte haciendo
el trabajo a su medida y puede ser reunido para que trabaje como conjunto. Se puede mover
rápidamente a lo largo de una parte y despacio de la otra. No hay otro medio que combine el
insumo grado de positividad, exactitud y flexibilidad, manteniendo la habilidad de transmitir
un máximo de potencia en un mínimo de volumen y peso.

Las leyes de la física que dominan los fluidos son tan simples como la mecánica de sólidos y
más simples que las leyes de la electricidad, el vapor o los gases.

El uso de ingeniería en general y particularmente la hidráulica ha logrado el final de la

expansión de la potencia mental y física del hombre para lograr que un trabajo se haga con
precisión, más rapidez y con menor desgaste de la energía humana.

Hidráulica estacionaria

La hidráulica estacionaria tiene principalmente los siguientes campos de aplicación:

 Todo tipo de máquinas de producción (lavadora, mangle, presas, etc.)

 Equipos de elevación y transporte.
 Máquinas inyectoras para moldear plástico poliuretanos etc.
 Laminadoras.
 Elevadores.

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Ventajas de la hidráulica

Efectuando las comparaciones respectivas, constatamos que la hidráulica tiene las

siguientes ventajas:

 Transmisión de fuerzas considerables con elementos de pequeñas dimensiones, lo

que significa un elevado rendimiento
 Posicionamiento exacto
 Arranque desde cero con carga máxima
 Movimientos homogéneos e independientes de la carga, ya que los fluidos
apenas se comprimen y porque pueden utilizarse válvulas reguladoras
 Trabajos y conmutaciones suaves
 Buenas características de mando y regulación
 Condiciones térmicas favorables

Desventajas de la hidráulica

No obstante, la hidráulica ofrece las siguientes desventajas en comparación con las

demás tecnologías:

 Contaminación del entorno por fugas de aceite (peligro de incendio y de accidentes)

 Sensibilidad a la suciedad
 Peligro ocasionado por las altas presiones (chorros cortantes)
 Dependencia de la temperatura (cambio de la viscosidad)
 Grado limitado de eficiencia

Hidráulica
La ciencia de la hidráulica data de hace unos miles de años cuando las ruedas de agua,
presas y compuertas eran usadas para controlar el flujo de agua para usos de irrigación
domésticas. Actualmente, no obstante el término hidráulica, comúnmente se refiere a la
potencia hidráulica en la cual el fluido es usado bajo presión controlada para hacer el trabajo.

La potencia hidráulica se usa prácticamente en cada rama de la industria. Igualmente en el

hogar o en las máquinas, en el automóvil, en un tractor, un aeroplano, un proyectil hechos
por hombres, un bote, una máquina lavadora de ropa industrial. La razón para este uso tan
difundido es que el fluido es una de las formas más versátiles de transmitir la potencia y
modificar movimientos.

Un fluido es infinitamente flexible, no obstante tan resistente como el acero. Puede

rápidamente cambiar su forma, puede ser dividido en partes para hacer trabajo en diferentes
lugares, puede moverse despacio en un lugar y rápidamente en otro y puede transmitir una
fuerza en cualquier o en todas direcciones. Ningún otro medio se combina al mismo grado
de positividad, exactitud y flexibilidad de control, con la habilidad de transmitir una
potencia máxima en un mínimo de volumen y peso.

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Bombas y Motores
Las bombas y motores hidráulicos son representados mediante un círculo con indicación
parcial del árbol de mando. Los triángulos incluidos en los círculos indican la reacción del
fluido. Los triángulos son negros cuando se trata de fluidos utilizados en sistemas
hidráulicos.

Si el medio de presión es un gas, tal como sucede en la neumática, entonces los triángulos
están compuestos de tres líneas. La única diferencia entre los símbolos para bombas
hidráulicas y motores hidráulicos está constituida por las direcciones invertidas de las flechas
que indican la dirección de flujo.

Direcciones de flujo
Motores Hidráulicos con volúmenes de expulsión constantes

Válvulas conductoras de vías hidráulicas

Las válvulas de vías se simbolizan mediante varios cuadros contiguos.

 La cantidad de cuadros corresponde a la cantidad de posiciones que puede asumir

una válvula.
 Las flechas incluidas en los cuadros indican la dirección del flujo.
 Las líneas indican cómo están conectadas las conexiones en cada una de las
posiciones de la válvula.

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Existen dos posibilidades para denominar las conexiones, ya sea con P, T, A, B y L o
correlativamente con A, B, C, D, en la norma se concede preferencia a la primera de estas
dos posibilidades. Las denominaciones se refieren siempre a la posición normal de la
válvula. En caso de que no existiese una posición normal propiamente dicha, las
denominaciones se refieren a aquél estado de conmutación que asume la válvula cuando el
sistema está en posición inicial.

La posición normal es aquella que asume una válvula cuando se retira la fuerza de
accionamiento. La denominación de las válvulas siempre incluye primero la cantidad
de conexiones y a continuación, la cantidad de posiciones. Las válvulas de vías tienen por
lo menos dos posiciones y como mínimo dos conexiones. Concretamente, en este caso la
denominación sería: Válvula de 2/2 vías. Las siguientes figuras muestran diversas válvulas
las de vías con sus respectivos símbolos:

Válvulas conductoras de vías hidráulicas

Formas de acondicionamiento
La posición de una válvula puede ser cambiada por diversas formas de accionamiento. El
dibujo que representa a la válvula es completado mediante un símbolo que se refiere al tipo
de accionamiento.

Algunos de los tipos de accionamiento aquí presentados (pulsador, pedal, empujador o

tecla) siempre incluyen un muelle para la reposición de la válvula a su posición normal.
Tratándose, por ejemplo, de una válvula accionada por una palanca y provista de una
posición de encaje, la reposición puede también ser provocada por la inversión de la
conmutación. A continuación se muestran los símbolos de los tipos de accionamiento,
adicionalmente, encontrará otras formas de accionamiento.

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Válvulas reguladoras de presión

El símbolo para las válvulas reguladoras de presión es un cuadrado. Una flecha indica el
sentido del flujo. Las conexiones de estas válvulas pueden estar indicadas con P (conexión
de presión) y T (conexión al depósito) o con A y B.

La flecha incluida en el cuadrado indica si la posición normal de la válvula es cerrada o

abierta.

Además, las válvulas reguladoras de presión pueden tener un ajuste fijo o pueden ser
regulables. El símbolo para estas últimas es una flecha que atraviesa el símbolo del muelle.

Las válvulas reguladoras de presión se clasifican en válvulas limitadoras de presión y

en válvulas reguladoras de presión propiamente dichas.

Las válvulas limitadoras de presión están cerradas en posición normal y la presión de control
se consulta en la entrada. Esta presión es transmitida a través de un conducto de control y
actúa dentro de la válvula sobre la superficie de un émbolo, el cual resiste a dicha presión
por acción de un muelle.

Si la presión, resultado del coeficiente de presión y superficie del émbolo es superior a la

fuerza del muelle, la válvula se abre. De este modo es factible ajustar un valor fijo de la
presión límite.

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Las válvulas reguladoras de presión están abiertas en posición normal y la presión de
control se consulta en la salida. Esta presión es transmitida a través de un conducto de
control y actúa sobre la superficie de un émbolo ejerciendo una fuerza. Esta fuerza se opone
a la fuerza del muelle. La válvula empieza a cerrarse cuando la presión es mayor que la
fuerza del muelle. Este proceso de cierre provoca un desnivel de presiones entre la
entrada y la salida de la válvula (efecto de estrangulación).

Si la presión en la salida rebasa un valor determinado, la válvula se cierra por completo. En

la entrada de la válvula se aplica la presión máxima que se haya ajustado en el sistema,
mientras que en la salida actúa una presión menor. En consecuencia, el valor o la presión
que puede ajustarse en una válvula limitadora de presión.

Válvulas reguladoras de caudal

Las válvulas reguladoras de caudal se clasifican en válvulas con estrangulación en función
de la viscosidad y válvulas visco-estables. Estas últimas también son denominadas válvulas
de diafragma. Los elementos de estrangulación son resistencias que actúan en un sistema
hidráulico.

Las válvulas de dos vías reguladoras de caudal están compuestas de dos elementos de
estrangulación, siendo uno de ellos un diafragma visco- estable ajustable y el otro un
elemento de estrangulación regulable. La apertura regulable varía en función de la
presión.

Este elemento de estrangulación regulable también se llama báscula de presión. El símbolo

para estas válvulas es un rectángulo que por su parte incluye símbolos para el elemento de
estrangulación o para un diafragma, mientras que la posibilidad de ajuste está representada
por una flecha que atraviesa diagonalmente el rectángulo. Existe un símbolo completo para
la válvula de dos vías reguladora de caudal.

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 Válvulas 2 vías reguladora de Válvula 2 vías reguladora de
caudal con elemento de caudal con diafragma.
Estrangulación

Cilindros
Los cilindros se clasifican en cilindros de simple y doble efecto.

Cilindro de simple efecto

Los cilindros de simple efecto tienen una conexión, lo que significa que el aceite a
presión solo actúa sobre una de las superficies del émbolo.

El cilindro vuelve a su posición normal por acción de una fuerza externa (simbolizada
por un cilindro abierto) o por efecto de un muelle. El muelle es incluido en el símbolo del
cilindro. Ver figura siguiente.

Cilindros de doble efecto

Los cilindros de doble efecto llevan dos conexiones para que el aceite a presión pueda
actuar sobre ambas superficies del émbolo. El símbolo de un cilindro de doble efecto con
vástago simple indica que la superficie total del émbolo es mayor que la superficie del
segmento del émbolo en el lado del vástago.

 Los símbolos del cilindro de doble efecto y del cilindro diferencial se distinguen
por las dos líneas marcadas en el vástago. La relación de las superficies es de 2:1

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  El símbolo de los cilindros telescópicos de doble efecto lleva dos émbolos
yuxtapuestos, al igual que el símbolo del cilindro de simple efecto
 El símbolo de los cilindros con amortiguación de final de carrera incluye un
rectángulo que se refiere a la amortiguación. Ver siguiente figura.

Equipos de medición
En los esquemas se utilizan los siguientes símbolos para los equipos de medición.

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Simbología hidráulica

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14. Sistema mecánico

 Descripción General.

 Introducción.

 Sistemas de Transmisiones mecánicas.

 Transmisiones Directas.

 Transmisiones de Cadenas.

 Transmisiones por Engranes.

 Transmisiones por Bandas y Poleas.

 Tablas de Equivalencias y Conversiones.
 Tabla de brocas recomendadas para machuelos.
 Características de los electrodos e identificación.

Descripción General
La mecánica es la parte de la física que estudia el equilibrio de las fuerzas, los movimientos
y las relaciones entre los movimientos y las fuerzas que las provocan, partiendo de una
fuerza motriz para transmitir movimientos que son producto de mecanismos y son parte de
una máquina o un equipo en especial.

Introducción
El Sistema mecánico en el ámbito industrial es parte de los componentes de las máquinas o
equipos los cuales fueron manufacturadas para cubrir un servicio de ahí que el
equipo este formado por elementos metal mecánicos que engloban la estructura del
equipo, la transmisión para el movimiento, las sujeciones de las partes que tienen giro
(rodamientos, bandas, poleas, engranes, tornillos etc.), asimismo, movimiento rectilíneo.

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Sistema de transmisión mecánica

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Transmisiones directas
Motor con acoplamientos rígidos o enterizos. Los acoplamientos rígidos o enterizos se usan
únicamente en las transmisiones cuando el eje impulsor e impulsado están montados en una
base común rígida, de tal manera que los ejes puedan alinearse con exactitud y permanecer
en esta condición durante el servicio.

Si dos ejes acoplados rígidamente, no están perfectamente alineados, se puede presentar

un excesivo desgaste de sus cojinetes. Los acoplamientos de manguitos y de bridas que
aparecen en la Figura, son acoplamientos rígidos o enterizos.

Transmisiones de cadenas
Una transmisión de cadena se compone de una cadena sinfín, cuyos eslabones engranan
con ruedas dentadas, unidas a los ejes de los mecanismos impulsores e impulsados por
medio de cuñas.

Las cadenas de precisión como las cadenas de rodillos y las cadenas silenciosas, están
hechas con partes terminadas bajo tolerancias muy estrictas, éstas engranan a su vez y son
fabricadas bajo normas igualmente precisas, generando así una operación suave y eficiente.

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En los casos en que no se requieran cadenas de precisión, se dispone de una variedad de
cadenas fabricadas con eslabones de acero forjado o fundidos.

Cadena de rodillos.- La única característica principal de la cadena de rodillo es la libertad de

articulación de sus uniones durante el engranaje con la rueda dentada. Esto se lleva a cabo
mediante la articulación de los pasadores dentro de los bujes, mientras los rodillos giran
sobre la superficie exterior de los bujes, eliminando así el roce entre los rodillos y los dientes
de la rueda.

Cadena silenciosa.- De comparable libertad de articulación en sus eslabones durante el

engranaje con las ruedas dentadas. Cuando éstas cadenas se enrollan sobre la rueda
dentada, sus eslabones simultáneamente engranan ambas caras de los dientes.

Transmisión de cadena

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Tipos de cadenas básicas

Transmisiones por engranes

La función de un engranaje es transmitir movimientos, rotacional o alternativo, de un
miembro de una máquina a otro, reduciendo o aumentando la velocidad de un eje. Los
engranajes son cilindros o conos con dientes en sus superficies de contacto que
garantizan un movimiento positivo entre ellos.

Existen muchas clases de engranajes y se pueden agrupar de acuerdo con la posición de

ejes que conectan. Los engranajes rectos conectan ejes paralelos, los engranajes cónicos
conectan ejes con líneas centrales que si se interceptan y los engranajes de tornillos sinfín,
conectan ejes cuyas líneas centrales no se interceptan. Un engranaje recto con una
cremallera, convierte el movimiento rotacional, en alternativo o lineal. El más pequeño de los
engranajes en acción se denomina piñón. En la siguiente figura se muestran los diferentes
tipos de engranajes comunes que se pueden encontrar en los equipos de una Planta o un
Módulo de Lavado.

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Tipos de engranes

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Transmisiones de engranajes de velocidad
Tipos básicos. La más común de las transmisiones selectivas de velocidad en la de ejes
paralelos. En forma general pueden agruparse en cuatro tipos:

 Engranajes desplazables.- Los ajustes de velocidad se efectúan desplazando los

engranajes en uno o más ejes paralelos intermedios. Generalmente, se desconecta el
eje de entrada de la transmisión antes de desplazar los engranajes.
Normalmente las transmisiones engranajes desplazables, se operan por medio de
palancas o manubrios. Es posible una gran variedad de disposición de ejes y
montajes.

 Transmisiones de engrane constante.- En este tipo de transmisiones varios

engranajes se montan rígidamente en un eje y engranan con sus engranajes
compañeros que giran libremente sobre otro eje. El ajuste de velocidad se obtiene
fijando los diferentes engranajes individualmente en el segundo eje por medio de
embragues ranurados o acoplamientos desplazables.

 Engranaje Loco.- Un eje portador de varios tamaños que se encuentran rígidamente

montados a éste. La regulación de velocidad se efectúa por medio de una palanca
ajustable que desplaza el engrane loco para conectarlo con los engranajes fijos o
desplazables del otro eje. Este arreglo se usa para obtener velocidades escalonadas
en pequeños incrementos y se utilizan frecuentemente en máquinas.

 Engranajes Planetarios.- Este tipo de engranajes, ofrece el sistema más versátil y

compacto para unas condiciones de relación de velocidades y capacidad de momento
torsional dadas. Simultáneamente este tipo de engranajes es el más costoso debido a
los embragues y frenos necesarios para controlar la operación de la unidad.
Adicionalmente las relaciones de velocidad disponibles con engranajes planetarios
son limitadas. La mayoría de las transmisiones de engranajes planetarios son de tipo
automáticos, efectuándose los cambios de velocidad automáticamente o alguna
velocidad o momento torsional previamente seleccionado.

Transmisiones por bandas y poleas

La selección de una transmisión de correas en V para servicio liviano. Este tipo de selección
se ha sido simplificado y se reduce a la consideración de tres aspectos:

 Tamaño de la polea impulsora y tamaño de la correa en V.

 Tamaño de la polea impulsada.
 Longitud de la correa para la distancia entre centros de ejes.

En la figura siguiente se indica la capacidad en caballos de fuerza para aplicaciones de

servicio normal.

Para servicio liviano deben multiplicarse por 1.20 y para servicio pesado por 0.85

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Transmisiones por bandas y poleas

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Cálculo de diámetro de la polea impulsora y de la sección transversal de la correa

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Tablas de conversiones de pulgadas a milímetros

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Tablas de brocas recomendadas para machuelos

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15. Sistema neumático

 Descripción general de neumática

 La tecnología de la neumática
 Características y ventajas de la neumática
 Conceptos básicos de la neumática
 Unidades de servicio
 Filtros de aire a presión
 Reguladores de presión
 Unidades de servicio
 Elementos del Sistema Neumático
 Simbología utilizada en neumáticas y descripción de los componentes
 Válvulas

Descripción General de Neumática

La industria evoluciona constantemente en la aplicación de nuevas tecnologías para
conseguir los múltiples procesos que en ella se realizan, incorporando automatismos
neumáticos cada vez más sofisticados. Sin embargo, toda tecnología debe apoyarse sobre
bases sólidas cuyo conocimiento resulta imprescindible para el técnico que trabaja en este
campo tan amplio, de los automatismos neumáticos, electro-neumáticos, válvulas, cilindros,
instalaciones, compresores, unidades de servicio, etc.

La tecnología de la Neumática
La tecnología de la neumática tiene una relación importante con la mecánica desde hace
tiempo. En el ámbito industrial y el desarrollo tecnológico la neumática es utilizada para la
ejecución de las siguientes funciones:

 Accionamiento de actuadores mediante elementos de control.

 Ejecución de trabajos mediante actuadores.

Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario efectuar una combinación
lógica de estados y conexiones. Ello se logra mediante la actuación conjunta de sensores,
procesadores, elementos de accionamiento y actuadores incluidos en un sistema neumático
o parcialmente neumático.

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El avance experimentado en relación con materiales y métodos de montaje y fabricación ha
tenido como consecuencia una mejor calidad y diversidad de los elementos neumáticos,
contribuyendo así a una mayor difusión de la neumática en el sector de la automatización.

Los cilindros neumáticos son utilizados con frecuencia como elementos de accionamiento,
lineal ya que forman parte de un sistema, que tiene un equipo de lavado, secado o
planchado.

Entre otras razones, se trata de unidades con un costo relativamente bajo, de fácil
instalación, simples o robustos, además están disponibles en diversos tamaños.

Características y ventajas de la Neumática

Transporte.- Facilidad de transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.

Almacenamiento. - posibilidad de almacenar aire comprimido en acumuladores, desde los

que se puede abastecer el sistema. Además, el simulador (botella) puede ser transportado.

Temperatura.- el aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de la

temperatura. De este modo es posible obtener un funcionamiento confiable, incluso bajo
condiciones extremas.

Seguridad.- el aire comprimido no alberga riesgos en relación con fuego o explosión.

Limpieza.- El aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.

Composición.- Los elementos de trabajo son de composición sencilla y por lo tanto, su

costo es relativamente bajo.

Velocidad.- El aire comprimido es un medio de trabajo rápido puesto que permite obtener
elevadas velocidades del movimiento del embolo y los tiempos de conmutación son cortos.

Sobrecarga.- Los elementos neumáticos pueden funcionar hasta que estén totalmente
detenidos, por lo que son sobrecarga.

Para evaluar correctamente la aplicación de la neumática, también es necesario

conocer sus desventajas:

Acondicionamiento.- El aire comprimido tiene que ser acondicionado ya que de lo contrario

puede producirse un desgaste prematuro de los elementos neumáticos por efecto de
partículas de suciedad y agua condensada.

Compresión.- El aire comprimido no permite obtener velocidades homogéneas y constantes

de los émbolos.

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Conceptos básicos de la neumática

Fundamentos físicos. El aire es una mezcla de gases:

Aproximadamente 78% volumen de nitrógeno.

Aproximadamente 21% volumen de oxígeno.
Aproximadamente 0.9% volumen de argón.

El aire contiene además, huellas de dióxido de carbono, hidrógeno, neón, helio y xenón.

Presión. Conceptos técnicos.

 Presión manométrica: Es la que se lee en el manómetro o instrumento de medición.

(Presión en un sistema cerrado).
 Presión absoluta: Es la lectura manométrica (+) más la atmosférica.
 Presión de vacío: Es la que se lee en el manómetro (presión manométrica negativa)
 Presión atmosférica: Peso del gas (aire etc.) atmosférico.

Filtro de aire a presión

El condensado y la demasiada cantidad de aceite pueden ser motivo de desgaste de
piezas móviles y de juntas de elementos neumáticos. Dichas substancias pueden
contaminar el medio ambiente a través de fugas en el sistema. Si no se utilizan filtros, es
posible que los elementos de control, actuadores etc., operen deficientemente o queden
fuera de control por efectos de la suciedad.

El abastecimiento de aire a presión de buena calidad en su sistema neumático depende de

gran medida del filtro que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de
los paros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo de las partículas que pueden ser
retenidas en el filtro. Ver figura.

Filtro de aire a presión covalente

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Determinados filtros de aire a presión también son apropiados para filtrar el condensado. El
agua condensada deberá ser evacuada antes de que su volumen llegue al nivel máximo, ya
que de lo contrario volvería a mezclarse con el aire.

Si el condensado es cuantioso, es recomendable instalar un sistema de evacuación

automático en vez de recurrir a un grifo manual. La unidad de evacuación automática tiene
un flotador que, al llegar a la marca de máximo, actúa sobre una palanca que abre una
tobera dejando pasar aire a presión.

El aire a presión actúa sobre una membrana la que, por su parte, abre una salida de
evacuación. Una vez que el flotador llega al nivel mínimo de condensado en el depósito,
cierra la tobera y se interrumpe la operación de evacuación. Además existe la posibilidad de
vaciar el depósito manualmente.

El aire a presión que entra en el filtro choca con un disco en espiral, por lo que se produce
un movimiento rotativo. La fuerza centrífuga tiene como consecuencia la separación de
partículas de agua y de substancias sólidas, que se depositan en la pared interior del filtro,
desde donde son evacuadas hacia un depósito.

El aire comprimido de esta manera atraviesa el filtro, en el que son separadas las partículas
de suciedad restantes que tenga dimensiones superiores a los tamaños de los poros. Los
filtros normales tienen poros con dimensiones que oscilan entre 5 mm y 40 mm.

Bajo el concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de partículas

que son separados de la corriente de aire. Si los poros son de 5 mm, normalmente se
obtienen un grado de filtración de 99,99%.

Los filtros tienen que ser sustituidos después de cierto tiempo, ya que las partículas
de suciedad pueden obturarlos. Si bien es cierto que el efecto de filtración se mantiene
incluso si el filtro está sucio, cabe tomar en cuenta que su filtro sucio significa una resistencia
mayor al flujo de aire. En consecuencia se produce una mayor caída de presión en el filtro.

Mantenimiento
Para determinar el momento oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un control
visual o una medición de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es superior a valores
comprendidos entre 40 y 60 kpa (0.4 y 0.6 bar), es recomendable proceder al cambio del
filtro correspondiente.

Los intervalos para el cambio de los filtros dependen de la calidad del aire comprimido, de la
cantidad de aire requerido por los elementos neumáticos y del tamaño del filtro. Las
operaciones de mantenimiento de filtros incluyen lo siguiente: sustituir o limpiar el cartucho
filtrante evacuación de condensado.

Actualmente la tecnología ha logrado crear y fabricar filtros de aceite y aire para los sistemas
neumáticos altamente eficientes como son:

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 Figura Filtros Coalescentes

Coalescencia: Los aerosoles líquidos fluyen a través del filtro de profundidad y se colectan
en las fibras de vidrio.

Las gotas viajan a lo largo de las fibras hasta el punto donde se interceptan. Las gotas se
aglutinan hasta que tienen suficiente volumen para bajar por gravedad hasta el fondo del
cartucho del filtro.

Remueven aerosoles tan pequeños como 0.01 micrones. Eficientes aun en flujos reducidos.
Las fibras de vidrio retienen sus propiedades originales indefinidamente.

Tipos de Filtración

Remoción de Líquidos
Separador mecánico: Utiliza la fuerza centrífuga para separar las gotas de agua de la
corriente de aire. Pierde eficiencia en gotas más pequeñas de 10 micrones o en flujos
reducidos de aire.
Filtro absorbente: El material sorbe el líquido. Lana, Fieltro Algodón y Celulosa pierden
efectividad al saturarse de agua.

Remoción de sólidos
Filtro de superficie: Utiliza una malla o tamiz que atrapa las partículas. Tan pronto como se
tapan los hoyos, se restringe el flujo de aire y se incrementa la caída de presión.

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Filtro de profundidad: La capa de filtrado está compuesta por fibras de vidrio ubicadas
aleatoriamente. Las partículas son atrapadas en la cama al viajar por medio del filtrante. Con
un 90% de espacios vacíos, se logra una mínima resistencia al flujo del aire Y se maximiza la
capacidad de retención de contaminantes.

Remoción de Gas
Absorción: El vapor de aceite se absorbe en la superficie de carbón activado. El carbón
finamente dividido ofrece mayor vida útil e incrementa el área superficial efectiva.

Filtros de Aire Comprimido

Los Filtros de Aire Comprimido se caracterizan por tres avanzados estilos:

Coalescente de Alta Eficiencia (Serie CHE) Coalescente Propósito General/Partículas

(Serie PC) Carbón Activado (Serie AC). Todos los filtros, los cuales han sido diseñados
para brindar una total compatibilidad al sistema, se caracterizan por:

Modernas carcazas de aluminio inyectado: con pintura de polvo al horno para brindar
mayor protección a los ambientes agresivos y una instalación más atractiva.

Construcción 100% libre de siliconas: para asegurar compatibilidad con las más exigentes
aplicaciones de hoy en día.

Indicador de presión diferencial giratorio, de alta calidad, en todos los modelos

coalescentes y de partículas, lo cual simplifica el mantenimiento (los modelos de hasta 20
scfm (0.57 m3/min.) utilizan un indicador de servicio).

El sistema de aseguramiento del elemento: de diseño único, elimina los problemas

relacionados con otros sistemas y simplifica el reemplazo del elemento.

Elementos de material filtrante plegado: que aseguran una superior eficiencia de filtración,
una caída de presión inusualmente baja y mayor duración.

Compatibilidad total: con lubricantes minerales y sintéticos comúnmente usados en

compresores.

Capas de soporte dobles de acero inoxidable: de alta resistencia, eliminan problemas de

corrosión comunes en diseños que usan acero al carbón (modelos coalescentes y de
partículas).

Filtro Coalescente de Alta Eficiencia

La cualidad de filtros coalescentes es que: remueve aerosoles de agua y aceite y partículas
sólidas finas a los niveles más bajos posibles. Todos los filtros incluyendo un medio filtrante
exclusivo, tipo plegado, con los siguientes parámetros de diseño:

Remover aerosoles líquidos: hasta una concentración de 0.001 ppm por peso y partículas
sólidas de hasta 0.01 micrones. Para obtener una eficiencia de filtración superior a 99.9999%
D.O.P.

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Tener una muy baja caída de presión en estado húmedo de 3 psi/0.21 bar, reduciendo así los
costos de operación.

Incrementar la superficie de filtración, con lo que se prolonga la vida del elemento y se

reducen los costos de mantenimiento.

Filtro Coalescente/Partículas.
La Serie de filtros coalescentes/partículas remueve aerosoles de agua, aceite y partículas
sólidas a niveles adecuados para aplicaciones de propósito general. Todos los filtros Serie
cuentan con:

Medio filtrante tipo plegado, de diseño, que remueve aerosoles líquidos hasta una
concentración de 0.5 ppm por peso y partículas sólidas de hasta 1 micrón.

Eficiencia de filtración superior a 99.95% D.O.P.

Baja caída de presión en estado húmedo de 2 psi/0.14 bar (1 psi/0.07 bar, limpio y
seco) que minimiza los costos de operación. Todos los filtros deberán de incluir:

Capa de drenaje del elemento, que rápidamente conduce el líquido fuera del elemento para
incrementar la eficiencia.

Pieza inferior del elemento, diseñada para aumentar el tamaño de las gotas atrapadas para
prevenir la re-entrada de los líquidos separados a la corriente de aire.

Filtro de Carbón Activado (Serie AC)

La Serie AC de filtros de carbón activado absorbe virtualmente todos los vapores de
hidrocarburo y los olores de la corriente de aire comprimido. Cuando se instalan después de
un secador y de un filtro Serie CHE, entregarán aire comprimido que es virtualmente libre de
aceite. Todos los filtros Serie AC incluyen:

Medio filtrante tipo plegado, de diseño exclusivo, impregnado con carbón activado de alta
calidad para remover vapores de hidrocarburos a concentraciones de menos de 0.003 ppm
por peso.

Cinco (5) veces más carbón activado que diseños tradicionales, y un medio filtrante de
diseño totalmente nuevo, garantizan máxima duración y menores costos de mantenimiento.

Baja caída de presión (1 psi/0.07 bar) para reducir los costos de operación.

Elementos sujetos a presión Facilitan su reemplazo.

El sello entre el elemento y el cuerpo es de tipo pistón, evita que el aire sin filtrar se escape
del elemento.

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Almas resistentes a la corrosión.
a).-De acero inoxidable para agregar integridad estructural.
b).-Ofrecen baja resistencia al flujo.
c).- Soldadas con cordón longitudinal para proporcionar mayor resistencia.

Nuevo medio filtrante de fibra metálica.

a).-Mayor superficie efectiva mejora la capacidad de retención (asegura una alta eficiencia).
Mayores áreas abiertas (minimizan el área de presión).
Funda de recubrimiento Espuma de celdas cerradas.

b).-Resiste ataques químicos de ácidos y aceites.

Asegura una alta eficiencia al prevenir la reentrada de los líquidos coalescidos.
Tapas resistentes a ataques químicos pegadas al medio filtrante con adhesivo especial.
Libres de silicón. Resisten temperaturas de hasta 66°C (150° F).

Filtro de línea de propósito general.

Para remover agua líquida y aceite; elimina partículas sólidas y liquidas de hasta 1 micrón
Alarmas internas externas resistentes a la corrosión. Filtración de dos etapas:

Primera etapa: captura grandes partículas con capas alternadas de medio filtrante y de
soporte para éste.
Segunda etapa: coalece los aerosoles y captura partículas sólidas con múltiples capas de
medio filtrante mezclado e incorporado con resina epóxica.

Filtro de alta eficiencia: Coalece finos aerosoles de agua y aceite; remueve partículas
sólidas y liquidas de hasta 0.01 micrones. Alarmas internas externas resistentes a la
corrosión.

Filtración de dos etapas.- Primera etapa: Múltiples capas de medio filtrante y de soporte
capturan grandes partículas, pre filtrando el aire para la segunda etapa. Segunda etapa:
Múltiples capas de medio filtrante mezclado e incorporado para una fina coalescencia. Funda
de recubrimiento exterior de espuma de celdas cerradas.

Dren con temporizador automático eléctrico de condensados.

Este dren se encarga de drenar el condensado que se acumula en el tanque debido a la

compresión, por medio de una válvula solenoide automatizada eléctricamente por tiempo.
Cumpliendo con estándares: CSA, CE, TUV, CRN. UDT, SZU e ISO-9001.

Botones de ajuste externos para facilitar el ajuste del tiempo que la válvula permanece
abierta y cerrada.

Botón de operación manual que permite verificar la operación de la válvula. Luz de

estado, para indicar:
A) Unidad energizada.
B) Válvula energizada: indica que el circuito de la válvula está energizado.

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Presión mínima / máxima de operación 5 / 200 Psig (0.35/14). Temperatura Mínima
Máxima de operación 120°F/49°C Energía Eléctrica: 115-60hz.Tipo de Válvula: de diafragma
operado por piloto interno. Peso: 4 lb. (1.8 Kg)

Reguladores de presión
El nivel de la presión del aire comprimido generado por el compresor no es constante. Las
oscilaciones de la presión en las tuberías pueden incidir negativamente en las características
de conmutación de las válvulas en la velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo
de válvulas, en la velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo de
válvulas de estrangulación y de retardo.

En consecuencia, es importante que la presión del aire sea constante para que el
equipo neumático no ocasione problemas. Para obtener un nivel constante de la presión del
aire se instalan reguladores de presión en la red de aire a presión con el fin de procurar la
uniformidad de la presión en el sistema de alimentación de aire comprimido (presión
secundaria), independiente de las acciones que surjan en el circuito principal (presión
primaria) el reductor o regulador de presión es instalado detrás del filtro de aire, con el fin
de mantener un nivel constante de la presión de trabajo, el nivel de presión siempre debería
regirse por las exigencias que plantee la parte correspondiente del sistema.
 6 bar en la sección del sistema.
 4 bar en la sección de mando.

Estos son las presiones que, en la práctica han demostrado ser la mejor solución para
satisfacer los criterios de generación de aire a presión y los del rendimiento de los elementos
neumáticos.

Si la presión de trabajo es más elevada, no se aprovecharía debidamente la energía y

además, el desgaste sería mayor; si la presión es menor, disminuiría la eficiencia,
especialmente en la sección operativa del sistema. Ver figura siguiente.

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Unidades de servicio (Unidad de mantenimiento)

La unidad de mantenimiento con el elemento de lubricación:

 Filtro para aire comprimido.
 Regulador de aire comprimido.
 Lubricador de aire comprimido.

La unidad de mantenimiento tiene la función de acondicionar el aire a presión dicha

unidad es antepuesta al mando neumático.

Lubricador de aire a presión

El aire a presión pasa a través de la unidad de lubricación. Al atravesar una

zona de estrangulación en dicha unidad, se produce un vacío. Este vacío provoca la
succión del aceite a través de una tubería conectada a un depósito. El aceite pasa a una
cámara de goteo donde es pulverizado y mezclado con el aire. Ver figura anterior.

Dosificado de aceite
La dosificación del aceite puede realizarse en concordancia con un valor orientativo de 1
hasta 10 gotas por metro cúbico de aire a presión. La dosificación correcta puede
comprobarse del siguiente modo: colocar un trozo de cartón a unos 20 cm de la salida de la
válvula más alejada del sistema. Después de un tiempo prudencial no deberá gotear aceite
del cartón.

Hasta hace tan solo pocos años se consideró que el aceite segregado por el compresor
podía ser utilizado como lubricante para los elementos neumáticos.

Sin embargo, entre tanto se ha podido comprobarse que el aceite proveniente del
compresor se quema o se evapora debido al calor generado por dicha unidad. En
consecuencia, se trata de un aceite poco apropiado para fines de lubricación. Por lo
contrario: ese aceite tendría un efecto abrasivo en los cilindros y válvulas, con lo que el
rendimiento de estos elementos se vería afectado seriamente.

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Los depósitos de aceite en las paredes interiores de las tuberías de alimentación
representan otro problema que deberá tomarse en cuenta al realizar los trabajos de
mantenimiento de sistemas que funcionan con aire a presión lubricado. Estos depósitos de
aceite pueden ser absorbidos incontroladamente por la corriente de aire, con lo que
aumentaría el grado de suciedad del aire a presión. Los trabajos de mantenimiento de
sistemas que adolecen de este problema son sumamente complicados, puesto que la única
forma de limpiar una tubería sucia por depósitos de aceite es desmontándola. Los depósitos
de aceite también pueden tener como consecuencia que los elementos queden adheridos,
especialmente si la instalación ha estado sin funcionar durante un periodo prolongado.

Transcurrido un fin de semana o un día festivo es posible que las unidades lubricadas ya no
funcionen correctamente. En consecuencia deberá acatarse la siguiente recomendación:
acondicionar el aire a presión sin aceite. Resumiendo, deberían tomarse en cuenta los
siguientes aspectos:
 No permitir que el aceite proveniente del compresor pase a la red del aire a presión
(instalar un separador de aceite).
 Instalar exclusivamente elementos que también puedan funcionar sin aire lubricado.
 Una vez que un sistema ha funcionado con aceite, deberá seguir funcionando con
aire lubricado ya que los elementos pierden su lubricación de fábrica con el tránsenos
del tiempo a causa del aceite agregado al aire.

Se recomienda la instalación de filtros individuales lo más cerca posible de cada punto de

uso, en lugar de uno grande cercano al compresor o al tanque.

Dentro de los rubros de aplicación de sistemas de aire comprimido, podemos mencionar

algunas importantes:
 Aplicaciones simples de uso múltiple (plantas de fabricación en línea, maquiladoras,…)
 Asistencia de respiración (mascarillas, capuchones, agitación de aire)
 Lubricación para sistemas de trabajo pesado (pistones grandes con desplazamiento
largo)
 Procesos libres de aceite (rociado de pintura, alimenticios, fotográficos)
 Instrumentación (regulación de precisión, control de proceso, medición de aire)
 Procesos continuos

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Elementos del Sistema Neumático
Simbología utilizada en neumática y descripción de los componentes. Para desarrollar
sistemas neumáticos es necesario recurrir a símbolos uniformes que presentan elementos y
esquemas de distribución. Los símbolos deben informar sobre las siguientes propiedades:
 Tipo de accionamiento.
 Cantidad de conexiones y denominación de dichas conexiones.
 Cantidad de posiciones.
 Funcionamiento.
 Representación simplificada del flujo.
 La ejecución del elemento no se refleja en el símbolo abstracto.

Los símbolos aplicados en la neumática corresponden o la norma industrial DIN ISO 1219
“Símbolos de sistemas y equipos de la técnica de fluido”. A continuación se presenta una
lista de los símbolos más importantes.

Generación y alimentación de aire a presión. Los símbolos que se refieren al sistema de

alimentación de aire a presión pueden representar componentes individuales o una
combinación de varios elementos. En este caso se indica una conexión conjunta para todos
los elementos, con lo que la fuente de aire a presión puede estar representada por un
solo símbolo simplificado.

Símbolos para la sección de alimentación de energía

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 Válvulas de vías: símbolos de conmutación

Las válvulas de vías son representadas indicándose la cantidad de conexiones, la cantidad

de posiciones y la dirección del paso de aire. Las entradas y las sólidas de una válvula están
debidamente señalizadas para evitar equivocaciones al efectuar las conexiones.

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 Válvulas de vías: conexiones y posiciones

Las conexiones de válvulas de vías pueden estar señalizadas con letras o, aplicando la
norma DIN ISO 5599, con números. En la lista que se incluye a continuación se utilizan
ambos métodos.

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 Válvulas de vías: conexiones y posiciones

Las conexiones de válvulas de vías pueden estar señalizadas con letras o, aplicando la
norma DIN ISO 5599, con números. En la lista que se incluye a continuación se utilizan
ambos métodos. Ver figuras anteriores.

Tipos de accionamiento
Los tipos de accionamiento de válvulas neumáticas dependen de las exigencias que
plantee el sistema. Los tipos de accionamiento pueden ser los quien indican a continuación:
 Accionamiento mecánico
 Accionamiento neumático
 Accionamiento eléctrico
 Combinación de tipos de accionamiento

Los símbolos utilizados para representar los tipos de accionamiento están contenidos en la
norma DIN ISO 1219. Tratándose de válvulas de vías, es necesario considerar su tipo
básico de accionamiento y sus características de reposición.
Los símbolos correspondientes son colocados, normalmente, en ambos lados de los bloques
que se indican las posiciones. Los tipos de accionamiento adicionales tales como el
accionamiento manual auxiliar, son indicados por separado.

Tipos de accionamiento

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Elementos de accionamiento lineal
Los elementos de accionamiento lineal o cilindros son descritos según su tipo constructivo.

El cilindro de simple efecto y el de doble efecto son la base para las demás
variantes constructivas. La utilización de un sistema de amortiguación para reducir el cheque
en las posiciones de final de carrera durante el proceso de frenado del émbolo tiene como
consecuencia una vida útil más larga del cilindro y asimismo, garantiza un movimiento más
homogéneo.

El sistema de amortiguación puede ser fijo o ajustable. Si el símbolo correspondiente está

provisto de una flecha, ello significa que la amortiguación es ajustable.

Elementos de accionamiento lineal

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Simbología

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Circuito Hidráulico aceite y aire comprimido

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Válvulas
Elementos de Control. Las válvulas tienen la función de controlar la presión o el paso del
aire a presión. Según su tipo, las válvulas pueden clasificarse de la siguiente forma:
 Válvulas de vías: Sensores, procesadores y actuadores.
 Válvulas de cierre: Válvulas de anti retorno.
 Válvulas de presión: Válvulas de seguridad o alivio.
 Válvulas reguladoras de flujo: Válvulas de estrangulación.
 Válvulas combinadas: Válvulas de vías, válvulas de cierre etc.

Las válvulas de vías controlan el paso de señales neumáticas o de flujo de aire. Estas
válvulas abren, cierran o modifican la dirección del paso del aire a presión.

La válvula puede actuar como sensor, por ejemplo, mediante un rodillo con leva para
detectar la posición del vástago de un cilindro.

Válvulas de cierre, reguladoras de presión y reguladoras de caudal

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16. Sistema termodinámico
 El vapor de agua
 Unidades de medición
 Tipos de presión
 Características termodinámicas del agua
 Tipos de vapor
 Tablas de vapor
 Volumen del vapor
 El condensado
 Generación de condensado
 Eliminación de condensado
 Válvulas operadas manualmente
 Válvulas automáticas
 Tipos de trampas de vapor (válvulas automáticas)
 Trampas de vapor del grupo mecánico
 Trampas de vapor del grupo termodinámico
 Instalación y mantenimiento de trampas de vapor

Termodinámica
El tema de termodinámica puede abarcar aspectos complejos cuyo entendimiento requiere
del empleo de terminología y cálculos específicos.

En lo que respecta a la termodinámica enfocada al mantenimiento de plantas y módulos de

lavandería este tema contempla aspectos relacionados con el aprovechamiento del vapor
en equipos diseñados para la transferencia de energía en el secado, acondicionado y
planchado de ropa hospitalaria.

La finalidad de este tema es proporcionar al técnico de mantenimiento la información

básica para el mantenimiento de instalaciones y equipos que emplean vapor.

El vapor de agua
El vapor de agua es conocido simplemente como “vapor” y puede transportar
cantidades relativamente importantes de energía calorífica en poca masa (en poca agua).

El vapor se produce al calentar agua en estado líquido, en un recipiente cerrado

especialmente diseñado para soportar presión de trabajo y aprovechar la energía calorífica
de algunos combustibles.

Al condensarse el vapor (al pasar de agua en estado gaseoso a agua en estado líquido),
transfiere cantidades importantes de energía calorífica a los equipos calefactores (tómbolas
secadoras y acondicionadoras, planchadoras de forma, planchadoras de planos etc.),
especialmente diseñados para aprovechar la energía que transporta al vapor.

Para un mejor entendimiento del uso, manejo y aprovechamiento del vapor, es conveniente
tener presente los conceptos relacionados con:

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  Unidades de medición. Tipos de presión.
 Características termodinámicas del agua.
 Tipos de vapor.
 Tablas de vapor.
 Calidad del vapor.

Unidades de medición
A lo largo de este tema relacionado con el aprovechamiento del vapor será necesario
emplear unidades del Sistema Internacional de Medidas, sin embargo es común que se
empleen términos, simbología y unidades en Sistema Inglés, esto no será obstáculo para
que el técnico se familiarice y entienda la importancia del vapor y se explique algunos
fenómenos que ocurren y propician la necesidad de dar mantenimiento a las instalaciones y
equipos que emplean vapor de agua.

El bar en la unidad para medir presión.

1 bar = 100 kilopascales (kPa)
1 bar = 1.033 kg/cm2

El kilogramo de vapor, en la unidad para medir el vapor producido al evaporar un kilogramo

de agua de su fase líquida a su fase gaseosa.

El grado centígrado o Celsius, es la unidad para medir temperatura. En condiciones

de presión, a nivel del mar, se dice que el punto de ebullición del agua se presenta a 100ºC.

Existen otras unidades de medición relacionados con el uso y aprovechamiento del

vapor, los cuales serán mencionados al desarrollar los temas de este capítulo.

Tipos de presión

Presión atmosférica (P at)

Es la presión que ejerce la atmósfera. En condiciones normales (a nivel del mar y el agua a
100º C), la presión atmosférica tiene un valor de 1.01325 bar, para casos prácticos, este
valor se aproxima a 1.0 bar.
P at = 1.01325 kg/cm2 = 1bar

A una atmósfera de presión (1 bar) y a nivel del mar, el punto de ebullición del agua se
presenta a una temperatura de 100º C.

A presión menor de una atmósfera (menor a 1 bar), el punto de ebullición del agua
tendrá una temperatura menor a 100º C.

En forma contraria, a presiones por encima de la presión atmosférica (presión mayor a 1

bar), el punto de ebullición del agua, tendrá una temperatura mayor a 100ºC.

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Presión manométrica o relativa
Es el valor de presión se expresa en la unidad de medida denominada “bar”, esta se
registra en un manómetro y corresponde a valores por encima de la presión atmosférica, su
lectura inicia desde "cero", que equivale a una presión de cero bar o “cero relativo”. Las
presiones por debajo de cero relativo, se expresan en milibar (mbar).

1 bar = 1000 mbar

1 bar = 1.033 Kg / cm2

Presión absoluta ( P abs )

Es la presión resultante de sumar la presión atmosférica ( P at ) y la presión relativa
registrada en un manómetro ( P man )
Pabs = Pat + P man

Cuando la presión manométrica es cero, la presión absoluta es 1.013 bar (Pabs =1.013 bar
+ 0 bar = 1.013 bar)

La ausencia de presión absoluta se denomina “vacío” o “presión cero absoluto.

Características termodinámica del agua

Entalpía del agua

Es la energía total contenida en el agua expresada en Kilo joule (KJ):
1 KJ = 1000 Joule

Entalpía específica del agua (hf)

Es la energía total de un kilogramo masa de agua (KJ/kg).

Capacidad calorífica específica del agua (4.186 KJ / Kg °C)

Es la capacidad de un kilogramo de agua para absorber energía calorífica y
aumentar su temperatura en un grado centígrado cada vez que absorbe 4.186 KJ.

Temperaturas de saturación del agua (temperatura de ebullición).

La temperatura de saturación del agua en condiciones normales (a la presión atmosférica de
1.013 bar absolutos y a nivel del mar) es de 100ºC y no podrá ser mayor bajo esas
condiciones.

Al incrementar la presión arriba de la presión atmosférica, existe un valor único de

temperatura de saturación para cada valor de presión, también se eleva su capacidad para
recibir energía calorífica (se incrementa la entalpía del agua).

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Ejemplo:

Presión absoluta. Temperatura de saturación

(Punto de ebullición)
1.013 bar 0 °C
1.113bar 102.66 °C
1.963 bar 119.63 °C
5.913 bar 158.28 °C
7.013 bar 165.04 °C

Entalpías del agua en condiciones normales (a presión atmosférica, a 100ºC, a nivel del
mar):

Entalpía específica del agua: hf / °C = 4.186 KJ / Kg °C

Entalpía específica del agua saturada a 100 °C

hf100ºC = (hf / ºC) x (100 ºC) = 418.6 KJ / Kg

Entalpía específica de evaporación a 100 °C

hfg100ºC = 2,257 KJ/Kg

Entalpía específica de vapor saturado a 100 °C

hg 100ºC = hf 100ºC + hfg 100ºC =2676 KJ/Kg

Entalpia específica del Entalpia específica de agua evaporación

(calor sensible) (calor latente)

0 °C 100 °C 100 °C
Agua en forma líquida Agua en forma de vapor
(UN KG DE AGUA) (UN KG DE VAPOR)
Hf= 0 hf = 418.6 kJ hfg = 2,257 kJ
hfg= 0

Descripción gráfica de entalpía del agua a presión atmosférica

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Para una masa de agua de 100kg, cada uno de los valores deberá multiplicarse por 100.

Asimismo, al cambiar las condiciones de presión, deberán considerarse las entalpías.

Presión Absoluta Hf Hfg

1.113 bar 16.0 84%
102
1.963 bar 18.5 81.5%
119
5.913 bar 24.3 75.7%
158
7.013 bar 25.3 74.7
165
8.013 bar 26.1 73.9
170

Porcentaje de las entalpías específica del agua saturada y de evaporación necesaria a

diferentes presiones

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A mayor presión, el punto de ebullición se alcanza a una temperatura mayor, la energía
adicional necesaria (entalpía de evaporación) es menor, sin embargo la energía total también
se incrementa a mayor presión.

Lo anterior permite entender que en la práctica se utilicen presiones mayores a la

atmosférica, adicionando menor cantidad de energía para mantener constante la
temperatura de trabajo en equipos que requieren alta transferencia de energía calorífica del
vapor.

Entalpía de 1 kg de vapor a diferentes presiones

Tipos de vapor

Vapor saturado seco

Es el vapor a la temperatura de saturación (de ebullición), que ha sido evaporado
completamente y no tiene gotas de agua, tiene la propiedad de condensarse rápidamente al
contacto con cualquier superficie que esté a menor temperatura, transfiriendo energía
calorífica con gran eficiencia.

Vapor húmedo
Por distintas causas, el vapor puede arrastrar pequeñas gotas, el contenido de agua
en fase líquida, determina la fracción húmeda del vapor y por diferencia en peso, es posible
determinar la fracción seca.

Para usos prácticos, es importante que el vapor utilizado para procesos o calefacción, sea lo
más seco posible, esto se consigue empleando “separadores” y “trampas de vapor”,
distribuidos apropiadamente en puntos estratégicos de las líneas.

Vapor sobrecalentado
El vapor sobrecalentado se presenta cuando al vapor saturado seco, se le continúa
transfiriendo calor después de que se ha evaporado toda el agua, en este caso, la
temperatura del vapor seguirá aumentando por encima de la temperatura correspondiente al
vapor saturado (referida en las tablas de acuerdo a la presión de trabajo).

Página 123 de 158.

No es conveniente el uso de vapor sobrecalentado para la transferencia de energía, ya
que se emplea mayor cantidad de energía y su transferencia es más lenta y el consumo
de combustible en la caldera resulta mayor que al generar vapor saturado.

Tablas de vapor
Existen tablas de vapor que son el resultado de ensayos efectuados para una muestra
representativa de un kilogramo de agua (kilogramo - masa), en que se relacionan los valores
de presión manométrica y absoluta de vapor y sus correspondientes temperaturas de punto
de ebullición en grados centígrados (°C).

Asimismo, para cada valor de presión o temperatura, se han determinado valores de

entalpías y volumen específico para un kilogramo masa de agua en su fase líquida y
gaseosa, de acuerdo a las siguientes descripciones:

Nota: Para la interpretación de estas tablas la “coma” se debe considerar como “punto”. El
término “específico”, se refiere a valores para un kilogramo de agua, por lo que esta
información deberá multiplicarse por la cantidad de kilogramos de agua o vapor, cuando se
realicen operaciones en términos de consumo.

Conceptos técnicos.
Presión manométrica (bar). Es la presión que se lee en un manómetro, los valores,
empiezan con valor de presión cero en un manómetro, cuando se tiene una presión
atmosférica de 1.013 bar.

Presión absoluta (bar). Es la presión cuyo valor inicial está a 1.013 bar por debajo de la
presión atmosférica, también corresponde a la suma de la presión atmosférica (1.013
bar) más la presión manométrica registrada en un manómetro.

Temperatura (ºC). Es la temperatura del vapor saturado en grados centígrados a la presión

indicada en las primeras dos columnas. Es también la temperatura de ebullición del agua a
la misma presión.

Entalpía específica del agua (hf), (KJ/kg). Es la entalpía específica del agua saturada (hf)
a la presión indicada. Representa el KJ de entalpía del agua saturada en cada kg de
vapor. Representa también el número de kilojoules (KJ) en cada kilogramo de agua saturada
a la temperatura de ebullición a la misma presión.

Entalpía específica de evaporación (hfg). Es la entalpía específica de evaporación (hfg) a la

presión dada. Los valores son el número de KJ de entalpía de evaporación en cada kg de
vapor.

Entalpía específica de vapor (hg). Es la entalpía específica del vapor saturado (hg) a la
presión dada. Los valores son el número total de KJ de entalpía de vapor saturado en
cada kilogramo de vapor.

Volumen Específico del vapor (Vg). Es el volumen específico del vapor (Vg) a Ia presión
dada. Es el espacio ocupado par el 1 kg de vapor en metros cúbicos.

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 Entalpia Especifica Volumen
Presion Presion Especifico
Mano- Absoluta Temperatura Agua Evaporaci6n Vapor Vapor
metrica (hfl (hfg) (hg) (Vg)
bar bar oc kJ/kg kJ/kg kJ/kg m3/kg

1,65 2,663 129,51 544,4 2175,5 2719 9 0 677

1,70 2,713 130,13 547,1 2173,7 2720,8 0,665
1,75 2,763 130,75 549 7 2171 9 2721 6 0654
1,80 2,813 131,37 552,3 2170,1 2722,4 0,643
1,85 2,863 131,96 554,8 2168,3 2723,1 0,632
1,90 2,913 132,54 557,3 2166,7 2724,0 0,622
1,96 2,963 133,13 559,8 2165,0 2724,8 0,612
2,00 3,013 133,69 562,2 2163 3 2725 5 0 603
2,05 3,063 134,25 564,6 2161,7 2726,3 0,594
2,10 3,113 134,82 567,0 2160,1 2727,1 0,585
2,15 3,163 135,36 569,4 2158,5 2727,9 0,576
2,20 3,213 135,88 571,7 2156 9 2728 6 0 568
2,25 3,263 136 43 574,0 2155,3 2729 3 0 560
2,30 3,313 136,98 576,3 2153,7 2730,0 0,552
2,35 3,363 137,50 578,5 2152,2 2730,7 0,544
2,40 3,413 138,01 580,7 2150 7 2731 4 0,536
2,45 3,463 138,53 582,8 2149,2 2732,0 0,529
2,50 3,513 139,02 585 0 2147 6 27326 0 522
2,55 3,563 139,52 586,9 2146,3 2733,2 0,515
2,60 3,613 140,00 589,2 2144,7 2733,9 0,509
2,65 3,663 140,48 591,3 2143,3 2734,6 0,502
2,70 3,713 140,96 593,3 2141,9 2735,2 0,496
2,75 3,763 141,44 595,3 2140,5 2735,8 0,489
2,80 3,813 141,92 597,4 2139,0 2736,4 0,483
2,85 3,863 142,40 599,4 2137,6 2737,0 0,477
2,90 3,913 142,86 601,4 2136 1 2737 5 0471
2,95 3,963 143,28 603,3 2134,8 2738,1 0,466
3,00 4,013 143,75 605,3 2133,4 2738,7 0,461
3,10 4,113 144,67 609,1 2130,7 2739,8 0,451
3 20 4 213 145 46 612 9 2128 1 2741 0 0440
3,30 4,313 146,36 616,4 2125,5 2741,9 0,431
3,40 4,413 147,20 620,0 2122,9 2742,9 0,422
3 50 4,513 148,02 623,6 2120 3 2743 9 0413
3,60 4,613 148,84 627,1 2117 8 2744 9 0,405
3,70 4,713 149,64 630, 6 2115,3 2745, 9 0,396
3,80 4,813 150,44 634,0 2112,9 2746,9 0,389
3,90 4,913 151, 23 637,3 2110,5 2747,8 0,381
4,00 5,013 151,96 640,7 2108,1 2748,8 0,374
4,10 5,113 152,68 643,9 2105,7 2749,6 0,367
4,20 5,213 153,40 647,1 2103,5 2750,6 0,361
4,30 5313 154,12 650,2 2101,2 2751,4 0,355
4,40 5,413 154,84 653,3 2098,9 2752,2 0,348
4,50 5,513 155,55 656,3 2096,7 2753,0 0,342
460 5 613 156 24 659 3 20945 2753,8 0,336
4,70 5,713 156,94 662,3 2092,3 2754,6 0,330
4 80 5,813 157,62 665,2 2090,2 2755,4 0,325
4,90 5,913 158, 28 688,1 2088,1 2756,2 0,320
5,00 6,013 158,92 670,9 . 2086,0 2756,9 0,315
5,10 6,113 159,56 673,7 2083,9 2757,6 0 310
5,20 6,213 160,20 676,5 2081,8 2758,3 0,305
5,30 6,313 160,82 679,2 2079,8 2759,0 0,301
5,40 6,413 161,45 681,9 2077,8 2759,7 0,296
5,50 6,513 162,08 684,6 2075,7 2760,3 0,292

Tablas de vapor, 1 de 2.

Página 125 de 158.

Tablas de vapor, 2 de 2.

Página 126 de 158.

Volumen del vapor
Sí un kg. (Masa) de agua (1 litro. en volumen) se convierte totalmente en vapor, el resultado
será exactamente 1 kg. (masa) de vapor. Sin embargo, al contrario de lo que ocurre con
el agua en fase líquida, el volumen ocupado por una masa dada de vapor depende de su
presión.

A la presión atmosférica, 1 kg de vapor ocupa 1.673 m 3. A la presión de 10 bar absolutos, el

mismo kg de vapor sólo ocupa 0.1943 m 3. El volumen de 1 kg de vapor a una presión
dada es su volumen específico (Vg). El volumen ocupado por una unidad de masa de vapor
disminuye cuando la presión aumenta (ver tablas de vapor).

El condensado

Generación de condensado
Es el paso de estado gaseoso del agua (vapor) hacia estado líquido del agua, una vez que el
vapor transfiere energía a superficies que tenían menor temperatura.

En los equipos de lavandería, la transferencia de energía es constante para mantener la

temperatura en lecturas constantes y apropiadas para el trabajo para el cual fueron
diseñados los equipos.

La generación de condensados de vapor se presenta con abundancia al inicio del

suministro del vapor, tanto en líneas de alimentación que vienen de la caldera, como en los
equipos, a esto se le conoce como carga de arranque.

Una vez que los equipos alcanzan su temperatura de trabajo, la generación de condensados
se presenta en forma proporcional al uso de los equipos, presentando mayor volumen
cuando los equipos desarrollan su función normal, a esto se le conoce como “carga de
régimen”.

Cuando la transferencia de energía es constante, también la generación de condensado es

en forma constante. El condensado se aloja en parte del mismo espacio destinado al
alojamiento del vapor saturado, por lo que a medida que la carga de condensado crece, se
va reduciendo la velocidad de transferencia en toda la superficie a calentar, por lo que el
condensado debe ser desalojado o descargado en forma inmediata, para evitar que el equipo
pierda eficiencia.

Eliminación de condensado
La eliminación de condensado puede ser de varias formas que van desde un orificio de
diámetro tal que permita el drenado del condensado directamente en los equipos o
instalando una placa orificio en la línea anegada, hasta válvulas manuales y automáticas,
éstas últimas, diseñadas e instaladas dentro de trampas de vapor. Cada una con capacidad
específica para un tipo de trabajo determinado de descarga.

Página 127 de 158.

La placa orificio consiste en un agujero, dimensionado para el paso del condensado que
teóricamente se va a generar un el equipo a drenar.

El aire solo puede descargar muy lentamente en el arranque, debido a que el diámetro del
agujero debe ser forzosamente pequeño. Aun cuando se instalen filtros, la suciedad
puede bloquear el orificio. Si no llega condensado, se perderá vapor constantemente a
través del orificio. Este aumentará de diámetro gradualmente por erosión, incrementando
consecuentemente las pérdidas potenciales de vapor.

Como en general, las cargas máximas de condensado llegan a representar de 3 a 4 veces la

carga normal, es lógico que los orificios de diámetro fijo causen anegamiento del espacio
dedicado al vapor, cuando tales condiciones se presentan.

Los equipos que actualmente lo emplean son diseñados considerando las características
termodinámicas del vapor, para la transferencia de energía y su consecuente generación de
condensado, instalando el sistema de trampas de vapor adecuado, a medida que
transcurre el tiempo de operación es necesario dar mantenimiento, esto puede significar el
cambio de repuestos o bien el cambio de las trampas de vapor.

Cuando se decide el cambio de alguna trampa, puede cometerse el error de buscar trampas
de vapor más económicas sin considerar el tipo de trabajo para el cual fue diseñada, o bien
hacer cambios en la instalación para reducir la cantidad de las existentes y así tener nuevos
problemas de mantenimiento. Este tipo de decisiones puede llevar al equipo a condiciones
deficientes de operación, por lo que es conveniente hacer una buena selección de trampa
adecuada.

Las válvulas operadas manualmente

Válvulas de paso operadas manualmente. En las válvulas de paso operadas manualmente

puede parecer fácil abrir para que salga el condensado y volverá a cerrar para evitar la
pérdida de vapor saturado.

El problema que se presenta es la dificultad de prever cualquier variación de la carga de

condensado formado.

Una posible solución sería dejar la válvula ligeramente abierta pero cuando se produzca
condensado, la línea y el equipo se anegaría y cuando se reduzca la generación de
condensado, dejaría pasar vapor saturado.

Está claro, que el instalar válvulas manuales no es la mejor solución para eliminación de
condensados.

Página 128 de 158.

 Válvula de paso, operada manualmente

Válvulas de paso de macho lubricado

Otra alternativa es instalar válvulas de paso de macho lubricado, con dos orificios de
distinto diámetro. El orificio de mayor diámetro se utiliza cuando hay cargas importantes
de condensado durante el arranque, mientras que el orificio de menor diámetro debe ser
suficiente para menores cargas durante la operación normal.

Con los dos tipos de válvula de paso operadas manualmente puede haber pérdida de
vapor saturado, a menos que las válvulas se ajusten continuamente a la velocidad de
condensación, lo cual no es posible sin instrumentación especial, ni siquiera dedicando a
una persona exclusivamente para manejar válvulas, ver figura.

Válvula de paso de macho lubricado operada manualmente

Página 129 de 158.

Válvulas automáticas (trampas de vapor)
Las válvulas automáticas se diseñan según su aplicación, con la capacidad para diferenciar
al condensado del vapor saturado o en su caso del vapor sobrecalentado, a fin de drenar
la carga de condensado sin permitir la salida de vapor, es por ello que también se
les conoce como “trampas de vapor”, donde la válvula pasa a ser un elemento más dentro
del cuerpo de la trampa.

Tipos de trampas de vapor

Existen cuatro grupos principales de trampas para vapor: Grupo termostático, Grupo
mecánico, Grupo termodinámico, Grupo de otros tipos.

Grupo termostático
 Tipo de presión balanceada
 Tipo de expansión líquida
 Tipo de expansión metálica
 Tipo bimetálico

Grupo mecánico
 Tipo de Flotador libre
 Tipo de Flotador y Palanca
 Tipo de balde abierto (cubeta abierta)
 Tipo de balde Invertido (cubeta invertida).

Grupo termodinámico
 Tipo termodinámico

Grupo de otros tipos

 Tipo de Impulso
 Tipo de laberinto

Página 130 de 158.

Trampas de vapor del grupo mecánico
Este grupo de trampas operan mecánicamente por la diferencia de densidad entre el vapor y
el condensado. El movimiento de un flotador o de un balde actúa sobre la válvula para
permitir el drenado de condensado o para evitar el escape de vapor.

Trampa mecánica tipo flotador libre

Cuando el condensado entra en estas trampas, el nivel del agua aumenta y el
flotador es levantado de su punto de reposo, en donde funciona a la vez como válvula en el
asiento del orificio de drenado. Esto permite al condensado pasar libremente a través del
orificio. Si el flujo de condensado disminuye, también lo hace el nivel condensado en la
trampa y el flotador empieza a tapar la salida. Cuando se ha descargado todo el
condensado, el flotador cierra completamente el orificio, evitando cualquier pérdida de vapor.
La acción del flotador permite la descarga en forma continua en función de la cantidad de
condensado que llega a la trampa.

Trampa mecánica tipo flotador y palanca

En este tipo de trampa, el condensado entra en el cuerpo de la trampa a través de la entrada

y el flotador sube a medida que aumenta el nivel del agua. La palanca une el flotador a la
válvula de salida, la cual abre gradualmente a medida que el flotador sube. La posición de la
válvula varía de acuerdo con el nivel del agua en el cuerpo de la trampa, dando una
descarga continua de condensado para cualquier caudal que no sea superior a la
capacidad máxima de la trampa.

Si la carga de condensado disminuye y el vapor llega a la trampa, el flotador bajará hasta su

posición inferior. La válvula se apoya firmemente en su asiento, impidiendo la salida de
vapor. Este tipo de trampa tiene el inconveniente de que el aire no puede salir a través de
la válvula principal en el arranque, por lo que se les instala una válvula manual para tal fin.

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 Trampa de flotador y palanca

Trampa mecánica tipo flotador y palanca, con eliminador termostático de aire

En este tipo de trampa de vapor, el mecanismo del flotador con palanca es el mismo,
pero la válvula manual se reemplaza por un elemento termostático de eliminación
de aire (E) La válvula (F) está totalmente abierta cuando la trampa está fría, con lo que el
aire descarga perfectamente en el arranque. Tan pronto como el vapor llega a la trampa,
el elemento (E) se expande y empuja la válvula contra el asiento, con lo cual el vapor no
llega a escapar. Si durante la operación, entra aire en la trampa, quedará acumulado en la
parte superior. El efecto de enfriamiento, provocará que el elemento termostático se
contraiga, permitiendo la descarga de aire.

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 Trampa de flotador con eliminador termostático de aire

Trampa mecánica de tipo de balde abierto (o cubeta abierta).

Este tipo de trampa, tiene un balde abierto por su parte superior, este balde flotará en el
condensado cuando este vacío, pero caerá por su propio peso cuando se llene de
condensado. Unida al fondo del balde, va una varilla a la que se sujeta la válvula. Una
varilla y válvula están en el interior de un tubo abierto por su parte inferior y en la parte
superior va el asiento de la válvula.

Cuando el condensado entra, llena en primer lugar el cuerpo de la trampa por el exterior
de la cubeta, ésta flota y la válvula se apoya en el asiento. Al continuar entrando
condensado, éste llena la cubeta y el peso hace que la cubeta baje hasta el fondo de la
trampa y a la vez abre la válvula. La presión del vapor, empuja al condensado a través
del tubo central, eliminando peso de la cubeta, hasta que ésta puede volver a flotar.
De esta forma la descarga de condensado se realiza en forma intermitente.

Trampa mecánica de balde abierto o cubeta abierta

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Trampa mecánica de tipo balde invertido o cubeta invertida
Este tipo de trampa de vapor, es más utilizada que la de cubeta abierta. La fuerza de
operación se la proporciona el vapor que entra a la cubeta invertida, haciendo que esta
flote en el condensado que llena la trampa y cerrando a la vez la válvula.

Cuando no hay presencia de vapor, la cubeta permanece en la parte baja y la válvula abre
totalmente. El aire descarga a través de un pequeño orificio en la parte superior de la cubeta
invertida, de esta forma, permite la entrada de condensado al interior de la cubeta y el nivel
de éste aumenta tanto en el interior de la cubeta como en el cuerpo de la trampa. La cubeta
invertida permanece en la parte inferior, el mecanismo abre la válvula y permite que el
condensado sea descargado.

Cuando se descarga el condensado y llega vapor a la trampa, este entra a la cubeta

invertida y la hace flotar, haciendo que el mecanismo de palanca cierre la válvula. En este
tipo de trampa, al igual que en la de cubeta invertida, la descarga de condensado también
se realiza en forma intermitente.

Si se debe utilizar una trampa de cubeta invertida para una aplicación en la que son de
prever fluctuaciones importantes de presión, es necesario instalar una válvula de
retención a la entrada de la trampa. Esta válvula evitará la pérdida de sello a fin de que
tanto agua como vapor circulen sólo en la dirección de salida de condensado.

Cubeta invertida Válvula macho o de paso

Trampa termodinámica
La construcción de este tipo de trampas de vapor es extremadamente sencilla. En la figura
15.4 se presenta un modelo típico que consiste en un cuerpo "A", una tapa "B" y un disco
libre "C", este disco es la única pieza móvil de la trampa. En la parte superior del cuerpo se
mecaniza una hendidura anular con unos resaltes en la parte interior "D" y en la parte
exterior "E" que dan forma al asiento del disco.

Las caras del asiento y el disco, se mecanizan planas, con el fin de que el disco asiente
sobre el anillo interior y el exterior al mismo tiempo. Por esta acción, la entrada "F" queda
aislada, de la salida "G", logrando un cierre hermético.

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En el arranque, el aire y el condensado frío alcanzan la trampa y pasan a través del orificio
de entrada "F". El disco "C" es empujado hacia arriba hasta que se apoya en el resalte "H" de
la tapa. El aire y el condensado fluyen radialmente hacía el exterior a través del espacio entre
los dos anillos "D" y "E" y descargan por el orificio "G".

Al descargar, la temperatura del condensado aumenta en forma gradual y al descargar

libremente, se forma cierta cantidad de revaporizado, la mezcla resultante fluye por la parte
inferior del disco y puesto que el vapor tiene un volumen mayor que el condensado con el
mismo peso, la velocidad de salida aumenta a medida que la temperatura del condensado
aumenta. La presión dinámica aumenta cuando lo hace la velocidad de las partícula de
revaporizado y condensado que fluyen debajo del disco. Considerando que en un fluido en
movimiento:
 La presión total es la misma en todos los puntos.
 La presión total es la suma de la presión estática y de la presión.

Puesto que la presión total debe permanecer constante, la presión estática disminuye al
aumentar la presión dinámica. Como resultado el disco empieza a descender y se
acerca a los arillos asiento. Al bajar el disco, el revaporizado puede pasar entre el disco y
la tapa de la trampa y entra a la cámara de control. Este revaporizado ejerce una presión
estática sobre la totalidad de la superficie del disco, venciendo la presión contraria que se
ejerce en la parte central al fluido que entra a la trampa.

El disco permanece firmemente apretado contra el asiento hasta que se condensa el

revaporizado de la cámara de control, debido a la transferencia de calor al cuerpo de la
trampa y a la atmósfera. Cuando el revaporizado se condensa dentro de la cámara de
control, disminuye la presión que ejerce en la parte superior del disco, permitiendo que sea
empujado nuevamente por la presión de entrada a la trampa. Si no hay condensado que
descargar, el disco abrirá y una pequeña cantidad de vapor vivo entrará en la cámara de
control, inmediatamente se repetirá el fenómeno del revaporizado y el disco volverá a bajar
rápidamente, sellando el asiento y evitando que continúe el escape de vapor vivo.

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 Disco de trampa termodinámica

Asiento de trampa termodinámica

Acción de cierre de una trampa termodinámica

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 Trampa termodinámica en posición cerrada

Trampa de vapor tipo termodinámica con filtro

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Instalación y mantenimiento de trampas de vapor
Para instalar una trampa, es importante revisar la información técnica del fabricante, ya que
tratándose de drenar condensado, las trampas son diseñadas para operar en
determinada posición y condiciones específicas.

Las trampas de cubeta invertida, deben colocarse en una tubería horizontal a un nivel más
bajo que el equipo o instalación a purgar. Se le puede dar mantenimiento sin necesidad
de desmontarla de la tubería.

Primero cerrar la válvula de corte de flujo a la entrada y salida de la trampa, antes de hacer
cualquier operación. La trampa debe desarmarse periódicamente para limpiar
obturador, asiento y mecanismo. El cedazo o filtro debe extraerse, limpiarse y volver a
colocar.

Las trampas mecánicas de tipo flotador, deben contar con un filtro antes de la trampa.
También deben instalarse válvulas de corte de flujo para permitir el mantenimiento. La
posición, será abajo del equipo a purgar y en una posición que permita al flotador, subir
y bajar verticalmente. El sentido en que viaja el condensado, debe ser el indicado en la
placa o en la hoja técnica de datos. Periódicamente deben desarmarse para limpiar válvula y
asiento y para verificar la operación del mecanismo.

Las trampas termodinámicas trabajan bien en cualquier posición, pero es preferible que al
purgar en una tubería de vapor, se instalen en una tubería horizontal. Debe limpiarse
periódicamente, quitar la tapa con una llave sin dientes y limpiar el disco y el asiento.
Colocar el disco con las ranuras hacía abajo, dar un apriete medio a la tapa. Instalar y si hay
fuga, volver a apretar.

Instalación de trampa termodinámica para vapor y para aire

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Instalación de trampa termodinámica para vapor y para aire

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La trampa termostática se instala en cualquier posición y está diseñada para descargar a
una temperatura inferior a la del vapor saturado. Por ello provocan una pequeña
acumulación de condensado. Esto puede evitarse instalando antes de la trampa, un tramo
de tubería sin aislar. Una longitud de 1m es suficiente para cargas de condensado reducidas.
Debe evitarse instalar la trampa lejos del punto de drenaje, pues puede provocarse
"Sello de vapor".

Es necesario instalar un filtro antes de cada trampa

Condensación y drenado en mangle de rodillo caliente, mediante junta rotativa

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 Algunos tipos de artesas en mangles

Condensación y drenado en zapata o artesa de un mangle

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Instalación de vapor y condensados en mangle marca American Laundry

Bomba de condensado con impulso de presión de vapor

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 Trampeo en intercambiador de calor

Trampeo en evaporadores, calandrias (mangles) y recalentadores

Instalación de trampa termodinámica con filtro (1)

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 Instalación de trampa termodinámica con filtro (2).

17. Mantenimiento a equipos de lavado

El mantenimiento se define como un conjunto de normas, técnicas y recursos físicos,

económicos-tecnológicos que acoplados entre sí, buscan mejorar la eficiencia de un sistema
productivo, disminuyendo las paradas, aumentando la confiabilidad, garantizando la
seguridad y un nivel de costos rentable.

El mantenimiento como todo proceso productivo y organizado debe estar encaminado a la

permanente consecución y por ende de los siguientes objetivos:
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida útil de la máquina.

Sistemas del mantenimiento

Los sistemas del mantenimiento, hace referencia al tipo de mantenimiento que es posible
aplicar en un proceso productivo, estos sistemas han estado evolucionando y por ende
mejorando, siempre buscando el mejoramiento continuo y eficacia en el mantenimiento en la
empresa. Entre ellos se encuentran:

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Mantenimiento Correctivo
Se denomina mantenimiento correctivo, a las acciones en donde el mantenimiento quedaba
relegado a intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costos
de reparación (mano de obra, piezas de repuesto,...), así como los relativos a los costos por
las paradas de producción.

Tiene 2 formas, el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en que

mientras el no programado realiza la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de
la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales
necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de
producción.

Cuando se realiza este tipo de mantenimiento no se realiza una planeación específica, es

decir, no se pronostica ningún tipo de actividad.

Este tipo de mantenimiento se basa en el análisis de los componentes y características del

equipo queriéndose visualizar el ciclo de vida del mismo.

Mantenimiento preventivo
Se conoce como mantenimiento preventivo a La programación de inspecciones, tanto de
funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación,
calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no
a una demanda del operario o usuario.

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e

instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un adecuado plan de mantenimiento preventivo, a medida que se vaya aumentando la

experticia en las intervenciones y la repetitividad en las tareas, se pueden encontrar e
identificar causas raíz de los problemas, así como falla en las instalaciones o/y operación de
las máquinas, un ejemplo claro son las corridas de alineación realizadas en un equipo
rotativo.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y

detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno:

 Su finalidad es encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos

provoquen fallas.
 Se hace su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener una alta
efectividad de la planta.
 Realiza inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por
calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos).
 Traza un plan cuya estructura del diseño incluye en ello componentes de
Conservación, Confiabilidad y Mantenibilidad.

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 Imagen del área de trabajo

Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o
instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de
todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar. Las técnicas
predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:
 Análisis de vibraciones, (considerada por muchos como la técnica estrella
dentro del mantenimiento predictivo).
 Termografías.
 Análisis de aceites.
 Análisis de ultrasonidos.
 Análisis de humos de combustión.
 Control de espesores en equipos estáticos.

Características principales
 Se guía por técnicas de seguimiento y análisis, permitiendo programar las operaciones
de mantenimiento “solamente cuando son necesarias”.
 No es necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los equipos es
decir, se conoce el estado real de las máquinas mientras están trabajando.
 Para realizar un mantenimiento predictivo es necesario plantearse una estrategia e
individualizar, es decir no se pueden implementar varias tecnologías simultáneamente.
 Trata de eliminar costos en la ejecución del mantenimiento sin perder su finalidad, que
es la explotación del medio a mantener el mayor tiempo posible y con el menor costo.

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Mantenimiento productivo total
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición
para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado

El TPM es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las empresas japonesas
para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en la década de los 70 y la
competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena
productiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los objetivos
que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas.

Algunas de las características más relevantes de este sistema de mantenimiento son:

 Crea un sentido de colaboración y cultura organizacional de cada trabajador
manteniendo la eficiencia y eficacia del nivel productivo.
 Una vez introducido en una empresa desarrolla habilidades para mejorar las
condiciones de los equipos a través de las acciones individuales y rutinarias de
inspección.
 Tiene como propósito que en las áreas operativas se realicen acciones de aprendizaje
a partir de la observación y análisis permanente del proceso productivo.

Para el desarrollo del programa de mantenimiento preventivo y/o correctivo o relación de

requerimientos, se muestran las actividades a desarrollar en los equipos de los cuales se
pueden clasificar por su tipo de naturaleza, tales como:
 Lubricación
 Eléctricas
 Mecánicas

Requerimientos de Lubricación:
 Inspección de fugas de lubricante
 Revisión del nivel de aceite
 Cambio de aceite
 Revisión y lubricación de rodamientos
 Engrase y lubricación
 Lubricación de cilindros neumáticos

Requerimientos Electricidad:
 Revisión ajuste y/o cambio de conexiones eléctricas
 Inspección eléctrica a motores
 Revisión del estado de los cables
 Inspección y limpieza del control de los equipos
 Revisión de micro switches y sensores
 Inspección de solenoides

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Requerimientos de Mecánica:
 Ajuste y alineación de partes móviles
 Inspección general de ruidos
 Inspección, ajuste, cambio de correas, bandas y poleas
 Inspección visual y verificación del estado de la herramienta
 Revisión y/o cambio de rodamientos
 Limpieza de malla
 Limpieza de filtros
 Revisión de bomba hidráulica
 Revisión de electroválvulas
 Inspección de engranajes
 Inspección de cadena
 Revisión de tuberías y mangueras de alimentación del sistema hidráulico.
 Purgar tanque de aire (Compresor)
 Revisión de Accesorios Neumáticos
 Inspección componentes mecánicos complementarios
 Revisión, limpieza y/o ajuste a quemadores
 Limpieza general a equipos lavadores, extractores, secadoras, mangles, etc.

Beneficios del mantenimiento

Al lograr implementar un mantenimiento preventivo eficaz, se generan grandes beneficios ya
que con este se logra la detección de fallos repetitivos, disminuir los tiempos muertos por
paradas, se aumenta la vida útil de todos los equipos, se genera una gran disminución en
costos, a su vez a larga permite conocer errores de implementación en el proceso, montaje
del equipo máquina, etc.

Entre las tareas que se realizan en un mantenimiento preventivo se pueden destacar

acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, limpieza y
ajuste de elementos.
Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:

Mayor eficacia en el proceso productivo y operativo

 Revisiones más efectivas a cada equipo
 Eliminación de muchas fallas presentes en los equipos, críticos y no críticos.
 Se obtiene cada vez más conocimiento sobre el equipo, su uso, parámetros óptimos
de funcionamiento, para retroalimentar su mantenibilidad.
 Mejora en la utilización de los recursos propios de la planta de Lavado

Aumento a nivel de seguridad industrial y entorno laboral - operacional

 Se mejoran los procedimientos y métodos de intervención en cada equipo para
proteger la integridad física del operador y/o ejecutor de mantenimiento Mejora e
implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
 Capacitación de los operarios de la planta, a nivel de capacidad operativa de los
equipos, métodos básicos de mantenimiento y conservación, elementos de protección
personal adecuado, identificación de factores (fuera de norma) que ayuden a una
pronta intervención, a su vez de reducir la accidentalidad en la operación.

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Costos relacionados al mantenimiento
Toda empresa tiene como objetivo principal, tener un proceso productivo el cual no genere
altos costos, cuando de mantenimiento se habla, este es uno de los principales factores a
tener en cuenta. Todo plan de mantenimiento que este implementado en una empresa
inicialmente generara altos costos.

Pero a medida que vaya aumentando la experticia de los ejecutores y la retroalimentación del
plan, estos mismos costos se reducirán considerablemente, trayendo consigo beneficios en
la producción (presupuesto). Entre ellos se encuentran:

Costos directos
Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservación de
los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atención
que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en
general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:

 Costo de mano de obra directa: es aquel personal que se utiliza en el equipo de

trabajo y en la ejecución del plan de mantenimiento que corresponde al personal
propio de la empresa (directo) o subcontrato. Toda mano de obra debe estar
asegurada con todo lo que corresponde la ley para un trabajo óptimo y seguro.
 Costos de materiales y repuestos: son los bienes, elementos utilizados directamente
en la ejecución del mantenimiento.
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos: consumo de energía,
alquiler de equipos, etc.
 Costos de la utilización de herramientas.

Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o trabajo
específico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo específico.
Por lo general suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administración, etc.

Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con mantenimiento pero si
están originados de alguna forma por éste; tales como:
 Paros de producción.
 Baja efectividad.
 Desperdicios de material.
 Mala calidad.
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras).

Es necesario aclarar, que la efectividad del Programa de mantenimiento, depende del

compromiso del Instituto (operarios, gerencia, técnicos de mantenimiento), porque son todos
ellos los encargados de retroalimentar los procedimientos, métodos y todo lo relacionado a la
ejecución del mantenimiento, solo con ello se garantizara la mejora total en toda la línea de
producción, como a su vez la calidad del producto final.

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Para lograr el desarrollo de dicho programa fue necesario la realización de los siguientes
elementos de apoyo:
 Inventario de los equipos
 Listado de Requerimientos,
 Instructivos de mantenimiento de los equipos
 Diseño del tablero de control de las rutinas diarias (ordenes de servicio)
 Ordenes de servicio para la debida gestión y administración del mantenimiento
realizado.

Cada uno de estos documentos se recopilan a través de la base datos y experiencia que
posea tanto el personal de producción (operarios) como el técnico de mantenimiento, se
reafirma también que la empresa no posee mucha información de los equipos e incluso la
mayoría de los catálogos e información de cada máquina que intervienen en el proceso.

Medidas de seguridad que se deben tener durante el mantenimiento a equipos de

lavado
En lo posible, han sido integradas en el diseño y la construcción del equipo de lavado de
ropa hospitalaria.

Sin embargo, siguen existiendo riesgos para los cuales los operadores y técnicos de
conservación deben estar protegidos especialmente en fase de mantenimiento, instalación y
limpieza:

 Cualquier modificación en la instalación de los equipos deberá ser aprobada por el

área de conservación. En caso contrario, no se considera responsable de ningún daño
en el equipo y/o lesiones causados a los operadores.
 Es posible que en el tambor de la lavadora haya residuos de productos utilizados
durante el proceso de producción. Estos residuos podrían manchar la ropa.
 Por lo tanto, es necesario realizar al menos 1 lavado en caliente con trapos viejos
antes del primer lavado con ropa.
 Durante el uso, la limpieza y el mantenimiento, no acerque ninguna parte del cuerpo o
ninguna herramienta a las partes en movimiento del equipo (motor, correas,
ventiladores).
 La utilización de hipoclorito produce corrosión que puede causar la rotura de
componentes del equipo.
 La garantía de un equipo Nuevo no incluye daños causados por la utilización de cloro.
 Las concentraciones de detergente o aditivos usados durante las fases de lavado
pueden reducir la vida útil del equipo, así como sus prestaciones.
 Asegúrese de que en el lugar de la instalación del equipo no existe ninguna posibilidad
de que el equipo esté expuesto a chorros de agua directos o indirectos.
 El equipo no ha sido diseñado para funcionar en una atmósfera explosiva y/o con
productos de esa naturaleza.
 No exponga el equipo a la intemperie a temperaturas excesivamente altos o bajas ni a
la humedad.

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 Delimite la zona de peligro en la lavandería e imposibilite el acceso cuando el equipo
esté en funcionamiento. Mantenga limpia la superficie del equipo y el área alrededor
de este. Mantenga el equipo lejos de materiales inflamables.
 El equipo ha sido proyectado para el lavado de tejidos de acuerdo con las indicaciones
presentes en las etiquetas de dichos tejidos. No lave la ropa humedecida, limpiada,
lavada o manchada con gasolina, detergente para limpieza en seco u otras sustancias
inflamables o explosivas, ya que liberan vapores que pueden provocar incendios o
explosiones. Estos tejidos tendrán que ser lavados antes a mano y luego dejarlos
secar.
 No altere los mandos del equipo y no ignore las advertencias de seguridad.
 En caso de peligro apague el interruptor general y/u otros dispositivos de desconexión
de emergencia.
 No abra la tapa del dispensador de detergente cuando la máquina se encuentre en
funcionamiento.
 Las salpicaduras de líquido pueden causar quemaduras graves.
 No utilice el equipo en caso de que falten partes o estén rotas, y/o haya tapas
abiertas.
 No utilice el equipo hasta que no se hayan instalado o colocado correctamente las
protecciones fijas.
 El equipo no deberá ser almacenado, instalado o expuesto a la intemperie, a
temperaturas bajas o altas y niveles de humedad. No moje la lavadora.
 Compruebe periódicamente el funcionamiento del mecanismo de bloqueo de la puerta.
 Desconecte la alimentación, cierre el agua y el vapor de alimentación antes de
efectuar las operaciones de limpieza y mantenimiento al final de cada día de trabajo.
 El respiradero situado en la parte de atrás del equipo puede expulsar vapor o aire
caliente. No obstruya la abertura y protéjala adecuadamente.
 No repare o sustituya ninguna parte del equipo ni trate de realizar ningún tipo de
operación si no tiene la formación y los conocimientos técnicos para llevarla a cabo.
 Solo el personal calificado puede desmontar el equipo para efectuar las labores de
mantenimiento.
 Las operaciones de montaje y ajuste deben ser realizadas por técnicos calificados y
autorizados por el Fabricante. Un montaje y ajuste incorrectos pueden provocar
condiciones peligrosas.
 Las posibles fugas de agua o vapor deberán ser reparadas inmediatamente.
 En caso de que se produzcan problemas relevantes o averías, póngase en contacto
con el Fabricante o el Centro de Asistencia autorizado.
 El dispositivo de parada de emergencia debe colocarse en un lugar visible y accesible
para todos los usuarios.
 En caso de que tenga que sustituir alguna parte del equipo, utilice recambios
originales o equivalentes aprobados por el Fabricante.
 Para reducir al mínimo el riesgo de incendio, descargas eléctricas y lesiones, el equipo
deberá estar debidamente conectado a la toma de tierra.
 Aunque el interruptor general del equipo se encuentre en la posición «OFF», los
bornes de entrada del interruptor están siempre bajo tensión.
 Espere al menos 10 minutos antes de realizar operaciones de mantenimiento del
equipo después de la desconexión de la alimentación.

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  En caso de que el bloqueo de seguridad de la puerta no funcione, no utilice el equipo
hasta que se arregle la cerradura.
 No retire las señales de seguridad presentes en el equipo.
 Respete las señales de seguridad para evitar lesiones personales.
 Mantenga legibles las señales de seguridad.
 Ponga especial atención en las operaciones de uso y mantenimiento, especialmente
para equipos que tratan habitualmente tejidos procedentes de hospitales en los que
existe una fuerte presencia de gérmenes.

Conceptos
Para ayudar a comprender más en algunas de sus definiciones de uso no común, se han
indicado a continuación las definiciones y los sinónimos de algunas de las palabras que se
utilizan.

Equipo = producto objeto del manual (en este caso la secadora de tambor).

Usuario = persona que:

 Se encarga de usar el equipo.
 Ha leído y comprendido el manual en objeto en todas las partes que le competen.
 Es capaz de realizar el mantenimiento ordinario y la limpieza del equipo.
 Es una persona informada sobre lo descrito a continuación.

Calentamiento = fase del ciclo de secado en el cual el equipo calienta el aire que recubre la
ropa hasta el valor prefijado por el ciclo de secado que se ha seleccionado.

Secado = fase principal del ciclo de secado en el cual el equipo mantiene la temperatura del
aire que recubre la ropa, lo más cercana posible al valor prefijado por el ciclo de secado que
se ha seleccionado.

Enfriamiento = fase final del ciclo de secado en la cual el equipo indica la temperatura del
aire que recubre la ropa a un valor aceptable para el operador que manipulará la ropa que se
ha tratado.

Función antiarrugas = fase del ciclo de secado que mantiene la cesta girando en caso de
que haya finalizado el ciclo de secado y no se haya abierto la puerta todavía. Sirve para
evitar que se formen arrugas que sean difíciles de planchar. Permanece activa durante un
tiempo prefijado en el programa o hasta que se abra la puerta.

Protección = parte del equipo que se utiliza específicamente para proporcionar un resguardo
mediante barrera física.

Daño = herida física, que perjudica a la salud de las personas, deteriora los bienes o el
ambiente.

Peligro = potencial fuente de daño.

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Dispositivo de protección = salvaguarda (diferente de una protección) que reduce el riesgo
(dispositivos mecánicos o eléctricos).

Riesgo = combinación de la probabilidad de que se produzca un daño y de la gravedad del

mismo.

Persona informada = persona debidamente informada o supervisada por una persona

preparada para detectar los riesgos y evitar peligros que se crean potencialmente por el
funcionamiento o el mantenimiento del equipo.

Técnico habilitado = persona con preparación, conocimientos y experiencia que le permitan

prevenir los riesgos y evitar peligros que puedan derivarse de la interacción con el equipo.

Mantenimiento Preventivo. Equipos para el Lavado de Ropa.

Lavadora y Extractor de 12.5 kg.

Chumacera: Elimine el polvo y la suciedad de la grasera y asegurase que la grasa penetre

libremente y llegue a la chumacera, la lubricación realícela con grasa especificada por el
fabricante.

Controles de Ciclo de Lavado: Revise removiendo la tapa superior de la máquina, limpie

las terminales con espray o limpiador dieléctrico. Cubra las terminales con vaselina sólida
para prevenir la oxidación y humedad, comprobando que los platinos y las conexiones
tengan un buen contacto.

Lavadora mayor de 12.5 kg

Chumacera: Limpie bien las graseras antes de realizar la inyección de la grasa repelente al
agua, teniendo especial cuidado que la grasa penetre en los rodamientos.

Controles Eléctricos: Remueva la tapa posterior del entrepaño superior, limpie las
terminales, cúbralas con una película de vaselina sólida para evitar la oxidación y la
humedad así como los falsos contactos.

Nivel de Aceite (Control de Velocidad): Lubrique el reductor con aceite SAE-40, revise el
nivel por medio de dos tornillos opresores, uno para alto y otro para bajo nivel.

Cambio de aceite (control de velocidad): Use aceite SAE-40.

Empaque de hule de la puerta: Es necesario revisar las superficies del empaque

detectando las raspaduras, grietas y endurecimientos del material; que el empaque este
adherido, sellado y ajustado. Cuando se encuentre dañado sustitúyalo por un nuevo.

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Bandas: Revisar las bandas que presenten la tensión adecuada, para evitar calentamiento
del motor eléctrico, revisar que no estén agrietadas o deshilachadas, de ser así renovarlas y
sustituirlas.

Observación: Se sugiere que cuando se cambie una banda, donde el motor cuente con más
bandas se sustituyan en grupo las bandas.

Freno magnético: Al revisar el contacto es necesario que los platinos no estén flameados o
carbonizados, de ser así límpielos con un spray dieléctrico o en su caso sustitúyalos.
Verifique el libre movimiento del contacto accionándolo manualmente.

Freno Pedal: En los equipos que cuenten con este dispositivo de freno efectué la inspección
cuando la maquina este en paro total, moviendo la canasta manualmente de abajo así hacia
arriba y a la inversa, comprobando a la vez el frenado. Realice un ajuste de modo que frene
gradualmente, revisando y verificando que la balata cuente con el espesor de la pasta
requerido y que el disco no este rayado, ni sucio, llevando a cabo una limpieza con productos
específicos para este tipo de material en donde no deje residuos de grasa o aceite. Revise
que en las balatas que son a base de remaches: Tenga un espesor suficiente, para su
correcto funcionamiento, de encontrarse con un espesor que este apunto de hacer contacto
con un remache se requerirá sustituir las balatas.

Platinos (Sistema Reversible): Revisar que no se encuentren carbonizados, flameados o

deteriorados; Realizar limpieza de terminales, platinos y contactos, utilizando líquidos
limpiadores dieléctricos, suponiendo que los platinos se encuentren dañados, sustituirlos por
nuevos.

Flotador de Alto y Bajo Nivel: Revise que no existan acumulación de escorias de

detergente, de existir elimínelas y remuévalos, posteriormente realice la lubricación de los
puntos en movimiento con una grasa repelente al agua.

Corredera de las Puertas: Revise que las correderas estén alineadas correctamente para
evitar que la ropa se atore y se rompa, así mismo revise que no haya presencia de fugas de
agua en la misma, en caso de que existan acumulación de escorias elimínelas.

Válvulas de agua. Al revisar la válvula Corrija si hay presencia de fugas de agua,

sustituyendo los empaques dañados, procurando que el asiento de las válvulas no contenga
residuos, incrustaciones o cualquier otro material. Las cuerdas que unen al vástago con el
cuerpo de la válvula no deberán estar barridas, en caso de que si presente daño, sustituir la
válvula completa. Si las cuerdas están bien deberá de apretar correctamente el vástago con
el cuerpo de la válvula.

Válvulas de Solenoide: Durante su revisión verificar que no existan fugas de ninguna

especie, en caso de tener fugas se deberá de sustituir por una nueva.

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Embolo de desagüe: Durante su revisión si presentase fugas de agua, deberá de desarmar
el embolo, realizar la limpieza del asiento retirando cualquier tipo de material que este
obstruyendo el libre accionamiento en el sello del embolo. Si a pesar de estar limpie el
empaque del cierre y sigue presentando fugas de agua sustitúyalo por un nuevo.

Lavadoras Domesticas

Cable de línea: Revise y compruebe que la clavija no este floja, oxidada o dañada por el
paso del tiempo. De ser así límpiela y/o reemplácela por una nueva.

Interruptores: Compruebe y revise que funcionen normalmente, su sonido de apertura y

cierre deberá de ser parejo y fuerte; en caso de falla, sustituirlos por nuevos.

Bandas y Poleas: La tensión de las bandas deberá de ser de una tensión de ¾”

oprimiéndola banda hacia abajo. Si al realizar la presión o tensión de la banda se observan,
agrietadas, rotas, deshilachadas o presentan una elasticidad fuera de normal reemplácelas
de inmediato: Las poleas deberán de encontrarse, alineadas y sin abolladuras; de presentar
desgaste visible o deformidades sustituirlas por nuevas.

Bomba de Agua: Compruebe que suba y desaloje el agua correctamente verificando que
no presente ruidos extraños, en caso de falla, sustituirla por una nueva.

Válvulas de Solenoide: Verifique y revise que el voltaje de alimentación sea el adecuado.

En caso de no ser así y esta se encuentre en mal estado sustituirla por una nueva.

Sistema de transmisión mecánica: Revise que el embrague interno este acoplado

perfectamente al sistema de transmisión; de no ser así deberá de realizar un ajuste ya sea
alejando y/o acercando el sinfín hasta nivelarlo ajustándolo bien. Compruebe que no vibre, ni
que presente el movimiento de cabeceo, en caso de existir se requerirá rectificar la flecha o
el cambio de la misma, así mismo revisar que los rodamientos y/o bujes, no presenten
degastes excesivos, de ser así reemplazarlos por nuevos. Revise y compruebe que el
sistema de engranaje no muestre un desgaste excesivo ni grietas, verificando el
acoplamiento de los mismos, suponiendo que presenten desgastes deberá de sustituirse.

Reloj de Ciclos: Comprobar y revisar que los ciclos sean los correctos, de no ser así se
requiere de sustituir el reloj.

Equipos para la extracción de agua en la ropa. Centrifugado de Ropa.

Centrifugas de 12 a 15 Kg.

Caja de control Automático. Lubrique de acuerdo a la capacidad del sistema automático

con aceite No. 20, dosificando el nivel adecuado.

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Placa de anclaje: Revisar y verificar que las bases da la centrifuga se encuentre
debidamente sujetas a las placas del anclaje al piso, en su caso de no ser así, realizar
acciones de sujeción y anclaje de las placas.

Bandas: Revisar que presenten la tensión adecuada, para evitar calentamiento del motor
eléctrico, revisar que no estén agrietadas o deshilachadas, des ser así renovarlas y
sustituirlas.

Observación: Se sugiere que cuando se cambie una banda, donde el motor cuente con más
bandas se sustituyan en grupo las bandas.

Cajas de Rodamientos: Compruebe y revise las cajas de rodamientos. Realizando el

engrasado limpiando previamente las graseras y de ser necesario utilizar grasa para alta
temperatura. En caso de que los rodamientos se encuentren dañados o con ruidos extraños
sustituirlos de forma completa.

Frenos: Freno Pedal: En los equipos que cuenten con este dispositivo de freno efectué la
inspección cuando la maquina este en paro total, moviendo la canasta manualmente de
abajo así hacia arriba y a la inversa, comprobando a la vez el frenado. Realice un ajuste de
modo que frene gradualmente, revisando y verificando que la balata cuente con el espesor
de la pasta requerido y que el disco no este rayado, ni sucio, llevando a cabo una limpieza
con productos específicos para este tipo de material en donde no deje residuos de grasa o
aceite. Revise que en las balatas que son a base de remaches: Tenga un espesor suficiente,
para su correcto funcionamiento, de encontrarse con un espesor que este apunto de hacer
contacto con un remache se requerirá sustituir las balatas.

Sistema Eléctrico: Revisión y comprobación del voltajes de trabajo de 220 o 120 volts,
llevar acabo la medición de amperajes de las líneas de alimentación mediante un
amperímetro de gancho, realizando la medición mediante el apoyo de un multímetro, revisión
de alambrado, verificando que no existan cables sueltos o mal aislados o no sujetados
correctamente, verificar visualmente que el cableado no presente sobrecalentamientos (por
cambio de coloración del aislamiento), realizar la limpieza manualmente del sistema eléctrico,
verificando el reapriete de la tornillería en general.

Polea de Presión: Revise y verifique que la polea no presente una sobre tensión, ya que del
contrario esta se sobrecalentara el sistema de transmisión ocasionando daño a las bandas
deformándolas hasta su ruptura. En caso de que presenten las poleas deformaciones
sustituirlas por una similar.

Equipos para el Secado de ropa

Tómbolas secadora.

Canasta: La canasta debe girar libremente y tener sus conexiones perfectamente alineadas
y engrasadas. Compruebe que su movimiento sea en el sentido de las manecillas del reloj.

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Poleas, Bandas y Cadenas: Ajuste las bandas de modo que tengan un desplazamiento de
¾” al ser empujadas con la mano. Limpie la cadena de transmisión, así como los engranes
de todo tipo de pelusa y grasa, utilizando brocha, petróleo y trapos limpios, engrase
nuevamente con grasa amarilla utilizando únicamente la grasa necesaria.

Reductor de Velocidad: Verifique y revise que su función sea libre y sin vibraciones, en
caso de ser así realice la revisión del aceite de retransmisión que deberá de ser del número
90 SAE, verificando sus niveles que se encuentran en caja para alto y bajo nivel.

Chumaceras: Limpiar bien las graseras, verificando que los conductos de lubricación de las
mismas no se encuentren obstruidos, aplique grasa resistente a la temperatura, en caso de
que las chumaceras presenten daños sustituirla por nuevas.

Serpentines: Revisar y verificar que en los serpentines no se presente oxidación, corrosión

y fugas, en caso de ser así sustituirlos, así llevar a cabo la limpieza del serpentín mediante
aire a presión libre de humedad.

Equipos para el Planchado de ropa

Mangles de 11 a 48 Pulgadas. (Rutinas básicas para todo tipo de mangle)

Freno: Compruebe que la palanca del freno se encuentre firmemente apoyada e si

deslizamiento lateral o juego en sus pivotes de giro. El mecanismo debe encontrarse
alineado con sus brazos de transmisión y acoplado a sus resortes. Para lubricar las partes
móviles utilice grasa tipo grafitado.

Reductor de Velocidad: Verifique y revise que su función sea libre y sin vibraciones, en
caso de ser así realice la revisión del aceite de retransmisión que deberá de ser del número
90 SAE, verificando sus niveles que se encuentran en caja para alto y bajo nivel.

Válvula de Vapor y Condensador: Si la válvula giratoria, la que proporciona vapor al

cilindro y extrae condensados, tiene fuga corríjala utilizando empaques de teflón de fibra
asbestada grafitada o de preferencia use empaque originales de la máquina de acuerdo al
fabricante. Revisar que se encuentren ajustadas todas sus tuercas y juntas de unión y de
acue4rdo a la presión de trabajo que utiliza en mangle calibre el resorte de la válvula de
vapor y de los condensados con el tornillo de ajuste que tiene en la parte trasera.

Cadenas de transmisión: Ajuste las bandas de modo que tengan un desplazamiento de ¾”

al ser empujadas con la mano. Limpie la cadena de transmisión, así como los engranes de
todo tipo de pelusa y grasa, utilizando brocha, petróleo y trapos limpios, engrase nuevamente
con grasa amarilla utilizando únicamente la grasa necesaria.

Bandas: Revisar que las bandas presenten la tensión adecuada, para evitar calentamiento
del motor eléctrico, revisar que no estén agrietadas o deshilachadas, de ser así renovarlas y
sustituirlas.

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Observación: Se sugiere que cuando se cambie una banda, donde el motor cuente con más
bandas se sustituyan en grupo las bandas.

Rodillos: Para evitar que la ropa salga arrugada deberá de verificar que los ejes de los
rodillos estén alineados y en paralelo, con un nivel de gota se deberá de comprobar que se
encuentre nivelado de forma horizontal. El mecanismo del rodillo tensor de bandas deberá de
estar perfectamente lubricado, de no ser así deberá de lubricarse con grasa amarilla o aceite
del número SAE-40. Así mismo deberá de comprobar el funcionamiento en repetidas
ocasiones observando que la tensión de la bandas sea uniformes.

Funda del Rodillo Principal: Revise y observe que sea la adecuada (de acuerdo al manual
del fabricante), ya que se deberá de observar que tenga una porosidad específica para el
rodillo que cubrirá, de estar dañada deberá ser reemplazada.

Tornillería y Palancas: Revise y observe que no exista tornillería faltante, así como los
apoyos, palancas de operación y manerales que se encuentren dañados, en caso de que
existan piezas dañadas sustituirlas por nuevas.

Máquinas de coser

Pedal: Limpie las partes que requieran de lubricación, utilizando un aceite delgado SAE10,
aplicando de 2 a 5 gotas como máximo.

Observación: Se sugiere que cuando se cambie una banda, donde el motor cuente con más
bandas se sustituyan en grupo las bandas.

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