PBL T6 Z Informe Final

Punzonadora accionada con
un motor eléctrico controlada

por Arduino
INGENIERÍA MECATRÓNICA
Autores: Martínez, Ariot; Monedero, Aritz; Múgica, Pablo; Navas, Enaitz;

Zurita, Unai.
Junio 2023
Versión 2
ABSTRACT
En Mondragón Unibertsitatea se ha propuesto diseñar y montar un prototipo de una

punzonadora. Se han buscado los mejores sistemas para su montaje, comparándolos entre ellos,
para finalmente elegir el mecanismo excéntrico el cual, en líneas generales, es superior al resto
de mecanismos propuestos. Por último, se ha llevado a cabo el montaje electrónico y mecánico
con los cuales se han realizado los cálculos necesarios y se ha demostrado la funcionalidad de
la punzonadora.
Mondragon Unibertsitatean puntzonatzeko makina baten prototipoa diseinatu eta

muntatzea proposatu da. Horiek muntatzeko sistemarik onenak bilatu dira, eta haien artean
alderatu dira. Azkenik, mekanismo eszentrikoa aukeratu da, oro har, proposatutako gainerako
mekanismoak baino handiagoa dena. Azkenik, muntaia elektroniko eta mekanikoa egin da,
beharrezko kalkuluak egiteko eta puntzonatzeko makinaren funtzionaltasuna frogatzeko.
Mondragón Unibertsitatea has proposed to design and assemble a prototype of a

punching machine. The best systems for its assembly have been sought, comparing them among
themselves, to finally choose the eccentric mechanism which, in general terms, is superior to
the rest of the proposed mechanisms. Finally, the electronic and mechanical assembly has been
carried out with which the necessary calculations have been made and the functionality of the
punching machine has been demonstrated.
ÍNDICE
1 Introducción ............................................................................................................. 1
1.1 Problema principal ............................................................................................ 1
1.2 Análisis y desarrollo del problema ................................................................... 1
2 Objetivos .................................................................................................................. 2
2.1 Objetivo principal ............................................................................................. 2
2.2 Objetivos secundarios ....................................................................................... 2
3 Planificación ............................................................................................................ 3
3.1 Fase 1: Análisis inicial ...................................................................................... 3
3.2 Fase 2: Diseño .................................................................................................. 3
3.3 Fase 3: Montaje ................................................................................................ 4
3.4 Fase de evaluación ............................................................................................ 4
4 Diseño y desarrollo mecánico .................................................................................. 6
4.1 Propuestas de mecanismos ............................................................................... 6
4.2 Diseños para el montaje final ......................................................................... 13
4.3 Análisis del mecanismo .................................................................................. 16
4.4 Comprobación ................................................................................................ 34
5 Diseño y desarrollo electrónico ............................................................................. 36
5.1 Medición de corriente (Rshunt) ...................................................................... 36
5.2 Sistema de control de la punzonadora ............................................................ 39
5.3 Fuente de alimentación ................................................................................... 41
5.4 Programación del Arduino.............................................................................. 45
5.5 Comprobaciones de los circuitos .................................................................... 47
6 Ensayos .................................................................................................................. 50
6.1 Ensayo de sonido ............................................................................................ 50
6.2 Ensayo de resistencia ...................................................................................... 53
7 Conclusiones .......................................................................................................... 59
7.1 Problemática ................................................................................................... 59
7.2 Posibles mejoras ............................................................................................. 61
8 Bibliografía ............................................................................................................ 62
Anexo 1 ........................................................................................................................ 63
Anexo 2 ........................................................................................................................ 63
Anexo 3 ........................................................................................................................ 63
Anexo 4 ........................................................................................................................ 63
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de Gantt .......................................................................................... 5
Figura 2: Mecanismo tipo yugo escocés ........................................................................ 6
Figura 3: Mecanismo con eje excéntrico ........................................................................ 8
Figura 4: Biela con fijación excéntrica ........................................................................... 9
Figura 5: Mecanismo excéntrico .................................................................................... 9
Figura 6: Mecanismo de leva y muelle......................................................................... 11
Figura 7: Diseño inicial de la punzonadora .................................................................. 14
Figura 8: Sujeción del rodamiento lineal...................................................................... 15
Figura 9: Sensor mecánico de la puerta de seguridad .................................................. 15
Figura 10: Unión de las bisagras con la estructura principal........................................ 16
Figura 11: Bisagras para la pantalla ............................................................................. 16
Figura 12: Mecanismo de la punzonadora.................................................................... 17
Figura 13: Relación de ángulos .................................................................................... 18
Figura 14: Variación del ángulo  1 .............................................................................. 19
Figura 15: Variación del ángulo  2 .............................................................................. 19
Figura 16: GDL bloqueados en el sistema ................................................................... 21
Figura 17: Base relativa del sólido 1 ............................................................................ 21
Figura 20: Variación de la velocidad del sólido 3 ........................................................ 24
Figura 21: Variación de la velocidad angular del sólido 2 ........................................... 24
Figura 22: Variación de la aceleración del sólido 3 ..................................................... 26
Figura 23: Variación de la aceleración angular del sólido 2 ........................................ 26
Figura 24: DSL del disco 1 ........................................................................................... 28
Figura 25: DSL de la barra 2 ........................................................................................ 28
Figura 26: DSL de la barra 3 ........................................................................................ 29
Figura 27: Variación del momento ............................................................................... 30
Figura 28: Variación del trabajo ................................................................................... 30
Figura 29: Variación de la potencia.............................................................................. 31
Figura 30: Variación del momento con una fuerza de corte aplicada .......................... 31
Figura 31: Variación de la potencia con una fuerza de corte aplicada ......................... 32
Figura 32: Variación del trabajo con una fuerza de corte aplicada .............................. 32
Figura 33: Captura de la medición en el osciloscopio. ................................................. 34
Figura 34: Señal recortada sin filtrar. ........................................................................... 35
Figura 35: Señal de la intensidad filtrada comparada al momento .............................. 35
Figura 36: Circuito R-shunt .......................................................................................... 37
Figura 37: Cableado y R-shunt ..................................................................................... 38
Figura 38: Circuito INA105 ......................................................................................... 38
Figura 39: Circuito UA741 ........................................................................................... 39
Figura 40: Esquema electrónico del motor 1/2............................................................. 40
Figura 41: Esquema electrónico del motor 2/2............................................................. 41
Figura 42: Esquema de la fuente de alimentación +12V y -12V ................................. 41
Figura 43: Montaje de ambas fuentes de alimentación ................................................ 42
Figura 44: Puente rectificador GBJ1510 ...................................................................... 43
Figura 45: Regulador de tensión LM1085.................................................................... 44
Figura 46: Regulador de tensión LM7912.................................................................... 44
Figura 47: Grafcet del programa .................................................................................. 45
Figura 48: Montaje del Arduino ................................................................................... 46
iv
Figura 49: Comprobación del funcionamiento de la fuente positiva ........................... 47
Figura 50: Comprobación del funcionamiento de la fuente negativa........................... 48
Figura 51: Comprobación del funcionamiento de la R-shunt ...................................... 49
Figura 52: Señal de audio de la punzonadora en vacío ................................................ 50
Figura 53: Señal de audio recortada ............................................................................. 51
Figura 54: FFT de la señal recortada ............................................................................ 51
Figura 55: Señal de audio de la punzonadora perforando ............................................ 52
Figura 56: Señal de audio perforando recortada........................................................... 52
Figura 57: FFT de la señal recortada ............................................................................ 53
Figura 58: Relación intensidad-grosor del papel normal ............................................. 55
Figura 59: Relación intensidad-grosor del papel de horno ........................................... 56
Figura 60: Relación intensidad-grosor del papel albal ................................................. 58
Figura 61: Pieza de transmisión eje-disco .................................................................... 60
Figura 62: Pieza de transmisión final ........................................................................... 60
Figura 63: Soporte motor.............................................................................................. 61
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Hitos y entregables ........................................................................................... 4
Tabla 2: Análisis de los grados de libertad del mecanismo.......................................... 20
Tabla 3: Aceleración de la barra 2 con diferentes geometrías ( m / s 2 ) ....................... 33
Tabla 4: Potencia máxima en el momento de fuerza de corte máxima ( W ) ............... 33
Tabla 5: Cálculos de la intensidad para el papel normal .............................................. 54
Tabla 6: Cálculos de la intensidad para el papel de horno ........................................... 55
Tabla 7: Cálculos de la intensidad para el papel albal.................................................. 57
vi
ÍNDICE DE ECUACIONES
(1) ................................................................................................................................. 18
(2) ................................................................................................................................. 19
(3) ................................................................................................................................. 19
(4) ................................................................................................................................. 23
(5) ................................................................................................................................. 23
(6) ................................................................................................................................. 23
(7) ................................................................................................................................. 23
(8) ................................................................................................................................. 23
(9) ................................................................................................................................. 23
(10) ............................................................................................................................... 23
(11) ............................................................................................................................... 23
(12) ............................................................................................................................... 25
(13) ............................................................................................................................... 25
(14) ............................................................................................................................... 25
(15) ............................................................................................................................... 25
(16) ............................................................................................................................... 25
(17) ............................................................................................................................... 25
(18) ............................................................................................................................... 25
(19) ............................................................................................................................... 25
(20) ............................................................................................................................... 27
(21) ............................................................................................................................... 27
(22) ............................................................................................................................... 27
(23) ............................................................................................................................... 27
(24) ............................................................................................................................... 28
(25) ............................................................................................................................... 29
(26) ............................................................................................................................... 29
(27) ............................................................................................................................... 36
(28) ............................................................................................................................... 36
(29) ............................................................................................................................... 36
(30) ............................................................................................................................... 54
(31) ............................................................................................................................... 54
(32) ............................................................................................................................... 55
(33) ............................................................................................................................... 56
(34) ............................................................................................................................... 57
vii
INTRODUCCIÓN
1 INTRODUCCIÓN
1.1 PROBLEMA PRINCIPAL
La necesidad de desarrollar un sistema para realizar agujeros sirviéndose de un punzón,

ha llevado a la Universidad de Mondragón a encargar un proyecto en el cual se debe diseñar,
programar y crear, a escala, una maqueta de una punzonadora.
1.2 ANÁLISIS Y DESARROLLO DEL PROBLEMA
Una punzona es una máquina que se utiliza en la industria principalmente, sirve para
realizar agujeros o formas complejas en aluminio, acero… Habitualmente son procesos
automatizados, ya que las piezas suelen ser creadas en serie.
El funcionamiento de la punzonadora es simple, dispone de un punzón y una matriz, el
punzón es la parte afilada que penetra el material y hace presión para cortarlo, mientras que la
matriz es el agujero en el que entra el punzón para realizar el corte (el cual es un poco mayor
que el tamaño del punzón).
Después de la creación de los primeros bocetos de la punzonadora, y algunos debates
sobre cuál es la mejor forma de enfocar el desarrollo del proyecto, se ha llegado a la idea que
se cree que será la más optima, teniendo en cuenta la investigación previa sobre los diferentes
tipos de mecanismos existentes en el mercado actualmente.
Una vez con la planificación preparada y teniendo en cuenta la limitación que hay por
el tiempo ajustado y las entregas pertinentes, se ha optimizado el desarrollo del proyecto todo
lo que ha sido posible, teniendo en cuenta que no todos los integrantes entienden o controlan
correctamente todos los aspectos eléctricos, mecánicos, electrónicos…
1
OBJETIVOS
2 OBJETIVOS
Antes de comenzar con el proyecto, se han presentado todos los objetivos mínimos que
se deben alcanzar. Se han repartido los objetivos en dos grupos diferentes: Objetivo principal y
objetivos secundarios.
Para ello hay que aplicar todo lo aprendido a lo largo del segundo semestre para
desarrollar el proyecto, además de tener la necesidad de un ambiente de trabajo sano en el cual
los miembros del grupo se sientan cómodos realizando tareas.
2.1 OBJETIVO PRINCIPAL
El objetivo principal del proyecto es diseñar, calcular y montar un prototipo conceptual

a escala reducida de una punzonadora, que cumpla una serie de especificaciones que vienen
definidas con anterioridad. Para conseguirlo se dispone de tres semanas en las que se tendrán
que cumplir varios hitos y entregables.
2.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS
Una vez se conoce el objetivo principal, se puede desglosar en objetivos secundarios,

los cuales van a ayudar en la organización del proyecto:
• Objetivo específico del diseño: Elección del mecanismo más eficiente, lo más resistente
posible en relación con el coste del producto, rápido y seguro en su funcionamiento,
fácil de fabricar y montar...etc.
• Objetivo específico electrónico: Reducir el consumo del sistema, lograr que sea menor
de 40W, evitando perdidas, se deberá hacer una correcta elección del mecanismo, que
facilite lo dicho anteriormente.
• Objetivo específico mecánico: Se reducirán los esfuerzos del mecanismo todo lo
posible, con el fin de conseguir una punzonadora más eficiente a la hora de realizar
cortes en diferentes materiales.
• Objetivo específico de costes: Para conseguir un producto barato, se va a simplificar el
funcionamiento y reducir la cantidad de componentes, pero sin perder efectividad en la
punzonadora. Lo ideal es no superar los 400€ de presupuesto.
• Objetivos específicos de seguridad: Se van a implementar varias medidas de seguridad,
para evitar que un operario pueda sufrir daños a la hora de utilizar la punzonadora.
2
PLANIFICACIÓN
3 PLANIFICACIÓN
A continuación, se van a desglosar y explicar cada una de las tareas que se van a realizar
a lo largo de las 3 semanas de proyecto. Estas se pueden ver en la [Figura 1].
3.1 FASE 1: ANÁLISIS INICIAL
Para este primer contacto con el proyecto, no se conocen los materiales disponibles, por
lo que todo lo que se decidirá en esta fase puede no ser igual al producto final.
• Análisis del problema: Se ha realizado un primer contacto con el proyecto y con
todos los requerimientos, con el fin de saber cómo empezar a trabajar en el
grupo.
• Planificación del proyecto: Se ha realizado un diagrama de Gantt para poder
disponer de una organización que se seguirá a lo largo de las 3 semanas de
proyecto.
• Objetivos: Se ha planteado un objetivo principal, y varios objetivos secundarios
con el fin de cumplirlos todos antes de terminar el proyecto.
• Primeros bocetos del mecanismo: Se han planteado varias opciones de
funcionamiento para la punzonadora y se ha elegido la que se cree que será la
más eficiente.
• Esquemas electrónicos: Ya conocidos los requerimientos eléctricos y
electrónicos se han realizado los esquemas necesarios para poder asegurar que
serán los más simples y funcionales.
• Memoria provisional: Se ha realizado una memoria que recoge toda la fase 1.
3.2 FASE 2: DISEÑO
A partir de esta fase ya se conocen los materiales que se van a poder utilizar para el
montaje de la punzonadora, por lo que todo lo que se ha desarrollado a partir de aquí ha sido
mucho más concreto.
• Cálculos: Conocidos los materiales del mecanismo se han realizado todos los
cálculos eléctricos y electrónicos necesarios.
• Simulación e integración de circuitos: Se han simulado todos los circuitos en el
ordenador y se ha comprobado su correcto funcionamiento.
• Diseño mecánico en SolidWorks: Se ha creado una simulación del montaje de
la punzonadora en 3D para utilizarlo como guía en la tercera fase.
• Programación de Arduino: Se ha realizado una programación que se ajusta al
funcionamiento de la punzonadora.
• Lista de materiales y presupuesto: Conocidos los materiales que se van a poder
utilizar se ha hecho una acotación de los materiales y sus precios.
• Borrador memoria final: Se ha modificado la versión 0 de la memoria creada en
la fase 1, consiguiendo así la versión 1.
3
PLANIFICACIÓN
3.3 FASE 3: MONTAJE
Para el desarrollo de esta fase, ya se conocen todos los esquemas y montajes que se
tienen que realizar, por lo que se han montado e integrado todas las partes de la punzonadora,
así como las pruebas de funcionamiento necesarias.
• Montaje e integración de los circuitos: Se han montado los 3 circuitos por
separado y una vez han funcionado correctamente se han unido y comprobado
su funcionamiento conjunto.
• Montaje mecánico: Se ha montado el mecanismo de la punzonadora
comprobando que todo funciona como debe.
• Integración total: Se ha integrado la electrónica con el mecanismo.
• Pruebas finales de funcionamiento: Una vez la punzonadora montada se han
realizado pruebas de funcionamiento para asegurar que todo está correctamente
montado e integrado.
• Medir y analizar el ruido del mecanismo: Con la punzonadora en funcionamiento
se han hecho pruebas de ruido con el mecanismo parado y en funcionamiento.
• Presentación del producto: Se ha presentado el funcionamiento de la
punzonadora.
• Memoria final: Utilizando la versión 1 de la memoria creada en la fase 2, se ha
terminado de completar añadiendo todo lo realizado en la fase 3.
3.4 FASE DE EVALUACIÓN
• Presentación final: Se realizará una presentación de todo lo realizado a lo largo

de las 3 semanas de proyecto.
• Defensa: Se realizarán controles de cada uno de los aspectos diferentes de la
punzonadora relacionados con las asignaturas cursadas a lo largo del segundo
semestre.
• Coevaluación y autoevaluación: Se evaluará a los miembros del grupo por el
trabajo realizado a lo largo del proyecto.
• Prueba final: Prueba final de funcionamiento completo de la punzonadora.
A continuación, se pueden ver todos los hitos junto con sus entregables, a la vez que las
fechas de todos estos [Tabla 1].
Tabla 1: Hitos y entregables
Hitos Entregables Fechas

Hito 1 Memoria provisional 26/05/2023
Hito 2 Borrador de la memoria final 02/06/2023
Hito 3 Presentación del producto 12/06/2023
Hito 4 Memoria final 14/06/2023
Hito 5 Presentación oral del proyecto 15/06/2023
Defensa individual y prueba
Hito 6 16/06/2023
final del producto
4
PLANIFICACIÓN
Figura 1: Diagrama de Gantt
5
DISEÑO Y DESARROLLO MECÁNICO
4 DISEÑO Y DESARROLLO MECÁNICO
4.1 PROPUESTAS DE MECANISMOS
A lo largo de la primera semana de proyecto, se han sopesado y analizado diferentes

tipos de mecanismos para hacer funcionar la punzonadora. Se pretende encontrar el tipo de
mecanismo óptimo para nuestro propósito.
A continuación, se analizan 3 tipos mecanismo que pueden ser útiles para la
punzonadora. Se van a contrastar las ventajas y desventajas de cada mecanismo, para finalmente
decidir cuál será el ideal que se utilizará en este proyecto.
4.1.1 Mecanismo tipo yugo escocés
4.1.1.1 Funcionamiento
El funcionamiento del mecanismo con un movimiento impuesto a través de un motor

[Figura 2] se puede explicar de la siguiente manera:
Este tipo de mecanismo, también conocido como biela de yugo escocés, es un
mecanismo de conversión de movimiento rotatorio en movimiento lineal. Consiste en una biela
conectada a un pistón deslizante a través de una ranura.
Figura 2: Mecanismo tipo yugo escocés
Las características del mecanismo mencionado anteriormente son las siguientes:
6
Motor eléctrico: En lugar de un eje de entrada manual, se utilizaría un motor eléctrico

como fuente de energía. El motor eléctrico proporcionará el movimiento rotatorio necesario
para accionar el mecanismo.
Acoplamiento del motor: El eje de salida del motor eléctrico se acoplaría al yugo del
mecanismo. Esto puede lograrse mediante una conexión directa o mediante el uso de un
engranaje u otro dispositivo de transmisión para adaptar la velocidad y el par del motor a las
necesidades del mecanismo.
Movimiento rotatorio del motor: Al accionar el motor eléctrico, este girará el yugo del
mecanismo a través del eje de salida. El yugo se moverá a lo largo de su guía curva de manera
controlada y repetitiva.
Movimiento lineal: El movimiento rotatorio del yugo en el mecanismo se traduce en un
movimiento lineal del pistón deslizante. El pistón deslizante será solidario al punzón y se
moverá hacia arriba y hacia abajo en línea recta dentro del cilindro, realizando la función
deseada.
Control y automatización: El motor eléctrico puede ser controlado mediante un sistema
de control, como un controlador de velocidad o posición mediante Arduino, para ajustar la
velocidad y el sentido de rotación. Esto permite la automatización y el control preciso del
movimiento lineal del mecanismo.
Integrar un motor eléctrico en el mecanismo proporciona ventajas como la
automatización, el control preciso del movimiento, la capacidad de ajustar la velocidad y el
sentido de rotación, y la posibilidad de integrarlo en sistemas más complejos. Esto lo convierte
en una opción a considerar en diversas aplicaciones industriales que requieran movimiento
lineal controlado.
4.1.1.2 Ventajas y desventajas
Este tipo de mecanismo presenta varias ventajas y desventajas:

Ventajas:
• Eficiencia: Este tipo de mecanismo es conocido por su alta eficiencia en la
conversión de movimiento rotatorio a movimiento lineal. El movimiento es
directo y no se pierde energía en sistemas de engranajes complejos.
• Control preciso del movimiento: El movimiento lineal del pistón deslizante en
el mecanismo es predecible y controlable. Esto permite ajustar la velocidad, la
fuerza y la trayectoria del movimiento según las necesidades específicas de la
aplicación.
• Capacidad de carga: El mecanismo es capaz de funcionar con cargas pesadas
debido a su diseño y la eficiente transferencia de energía. Es adecuado para
aplicaciones que requieren una alta fuerza de salida.
Desventajas:
• Desgaste: El contacto constante entre el yugo y la biela puede provocar desgaste
en estas partes móviles. Se necesita un mantenimiento adecuado para evitar
problemas de desgaste y asegurar un funcionamiento suave y duradero.
• Guía curva precisa: Para un funcionamiento óptimo, el yugo debe tener una guía
curva precisa. Cualquier desalineación o irregularidad en la guía puede causar
vibraciones, ruidos o incluso daños al mecanismo.
7
• Velocidad: La velocidad de movimiento lineal en el mecanismo está relacionada

con la velocidad de rotación del eje de entrada. No es fácil obtener altas
velocidades lineales en comparación con otros mecanismos.
4.1.2 Mecanismo con eje excéntrico.
Un mecanismo con un eje excéntrico es un dispositivo que convierte el movimiento

giratorio continuo de un eje en un movimiento lineal alternativo [Figura 3]. El eje excéntrico
es un componente clave en este mecanismo, ya que su diseño permite crear una excentricidad,
es decir, un desplazamiento del centro de rotación respecto al centro del eje.
Figura 3: Mecanismo con eje excéntrico
El funcionamiento básico de un mecanismo con un eje excéntrico es el siguiente:

El eje excéntrico se conecta a una fuente de energía, como un motor eléctrico, que hace
que el eje gire a una velocidad constante.
El movimiento giratorio del eje excéntrico crea un desplazamiento del centro de
rotación, lo que resulta en un movimiento excéntrico en un punto específico.
Este movimiento excéntrico se transmite a través de un componente de conexión, como
una biela, que está unido al eje excéntrico en el punto de excentricidad [Figura 4]. También se
puede dar el caso de que en el eje no exista excentricidad y sea en la biela donde se le aplique
la excentricidad con una arandela o fijación excéntrica.
8
Figura 4: Biela con fijación excéntrica
Es importante destacar que la configuración exacta del mecanismo con un eje excéntrico
puede variar según la aplicación específica. Además, otros componentes, como un cigüeñal o
una leva, pueden estar presentes para amplificar o modificar el movimiento lineal obtenido a
partir del eje excéntrico.
La biela convierte el movimiento rotatorio excéntrico en un movimiento lineal
alternativo [Figura 5].
Abrazadera Sujeción
excéntrica
Biela
Figura 5: Mecanismo excéntrico
9
El movimiento lineal puede utilizarse para una variedad de aplicaciones según el diseño
del mecanismo. Por ejemplo, puede utilizarse para accionar un pistón, una válvula o una
herramienta de corte como un punzón.
El mecanismo con un eje excéntrico se utiliza ampliamente en una variedad de industrias
y aplicaciones, como la fabricación, la automatización y en muchas ramas de la ingeniería
mecánica. Proporciona un método eficiente y confiable para convertir el movimiento rotatorio
en un movimiento lineal.
El mecanismo con un eje excéntrico tiene varios pros y contras, que se detallan a
continuación:
Ventajas:
• Simplicidad: El diseño del mecanismo excéntrico es relativamente simple, lo
que facilita su construcción e instalación. No requiere componentes complejos
ni costosos para su funcionamiento básico.
• Control de velocidad y movimiento: Al integrar un motor eléctrico y un sistema
de control, se puede lograr un control preciso de la velocidad y el movimiento
del mecanismo. Esto permite adaptar el mecanismo a diferentes aplicaciones y
ajustar parámetros como la velocidad, el recorrido y la frecuencia del
movimiento lineal.
• Versatilidad: El mecanismo con un eje excéntrico se utiliza en una variedad de
aplicaciones, como máquinas punzonadoras, prensas, sistemas de alimentación
de materiales, bombas, válvulas, compresores, entre otros. Su versatilidad lo
hace adecuado para muchas industrias y procesos de fabricación.
Desventajas:
• Fuerza variable: El mecanismo excéntrico puede generar un movimiento lineal,
pero la fuerza generada puede variar durante el ciclo. Esto se debe a la naturaleza
del movimiento excéntrico y puede afectar la eficiencia y precisión en ciertas
aplicaciones que requieren una fuerza constante.
• Desgaste y mantenimiento: Debido al movimiento lineal y la fricción asociada,
el mecanismo excéntrico puede experimentar desgaste en los puntos de
conexión, como los rodamientos, las bielas o las levas. Esto puede requerir un
mantenimiento regular y reemplazo de piezas desgastadas.
• Vibraciones y ruido: El mecanismo excéntrico puede generar vibraciones y ruido
durante su funcionamiento, especialmente a altas velocidades. Esto puede
afectar el confort del entorno de trabajo y requerir medidas de mitigación y
amortiguamiento, como aislamiento o amortiguación de vibraciones.
• Limitaciones en la amplitud y el recorrido: El diseño del mecanismo excéntrico
impone ciertas limitaciones en la amplitud y el recorrido del movimiento lineal.
Estos parámetros están determinados por la configuración del eje excéntrico y
los puntos de conexión, lo que puede limitar su aplicación en ciertos casos donde
se requiere un movimiento más amplio.
10
4.1.3 Mecanismo de leva con muelle
Un mecanismo de leva y muelle [Figura 6] es un dispositivo utilizado para convertir el

movimiento rotativo en movimiento lineal. Consiste en dos componentes principales: una leva
y un muelle.
Figura 6: Mecanismo de leva y muelle
La leva es una pieza con una forma especial, generalmente en forma de disco o cilindro,
que tiene una superficie irregular llamada perfil de leva. El perfil de leva puede tener diferentes
formas, como una rampa, una gota, una onda o cualquier otra geometría específica según la
aplicación deseada. La leva se monta en un eje accionado por el motor eléctrico y gira solidaria
al eje.
El muelle, por otro lado, es una pieza elástica que puede deformarse y recuperar su
forma original. Se utiliza para almacenar energía potencial. El muelle se coloca en contacto con
la leva de manera que se pueda ejercer una fuerza sobre él.
Cuando la leva gira, el perfil de la leva en contacto con la barra unida al muelle hace
que el muelle se comprima o se estire a medida que el contacto entre la leva y la barra se mueve
a lo largo del perfil de leva. La forma y el movimiento de la leva determinan cómo se comporta
el muelle.
11
A medida que el muelle se comprime o se estira, almacena energía potencial. Una vez
que la leva alcanza un punto específico en su rotación, la fuerza ejercida por el muelle supera
la fuerza que mantiene la leva en su posición actual. Esto hace que el muelle se libere
rápidamente, devolviendo la energía almacenada y generando un movimiento lineal o una
acción específica.
Los mecanismos de leva y muelle se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones.
La forma y el tamaño de la leva, así como la rigidez del muelle, se diseñan de acuerdo con los
requisitos de la aplicación deseada.
El mecanismo de leva y muelle tiene varias ventajas y desventajas que conviene

considerar:
Ventajas:
• Simplicidad y fiabilidad: El mecanismo de leva y muelle es relativamente simple
en su diseño y construcción. Esto significa que es menos propenso a fallos o
averías, lo que lo hace confiable en una variedad de aplicaciones.
• Control preciso del movimiento: La forma y el perfil de la leva se pueden diseñar
con precisión para controlar el movimiento del muelle de acuerdo con los
requisitos específicos de la aplicación. Esto permite un control preciso sobre la
velocidad, la aceleración y la trayectoria del movimiento lineal resultante.
• Alta potencia de salida: Los mecanismos de leva y muelle pueden generar una
alta potencia de salida en comparación con su tamaño y peso. Esto los hace útiles
en aplicaciones donde se requiere un movimiento rápido o una fuerza
considerable.
• Versatilidad: Los mecanismos de leva y muelle se pueden adaptar para una
amplia gama de aplicaciones. La forma y el perfil de la leva se pueden
personalizar para adaptarse a diferentes requerimientos de movimiento lineal, lo
que los hace versátiles en diferentes industrias y dispositivos.
Desventajas:
• Desgaste y fricción: El contacto repetido entre la leva y la barra del muelle puede
generar desgaste y fricción, lo que puede afectar la vida útil del mecanismo y
requerir un mantenimiento regular o su sustitución.
• Vibraciones y ruido: Debido a la naturaleza del contacto entre la leva y la barra
del muelle, pueden generarse vibraciones y ruido durante el funcionamiento.
Esto puede ser problemático en ciertas aplicaciones o entornos sensibles al ruido.
• Diseño complejo de la leva: Diseñar la forma y el perfil de la leva para obtener
el movimiento lineal deseado puede ser un proceso complejo. Se requiere un
análisis detallado y, a veces, pruebas iterativas para lograr los resultados
deseados.
• El rango de movimiento: El mecanismo de leva y muelle puede tener
limitaciones en cuanto al rango de movimiento y la flexibilidad en comparación
con otros tipos de mecanismos. Esto puede restringir su aplicabilidad en algunas
aplicaciones.
En general, el mecanismo de leva y muelle ofrece una solución confiable y efectiva para
convertir el movimiento rotativo en movimiento lineal. Sin embargo, su implementación debe
12
sopesarse cuidadosamente en función de los requisitos específicos de la aplicación y las

limitaciones mencionadas.
4.1.4 Elección de mecanismo
Tras analizar los tres tipos de mecanismos y en base a las ventajas y desventajas de cada
uno de ellos se ha determinado el tipo de mecanismo excéntrico es el que más se ajusta a nuestro
propósito.
Aunque cada uno de los mecanismos tiene sus propias ventajas y desventajas, el
mecanismo excéntrico cumple con los criterios de simplicidad, funcionamiento y eficiencia que
se valoran para este proyecto.
El mecanismo excéntrico ofrece un diseño relativamente simple y no requiere
componentes complejos o costosos para su funcionamiento básico, al contrario que las otras
opciones. Además, para el control de velocidad y conseguir un movimiento preciso resulta más
sencillo que en el resto de los mecanismos. Por lo que a la hora de integrar un motor eléctrico
y un sistema de control va a resultar más sencillo en un mecanismo excéntrico. Esto permite
que ajustar parámetros como la velocidad, el recorrido y la frecuencia del movimiento lineal
resulte más sencillo que con el resto de los mecanismos.
Si bien el mecanismo excéntrico tiene desventajas, como la variabilidad de la fuerza
generada durante el ciclo y el desgaste mecánico, consideramos que sus ventajas superan estos
inconvenientes para los objetivos de este proyecto.
En conclusión, se ha elegido el mecanismo excéntrico como el mecanismo óptimo para
la punzonadora debido a su simplicidad, funcionamiento preciso y eficiencia en la conversión
de movimiento rotatorio a movimiento lineal.
4.2 DISEÑOS PARA EL MONTAJE FINAL
Para elaborar un primer concepto de la punzonadora, se ha tenido en cuenta un material

de partida. Este material es proporcionado para elaborar el diseño, el montaje y los diferentes
cálculos de la punzonadora. Con ese material de partida, se ha determinado que el mecanismo
es de tipo biela manivela.
El mecanismo se acciona con el movimiento de un motor girando un disco. A este disco
se le puede unir en seis puntos, de radio distinto, un pasador donde se conecta mediante una
articulación, una barra calibrada y el disco. Esta barra, va conectada mediante otra articulación
con una segunda barra, la cual, mediante un rodamiento lineal, únicamente tiene un
desplazamiento vertical.
El rodamiento lineal bloquea el giro y el desplazamiento horizontal, de modo que
convierte el giro del motor en un movimiento lineal vertical. Hay que tener en consideración
que la unión de las barras con las articulaciones consta de una rosca la cual se puede roscar en
mayor o menor medida en las barras.
Todo ello, proporciona una serie de diferentes configuraciones en el funcionamiento del
mecanismo. Las diferentes configuraciones del mecanismo pueden variar algunos factores
como pueden ser fuerza de corte, potencia y consumo.
13
Se ha elaborado un diseño inicial [Figura 7] mediante SolidWorks donde se utiliza el

material inicial proporcionado y se han desarrollado algunos sistemas que han de
implementarse en la punzonadora. Se ha de tener en consideración que es un primer prototipo
y estará sujeto a diferentes cambios que puedan surgir.
Figura 7: Diseño inicial de la punzonadora
Como elementos añadidos, se han desarrollado, una pantalla de seguridad, unas bisagras
para la pantalla, un alojamiento para el final de carrera que acciona la pantalla y unas sujeciones
para el rodamiento lineal.
Para la sujeción del rodamiento lineal [Figura 8] se ha diseñado un sistema de dos
abrazaderas que se fijan a los perfiles de la estructura. Una abrazadera superior que consta de
una cajera donde se aloja y se une el rodamiento lineal y una abrazadera inferior donde se aloja
el eje vertical. Esta abrazadera inferior ayuda a bloquear posibles oscilaciones o giros, así, el
rodamiento lineal queda bloqueado en dos puntos.
14
Figura 8: Sujeción del rodamiento lineal
Para el sensor de la puerta [Figura 9], se ha diseñado un housing especial para el final
de carrera. Consta de un ranurado en lugar de un agujero simple para permitir un mayor ajuste
en la distancia y posición.
Figura 9: Sensor mecánico de la puerta de seguridad
Para el movimiento de la pantalla se ha diseñado un sistema de bisagras que se atornilla

al perfil de la estructura principal [Figura 10]. Con las dos bisagras la pantalla queda unida a
la estructura y permitiendo únicamente el giro de la pantalla. Cada bisagra consta de tres
elementos [Figura 11].
15
Figura 10: Unión de las bisagras con la estructura principal
Figura 11: Bisagras para la pantalla
4.3 ANÁLISIS DEL MECANISMO
El mecanismo planteado [Figura 12] será un mecanismo excéntrico, como se ha

mencionado en el apartado anterior. Éste consta de 3 sólidos, el primero es un disco que realiza
una rotación baricéntrica, el segundo sólido es una barra la cual realiza un movimiento plano
general (traslación y rotación), mientras que el último sólido describe una traslación rectilínea
en el eje vertical.
16
Figura 12: Mecanismo de la punzonadora
El mecanismo en cuestión se considera cerrado ya que ambos extremos están en

contacto con el suelo. Además, es simple, ya que únicamente tiene un camino: O-A-B-C.
4.3.1 Geometría
Antes de comenzar con la resolución del mecanismo, se deben conocer todas las
distancias y ángulos existentes para poder realizar los cálculos posteriores. Primero se
resolverán las distancias entre los puntos del mecanismo:
17
e cos 1 
 
OA =  e sin 1 
 0 
 0
−l2 cos  2 
 
AB =  −l2 sin  2 
 
 0 0
A continuación, como bien se puede observar en la [Figura 13] el mecanismo consta de
2 ángulos diferentes, pero como solo se dispone de un único dato de entrada ( M 1 ) hará falta
conocer el ángulo  2 en función del ángulo  1 , ya que este es el que se encuentra en el lugar
donde se conoce el dato de entrada.
Figura 13: Relación de ángulos
Primero se busca la relación entre ambos ángulos:

e cos 1 = l2 cos  2 (1)
A continuación, se logra la relación:
18
e cos1
cos2 = (2)
l2
Por lo que:
2
 e cos 1 
sin  2 = 1 −   (3)
 l2 
Los valores de e y l2 son conocidos, por lo que ya se puede afirmar que se conocen todas
las distancias y ángulos necesarios para la resolución del mecanismo.
Se han realizado dos gráficos, con el fin de poder ver la variación de los ángulos  1
[Figura 14] y  2 [Figura 15].
Figura 14: Variación del ángulo  1
Figura 15: Variación del ángulo  2
19
4.3.2 Análisis cinemático
Conocidas todas las distancias y ángulos, se debe plantear una estrategia de resolución
y aclarar cuales van a ser las bases relativas de los sólidos del sistema.
La estrategia que se va a seguir será comenzar en el punto O del sólido 1, seguir al punto
A, punto B y finalmente llegar hasta el punto C del sólido 3. Cabe destacar que la velocidad
lineal del punto B y del punto C será la misma en todo momento, por lo que no es
completamente necesario utilizar el punto C para la resolución.
Las velocidades que serán incógnitas en este mecanismo serán vC3 y 2 ya que 1 es
conocida por ser el dato de entrada. Del camino OABC se conseguirán las dos ecuaciones
necesarias para resolver los valores de ambas incógnitas.
Para el cálculo de aceleraciones, las incógnitas serán aC3 y 2 , ya que al conocer que
1 es constante, se conoce que 1 = 0 . En las aceleraciones se conseguirán otras dos ecuaciones
con las cuales se resolverá el valor de las dos incógnitas.
4.3.2.1 Cálculo de los grados de libertad
El sistema tiene 3 sólidos, por lo que en total hay 9 posibles grados de libertad que se
deben analizar.
Tabla 2: Análisis de los grados de libertad del mecanismo
Punto Sólidos Par cinemático GDL Reacciones

bloqueados
O 0-1 Articulación O , O
x y
Ox , Oy
A 1-2 Articulación A , A
x y
Ax , Ay
B 2-3 Articulación B , B
x y
Bx , By
C 3-0 Corredera rígida  N , 
C
NC1 , NC2
Analizando la [Tabla 2] se puede concluir que el número total de grados de libertad del
sistema es G=9-6-2=1 GDL .
9: posibles grados de libertad del mecanismo.
6: grados de libertad bloqueados en las articulaciones.
2: grados de libertad que se bloquean en la corredera.
Los grados de libertad que se bloquean en el sistema completo [Figura 16] son los
siguientes:
20
Figura 16: GDL bloqueados en el sistema
4.3.2.2 Bases relativas de los sólidos
x1 y1 z1 será solidaria al sólido 1 [Figura 17] el cual tendrá una velocidad angular 1
(conocida y constante) y una aceleración angular 1 = 0 .
Figura 17: Base relativa del sólido 1
21
La base relativa del sólido 2 [Figura 18] será x2 y2 z2 , que tendrá su velocidad y
aceleración angulares 2 y  2 .
El sólido 3 tendrá la base relativa x3 y3 z3 [Figura 19], siendo su velocidad y aceleración

angulares 3 =  3 = 0 .
22
4.3.2.3 Cálculo de velocidades
Como ya se ha mencionado anteriormente, las velocidades que se deben calcular son

2 y vC3 utilizando el único camino del que dispone el mecanismo OABC.
Primero se calcula la velocidad del punto A:

Sólido 1: (O1 , x1 y1 z1 ) :
vA1 = vO1 + 1  O1 A1 + vrel (4)
Al tratarse de un disco articulado al suelo, la velocidad del punto O se puede descartar,

al igual que la velocidad relativa, ya que ambos puntos pertenecen al mismo sólido rígido, la
ecuación se reduce a lo siguiente:
vA1 = 1  O1 A1 (5)
En la unión entre los sólidos 1 y 2 hay una articulación, por lo que ambas velocidades
se igualan:
vA2 = vA1 (6)
Para la velocidad del sólido 2:

Sólido 2: (A 2 , x2 y2 z2 )
vB2 = vA2 + 2  A2 B2 + vrel (7)
Debido a que ambos puntos pertenecen al mismo sólido rígido, la velocidad relativa será
0, por lo que la ecuación se reduce a:
vB2 = vA2 + 2  A2 B2 (8)
En el punto B en la unión entre los sólidos 2 y 3 hay una articulación, por lo que ambas
velocidades son iguales:
vB3 = vB2 (9)
Por último, debido a que el sólido 3 realiza una traslación rectilínea, la velocidad de
todos sus puntos será siempre la misma, por ello:
vC3 = vB3 (10)
Relacionando las ecuaciones (5), (6), (8), (9) y (10) se consigue la siguiente ecuación
vectorial:
vC3 = 1  O1 A1 + 2  A2 B2 (11)
De esta ecuación se consiguen los valores de las velocidades vC3 [Figura 20] y  2
[Figura 21].
23
Figura 20: Variación de la velocidad del sólido 3
Figura 21: Variación de la velocidad angular del sólido 2
24
4.3.2.4 Cálculo de aceleraciones
Para el cálculo de aceleraciones se va a utilizar el mismo camino que en las velocidades,

y las incógnitas a resolver serán aC3 y 2 .
Primero se calcula la aceleración del punto A:

Sólido 1: (O1 , x1 y1 z1 ) :
aA1 = aO1 + 1  O1 A1 + 1  (1  O1 A1 ) + arel (12)
Como el punto O está articulado al suelo su aceleración será 0, y al ser dos puntos del
mismo sólido rígido, la aceleración relativa también es 0. Conociendo que la velocidad angular
es constante, se concluye que la aceleración angular es nula. Por lo que la ecuación anterior se
reduce a:
aA1 = 1  (1  O1 A1 ) (13)
En el punto A entre los sólidos 1 y 2 hay una articulación, por lo que ambas
aceleraciones son iguales:
aA2 = aA1 (14)
La aceleración del sólido 2 será:

Sólido 2: (A 2 , x2 y2 z2 ) :
aB2 = aA2 + 2  A2 B2 + 2  (2  A2 B2 ) + arel (15)
En este caso la única aceleración que se descarta será la relativa, ya que ambos puntos
pertenecen al mismo sólido rígido:
aB2 = aA2 + 2  A2 B2 + 2  (2  A2 B2 ) (16)
En el punto B de los sólidos 2 y 3 hay una articulación, por lo que:
aB3 = aB2 (17)
Al igual que en las velocidades, en el sólido 3, al tratarse de una traslación rectilínea,

las aceleraciones de todos los puntos serán iguales, por ello:
aC3 = aB3 (18)
Relacionando las ecuaciones (13), (14), (16), (17) y (18) se logra la siguiente ecuación
vectorial:
aC3 = 1  (1  O1 A1 ) + 2  A2 B2 + 2  (2  A2 B2 ) (19)
De la cual se consiguen los valores de las incógnitas aC3 [Figura 22] y  2 [Figura 23].
25
Figura 22: Variación de la aceleración del sólido 3
Figura 23: Variación de la aceleración angular del sólido 2
26
4.3.3 Análisis cinético
Una vez conocidas las velocidades y aceleraciones del mecanismo, hay que estudiar las
fuerzas que aparecen en los sólidos. Para ello, primero hay que hacer un trabajo previo, que es
el cálculo de las aceleraciones de los centros de gravedad.
Estas aceleraciones se utilizarán para conseguir las fuerzas y momentos de los sólidos
en cuestión y así poder resolver el valor de las incógnitas del sistema. Se van a conseguir 9
ecuaciones (3 por cada sólido) y 9 incógnitas, las cuales serán:
M1, Ox , Oy , Ax , Ay , Bx , By , NC1 y NC2 .
4.3.3.1 Aceleraciones de los centros de gravedad
La aceleración del centro de gravedad del sólido 1 es 0, ya que está articulado al suelo,
por lo que no requiere ningún cálculo.
Para el sólido 2, se realizará el camino OAG2 teniendo como incógnitas aG2 y aG2 .
x y
Retomando las ecuaciones (13) y (14), sólo hace falta añadir una última:
Sólido 2: (A 2 , x2 y2 z2 ) :
aG2 = aA2 + 2  A2G2 + 2  (2  A2G2 ) + arel (20)
En la cual la aceleración relativa será 0 por tratarse del mismo sólido rígido:
aG2 = aA2 + 2  A2G2 + 2  (2  A2G2 ) (21)
Por lo que, relacionando las ecuaciones (13), (14)y (21) se consigue:
aG2 = 1  (1  O1 A1 ) + 2  A2 B2 + 2  (2  A2 B2 ) (22)
Para el sólido 3, se conoce que todas las aceleraciones son iguales en cualquier punto,
por lo que:
aG3 = aC3 = 1  (1  O1 A1 ) + 2  A2 B2 + 2  (2  A2 B2 ) (23)
4.3.3.2 Diagramas de sólido libre
El sólido 1 [Figura 24] es un disco articulado al suelo, el cual comienza con una
velocidad angular constante y tiene una articulación en el punto A.
27
Figura 24: DSL del disco 1
Todas las ecuaciones logradas de este sólido serán igual a 0, ya que su aceleración es 0
y al tener velocidad angular constante, su aceleración angular también será 0.
x : Ox + Ax = 0
y : Oy + Ay − m1 g = 0 (24)
z : Ay e cos 1 − Ax e sin 1 − M1 = 0
En este punto hay 3 ecuaciones y 5 incógnitas, por lo que por ahora el sistema no es
resoluble.
El sólido 2 [Figura 25] es una barra la cual está articulada en ambos extremos, a los
sólidos 1 y 3.
Figura 25: DSL de la barra 2
En este caso su aceleración de centro de gravedad y su aceleración angular son

conocidas:
28
x : − Ax + Bx = m2 aG 2
x
y : By − Ay − m2 g = m2 aG 2
y (25)
l l l l
z : Ax 2 sin  2 − Ay 2 cos  2 + Bx 2 sin  2 − By 2 cos  2 = I G 2  2
2 2 2 2
Ahora, se dispone de 6 ecuaciones y 7 incógnitas, por lo que al realizar el balance del
último sólido se conseguirán las 9 ecuaciones y 9 incógnitas necesarias para resolver el sistema.
El sólido 3 [Figura 26] se trata de una barra, la cual está articulada por un extremo al
sólido 2 y por el otro está dentro de una corredera rígida. La fuerza Fc que aparece en la zona
inferior es la fuerza de corte que va a tener que realizar la punzonadora para poder cortar.
Figura 26: DSL de la barra 3
En este caso, la aceleración del centro de gravedad es conocida, pero la aceleración

angular se sabe que es 0, ya que no gira.
x : − Bx − N C1 + N C2 = m3aG3
x
y : − By − m3 g + Fc = m3aG3
y
(26)
l d d
z : Bx 3 + N C1 + N C2 = 0
2 2 2
Una vez analizado el último sólido, ya se dispone de todas las ecuaciones e incógnitas
necesarias para la resolución del sistema.
29
4.3.4 Resultados y conclusiones
En primer lugar, llama la atención que el momento [Figura 27] sea negativo en
determinados instantes. Analizando las gráficas, se puede deducir que hasta que el ángulo 𝜃1
alcanza 90º, el momento es positivo. Sin embargo, a partir de ese instante y hasta que 𝜃1 alcanza
270º, el momento es negativo. Puede deberse al peso del conjunto mecánico o la propia inercia
con la alta velocidad de giro.
Figura 27: Variación del momento
Figura 28: Variación del trabajo
30
Figura 29: Variación de la potencia
Se ha considerado obtener los resultados aplicando una fuerza de corte nula y una fuerza
de corte de una magnitud que se vea reflejada en los gráficos.
Para determinar los instantes donde la fuerza de corte es aplicada se ha evaluado los
instantes donde la aceleración del sólido tres es máxima. En ese rango de tiempo es cuando se
debe realizar el punzonado, y por lo tanto es cuando entra en consideración la fuerza de corte.
Para realizar la suposición de fuerza de corte se ha asignado una fuerza de 40 N.
Los resultados son los siguientes:
Figura 30: Variación del momento con una fuerza de corte aplicada
31
Figura 31: Variación de la potencia con una fuerza de corte aplicada
Figura 32: Variación del trabajo con una fuerza de corte aplicada
Según los resultados obtenidos en las gráficas se puede deducir que cuando el
mecanismo realiza el corte y se le aplica una fuerza contraria al punzón, se observa un pico.
Esto quiere decir que el momento necesario en el instante de corte es mayor y el motor debe
realizar un esfuerzo mayor. Por lo tanto, la potencia y el consumo se dispara en el mismo
instante.
32
Para los resultados con diferentes geometrías se consideran la distancia del amarre de la
rótula al centro del disco y las longitudes de las barras [Tabla 3] y [Tabla 4]. Se han analizado
con una configuración entre 0,02 metros y 0,045 metros de distancia de amarre en el disco y
una longitud de barras variable entre 0,18 metros y 0,22 metros. En base a los resultados
obtenidos en MATLAB, se puede determinar cuál es la posición ideal de amarre para que el
consumo sea el mínimo. Los resultados están condicionados por la velocidad constante del
motor con un valor de 100 rpm y considerando una fuerza de corte de 40 N en el instante que
se realiza el punzonamiento.
Tabla 3: Aceleración de la barra 2 con diferentes geometrías ( m / s 2 )
Radio Longitud de barras

0.18 m 0.19 m 0.2 m 0.21 m 0.22 m
0.02 m 2 2,42 2,4091 2,3987 2,3892
0.025 m 3,11 3,097 3,0796 3,0634 3,0486
0.03 m 3,83 3,8 3,7774 3,754 3,7328
0.035 m 4,57 4,5377 4,5025 4,4707 4,4417
0.04 m 5,35 5,301 5,255 5,2134 5,1755
0.045 m 6,15 6,0929 6,0347 5,982 5,9342
Tabla 4: Potencia máxima en el momento de fuerza de corte máxima ( W )
Radio Longitud de barras

0.18 m 0.19 m 0.2 m 0.21 m 0.22 m
0.02 m 2.68 2,67 2,6613 2,6502 2,6402
0.025 m 3,4 3,3822 3,3634 3,3464 3,331
0.03 m 4,13 4,1 4,0772 4,0532 4,0314
0.035 m 4,87 4,8364 4,801 4,769 4,7399
0.04 m 5,62 5,5785 5,533 5,4922 5,455
0.045 m 6,39 6,3281 6,272 6,2213 6,1751
Con los resultados obtenidos se puede determinar que la geometría más eficiente es el
amarre a 0,02 m del centro del disco y una longitud máxima en las barras. La potencia necesaria
para el instante de la fuerza de corte es menor que en el resto de las configuraciones. Esto indica
que la potencia necesaria para realizar el punzonamiento es menor con esa configuración que
con las demás. Por lo que el motor necesita menos intensidad para realizar ese esfuerzo que con
las otras configuraciones.
Es importante destacar que el modelo de cinética Newton no tiene en cuenta todo el
rozamiento existente en elementos como las rótulas, las deformaciones de las piezas, etc. Los
resultados son una estimación aproximada.
33
4.4 COMPROBACIÓN
A modo de comprobación se han realizado una serie de mediciones con el osciloscopio.

El objetivo es comparar las formas de las señales de la intensidad medida durante dos ciclos de
punzonado con la forma resultante en la gráfica del momento resultante en los cálculos.
En la figura [Figura 33] se puede ver los dos picos donde ocurre el punzonado. En estos
picos la intensidad aumenta considerablemente, por lo que la potencia es mayor en esos
instantes, y por lo tanto el momento.
Figura 33: Captura de la medición en el osciloscopio.
Los valores registrados en el osciloscopio se exportan a MATLAB para trabajar la señal

y poder acortarla [Figura 34]. Así se puede igualar el rango de tiempo con el rango de la gráfica
del momento.
34
Figura 34: Señal recortada sin filtrar.
Se filtra la señal para que la forma resultante se asemeje más a la gráfica de momentos.
Figura 35: Señal de la intensidad filtrada comparada al momento
35
DISEÑO Y DESARROLLO ELECTRÓNICO
5 DISEÑO Y DESARROLLO ELECTRÓNICO
Para el correcto funcionamiento de la punzonadora, van a ser necesarios diseñar 3

esquemas electrónicos, los cuales tendrán unas funciones diferentes cada uno de ellos.
Se creará un circuito para medir la corriente, uno para crear una fuente de alimentación,
y, por último, un circuito para controlar el sistema utilizando un Arduino.
5.1 MEDICIÓN DE CORRIENTE (RSHUNT)
La R-Shunt [Figura 37] es una resistencia con un valor óhmico muy pequeño, gracias
a esta característica será posible medir la corriente que consume el motor sin afectar a su
rendimiento.
Será puesta en serie con el motor junto con un amplificador diferencial conectado a cada
terminal [Figura 36]. Así se podrá medir la diferencia de voltaje que cae en los dos terminales
y mediante la ley de Ohm determinar la corriente que transita por el cable.
Luego la señal de salida máxima del amplificador diferencial, que es 0,219 V, se
amplificará hasta los 5V para aprovechar el espectro total de lectura del Arduino. Para obtener
la ganancia deseada se han hecho cálculos de las resistencias necesarias y la relación obtenida
es que R2 tiene que ser cuatro veces R1.
0, 219v = 5 (27)
Por lo que se consigue el valor de las resistencias:
R2
1+
v R1 (28)
v = o =
vimax 0, 219
Finalmente se concluye:
R1 = x
(29)
R2 = 4 x
Gracias a este sistema de medición, será posible analizar el consumo del motor mientras
esté funcionando, por lo que el valor del consumo irá directamente a una entrada analógica del
Arduino. Las lecturas recibidas, se valorarán e interpretarán para poder saber si el motor está
funcionando normalmente o si está forzando más de lo habitual.
Para hacer la medición se sacarán de la R-shunt dos cables de cada terminal a los
terminales del amplificador diferencial, INA105 de ganancia unitaria, este se encargará de restar
el voltaje de los dos. Una se obtenga la resta entre los dos puntos y como es muy pequeña, la
salida del amplificador diferencial se llevará a un amplificador no inversor (UA741). Este se
encarga de adecuar la salida de diferencial para que el Arduino sea capaz de leer el consumo
con más precisión.
36
Figura 36: Circuito R-shunt
Una R-shunt (o resistivo) [Figura 37] es un dispositivo que funciona conectando una
resistencia en paralelo con el componente o carga, creando así una ruta de menor resistencia
para que fluya la corriente eléctrica.
Cuando se conecta un shunt en paralelo con un componente, la corriente total se divide
entre el componente y el shunt. La proporción de la corriente que fluye a través del shunt está
determinada por la relación de resistencia entre el shunt y el componente.
La resistencia del shunt generalmente se elige de manera que su valor sea mucho menor
que la resistencia del componente al que se conecta. De esta manera, la mayor parte de la
corriente fluye a través del shunt, y solo una fracción pequeña pasa a través del componente o
carga.
Esta técnica se utiliza comúnmente para medir corrientes eléctricas en circuitos. Al
desviar una parte conocida de la corriente a través del shunt, se puede medir la caída de voltaje
a través del shunt y utilizarla para determinar la corriente total. Esto permite medir corrientes
altas de manera precisa.
Es importante tener en cuenta que la introducción de un shunt en un circuito también
puede afectar las características de voltaje y corriente del circuito en general, especialmente si
la resistencia del shunt no se selecciona correctamente. Por lo tanto, es necesario considerar
cuidadosamente las especificaciones y requisitos del circuito antes de utilizar un shunt.
37
Figura 37: Cableado y R-shunt
El circuito integrado INA105 [Figura 38] es un amplificador de precisión diseñado para

medir señales pequeñas y diferenciales. Proporciona una amplificación precisa y un alto
rechazo al ruido común.
El INA105 consta de un amplificador de instrumentación de tres etapas, que incluye un
amplificador de entrada, un amplificador de ganancia y un amplificador de salida. El
amplificador de entrada proporciona una alta impedancia de entrada y una baja corriente de
polarización, lo que permite medir señales diferenciales de baja amplitud sin cargar el circuito
de entrada.
El amplificador de ganancia amplifica la diferencia entre las señales de entrada y
rechaza el ruido común. Esto se logra mediante el uso de una configuración de amplificador
diferencial y técnicas de cancelación de ruido. El amplificador de salida proporciona una salida
de alta impedancia que se puede conectar a un convertidor analógico-digital (ADC), un
microcontrolador u otros dispositivos de procesamiento de señales.
El circuito integrado INA105 funciona como un amplificador de instrumentación de alta
precisión que amplifica y aísla señales diferenciales pequeñas, al mismo tiempo que rechaza el
ruido no deseado.
Figura 38: Circuito INA105
38
El circuito integrado UA741 [Figura 39] es un amplificador operacional que se utiliza

en aplicaciones electrónicas.
El UA741 es un amplificador operacional de tipo bipolar que consta de varios
transistores, resistencias y condensadores interconectados en su interior. Está diseñado para
amplificar señales eléctricas y comparar voltajes.
El circuito integrado UA741 tiene dos entradas principales: la entrada inversora
(denotada como "-" o pin 2) y la entrada no inversora (denotada como "+" o pin 3). También
tiene una terminal de alimentación positiva (Vcc+ o pin 7), una terminal de alimentación
negativa o tierra (Vcc- o pin 4) y una terminal de salida (OUT o pin 6). Además, tiene pines
adicionales para compensación y ajuste de ganancia.
Cuando se aplica una señal de voltaje a la entrada no inversora (+), el amplificador
compara ese voltaje con la señal de la entrada inversora (-). La diferencia de voltaje entre las
dos entradas se amplifica y se produce una señal de salida proporcional. La ganancia del
amplificador se puede ajustar mediante resistencias externas conectadas a los pines de
realimentación.
El UA741 necesita alimentarse con una fuente de ±12V para su correcto
funcionamiento.
Figura 39: Circuito UA741
5.2 SISTEMA DE CONTROL DE LA PUNZONADORA
El sistema de control del motor [Figura 41]consta de dos relés uno servirá para el
movimiento normal del motor (sentido positivo), mientras que el otro se utilizará para la
inversión de giro. Estos serán controlados por las salidas digitales del Arduino.
El sistema de control de la punzonadora [Figura 40] tiene varios componentes a parte
del control del motor:
39
• 2 relés: Uno de ellos (DO 12) servirá para el accionamiento normal del motor,
mientras que el segundo relé (DO 11) se utilizará para realizar la inversión de
giro siempre y cuando sea necesaria.
• 4 pulsadores: Marcha (DI 2), paro del modo continuo (DI 3), el final de carrera
que se colocará en la zona inferior de la punzonadora para saber si ha llegado
hasta abajo del todo (DI 4). Se utiliza un pulsador en vez de un final de carrera
porque a la hora de realizar la simulación es más sencillo de manejar de esa
forma. Por último, el pulsador de rearme (DI 5), el cual llevará a la punzonadora
a su posición de reposo siempre y cuando se haya pulsado anteriormente la seta
de emergencia.
• 4 interruptores: El final de carrera de la puerta de seguridad (DI 6), en este caso
el final de carrera se ha representado con un interruptor, ya que se necesita que
esté constantemente accionado para poder hacer que el sistema funcione. El
selector de modo (DI 8), este permitirá elegir entre modo unitario o continuo. El
sensor óptico, al igual que en casos anteriores, no se ha utilizado un sensor, sino
que un interruptor, con el fin de facilitar la simulación. Por último, la seta de
emergencia (DI 10), al pulsarla parará todo el sistema sin importar lo que esté
haciendo en ese momento.
• 2 leds: Uno de ellos será activado cuando el sistema se encuentre en modo de
emergencia (DI 7), que parpadeará mientras la seta esté enclavada. La segunda
LED (DI 13) se mantendrá encendida siempre que el sistema esté funcionando
o listo para funcionar.
La unión de todos estos componentes junto con el Arduino permite controlar el sistema
completo de la punzonadora. Únicamente falta añadir una entrada analógica para poder leer los
valores de la resistencia Shunt.
Figura 40: Esquema electrónico del motor 1/2
40
Figura 41: Esquema electrónico del motor 2/2
5.3 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La fuente de alimentación [Figura 42] y [Figura 43] se encargará de pasar los 230V/AC
a 12V/DC. En este caso también habrá una parte que se encargue de crear los –12V necesarios
para alimentar. El primero se cambiarán los 230V/AC a 12V/AC mediante el transformador, a
continuación, pasará por un puente rectificador, GBJ1510.
Posteriormente el condensador, en paralelo ( 3000μF ), hará un suavizado del rizado en
la señal de salida del puente para adecuarla a la entrada del regulador de tensión. Este convertirá
los 16V, generados por los 12Vpp/AC, a 12V eficaces, para acabar se pondrá un condensador
después de cada regulador de tensión.
Por otro lado, está la parte de la fuente que se encargara de crear los –12V necesarios
para alimentar el operacional. Su funcionamiento será el mismo que el de la parte posterior solo
que cambiará el regulador de tensión ya que tendrá que corregir la señal y se le añadirá un
condensador de 1000μF .
Figura 42: Esquema de la fuente de alimentación +12V y -12V
41
Figura 43: Montaje de ambas fuentes de alimentación
El GBJ1510 [Figura 44] es un puente rectificador de onda completa, también conocido

como puente rectificador de diodos. Su función principal es convertir una corriente alterna (AC)
en corriente continua (DC) pulsante.
El puente rectificador GBJ1510 consta de cuatro diodos rectificadores dispuestos en una
configuración específica que permite aprovechar tanto la parte positiva como la negativa de la
señal de entrada de AC. Estos diodos son diodos de unión PN (unión de semiconductores tipo
P y tipo N) que permiten el flujo de corriente en una sola dirección.
El puente rectificador GBJ1510 se conecta de la siguiente manera:
El terminal positivo (+) de la fuente de AC se conecta al terminal de entrada AC1 del
puente rectificador.
El terminal negativo (-) de la fuente de AC se conecta al terminal de entrada AC2 del
puente rectificador.
El terminal positivo de salida (+) del puente rectificador se conecta al terminal positivo
(+) de la carga.
El terminal negativo de salida (-) del puente rectificador se conecta al terminal negativo
(-) de la carga.
Cuando se aplica una señal de entrada de corriente alterna al puente rectificador, los
diodos rectificadores permiten el flujo de corriente en una sola dirección durante cada semiciclo
de la señal. Durante el semiciclo positivo de la señal de entrada, los diodos D1 y D2 conducen
la corriente hacia la carga. Durante el semiciclo negativo, los diodos D3 y D4 conducen la
corriente en la dirección opuesta hacia la carga.
Como resultado, la salida del puente rectificador es una corriente continua, donde las
pulsaciones corresponden a cada semiciclo de la señal de entrada. Para obtener una corriente
continua más suave y sin pulsaciones, se utiliza un condensador de filtrado en paralelo con la
carga, lo que ayuda a suavizar el rizado y proporcionar una DC más estable.
El puente rectificador GBJ1510 convierte la corriente alterna en corriente continua.
Se han elegido 3 tipos de condensadores, 3000μF , 1000μF y 10μF . Los de 3000μF son
los que se encargarán de quitar la señar de rizado ya que por su gran capacidad tendrán de
eliminar el rizado hasta dejarlo en casi un 2%.
42
Por otra parte, los condensadores de 1000μF y 10μF son los que se encargaran de quitar
las oscilaciones que se puedan genera por tener una fuente no regulada, creando oscilaciones
en los cables. Para ello se usarán estos dos tipos de condensadores, de desacoplo, para mejorar
la respuesta transitoria de la tensión de salida regulada
Figura 44: Puente rectificador GBJ1510
El LM1085 [Figura 45] es un regulador de tensión lineal de baja caída (low-dropout,

LDO) que se utiliza comúnmente en aplicaciones de suministro de energía. Su función principal
es proporcionar una salida de tensión regulada y estable, incluso cuando la tensión de entrada
varía.
El regulador de tensión LM1085 está diseñado para recibir una tensión de entrada mayor
y reducirla a una tensión de salida constante y controlada. Algunas de las características y
capacidades del LM1085 son:
Regulación de tensión: El LM1085 es capaz de proporcionar una salida de tensión
regulada y estable, independientemente de las fluctuaciones en la tensión de entrada y las
variaciones de carga. Esto es importante para garantizar que los componentes o dispositivos
conectados a la salida del regulador reciban la tensión adecuada y constante.
Baja caída de tensión: El término "low-dropout" (LDO) se refiere a la capacidad del
regulador de funcionar con una pequeña diferencia de tensión entre la entrada y la salida. En el
caso del LM1085, la caída de tensión típica es baja, lo que significa que puede operar incluso
cuando la tensión de entrada es solo ligeramente mayor que la tensión de salida deseada. Esto
es útil cuando se trabaja con fuentes de alimentación que tienen una pequeña diferencia de
tensión entre la entrada y la salida.
Baja corriente de reposo: El LM1085 tiene una baja corriente de reposo, lo que significa
que consume una cantidad mínima de corriente cuando no hay carga conectada. Esto es útil en
aplicaciones de bajo consumo de energía, donde se busca minimizar la pérdida de energía.
43
Figura 45: Regulador de tensión LM1085
El LM7912 [Figura 46] es un regulador de tensión negativa que forma parte de la serie
LM79XX de reguladores de voltaje lineales de tres terminales. En particular, el LM7912 está
diseñado para proporcionar una salida de tensión regulada de -12V.
La función principal del LM7912 es convertir una tensión de entrada no regulada
(generalmente mayor que -12V) en una tensión de salida regulada de -12V. Sus características
son las siguientes:
Regulación de tensión: El LM7912 tiene un mecanismo interno de retroalimentación
que mantiene la tensión de salida en un valor constante de -12V, incluso cuando la tensión de
entrada y la carga varían. Esto garantiza que los componentes o dispositivos conectados a la
salida del regulador reciban una tensión estable y controlada.
Protección contra sobrecalentamiento: El LM7912 cuenta con un circuito de protección
térmica que apaga automáticamente el regulador si la temperatura interna supera un límite
seguro. Esto protege al regulador y a los componentes conectados de posibles daños causados
por el sobrecalentamiento.
Baja corriente de reposo: El LM7912 tiene una baja corriente de reposo, lo que significa
que consume una cantidad mínima de corriente cuando no hay carga conectada. Esto es útil
para minimizar el consumo de energía y reducir la pérdida de energía en aplicaciones de bajo
consumo.
Figura 46: Regulador de tensión LM7912
44
5.4 PROGRAMACIÓN DEL ARDUINO
Una vez conocidos los esquemas electrónicos que se van a utilizar, se ha realizado la
programación de Arduino con el fin de tenerla preparada para la fase de montaje.
Se ha seguido una programación estilo grafcet [Figura 47], para que el funcionamiento
de la punzonadora sea paso a paso y se pueda controlar la etapa en la que está en todo momento.
Figura 47: Grafcet del programa
En este grafcet, únicamente aparece el funcionamiento principal de la punzonadora,

aparte de esto, también se han programado el funcionamiento de la pantalla de seguridad, el
pulsador de emergencia y un pulsador de paro para el modo continuo.
5.4.1 Funcionamiento del programa
El programa comienza con la elección de modo (unitario o continuo) y con la

punzonadora en situación de reposo (colocada en la parte superior).
Si se selecciona el modo unitario, con el pulsador de marcha, el motor comienza a girar,
una vez llega a la parte inferior se le da valor 1 a la variable contador para controlar la zona del
giro en la que está. Cuando vuelve a llegar al punto de reposo se para el motor a la espera de
volver a pulsar la marcha o cambiar al modo continuo.
Si se selecciona el modo continuo, se repite el mismo proceso que en el modo unitario,
a excepción que cuando termina de dar la primera vuelta no se detiene, continúa girando sin
necesidad de volver a pulsar la marcha.
45
Para el modo continuo, se ha preparado un pulsador de paro, al pulsarlo, el mecanismo

terminará el punzonado que esté realizando en ese momento y al volver a la posición de reposo,
en vez de continuar girando, se detendrá. Una vez detenido se quedará a la espera de seleccionar
el modo y pulsar la marcha.
En cualquier momento del funcionamiento de la punzonadora, puede ocurrir que se
pulse la seta de emergencia, o que se abra la pantalla protectora. En ambos casos el sistema se
detendrá sin importar en la situación que se encuentre, pero el proceso para volver a hacer
funcionar el sistema es diferente en cada uno de ellos.
Para la pantalla protectora, si se abre en mitad del punzonado, el sistema entero se
detiene, y, una vez se vuelve a cerrar la pantalla, la punzonadora retoma el trabajo exactamente
en el mismo punto que se había detenido al abrir la puerta.
Pero para el caso del pulsador de emergencia, al enclavarlo, el sistema se detiene a la
espera de desenclavarlo y pulsar el botón de rearme. El rearme está preparado para llevar la
punzonadora al punto de reposo por el camino más corto.
Esto quiere decir que, si aún no ha llegado hasta abajo del todo, se activará la inversión
de giro, haciendo girar al motor en sentido opuesto que habitualmente y parándose una vez
llegue hasta arriba. Pero si se rearma mientras el punzonado ya se ha realizado y está volviendo
a la posición de reposo, no se activará la inversión de giro y el motor seguirá girando en la
misma dirección hasta que el punzón llegue a la parte superior.
Ocurra o no la inversión de giro, en cuanto el sensor superior detecte que el punzón ha
llegado a la parte superior se quedará a la espera de seleccionar modo de funcionamiento y
pulsar la marcha.
Figura 48: Montaje del Arduino
46
5.5 COMPROBACIONES DE LOS CIRCUITOS
5.5.1 Fuente positiva
Para comprobar el funcionamiento de la fuente positiva de +12V, se han realizado

mediciones del voltaje que aporta mientras aumenta la intensidad (simulando el consumo del
motor). Estos cálculos se han hecho utilizando un osciloscopio.
Como bien se puede observar en la gráfica [Figura 49] a medida que aumenta el
consumo del circuito, el voltaje que aporta la fuente de alimentación se reduce. Esto ocurre de
forma tan pronunciada debido a que únicamente se ha colocado un condensador antes del
regulador de tensión, por lo que al descargarse no le da tiempo a cargarse tan rápidamente como
para seguir regulando el voltaje.
Una posible solución para este problema es añadir otro condensador antes del regulador
de tensión, para así, mientras un condensador está descargado, el otro realiza el trabajo
necesario, y viceversa.
Figura 49: Comprobación del funcionamiento de la fuente positiva
5.5.2 Fuente negativa
Al igual que con la fuente positiva, en la negativa (-12V) [Figura 50] se ha hecho la
medición de voltaje e intensidad, para poder observar la regulación de voltaje.
En este caso, solo se han tomado 2 medidas, la primera con 0A de consumo y la segunda
con 0,6A de consumo. Esto ha sido así debido a que la fuente negativa no soporta mucho
consumo porque no tiene un disipador. Por ello, al añadirle una intensidad el regulador se puede
calentar mucho y quemarse.
47
Figura 50: Comprobación del funcionamiento de la fuente negativa
5.5.3 R-shunt
Para comprobar que el funcionamiento de la R-shunt es el correcto, se han realizado

varias mediciones, para así, comparar los valores de voltaje e intensidad. De esta forma, si el
resultado es una recta se puede asegurar que la R-shunt está funcionando bien.
En las mediciones se han utilizado 2 reóstatos con una resistencia máxima de 10 ohm,
estos puestos en serie dan una resistencia máxima de 20 ohm. Por lo que, la intensidad mínima
que se le ha aplicado a la R-shunt es de 0,6A. A partir de aquí, se han realizado varias
mediciones con diferentes intensidades, hasta llegar a 2A.
Como se puede observar en la gráfica [Figura 51] el resultado de las mediciones es
prácticamente una recta, teniendo en cuenta que a la hora de realizarlas puede haber errores de
lectura, se puede afirmar que el funcionamiento de la resistencia es el correcto.
48
Figura 51: Comprobación del funcionamiento de la R-shunt
49
ENSAYOS
6 ENSAYOS
6.1 ENSAYO DE SONIDO
Se han realizado una serie de mediciones para determinar la frecuencia del sonido que
genera la punzonadora en funcionamiento. El funcionamiento puede ser en vacío o perforando
material, por lo que se realizan mediciones funcionando en vacío como perforando. Habrá que
determinar la frecuencia de las dos mediciones. Para la toma de datos se utiliza la aplicación
MATLAB mobile.
En primer lugar, se establece una frecuencia de muestreo de 100 Hz. Después, se graba
el sonido en un ambiente donde únicamente se escuche la punzonadora en funcionamiento.
Una vez hechas las grabaciones, hay que procesarlas. Para ello, se importan en
MATLAB y se plotean. Las señales tendrán fases claramente distintas [Figura 52], así que se
recortan a un rango de tiempo donde la señal sea más uniforme. [Figura 53]
Figura 52: Señal de audio de la punzonadora en vacío
50
ENSAYOS
Figura 53: Señal de audio recortada
Se realiza la FFT de la señal recortada y se obtiene la frecuencia. En la [Figura 54] se observan

unos picos que se debe usar como referencia para obtener la frecuencia. También es destacable
el área que existe bajo la curva debido al ruido en la señal registrada. La frecuencia con la
punzonadora funcionando en vacío es de 166,57 Hz.
Figura 54: FFT de la señal recortada
51
ENSAYOS
Para la frecuencia de la punzonadora perforando papel se ha registrado un tramo donde

realiza tres cortes. Se aprecia en la [Figura 55] los tres picos donde ocurre el golpe al cortar
papel.
Figura 55: Señal de audio de la punzonadora perforando
Se recorta la señal para procesarla mejor. [Figura 56]
Figura 56: Señal de audio perforando recortada
52
ENSAYOS
En este caso, en la [Figura 57] se observa que bajo la curva el área es algo mayor que
con la punzonadora funcionando en vacío. También se registran dos picos destacables en un
lugar de solo un pico sobresaliente. La frecuencia para el valor máximo es de 104,33 Hz.
El resultado es una frecuencia menor que con la punzonadora funcionando en vacío.
Esto puede deberse a las vibraciones o interferencias generadas en el esfuerzo del corte.
Figura 57: FFT de la señal recortada
6.2 ENSAYO DE RESISTENCIA
Se han realizado varios cálculos para conocer cuál es la resistencia de los 3 materiales
diferentes que se han punzonado: folios, papel de horno y papel albal.
6.2.1 Resistencia del papel normal
Para realizar la gráfica [Figura 58] y calcular el valor de la resistencia del papel se han
realizado varios cálculos. El propósito de la gráfica es demostrar que el valor de la resistencia
no varía si se cambia la cantidad de capas que se cortan.
Para determinar los valores de la gráfica se realizan mediciones de la intensidad máxima
generada en el momento de corte [Tabla 5]. Hay que tener en consideración que la diferencia
entre el pico máximo de intensidad generado por el corte y la intensidad máxima funcionando
en vacío, será el valor que determine la intensidad necesaria para realizar cada corte con cada
grosor. El promedio de la intensidad en vacío 255,33 mA. Para cada valor de intensidad se ha
53
ENSAYOS
tenido en cuenta la repetitividad, por lo que el valor que aparece en tablas y gráficos es un valor
medio de las mediciones registradas.
Tabla 5: Cálculos de la intensidad para el papel normal
Intensidad Intensidad en
Capas
máxima [mA] el corte [mA]
1 281,33 26
2 321,33 66
3 401,33 146
4 488 232.67
5 544 288.67
6 1074 818.67
7 1253,33 998
8 1676,66 1421.33
En este caso se puede observar que no es una recta perfecta, eso puede ocurrir por los
errores que existen a la hora de tomar medidas con el osciloscopio, por lo que, al ser
prácticamente una recta, se puede tomar como que los cálculos son acertados.
Conociendo que el valor del espesor del papel es de 0,1mm se puede observar cómo
solo se han graficado los valores de la intensidad hasta llegar a 5 capas de papel, esto ha sido
así porque a partir de 6 capas, el consumo del motor se dispara. Por ello, se han despreciado las
mediciones a partir de 6 capas y se ha calculado la resistencia del papel.
Para realizar los cálculos, se ha utilizado la medición con 4 capas de papel, ya que, si el
espesor es mayor, la medida que se consigue será más fiable.
Los cálculos para la resistencia del papel, conociendo que la forma del punzón hace que
el esfuerzo de corte se reduzca un 22% son los siguientes:
78
Fc = Area * Rc (30)
100
Dónde:
• Fc : Fuerza de corte: Fc = 66, 49N
• Área (A): Perímetro * espesor.
• Rc : Resistencia a la cizalladura.
• Perímetro (P): 2 r = 6 mm .
• Espesor (t): Cantidad de hojas utilizadas para la medición (4).
De aquí se conoce la fuerza de corte (conseguida realizando el cálculo cinético del
mecanismo). Se conoce el área, ya que como se ha dicho anteriormente el cálculo ha sido para
4 capas. Por lo que el valor de la resistencia del material se puede calcular:
A = Pt = 2, 6 (31)
Y con esto, el valor de la resistencia:
54
ENSAYOS
100 Fc
Rc = = (32)
78 A
Finalmente se concluye que el valor de la resistencia para el papel normal es de:
Rc = 11,3062MPa .
Figura 58: Relación intensidad-grosor del papel normal
6.2.2 Resistencia del papel de horno
Al igual que en el apartado anterior, para el cálculo de la resistencia del papel de horno
se han realizado varias mediciones [Tabla 6], pero en este caso se puede apreciar mucho más
que las medidas no dan una recta como resultado [Figura 59]. Esto ocurre en parte por los
errores que aparecen en las mediciones y, por otra parte, durante las mediciones se ha podido
observar que punzonar el papel de horno es más complicado que el papel normal, ya que se
pega al punzón y esto hace que los valores que se recogen no sean completamente verídicos.
Tabla 6: Cálculos de la intensidad para el papel de horno
Capas
1 257 1,67
2 272,33 17
3 280,33 25
4 289,33 34
5 320 64.67
6 400 144.67
55
ENSAYOS
Teniendo en cuenta ambos errores de medida, sería posible que el resultado real sea algo
muy parecido a una recta, quitando por supuesto, los valores de más de 4 capas, ya que con esas
mediciones el consumo se dispara (igual que con el papel normal). Por lo que se desprecian
para dar un resultado más ajustado a la realidad.
Para el cálculo de la resistencia del papel de horno, se ha utilizado el mismo método que
para el del papel normal, se ha aplicado la misma fórmula y cantidad de capas:
Por lo que:
78
Fc = Area * Rc (33)
100
Dónde:
• Fc : Fuerza de corte: Fc = 34,1749N
Conociendo todos los datos, se consigue el valor de la resistencia del papel de horno:
Rc = 9, 685MPa .
Figura 59: Relación intensidad-grosor del papel de horno
56
ENSAYOS
6.2.3 Resistencia del papel albal
Al igual que en los dos apartados anteriores se han realizado varias mediciones con
espesores diferentes [Tabla 7], para poder recogerlas e ilustrarlas en una gráfica [Figura 60] y
así comprobar su linealidad.
Tabla 7: Cálculos de la intensidad para el papel albal
Capas
1 267,66 12,33
2 284,33 29
3 292,67 37,34
4 300 44,67
5 335 79,67
6 416,66 161,33
Como en el caso del papel de horno, se puede apreciar que el resultado no es una recta,
pero si tenemos en cuenta los mismos errores que antes (errores de medición y error al pegarse
el material en el punzón) y se desprecian los valores que se disparan mucho en relación con el
resto, se puede aproximar a una recta.
Se ha repetido el procedimiento para el cálculo de la resistencia del papel albal:
78
Fc = Area * Rc (34)
100
Dónde:
• Fc : Fuerza de corte: Fc = 35,91N
Como ya se conoce el valor de todas las variables, se puede conocer el valor de la
resistencia del papel albal: Rc = 30,53MPa .
57
ENSAYOS
Figura 60: Relación intensidad-grosor del papel albal
58
CONCLUSIONES
7 CONCLUSIONES
Como se puede observar, se han presentado varias ideas factibles sobre el papel, algunas
más viables que otras, pero todas ellas aplicables al diseño y montaje de una punzonadora.
Finalmente, ha sido necesario hacer una elección de los mejores diseños propuestos, a la vez
que realizar algunos cambios en algunos de ellos, con el fin de mejorarlos.
Todos los cambios, mejoras y aportaciones han servido para encauzar y facilitar las fases
de montaje de la punzonadora, a la vez que cumplir con los objetivos propuestos y, siempre que
sea posible, mejorarlos.
A la hora de decidir la configuración final del mecanismo, se ha tenido en cuenta que el
consumo no puede ser muy alto, pero a la vez, tiene que ser capaz de cortar una cantidad alta
de hojas a la vez. Finalmente se ha decidido colocar el pasador en la configuración central, para
plantear el sistema de una forma que no consuma mucho, pero que pueda cortar varias capas de
folios al mismo tiempo.
En lo referente al consumo del total del sistema, se ha más que logrado el objetivo
propuesto en los primeros días de proyecto. La idea principal era tener un consumo inferior a
40W, y comprobando el sistema el consumo es desde 3W (punzonando en vacío) hasta 20W
(punzonando 8 hojas de papel).
Lo relativo al precio de toda la maqueta, al inicio se propuso un presupuesto inferior a
400€ teniendo en cuenta todos los materiales que se han podido utilizar. Finalmente, contando
con todos los materiales que se han implementado, el precio final es de 370,74€, por lo que el
objetivo monetario se ha cumplido e incluso reducido a lo esperado.
Por último, el entorno de seguridad de la maqueta es bastante completo, ya que se ha
añadido una pantalla protectora, un pulsador de emergencia y, además, se ha protegido la zona
intermedia entre el movimiento del mecanismo y la electrónica, para evitar atascos y posibles
atrapamientos. Por lo que, como se propuso la primera semana, se ha contemplado la seguridad
de la punzonadora como una parte importante del proyecto.
7.1 PROBLEMÁTICA
7.1.1 Pieza de transmisión entre el eje del motor y el disco de la biela
Esta pieza forma parte del material que se recibió al inicio del proyecto y estaba
fabricada en plástico. Se observó que durante las primeras pruebas con movimiento del
mecanismo el prisionero deterioraba la rosca, es decir, el material de esta pieza no tenía la
suficiente resistencia para aguantar los esfuerzos del prisionero, por lo que se fabricó una pieza
a partir de un engranaje de aluminio. El engranaje sí que soportaba bien los esfuerzos, pero su
forma impedía el uso del anclaje más corto de la biela [Figura 61].
59
CONCLUSIONES
Figura 61: Pieza de transmisión eje-disco
Posteriormente se ha conseguido una pieza de transmisión nueva de aluminio [Figura

62] que además dispone de la forma adecuada para que se puedan usar la posición más centrada
disponible para el anclaje de la biela. Esta pieza es la que finalmente se ha utilizado para la
punzonadora.
Figura 62: Pieza de transmisión final
7.1.2 Soporte del motor de plástico
Durante el funcionamiento de la punzonadora se ha observado que el motor se inclina

respecto de su horizontal, esto es debido a que el soporte o el anclaje del soporte al motor no
60
CONCLUSIONES
resisten suficientemente los esfuerzos, por lo que se ha diseñado la misma pieza, pero
añadiéndole más grosor [Figura 63] con el fin de evitar que se incline tanto a la hora de
punzonar.
Figura 63: Soporte motor
7.2 POSIBLES MEJORAS
• Durante las pruebas de funcionamiento, el punzón ha comenzado a funcionar

cada vez peor, ya que se han realizado muchas pruebas con diferentes materiales
y es posible que el punzón haya perdido filo y que su estructura haya sufrido
deformaciones. Por ello lo ideal sería cambiar el punzón, o afilarlo.
• El cableado en general está bastante desordenado, ya que las medidas que se han
utilizado para la maqueta son reducidas. Por ello, una solución ante este
problema es aumentar el espacio en el que guardar cables y sistemas
electrónicos.
• En la base de la punzonadora, se ha dejado un agujero, por el que caen los
recortes que realiza el punzón. Con el fin de no desperdiciar todo ese papel, lo
ideal sería diseñar un contenedor en el que caigan todos los recortes con el fin
de poder reciclar ese papel y no tener que tirarlo.
• La zona posterior de la maqueta está al descubierto, por lo que es posible
desconectar algún cable sin querer. Lo ideal sería diseñar una puerta o una
pantalla con la cual se proteja toda la electrónica.
• La puerta que se ha colocado en la zona delantera de la punzonadora no tiene
ningún tipo de cierre, únicamente se mantiene cerrada agarrada con los perfiles
laterales. Para arreglarlo, se tendría que diseñar un cierre/manilla para poder
sujetarla correctamente y poder tirar de ella sin problemas.
61
BIBLIOGRAFÍA
8 BIBLIOGRAFÍA
Prensas mecánicas
Tipos de mecanismos
Juego de corte
Punzonado
R-shunt
INA105
UA741
GBJ1510
62
ANEXOS
ANEXO 1
Anexo 1: Planificación
ANEXO 2
Anexo 2: Lista de materiales y presupuesto
ANEXO 3
Anexo 3: Esquemas electrónicos
ANEXO 4
Anexo 4: Planos 2D de las pi ezas hechas por impresión 3D
63

PBL T6 Z Informe Final

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Punzonadora accionada con

un motor eléctrico controlada

Autores: Martínez, Ariot; Monedero, Aritz; Múgica, Pablo; Navas, Enaitz;

En Mondragón Unibertsitatea se ha propuesto diseñar y montar un prototipo de una

Mondragon Unibertsitatean puntzonatzeko makina baten prototipoa diseinatu eta

Mondragón Unibertsitatea has proposed to design and assemble a prototype of a

1.1 PROBLEMA PRINCIPAL

La necesidad de desarrollar un sistema para realizar agujeros sirviéndose de un punzón,

1.2 ANÁLISIS Y DESARROLLO DEL PROBLEMA

2.1 OBJETIVO PRINCIPAL

El objetivo principal del proyecto es diseñar, calcular y montar un prototipo conceptual

2.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS

Una vez se conoce el objetivo principal, se puede desglosar en objetivos secundarios,

3.1 FASE 1: ANÁLISIS INICIAL

3.2 FASE 2: DISEÑO

3.3 FASE 3: MONTAJE

3.4 FASE DE EVALUACIÓN

• Presentación final: Se realizará una presentación de todo lo realizado a lo largo

Tabla 1: Hitos y entregables

Hitos Entregables Fechas

Figura 1: Diagrama de Gantt

4 DISEÑO Y DESARROLLO MECÁNICO

4.1 PROPUESTAS DE MECANISMOS

A lo largo de la primera semana de proyecto, se han sopesado y analizado diferentes

4.1.1 Mecanismo tipo yugo escocés

El funcionamiento del mecanismo con un movimiento impuesto a través de un motor

Figura 2: Mecanismo tipo yugo escocés

Las características del mecanismo mencionado anteriormente son las siguientes:

Motor eléctrico: En lugar de un eje de entrada manual, se utilizaría un motor eléctrico

4.1.1.2 Ventajas y desventajas

Este tipo de mecanismo presenta varias ventajas y desventajas:

• Velocidad: La velocidad de movimiento lineal en el mecanismo está relacionada

4.1.2 Mecanismo con eje excéntrico.

Un mecanismo con un eje excéntrico es un dispositivo que convierte el movimiento

Figura 3: Mecanismo con eje excéntrico

El funcionamiento básico de un mecanismo con un eje excéntrico es el siguiente:

Figura 4: Biela con fijación excéntrica

Figura 5: Mecanismo excéntrico

4.1.2.2 Ventajas y desventajas

4.1.3 Mecanismo de leva con muelle

Un mecanismo de leva y muelle [Figura 6] es un dispositivo utilizado para convertir el

Figura 6: Mecanismo de leva y muelle

4.1.3.2 Ventajas y desventajas

El mecanismo de leva y muelle tiene varias ventajas y desventajas que conviene

sopesarse cuidadosamente en función de los requisitos específicos de la aplicación y las

4.1.4 Elección de mecanismo

4.2 DISEÑOS PARA EL MONTAJE FINAL

Para elaborar un primer concepto de la punzonadora, se ha tenido en cuenta un material

Se ha elaborado un diseño inicial [Figura 7] mediante SolidWorks donde se utiliza el

Figura 7: Diseño inicial de la punzonadora

Figura 8: Sujeción del rodamiento lineal

Figura 9: Sensor mecánico de la puerta de seguridad

Para el movimiento de la pantalla se ha diseñado un sistema de bisagras que se atornilla

Figura 10: Unión de las bisagras con la estructura principal

Figura 11: Bisagras para la pantalla

4.3 ANÁLISIS DEL MECANISMO

El mecanismo planteado [Figura 12] será un mecanismo excéntrico, como se ha

Figura 12: Mecanismo de la punzonadora

El mecanismo en cuestión se considera cerrado ya que ambos extremos están en

Figura 13: Relación de ángulos

Primero se busca la relación entre ambos ángulos:

Figura 14: Variación del ángulo  1

Figura 15: Variación del ángulo  2