T2-EO00-VEE-IC-INF-

039-4-144

FEBRERO DE 2016

Plan de Desarrollo de
Aleaciones de Aluminio de Alta
Resistencia.

ÁREA DE MATERIALES

VENG SA

BUENOS AIRES - ARGENTINA

 Plan de desarrollo de aleaciones de aleaciones de aluminio de alta resistencia.
TITULO

Para disminuir el peso en piezas aeroespaciales se han desarrollado a nivel

RESUMEN
mundial aleaciones de aluminio de alta resistencia con litio como aleante principal, ya
que este último reduce considerablemente el peso de la aleación y pueden mejorar sus
propiedades por tratamiento térmico de precipitación. Estas aleaciones no se producen
actualmente en el país y es muy difícil importarlas ya que se trata de materiales
estratégicos. Es objetivo del presente informe es mostrar los resultados obtenidos en el
estudio del material mencionado, iniciando por la fusión, y continuando con el procesado
a través de tratamientos térmicos y deformación plástica por laminación. Para continuar
y en pos de alcanzar el objetivo planteado se han estudiado y aplicado tratamientos
térmicos de recocido, para alcanzar las microestructuras más susceptibles, que permitan
asimilar positivamente la deformación en caliente minimizando al máximo posible la
formación de fisuras, tanto superficiales como internas.

PALABRAS Aluminio, Aleaciones, Deformación plástica, Recocidos, Microestructuras

CLAVE

EDICION A

FECHA 02/2016

NOMBRE CARGO FIRMA FECHA

Juan Lacoste 02/2016

GENERADO POR:
Ana Laura Cozzarín

Ana Laura Cozzarín 02/2016

REVISADO POR:

Alfredo González 02/2016

APROBADO POR:

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DESARROLLO DE ALEACIONES DE ALUMINIO
DE ALTA RESISTENCIA.

FACULTAD DE INGENIERÍA – UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA PLATA - ARGENTINA

Contenido
1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................... 7

2. OBJETIVOS DE LA ETAPA ................................................................................................................ 7

3. RESUMEN ...................................................................................................................................... 7

4. ANTECEDENTES ............................................................................................................................. 7

4.1. ALEACIONES AL-CU (SERIE 2XXX) – EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES .............................. 8

4.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS ....................................................................................................... 9

4.3. METALURGIA FÍSICA DE LA ALEACIÓN AA2195 ........................................................................ 12

5. DESARROLLO DE LA ETAPA .......................................................................................................... 17

5.1. ESTUDIOS PRELIMINARES DE ENVEJECIDOS ARTIFICIALES ....................................................... 17

5.2. FUSIÓN DE UNA NUEVA PLACA ............................................................................................... 20

5.3. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL FUNDIDO .......................................................................... 21

5.4. TRATAMIENTO TÉRMICO DE HOMOGENEIZADO EN PLACA DE AA2195 ................................... 24

5.5. DEFORMACIÓN PLÁSTICA A 470 °C .......................................................................................... 25

5.6. DEFORMACIÓN PLÁSTICA A 440 °C EN MUESTRAS HOMOGENEIZADAS .................................. 28

5.7. RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO ............................................................................................. 29

5.8. DEFORMACIÓN PLÁSTICA A 440 °C DESPUÉS DE RECOCIDO .................................................... 32

5.9. MODIFICACIÓN AL RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO ............................................................... 37

5.10. DEFORMACIÓN PLÁSTICA A 440 °C DESDE LA NUEVA CONDICIÓN .......................................... 38

5.11. PRELIMINAR DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN FRÍO ................................................................ 42

5.12. DUREZA ................................................................................................................................... 45

6. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 45

7. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 47

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 1. Objetivo General
Avanzar con los estudios y análisis para el desarrollo de aleaciones de aluminio de alta
resistencia con la finalidad de llevar los mismos a escala industrial.

2. Objetivos de la etapa
Para esta etapa se plantea continuar los estudios sobre la aleación AA2195. Para ello
se fundirá la aleación AA2195 y se comenzarán los estudios de deformación plástica a través
del proceso de laminación, principalmente en caliente.

Por otro lado se pondrá a punto el recocido de ablandamiento de la aleación AA2195 y

se caracterizará metalográfica y mecánicamente (Dureza) cada una de las condiciones
estudiadas, en los distintos tratamientos termomecánicos.

Por último se iniciaron estudios preliminares del tratamiento térmico de precipitación

para evaluar el aumento de las propiedades mecánicas de la aleación frente a la presencia de
fases coherentes con la matriz de aluminio.

3. Resumen
Para disminuir el peso en piezas aeroespaciales se han desarrollado a nivel mundial
aleaciones de aluminio de alta resistencia con litio como aleante principal, ya que este último
reduce considerablemente el peso de la aleación y pueden mejorar sus propiedades por
tratamiento térmico de precipitación. Estas aleaciones no se producen actualmente en el país
y es muy difícil importarlas ya que se trata de materiales estratégicos. Es objetivo del presente
informe es mostrar los resultados obtenidos en el estudio del material mencionado, iniciando
por la fusión, y continuando con el procesado a través de tratamientos térmicos y deformación
plástica por laminación. Para continuar y en pos de alcanzar el objetivo planteado se han
estudiado y aplicado tratamientos térmicos de recocido, para alcanzar las microestructuras
más susceptibles, que permitan asimilar positivamente la deformación en caliente
minimizando al máximo posible la formación de fisuras, tanto superficiales como internas.

4. Antecedentes
Las aleaciones de aluminio de alta resistencia son ampliamente utilizadas en la
fabricación de aeronaves, misiles y en la industria aeroespacial, como así también, en
accesorios y tanques para líquidos combustibles y de oxígeno. La razón de este amplio uso
radica en su alta resistencia específica (relación de resistencia mecánica a densidad), su
resistencia a la corrosión y eficiencia de carga especialmente en diseños de compresión.

Dentro de los grupos de aleaciones de alta resistencia de uso en la industria

aeroespacial se encuentran las aleaciones Al-Cu (2xxx), Al-Zn (7xxx) y Al-Li.

Los sistemas de aleación de alta resistencia que compiten fuertemente entre sí, en la
fabricación de estructuras aeronáuticas, son los sistemas de aleación de la serie Al-Zn-Mg-Cu

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(7xxx) y Al-Cu-Mg (2xxx), en tanto que, los sistemas Al-Mg-Li encuentran alguna dificultad en el
proceso de fusión por la volatilidad de algunos de sus componentes, fundamentalmente el Li.

4.1. Aleaciones Al-Cu (serie 2XXX) – Efecto de

los elementos aleantes
El Cu es el principal elemento aleante en las aleaciones de la serie 2XXX y
frecuentemente se agrega Mg como aleante secundario.

El Cu es uno de los elementos aleantes más importantes en el aluminio, debido a su

elevada solubilidad a altas temperaturas y al efecto de endurecimiento que provoca durante
un tratamiento térmico de precipitación.

El principal beneficio de la incorporación de Mg a las aleaciones Al-Cu es un potencial

aumento en la resistencia mecánica luego del tratamiento térmico de solubilizado y temple.

La presencia de Ag incrementa sustancialmente la resistencia mecánica de las

aleaciones de Al-Cu-Mg térmicamente tratadas y envejecidas. El Ni mejora la resistencia
mecánica y la dureza de éstas aleaciones a temperaturas elevadas. El agregado de alrededor
de 0,5% de Ni baja las propiedades mecánicas, a temperatura ambiente, de las aleaciones, Al –
4 % Cu – 0,5 % Mg, térmicamente tratadas.

La incorporación de elementos menores en aleaciones para trabajado mecánico

resulta de interés por cuanto, pequeñas cantidades de algunos metales conocidos aumentan la
temperatura de recristalización del aluminio y sus aleaciones, especialmente Mn, Ti, V o Zr.
Una aleación de este tipo retiene bien sus propiedades a temperaturas elevadas, resulta fácil
de fabricar y tiene buenas características de colabilidad y soldabilidad.

Contenidos de Zr entre 0,1 y 0,3 % se usan para formar un fino precipitado de

partículas intermetálicas que inhiban la recuperación y recristalización. El Zr tiene un efecto de
refinador de grano en la solidificación, que sin embargo no es equivalente al Ti – B, por lo que
debe usarse este último para refinar. No obstante, el efecto refinador del Ti – B se ve reducido
en las aleaciones que contienen Zr, obligando a utilizar mayor cantidad del alambrón para
lograr el refinado de grano deseado.

En las aleaciones de aluminio los elementos metálicos que proporcionan la reducción

más grande de densidad son el litio (Li; 0,53 g/cm3), el calcio (Ca; 1,55 g/cm3), el magnesio
(Mg; 1,74 g/cm3) y el berilio (Be; 1,85 g/cm3). El Litio tiene la particularidad que además de ser
la adición más eficaz para reducir la densidad (logra una reducción de la densidad del 3% en
peso por cada 1 % de peso de Li), no es tóxico y presenta características de endurecimiento
precipitación deseables. Además, el módulo de elasticidad del Aluminio puro se incrementa
aproximadamente un 6% en cada adición de 1% en peso de Li. Al desarrollar las aleaciones de
alta resistencia para ser utilizadas en fuselajes, el Litio fue la primera opción como un
elemento de aleación debido a que tanto las reducciones en la densidad como el aumento del
módulo colaboran para reducir el peso [1].

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 A finales de 1970 y principios de 1980 había una cantidad considerable de trabajos
anteriores sobre Al-Li, Al-Li-Mg, Al-Li-Cu y aleaciones a base de Al-Li-Cu-Mg. Estos resultados
indicaron promesa en términos de alcanzar reducciones de densidad del 7 al 10% y fortalezas
atractivas. Los materiales de menor densidad se traducirían en un avión ligero con menores
costos operativos o mejorar el rendimiento (carga útil o rango). Todo lo anterior proporciona
el impulso para el sistema de base de Al-Li para convertirse en la opción para el desarrollo de
baja densidad de productos forjados.

4.2. Tratamientos Térmicos

Si bien las aleaciones de la serie 2XXX se encuadran dentro del grupo de aleaciones
termotratables (endurecibles por precipitación), este tipo de tratamiento térmico no se ha
desarrollado en profundidad en el presente trimestre, por lo cual no se hará demasiado
hincapié en esta temática.

Sobre la aleación AA2195 se han realizado estudios en tratamientos térmicos

preliminares, principalmente en el homogeneizado y el recocidos de ablandamiento.

El ciclo de tratamiento térmico para generar el endurecimiento por precipitación de

una aleación incluye un tratamiento de solubilizado a alta temperatura para maximizar la
solubilidad de los solutos, seguido de un rápido enfriamiento o temple a bajas temperaturas, a
fin de obtener una solución sobresaturada tanto en solutos como en lugares vacantes. Los
tratamientos de solubilizado son diseñados para maximizar la solubilidad de los elementos que
precipitan en el siguiente tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento. Ellos son
más efectivos cuando se los realiza cerca de la temperatura de solidus (en este caso
desconocida pero suponemos cercana a los 500 – 510 °C por fusiones parciales que
encontramos en el límite de grano) o eutéctica donde existe la máxima solubilidad y la
velocidad de difusión es rápida. Sin embargo, se debe tener suma precaución para evitar la
fusión de eutécticos de bajo punto de fusión y fases de los límites de grano. La temperatura
máxima deberá ser aquella que minimice el crecimiento de grano, los efectos de superficie y
que resulte en una operación económica. La temperatura mínima debería ser aquella que se
encuentre por encima de la línea de solvus. El rango óptimo de temperaturas de tratamiento
puede resultar completamente pequeño, con un margen de seguridad, a veces, de tan sólo de
± 5 °C.

El tratamiento térmico de precipitación artificial, consiste en la exposición de la

aleación a una temperatura por encima de la ambiente para producir más rápido los
precipitados de transición y precipitados de equilibrio de un sistema de aleación particular.
Estos precipitados de transición permanecen coherentes con la matriz y así contribuyen al
endurecimiento por precipitación. Calentamientos posteriores a la temperatura que causan el
endurecimiento o temperaturas mayores de ésta, provocan que las partículas de precipitado
crezcan y lo más importante, que ellas se convierten en fases de equilibrio, las cuales
generalmente no son coherentes. Estos cambios producen un ablandamiento del material
equivalente a una condición de recocido.

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 Cuando se realizan deformaciones plásticas en frío permanentes en la confección de
productos de aluminio, el material se ve endurecido por el trabajo en frío. Este endurecimiento
se puede restaurar al temple O, una condición menos resistente pero más dúctil, conocido
como recocido de recristalización. Este recocido elimina el endurecimiento por deformación,
así como los cambios producidos en la estructura que se dieron como resultado del trabajo en
frío. En esta instancia no se realizaron estudios de recristalización por lo cual no se desarrollara
esta temática en el presente informe.

La composición química también influye en el proceso de recristalización. Esto es

particularmente cierto cuando se agregan elementos aleantes al aluminio; casi cualquier
impureza o elemento de aleación elevará la temperatura de recristalización sustancialmente.

El tamaño de grano también está fuertemente afectado por la composición.

Generalmente, los elementos de aleación tales como Cu, Fe, Mg, Mn, Zr reducen el tamaño del
grano. Los efectos de los elementos de solubilidad limitada, tales como Cr, Fe, y Mn, se ven
influidos por los compuestos que forman entre sí y con otros elementos, y por su distribución
en la estructura.

Como se comentó, mediante recocido a elevadas temperaturas se elimina la acritud en

el aluminio deformado en frío, lo que supone que la resistencia conseguida con la deformación
en frío, se puede aminorar en mayor o menor medida. Una eliminación total de la acritud
hasta conseguir el estado inicial “blando” se produce cuando el recocido se realiza a
temperaturas por encima del umbral de recristalización. Otras variables que influyen en el
tratamiento térmico son: el tiempo de recocido, la velocidad de calentamiento y/o
enfriamiento y el estado de la estructura antes de la deformación, es decir, los tratamientos
térmicos y temperatura del recocido y de la duración del mismo. En muchas aleaciones la
composición química del material tiene una influencia decisiva, como así también el tipo y
tamaño de precipitado que presenta. Cuanto más alta sea la deformación en frío previa, tanto
mayor es el número de núcleos y tanto más fino será, en general, el grano de la estructura que
se forme durante la recristalización. Cabe aclarar que cuando la deformación en frío es por
debajo del grado de deformación crítico no aparecerá recristalización en las muestras
estudiadas. El grado de deformación crítico se define según el material y los tratamientos
termomecánicos precedentes. Los grados de deformación en las proximidades del valor crítico
pueden conducir a la formación de grano grueso durante la recristalización y se debe evitar en
la fabricación.

Como se mencionó, los elementos de adición y las impurezas pueden ejercer influencia
sobre la temperatura de recristalización y el tamaño de grano después de la recristalización.
Así, el Mn, Cr, Ti, V, Zr y Fe elevan la temperatura de recristalización, dependiendo la acción – y
especialmente también el tamaño de grano – muy fuertemente de la magnitud y distribución
de estos elementos o de la combinaciones intermetálicas que se formen con ellos en la
estructura. Cuando se realiza un material, todos estos elementos se encuentran, en forma de
disolución fuertemente sobresaturada, a causa de la elevada velocidad de enfriamiento
habitual en los procesos de fundición. El estado de la estructura de las placas y con ello, el
comportamiento en la recristalización del material, se puede modificar ampliamente por

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recocido a elevada temperatura (ver recocido total, homogeneizado). Por ello, se comprende
también que el comportamiento en la recristalización de todas las aleaciones de aluminio que
contengan los elementos antes mencionados depende extraordinariamente del proceso de
fusión y de los tratamientos previos termomecánicos que haya sufrido.

Como se sabe, el recocido sirve para transformar materiales a un estado de resistencia

muy baja y alto alargamiento. Se realiza principalmente para facilitar trabajos de deformación
y en muchos casos hacerlos posibles. En los materiales para trabajado mecánico no
termotratables endurecidos en frío el recocido de ablandamiento consiste en un recocido de
recristalización, habiendo de tenerse en cuenta el tamaño de grano, la duración del recocido,
el nivel de grado de deformación en frío y los recocidos intermedios.

En los materiales endurecibles, el recocido de ablandamiento sirve para la

precipitación amplia de constituyentes de la aleación que se hallan disueltos, sobresaturados,
en forma gruesa, o para la transformación de precipitados coherentes y parcialmente
coherentes en fases incoherentes, estables. En las aleaciones como coladas, el recocido entre
350 y 450 °C provoca un ablandamiento de las piezas fundidas, en el caso de aleaciones
endurecibles o templadas debe realizarse el mismo con un enfriamiento lento en el horno o en
aire en calma para que no queden elementos en solución. El tratamiento de ablandamiento se
utiliza solamente para casos ocasionales, en los que se busca un aumento de la capacidad de
deformación para una deformación en frío subsiguiente.

Según estudios efectuados en la Facultad, la condición de ablandamiento para las

aleaciones de aluminio de alta resistencia ensayadas previamente, requería un período de 2-3
horas a 415 °C, seguido de un enfriamiento a no más de 30 °C/h que se extendía como mínimo
hasta llevar la muestra a 290 °C. Pasado ese punto el enfriamiento no era importante ya que
no generaba cambios significativos en la muestra. Para la aleación AA2195 no se cuenta con
información al respecto por lo que se deberán realizar estudios experimentales para
determinar los parámetros del tratamiento térmico.

Los recocidos totales u homogeneizados de los productos de fundición se realizan

antes de la deformación en caliente. En primer lugar se pretende conseguir una eliminación de
las tensiones propias del producto fundido, un equilibrio de los granos segregados y una
disolución de los constituyentes estructurales eutécticos en los bordes de los mismos. Además,
el recocido total sirve con frecuencia para conseguir una disgregación regular de elementos
disueltos en estado de sobresaturación que influyen sobre el comportamiento de la
recristalización y la trabajabilidad en caliente. Finalmente, en las aleaciones endurecibles por
tratamiento térmico se consigue disolver elementos de aleación que provocan el
endurecimiento. Estos se depositan de nuevo, en el siguiente enfriamiento, si el mismo no es
rápido. Además si se realiza correctamente el proceso, la distribución tiene lugar de forma tal
que, mediante un procedimiento de temple posterior la disolución se efectúa en forma rápida
y total. El recocido total puede colaborar, por lo tanto, a la disminución de las fuerzas
necesarias para la deformación en caliente, a una tendencia hacia el ablandamiento uniforme,
a disminuir las formas estructurales que pueden producirse en la oxidación anódica y a un

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mejoramiento de la deformabilidad en frío y de las características mecánicas del producto
semielaborado.

Para lograr los efectos deseados en el homogeneizado se necesitan temperaturas

adecuadas, dependientes de la composición química, las cuales, en su mayoría, se hallan
inmediatamente por debajo de la temperatura de “solidus” de la aleación correspondiente.
Teniendo en cuenta que los procesos de difusión no transcurren muy rápidamente a lo largo
de los caminos que interesan, se requieren tiempos de parada más largos que, en su mayoría,
superan entre 10 y 12 horas de proceso.

4.3. Metalurgia física de la aleación AA2195

En el complejo mundo del desarrollo de aleaciones, la técnica más simple para crear
una nueva aleación de baja densidad, es reducir el peso de la misma a través del agregado de
elementos aleantes que presenten bajo peso atómico. En el caso de las aleaciones de Al, como
ya se ha dicho, los elementos utilizados como aleantes con más efectividad son el Li y el Be;
para el caso del Li por cada 1% de agregado al aluminio (hasta un límite de solubilidad del
4,2%) reduce la densidad de la aleación Al-Li en un 3% e incrementa el módulo elástico en un
6%. Además de reducir el peso, el Li agregado en cantidades pequeñas permite desarrollar el
fenómeno de endurecimiento por precipitación durante el tratamiento térmico de envejecido,
produciendo la precipitación de la fase δ' (Al3L), en modo coherente y con una morfología
esférica. Por otro lado, el agregado de Be, no produce un aumento significativo de resistencia a
través del endurecimiento por precipitación.

La combinación entre baja densidad y endurecimiento por precipitación, son entonces

las razones fundamentales para la elección del litio como elemento aleante.

Al igual que otras familias de aleaciones de Al, las aleaciones Al-Li logran aumentar su
resistencia mecánica utilizando el fenómeno de endurecimiento por precipitación, a partir de
un tratamiento térmico de solubilizado y envejecido. La estructura precipitada es sensible a
una serie de variables de proceso, incluyendo a la velocidad de enfriamiento después del
tratamiento térmico de solubilizado, el grado de deformación en frío antes del envejecido, la
temperatura y el tiempo del tratamiento térmico de precipitado. Los aleantes que se
encuentran en menores proporciones pueden también afectar significativamente el proceso
de envejecido, por medio del cambio de energía interfacial del precipitado, ó por incremento
de la concentración de vacancias, y/o por aumento de la temperatura crítica de precipitación
homogénea. Además, la precipitación heterogénea en las interfaces y límites de grano (la cual
se suma a la precipitación homogénea de la fase endurecida) puede tener un efecto adverso
en cuanto al comportamiento a la fractura. Dependiendo de la composición y la temperatura,
puede variarse sistemáticamente el tamaño relativo y la fracción en volumen de los
precipitados.

A continuación, se desarrolla específicamente la metalurgia física de aleaciones

binarias y ternarias de Al-Li y Al-Li X.

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Aleaciones Al-Li binarias.
El endurecimiento de las aleaciones de Al-Li ocurre por la precipitación continua de la
fase δ'(Al3Li) a partir de una solución sólida sobresaturada. La fase precipitada δ' forma una
celdilla con características bien definidas: los ocho sitios de las esquinas a compartir, están
ocupadas por átomos de litio y las seis caras de la celdilla, están ocupadas por átomos de
aluminio. Esta distribución atómica da lugar a la composición de los precipitados δ'.

La similitud geométrica entre la estructura cristalina de los precipitados y la de la

solución sólida facilita la dependencia de la orientación: cubo/cubo observada. Ya que el
parámetro de red del precipitado guarda una estrecha similitud con los de la matriz, la
microestructura de una aleación de Al-Li, con un tratamiento térmico de solubilizado y
envejecido por tiempos cortos, presentará una distribución homogénea de precipitados δ', en
modo coherente, y de forma esférica.

Las aleaciones Al-Li son microestructuralmente únicas. Se diferencian de la mayoría de

las aleaciones de aluminio en que una vez que ha precipitado la fase δ' que produce
endurecimiento, esta sigue siendo coherente, incluso después de extensos periodos de
envejecimientos. A esto último también hay que sumarle que extensos envejecimientos a altas
temperaturas (>190°C) pueden dar lugar a la precipitación de precipitados icosaédricos en los
límites de grano, con cinco simetrías. Aunque la estructura cuasi-cristalina y la composición de
estos precipitados en límite de grano aún no se conocen con exactitud, se ha sugerido que
tanto los precipitados, como las zonas libres de precipitado (ZLP), próximas a los límites de
grano, podrían desempeñar un papel importante en proceso de fractura.

En cuanto a las propiedades mecánicas, la escasa ductilidad y tenacidad de las

aleaciones binarias de Al-Li puede explicarse, al menos en parte, por la naturaleza no
homogénea de su deslizamiento, el cual proviene de las partículas coherentes de precipitados.
La presencia de precipitados de equilibrio δ (Al-Li) en los límites de grano también puede
causar (ZLP), los cuales pueden inducir a mayores deformaciones localizadas y promover fallas
intergranulares.

En consecuencia, para el desarrollo de aleaciones comerciales, el deslizamiento se ha

homogeneizado (igualado) mediante la introducción de dispersoides (de manganeso, zirconio)
y precipitados semicoherentes ó incoherentes, como ser las fases T1 (Al2CuLi), θ (Al2Cu), o S
(Al2LiMg), generadas por adiciones de cobre o magnesio. La evolución simultánea de los
procesos termomecánicos, ha optimizado las microestructuras resultantes, generando mejores
combinaciones de resistencia y tenacidad. Sin embargo, estos procesos tienden a generar
materiales altamente texturados por causa de las adiciones de circonio, el cual se utiliza para
inhibir la recristalización. Por lo tanto, la textura producida aumenta la variabilidad de las
propiedades.

Aleaciones Al-Li-X ternarias

Se han utilizado distintas modificaciones en la química de la aleación y en las técnicas
de fabricación para mejorar la ductilidad y la tenacidad de las aleaciones Al-Li, conservando,
simultáneamente, una alta resistencia. Las adiciones de solutos, tales como el cobre, magnesio

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y circonio, han demostrado tener efectos beneficiosos para esta aleación. En lo referente al
magnesio y cobre, estos elementos mejoran la resistencia a través del fenómeno de
endurecimiento por precipitación. Estos elementos también pueden reducir al mínimo la
formación de ZLP cerca de los límites de grano.

Por otra parte, el zirconio, el cual forma dispersoides coherentes y cúbicos, de

composición Al3Zr, estabiliza la estructura de subgranos y suprime la recristalización.

En comparación con las tradicionales aleaciones de aluminio de alta resistencia, las

aleaciones de Al-Li-X muestran una mayor rigidez (entre un 7 a 12%), en general mayor
resistencia a la propagación de fisuras por fatiga, y una mejora en la resistencia a temperaturas
criogénicas. Sin embargo, existe un lado negativo en estas aleaciones, el cual radica en las
escasas propiedades transversales, donde también se ha demostrado una significativa
aceleración en las tasas de fisuración por fatiga, cuando están presentes grietas
microestructuralmente pequeñas.

La aleación AA2195 (Al-Cu-Li) se utiliza en aplicaciones que requieren alta resistencia,

baja densidad y buena soldabilidad, por lo que ha sido muy estudiada por parte de las
industrias aeroespacial y militar. Es miembro de la familia de aleaciones Weldalite 049, que
están diseñadas específicamente para tanques criogénicos tales como los tanques externos
utilizados en naves espaciales. La aleación AA2195 combina las características de
endurecimiento por precipitación de sistemas de aluminio-litio y de aluminio-cobre. El proceso
comercial típico para fabricarlo es partir de un material que se procesa por laminación hasta
prácticamente el espesor final, seguido por un tratamiento térmico T8, que consiste en
tratamiento de solución, trabajo en frío y envejecimiento artificial, para lograr las propiedades
mecánicas óptimas.

Los precipitados T1-Al2CuLi y Ɵ´-Al2Cu son las principales fases de endurecimiento en la

aleación AA2195. El objetivo del proceso de trabajo en frío es promover una nucleación
heterogénea de precipitados, en particular T1-Al2CuLi, en las dislocaciones formadas durante
el proceso de deformación. En este proceso comercial, las zonas libre de precipitado (PFZs)
(regiones adyacentes a los límites de grano) están casi eliminadas por la presencia de
precipitados coherentes / semi-coherentes, tales como T1-Al2CuLi y Ɵ´--Al2Cu. Los elementos
aleantes de segundo orden, Mg, Ag y Zr, también se introducen en esta aleación y cada uno
juega un papel especial en la formación de la estructura. La adición combinada de Mg y Ag
aumentan la velocidad de nucleación de la fase T1, donde el Zr estabiliza la estructura de
subgranos y suprime la recristalización mediante la formación de dispersoides coherentes
cúbicos Al3Zr.

Existe bibliografía en la cual se han estudiado las fases completas en la aleación. Para
ello se partió de placas y se extrajeron muestras que fueron pulidas y atacadas para la
observación metalográfica por medio de microscopía óptica y electrónico de barrido. Para
identificar la fase de Li-que contiene la aleación AA2195se utilizó Espectroscopia de electrones
Auger. La calorimetría diferencial de barrido (DSC, PerkinElmerDSC8000) también se utilizó
para controlar la formación de fases. El peso de las muestras de DSC fue de aproximadamente

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20 mg y las velocidades de calentamiento se fijaron en 3 y 5 °C /min. Durante el análisis se
empleó una atmósfera de gas protector de argón puro. Todos los tratamientos térmicos se
realizaron en un horno eléctrico de aire forzado. Después del homogeneizado, las muestras
fueron solubilizadas a 530 °C durante 4 h, seguido de un enfriamiento en agua a temperatura
ambiente (temple), y después de envejecimiento a 150 °C durante 24 h. El ensayo de tracción
se llevó a cabo a temperatura ambiente a una velocidad de deformación de 4 x 10-4 s-1
utilizando una máquina de ensayo universal Instron. Las propiedades de tracción para cada
condición, es decir, la tensión de fluencia (YS), resistencias a la tracción (UTS) y la elongación
de fractura (% El), se calcularon como un valor promedio de seis muestras ensayadas.

Para simplificar la termodinámica de la aleación AA2195, sólo se consideró en los

cálculos el diagrama cuaternario Al – Cu – Li –Mg, sin los elementos aleantes menores que son
la Ag y el Zr en el caso estudiado.

Figura 1: Diagrama cuaternario Al-Cu-Li-Mg con porcentajes de Litio y Magnesio constantes.

La Figura anterior muestra un corte del diagrama cuaternario Al – Cu – Li – Mg usando
como constantes los porcentajes de Litio (1,05 %) y Magnesio (0,28 %). La línea en rojo indica
el camino de solidificación de una aleación AA2195. La solidificación empieza a 644,3 °C con la
precipitación de la fase α-Al desde la línea de líquidus hasta 542 °C donde la solidificación
resultante es una microestructura consistente enteramente por α-Al. La microestructura
permanece estable en la región entre 542 °C y 519,9 °C. A menores temperaturas, varias fases
precipitan desde la solución inclusive Al15Cu8Li2 a 519,9 °C, Al2CuLi a 472,8 °C, Al5CuLi3 a 267,4
°C y Al2CuMg a 69,5 °C. Siendo la microestructura final formada por Al + Al5CuLi3 + Al2CuLi +
Al2CuMg.

La secuencia de solidificación en estado fuera de equilibrio fue determinada usando la

ecuación de Scheil – Guliver. La misma presenta una desviación cuando se compara con el
enfriamiento de equilibrio. La diferencia más importante es atribuida a la formación de

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compuestos intermetálicos Al2CuLi, Al2Cu y Al2CuMg desde el líquido hasta la etapa posterior a
la solidificación en condición fuera de equilibrio.

Tabla 1: Reacciones y fracciones de fases durante una solidificación fuera de equilibrio de una
aleación Al – 4,04Cu – 1,05 Li – 0,28 Mg.
Fracción (% peso)
Temp. [°C] Reacción Al2CuM
Líquido α – Al Al2CuLi Al2Cu
g
644,3 Comienza α – Al 100 - - - -
534,2 Comienza Al2CuLi 10,8 89,2 - - -
520,6 Comienza Al2Cu 7,7 91,1 1,2 - -
492,6 Comienza Al2CuMg 1,8 93,4 2,1 2,7 -
Fin de la
492,6 - 94,1 3,3 3,2 0,6
solidificación

En condiciones fuera de equilibrio la solidificación termina a una temperatura cercana

a las 492 °C, aproximadamente 50 grados por debajo del enfriamiento de equilibrio. La tabla
anterior indica que la solidificación finaliza en la reacción cuaternaria eutéctica donde el
líquido remanente (1,8 %) solidifica isotérmicamente hacia Al – α + Al2CuLi + Al2Cu + Al2CuMg.

Se analizó está última aleación mediante la técnica DSC para determinar la

temperatura de las reacciones de las diferentes fases formadas durante la fusión de una
muestra de la misma. Se utilizaron dos velocidades de calentamiento (3 y 5 °C/min). En el
rango de 500 a 530 °C se observan 3 puntos diferentes endotérmicos (508, 521 y 526 °C). El
primer pico representa el punto de fusión más bajo de la fase finamente precipitada Al2CuMg
por la reacción cuaternaria eutéctica ocurrida en la última etapa de la solidificación. El segundo
pico (521 °C) se atribuye a la reacción de la fase intermetálica Al2Cu y el tercer pico (526 °C) se
trataría de la fase intermetálica de Al2CuLi. Finalmente, el último pico observado entre 645 y
650 °C corresponde a la temperatura de fusión de las dendritas del aluminio primario (α – Al).

Tabla 2: Formación de las fases utilizando la técnica DSCy la predicción por cálculo
mediante la ecuación de Scheil – Guliver.
Fase Pico de DSC (°C) Calculo de temperatura (°C)

Al – α 650 644,3
Al2CuLi 526 534,2
Al2Cu 521 520,6
Al2CuMg 508 492,6

Debido a que en el cálculo no se tuvieron elementos menores presentes en la aleación

AA2195, es razonable la variación observada entre ambos métodos. Durante la solidificación
de la aleación AA2195 ocurre la formación de multifases, es debido a ellos que los cálculos con

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condiciones de equilibrio no pueden predecir la solidificación de la aleación AA2195
exactamente.

A continuación se presenta en la Tabla 3 la composición química típica de la aleación.

Tabla 3: Composición química de la aleación AA2195.

Aleación Cu Li Mg Ag Zr

AA2195 3,7 – 4,3 0,8 – 1,2 0,25 – 0,8 0,25 – 0,6 0,08 – 0,16

Debido a la complejidad y estratégica que resulta ser la aleación AA2195 no se

encuentran valores de temperaturas típicos de las curvas de solidus y liquidus ya que un
pequeño cambio en el porcentaje de alguno de los elementos aleantes modifica estos valores.
Los mismos deberán ser determinados experimentalmente para lograr el procesado correcto
de la aleación.

5. Desarrollo de la etapa
Con respecto a la aleación AA2195 se iniciaron estudios preliminares del tratamiento
térmico de envejecido para evaluar el aumento de las propiedades mecánicas frente a la
precipitación de fases coherentes con la matriz de aluminio.

A su vez en esta etapa se ha fundido exitosamente una placa por surgencia, se ha

analizado su composición química, resultando la misma en los porcentajes adecuados para el
estudio de esta aleación, encontrándose casi todos los elementos aleantes dentro de los
rangos establecidos. Se han efectuado diferentes combinaciones en el estudio de la laminación
en caliente de la aleación, analizándose mediante ensayos de dureza y micrografías los
resultados obtenidos en cada muestra analizada.

Por otro lado se estudió el recocido de ablandamiento de la aleación AA2195 y se

caracterizó metalográfica y mecánicamente (Dureza) cada una de las muestras, en los distintos
tratamientos termomecánicos.

A continuación, se expone en orden cronológico y detallado el conjunto de tareas

realizadas para alcanzar el objetivo planteado en esta etapa.

5.1. Estudios preliminares de envejecidos

artificiales
Para iniciar los estudios de envejecido de la aleación se procedió a analizar la respuesta
a nivel de propiedades mecánicas (dureza) del material estudiado en el informe anterior. Se
recuerda que la composición química de la aleación AA2195 es la expresada en la Tabla 4.

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 Tabla 4: Composición química típica de la aleación AA2195 y la correspondiente a la placa
fundida en ProInTec I&D
Aleación Cu Li Mg Ag Zr
AA2195 3,7 – 4,3 0,8 – 1,2 0,25 – 0,8 0,25 – 0,6 0,08 – 0,16

Placa ProInTec
I&D 4,2 0,87 0,68 0,40 0,15

Como se aprecia en la Tabla 4, la composición química de la placa se encuentra dentro

de los rangos establecidos. Para estudiar los envejecidos artificiales en primera instancia se
solubilizaron las muestras durante 23 horas a 480 °C, enfriadas con temple al agua y luego se
hicieron envejecidos a 150 °C en tiempos variables. A continuación en la Figura 2 se presentan
micrografías con anodizado y visualizadas con luz polarizada en la condición de “como colada”,
y posteriormente en la Figura 3 micrografías similares pero de la condición solubilizadas y
templadas.

Figura 2: Muestra de la placa anodizada y observada con luz polarizada en condición “como
colada”. Aumentos: Izquierda 100x Derecha 200x

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 Figura 3: Muestra solubilizada durante 23 horas a 480 °C, anodizada y observada con luz
polarizada. Aumentos: Izquierda 100x Derecha 200x

Los envejecidos se realizaron a 150 °C en tiempos variables desde 12 a 32 horas de

tratamiento, extrayendo muestras del horno cada 2 horas. La temperatura se controló a través
de una muestra testigo ubicada dentro del horno junto con el resto de las piezas. A
continuación, en la Tabla 5, se presentan los valores de dureza Brinell obtenidos y
posteriormente, en la Figura 4, el gráfico de tendencia que generan dichos valores.

Tabla 5: Valores de dureza Brinell obtenidos en envejecidos a 150 °C

Tiempo [horas] Dureza Brinell
0 104
12 100
14 133*
16 114
18 124
20 121
22 119
24 122
26 129
28 131
30 122*
32 131
*Valores que salen del rango entre los otros valores estudiados (no se tienen
en cuenta para la gráfica de tendencia)

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 Dureza Brinell

Tiempo (horas)
Figura 4: Grafico de dureza Brinell versus tiempo de envejecido a 150 °C

Como se aprecia en la Figura 4, hay una tendencia al aumento de las propiedades

mecánicas (dureza) sin encontrar el pico máximo de las mismas.

5.2. Fusión de una nueva placa

El proceso de fusión de la aleación fue llevado a cabo a partir de los lineamientos
establecidos en el procedimiento de colada presentado en el informe anterior, con la
diferencia que en esta instancia se desgasificó un tiempo superior (18 minutos en total, 4 antes
de los elementos aleantes y 14 luego de los mismos).

Los elementos aleantes utilizados para la obtención de la aleación han sido

incorporados en estado puro (Cu, Li, Ag, Zr y Mg).

Se prepararon aproximadamente 10 kg de carga para la fusión habiéndose colocado

cada uno de los aleantes en la proporción que se indica a continuación en la Tabla 6 y
siguiendo las pautas establecidas por el procedimiento de colada. Debido a que tanto el Mg
como el Li tienen un poder de oxidación importante se calcularon en exceso para que al perder
material en la oxidación se continúe dentro de los rangos establecidos para la aleación
AA2195. En esta instancia se mantuvo invariante el porcentaje de Mg (1%), mientras que se
aumentó de 1,5 a 1,9 % el porcentaje de Litio, ya que en la placa anterior se perdió un 42 % del
Litio incorporado en la fusión.

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 Tabla 6: Cantidad por elemento incorporado en la fusión de la aleación AA2195.
Porcentaje buscado Cantidad real
Elemento Carga total [g]
[%] agregada [g]
Cu 4,3 430 430
Mg 1 100 530
Li 1,9 198 728
Zr 0,16 16 744
Ag 0,4 40 784
Al 92,6 9315 10099

El método utilizado en la colada es por surgencia, se usó sólo un canal de alimentación,

ya que el espesor de la placa no requería ataques adicionales, así mismo se implementó un
montante de arena en la parte superior de la placa para disminuir la extracción calórica de la
zona y que el último líquido en solidificar se encuentre dentro del montante. A continuación en
la Figura 6 se presenta una imagen de la forma de placa fundida con su respectivo canal de
alimentación y montante.

Figura 6: Placa obtenida por fusión en ProInTec I&D.

Posteriormente, la placa fue sometida a los ensayos correspondientes para
caracterizarla mecánica y metalográficamente.

5.3. Caracterización del material fundido

Con el fin de establecer la condición de partida desde el punto de vista
microestructural de la placa, antes de comenzar con su procesado se generaron muestras
metalográficas. Para ello se extrajeron muestras de la placa, se desbastaron las mismas con
lijas con su posterior pulido mecánico hasta pasta de diamante de 1 µm.

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 Al cortar la placa se pudo apreciar que la misma, al igual que la placa anterior, contiene
gran cantidad de porosidad. Esta excesiva porosidad puede deberse a que el litio previo a la
fusión se encuentra sumergido en combustible para evitar su oxidación y si bien antes de
sumergirlo en el baño líquido el elemento aleante se seca se deberá aumentar el tiempo de
desgasificado para evitar la incorporación de hidrógeno proveniente de la descomposición del
combustible.

A su vez puede notarse que la muestra contiene gran cantidad de microrechupes. En la

Figura 7 se pueden observar algunos de ellos con un aumento de 100x. Estos microrechupes
pueden deberse al amplio rango de solidificación que presenta la aleación en estudio. Según se
aprecia en la Tabla 1 se ha encontrado bibliografía que estudia en aleaciones similares rangos
de solidificación mayor a sesenta grados (60 °C). Para disminuir estos microrechupes se
debería aumentar la velocidad de enfriamiento de la aleación para no permitir su formación.

En las imágenes que se muestran a continuación se presenta la microestructura en la

condición de "como colada" sin ataque químico con diferentes aumentos (100x y 200x), previa
al tratamiento térmico de homogeneizado.

Figura 7: Muestra de la placa en condición “como colada” sin ataque químico. Aumento: 100x

Figura 8: Muestra de la placa en condición “como colada” sin ataque químico. Aumento: 200x

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 En las figuras anteriores puede notarse la presencia de segundas fases en las regiones
interdendríticas. Para resaltar esta fase con mayor intensidad se procedió a realizar un ataque
químico con los reactivos de Graff y Keller. En función de esto, en las Figuras 9 y 10 se puede
observar en color negro las fases precipitadas interdendríticamente durante la solidificación de
la aleación.

Figura 9: Muestra de la placa en condición “como colada” con ataque químico. Aumento:
100x.

Figura 10: Muestra de la placa en condición “como colada” con ataque químico. Aumento:
200x.

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 5.4. Tratamiento térmico de homogeneizado en
placa de AA2195
Para lograr los efectos deseados en el homogeneizado se necesitan temperaturas
adecuadas, dependientes de la composición química, las cuales, en su mayoría, se encuentran
inmediatamente por debajo de la temperatura de “solidus” de la aleación correspondiente.
Teniendo en cuenta que los procesos de difusión no transcurren muy rápidamente a lo largo
de los caminos que interesan, se requieren tiempos de espera más largos que, en su mayoría,
superan entre 10 y 12 horas de proceso.

Debido a que no se contaba con los valores de los parámetros temperatura y tiempo
para realizar el homogeneizado de la aleación, en el trimestre anterior se procedió a realizar
diversos estudios con distintas temperaturas y tiempos y evaluar el resultado en cada uno de
los tratamientos térmicos efectuados. Esto último se ejecutó para lograr un conocimiento más
profundo del efecto de cada una de las variables que se manejan. Se plantearon dieciséis
opciones diferentes de tratamiento térmico y, en base a ello, para el presente trimestre se
realizaron los homogeneizados a 480 °C durante 22 horas.

Para los tratamientos térmicos se utiliza un horno eléctrico de resistencias. Las

muestras se trataron por grupos, a los que les correspondía el mismo valor de temperatura,
estando controlados de manera permanente por una muestra testigo compartiendo el mismo
ciclo térmico en el interior del horno, conectada a una termocupla.

Para la observación microestructural, al igual que en los casos anteriores las probetas
se lijaron y pulieron hasta paño de 1 µm, siendo atacadas con reactivos químicos durante
tiempos variables, dependiendo de la historia térmica de la muestra. A continuación, en la
Figura 11 se presentan imágenes de las micrografías realizadas luego del tratamiento térmico.
En ellas puede notarse un cambio sustancial de la microestructura, disolviendo parte de la fase
que se encuentra en las zonas interdendrítica.

Figura 11: Muestra homogeneizada a 480 °C durante 22 horas. Aumento: Izquierda: 100x.
Derecha: 200x.

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 5.5. Deformación plástica a 470 °C
La laminación en caliente se efectuó a una temperatura de 470 °C, la misma se
controló a través de una pieza testigo con termocupla que se encontraba en el horno y se
extraía cada vez que se procesaba la placa de aluminio. La temperatura seleccionada para la
deformación en caliente se debió a los estudios de homogeneizado efectuados en el trimestre
anterior. En estos estudios se observó que muestras expuestas a una temperatura de 490 –
500 °C presentaron fusiones incipientes en los límites de grano por lo cual se debe evitar
someter el material a tal temperatura. Debido al calentamiento que se produce durante la
deformación plástica es que se decidió bajar en 10 grados la temperatura utilizada en el
homogeneizado, teniendo en cuenta que entre que la muestra sale del horno y comienza a
producirse la deformación también en la laminadora bajará un poco más la temperatura de la
pieza a deformar.

A continuación en la Tabla 7 se presenta la secuencia de laminación con el porcentaje

de deformación acumulada por pasada.

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 Tabla 7: Deformación acumulada en la deformación en caliente a 470 °C
Espesor inicial Espesor final Deformación parcial Deformación acumulada
[mm] [mm] [%] [%]
35 34,7 0,85 0,86
34,7 34,15 1,58 2,43
34,15 33,2 2,78 5,14
33,2 32,3 2,71 7,71
32,3 31,65 2,01 9,57
31,65 30,65 3,16 12,42
30,65 29,7 3,10 15,14
29,7 29,2 1,68 16,57
29,2 28,5 2,39 18,57
28,5 27,7 2,81 20,85
27,7 26,8 3,25 23,42
26,8 25,8 3,73 26,28
25,8 24,8 3,87 29,14
24,8 23,8 4,03 32
23,8 23,1 2,94 34
23,1 22,8 1,29 34,86
22,8 21,5 5,70 38,57
21,5 19,9 7,44 43,14
19,9 18,4 7,54 47,43
18,4 17,7 3,80 49,43
17,7 16,9 4,52 51,71
16,9 14,9 11,83 57,43
14,9 13,8 7,38 60,57
13,8 12,9 6,52 63,14
12,9 12,4 3,87 64,57
12,4 11,8 4,84 66,28
11,8 10,8 8,47 69,14

Para analizar la microestructura resultante luego de las deformaciones se procedió a

preparar muestras en el sentido de deformación en espesores de 29,7 mm y 10,8 mm. A

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continuación, en las Figuras 12 y 13, se presentan micrografías anodizadas y observadas con
luz polarizada.

Figura 12: Muestra deformada en caliente un 15,14 % a 470 °C. Aumento: Izquierda: 100x.
Derecha: 200x.

Figura 13: Muestra deformada en caliente un 69,14 % a 470 °C. Aumento: Izquierda: 100x.
Derecha: 200x.
En las imágenes anteriores se aprecia claramente la orientación de los granos en la
dirección de laminación. Cabe destacar que las placas laminadas presentaron gran cantidad de
escamas en su exterior, que se incrementaron a medida que las pasadas por el equipo se
continuaban, llegando a fisurar el material, prácticamente en su totalidad. En función de esto
se evaluaron diferentes opciones para lograr deformar el material sin sufrir el agrietamiento
citado. Para ello se propuso disminuir la temperatura de trabajo a 440 °C, efectuando además
un tratamiento térmico de recocido de ablandamiento en función de experiencias anteriores
en el procesado de aleaciones de aluminio de alta resistencia sin litio.

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 5.6. Deformación plástica a 440 °C en muestras
homogeneizadas
Con el objetivo de contar con un patrón de comparación entre el efecto que genera
sobre la respuesta del material a la deformación la temperatura de trabajo se ha disminuido
ésta en 30 °C, siendo la nueva temperatura de procesado de 440 °C. Al mismo tiempo, estudiar
la deformación sobre el material en la condición de homogeneizado a esta nueva temperatura
permite apreciar la diferencia en su comportamiento respecto del mismo material habiendo
sufrido un recocido de ablandamiento.

Antes de comenzar a laminar, las placas se han mecanizado con el objetivo de extraer
la capa de material superficial irregular, producto de la colada. De esta manera, se dispone de
una superficie sana apta para ser procesada sin influencias ajenas a la capacidad propia del
material de ser trabajado.

La primera pieza laminada cuenta con un homogeneizado de 22 horas a 480 °C,

habiéndose iniciado el procesado de la muestra con un espesor aproximado de 35 mm.
Posteriormente habiéndose alcanzado un porcentaje de reducción del 11,5 % se extrajo una
muestra de la placa deformada con el objetivo de observar y analizar la condición
microestructural del material en tal condición. Esta situación se expone en las imágenes
siguientes.

Figura 13: Muestra homogeneizada deformada en caliente un 11,5 %.Aumentos: Izquierda:

100x. Derecha: 200x.

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 Figura 14: Muestra homogeneizada deformada en caliente un 11,5 % con ataque de Graff y
Keller. Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Como puede apreciarse en las imágenes anteriores, no existe aún para el porcentaje
de deformación alcanzado una orientación microestructural importante que permita definir el
sentido de laminación aplicado sobre el material.

Al continuar avanzando en la deformación del material comenzaron a generarse

grietas que fueron profundizándose pasada tras pasada por el equipo hasta alcanzar un
espesor de 29 mm en el que la condición física del material expone la incapacidad total de
continuar asimilando la deformación plástica. Para continuar con los estudios del material se
decidió partir de una condición diferente con un material más dúctil para ser más susceptible a
la deformación plástica.

5.7. Recocido de ablandamiento

Como se mencionó en los materiales endurecibles, el recocido de ablandamiento sirve
para la precipitación amplia de constituyentes de la aleación que se hallan disueltos,
sobresaturados, en forma gruesa, o para la transformación de precipitados coherentes y/o
parcialmente coherentes en fases incoherentes, estables. En las aleaciones de alta resistencia
estudiadas anteriormente se realizaron recocidos de ablandamiento durante 2 – 3 horas a 415
°C con posterior enfriamiento a una velocidad inferior a 30 °C/h hasta los 290 °C y luego se
dejaba enfriar en el horno a una velocidad superior a la anterior.

El recocido de ablandamiento efectuado a la aleación con litio se realizó a 420 °C

durante 3 horas con un enfriamiento a una velocidad menor a 30 °C/h hasta los 290 °C y luego
se dejó enfriar en el horno hasta la temperatura ambiente, tardando para ello más de 12
horas.

A continuación, en las Figuras 15 y 16, se presentan micrografías luego del tratamiento

térmico con 100 y 200 aumentos sin ataque y posteriormente, en las Figuras 17 y 18 se
presentan las micrografías con ataque químico con los reactivos de Graff y Keller.

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 Figura 15: Muestra con recocido de ablandamiento sin ataque. Aumento: 100x.

Figura 16: Muestra con recocido de ablandamiento sin ataque. Aumento: 200x.

Figura 17: Muestra con recocido de ablandamiento con ataque de Graff y Keller. Aumento:
100x.

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 Figura 18: Muestra con recocido de ablandamiento con ataque de Graff y Keller. Aumento:
200x.

Como puede notarse en las micrografías anteriores, las muestras presentan una gran
cantidad de fase interdendrítica y en su interior una fase con forma de estructura acicular.
Para poder visualizar mejor el interior de los granos se presentan, en las Figuras 19 y 20,
micrografías con mayores aumentos.

Figura 19: Muestra con recocido de ablandamiento con ataque de Graff y Keller. Aumento:
500x.

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 Figura 20: Muestra con recocido de ablandamiento con ataque de Graff y Keller. Aumento:
800x.

Esta fase que se presenta en el interior de los granos, según bibliografía consultada,
podría tratarse de Al2CuLi (T1). Durante la solidificación esta fase aparece a partir de los 475 °C
aproximadamente en los límites de grano y es ella la responsable del endurecimiento de la
aleación en rangos bajos de temperatura ya que, luego de solubilizarse, precipita
principalmente en temperaturas que van de 140 a 260 °C y con morfología en forma de placa.
En estudios a temperaturas por debajo de los 120 °C no se aprecian signos de nucleación de la
fase T1.

5.8. Deformación plástica a 440 °C después de

recocido
Partiendo del material en estado recocido se comenzó una vez más el proceso de
deformación plástica en caliente, respetando el valor de temperatura de trabajo establecido
para el material homogeneizado.

Una vez más, con el objetivo de evaluar netamente la influencia de la condición

microestructural del material, se inició la deformación desde un espesor aproximado de 30
mm y contando también con la preparación superficial de la muestra, para evitar la influencia
de la irregularidad propia de la condición de colada.

Es importante destacar, que los parámetros operativos del equipo de laminación se

han establecido de manera análoga en todos los casos, esto es, velocidad de giro de los rodillos
y reducción de espesor por pasada.

La operación de laminado se llevó a cabo sin inconvenientes y una vez alcanzado un

espesor de 16,9 mm, el cual representa un porcentaje de reducción del espesor del 44 %, se
extrajo una muestra del material deformado con el objetivo de estudiar el efecto del proceso
sobre la microestructura inicial y sus propiedades mecánicas. A continuación, en las Figuras 21
y 22, se presentan micrografías de esta muestra sin y con ataque químico de Graff y Keller.

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 Figura 21: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 44 % de
deformación, sin ataque. Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Figura 22: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 44 % de

deformación, atacada. Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Si bien en las imágenes no se percibe una clara orientación según el sentido de

laminación se puede apreciar un cambio considerable en términos de morfología y cantidad
presente de la fase T1. Como se mencionó esta fase se desarrolla principalmente entre los 140
°C y 260 °C, por lo cual es de esperarse que a 440 °C la misma se disuelva. A continuación se
presenta una imagen con mayor aumento en la que puede apreciarse lo dicho sobre la fase
T1.

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Figura 23: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente (440 °C) con un 44 %
de deformación, atacada. Aumento: 500x.

Posteriormente, se continuó deformando el material, siempre respetando los

parámetros operativos del equipo y la temperatura de trabajo. A medida que el porcentaje de
deformación acumulado crecía comenzaron a generarse grietas y fisuras superficiales, pero en
menor grado y menor incidencia que las presentes en el material homogeneizado con igual
porcentaje de deformación.

Una vez alcanzado un espesor en la placa de 13,5 mm (55 % de deformación

acumulada), se extrajo una nueva muestra para estudiar nuevamente su condiciones
microestructural, encontrándose lo que se muestra en las siguientes imágenes (figuras 24 y
25).

Figura 24: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 55 % de

deformación, sin ataque. Aumento: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

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 Figura 25: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 55 % de
deformación, atacada. Aumento: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

En este caso a diferencia de la microestructura presente en el material con un 44 % de

deformación, puede apreciarse una clara orientación en la dirección de laminación. Al mismo
tiempo con este fenómeno, resulta notable la disminución en la presencia de la fase T1, a tal
punto, que resulta casi imperceptible a bajos aumentos. A continuación, en la Figura 26, se
presenta una micrografía con 500 aumentos para mostrar la disolución de la fase.

Figura 26: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 55 % de

deformación, atacada. Aumento: 500x

Como se ha mencionado oportunamente, la acumulación de deformación y el

aumento en la exigencia de la respuesta del material genera y profundiza permanentemente
pequeñas grietas y fisuras superficiales. De todas maneras, hasta el porcentaje de deformación
último mostrado no resultan críticas, por lo que se continuó deformando el material.

Así, el material ha sido deformado una vez más, respetando los parámetros iniciales,
hasta alcanzar un espesor final de 4 mm, lo que se corresponde con un porcentaje de
deformación acumulada del 86 %. En esta instancia ya se percibía un importante escamado y
agrietamiento, por lo que no se continuó deformando el material.

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 Figura 27: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 86 % de
deformación, sin ataque. Aumento: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Figura 28: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 86 % de

deformación, atacada. Aumento: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Como era de esperar, se presenta en las imágenes anteriores una

microestructura de segunda fase fuertemente orientada en la dirección de laminación. A esta
situación se suma una notable disminución, como venía sucediendo, en la presencia de la fase
T1, la cual se encuentra prácticamente ausente en las imágenes anteriores. Para hacer
comparativas con aumentos similares, se presenta en la figura 29 una micrografía con 500
aumentos.

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 Figura 29: Muestra con recocido de ablandamiento laminada en caliente con un 86 % de
deformación, atacada. Aumento: 500x.

5.9. Modificación al recocido de ablandamiento

Como se sabe, las fases en forma acicular o Widmanstatten no favorecen la deformación
plástica de los materiales metálicos, dado que las mismas son posibles concentradores de
tensiones. Para probar que efecto tiene la fase encontrada en la deformación plástica se
decidió realizar un recocido de ablandamiento similar al anterior pero con un temple en agua
al llegar a los 290 °C. La intencionalidad de este temple fue inhibir la formación de la fase T1
dentro de los granos, esperando que estos, queden más susceptibles a la deformación plástica.
Luego de mantener por 3 horas el material a 420 °C se comenzó un enfriamiento lento a
menos de 30 °C/h hasta los 290 °C y posteriormente se templó en agua a temperatura
ambiente. A continuación se presentan las microestructuras resultantes luego de éste último
enfriamiento.

Figura 30: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, sin ataque.
Aumentos: Izquierda 100x Derecha 200x

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Figura 31: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con ataque de Graff
y Keller. Aumentos: Izquierda 100x Derecha 200x.

Figura 32: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, aumentos: 500x.
Izquierda: sin ataque. Derecha: con ataque de Graff y Keller.

Como puede observarse en las micrografías anteriores, se percibe una disminución de la

cantidad de fase que se encuentra dispuesta de manera interdendrítica y a su vez la fase T1 no
se encuentra en forma de placa en el interior de los granos, estas condiciones podrían ser
beneficiosas para el proceso de deformación plástica por laminación.

5.10. Deformación plástica a 440 °C desde la

nueva condición
Como se indicara oportunamente, habiendo procesado el material en el estado de
recocido de ablandamiento, se decidió generar un cambio en su condición inicial, antes de la
deformación. Fundamentalmente, esta decisión se sustenta en el intento de eliminar de la
microestructura la fase T1 en su morfología de placas en el centro de los granos, ya que no
resulta favorable al momento de impartir deformaciones en el material.

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 Cabe destacar que la variación presente en el tratamiento térmico de recocido de
ablandamiento es el único cambio realizado en el proceso, ya que se han repetido nuevamente
tanto los parámetros de funcionamiento del laminador, preparación superficial de la placa y
temperatura de trabajo. En esta ocasión el espesor inicial de la placa es de 28 mm.

Una vez iniciada la laminación de la nueva placa, se planteó extraer muestras en rangos
de deformación similares con las extraídas en el caso anterior, para comparar de esta manera,
fielmente el efecto de la variación incluida en el tratamiento térmico de recocido de
ablandamiento.

La primera de las muestras tomadas de la placa se extrajo habiendo alcanzado un

espesor de 16,7 mm, lo que representa un porcentaje de deformación 40,3 %, notándose en
esta instancia una condición superficial de placa con un grado de sanidad superior al material
deformado anteriormente en un porcentaje análogo.

Figura 33: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 40,3 % de
deformación. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Figura 34: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 40,3 % de
deformación. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

En este caso, no existe aún, una clara orientación en la dirección de laminación,

situación que se corresponde con el comportamiento expresado por el material con recocido
de ablandamiento con enfriamiento lento, para un similar porcentaje de deformación. Aunque

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como se mencionó, se percibe una mejor asimilación de la deformación por parte del material
en vistas de una superficie sana sin grietas ni fisuras destacables.

Continuando con la deformación, se extrajo posteriormente una muestra de la placa

laminada con un espesor de 11,6 mm, representando así, un porcentaje de reducción
acumulado del 58,6 %, exponiendo el estado microestructural que se muestra en las siguientes
imágenes.

Figura 35: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 58,6 % de
deformación, sin ataque. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Figura 36: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 58,6 % de
deformación, atacada. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Para este porcentaje de deformación, como era de esperar, puede apreciarse una clara
orientación de la microestructura en la dirección de laminación. Por otro lado, en términos
macroscópicos, la superficie del material presenta una mayor cantidad de grietas y fisuras, lo
que es esperable, aunque se mantiene siempre en un grado de daño sustancialmente menor al
del material con recocido de ablandamiento con enfriamiento lento para un comparable
porcentaje de deformación.

Por último, se continuó deformando la porción de placa restante hasta alcanzar un

espesor de 4 mm, obteniendo así un porcentaje de deformación de 85,7 %.

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 Figura 37: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 85,7 % de
deformación, sin ataque. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Figura 38: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 85,7 % de
deformación, sin ataque. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Una vez finalizado el proceso, puede destacarse la influencia que tenía la fase T1, según
su morfología, sobre la respuesta del material a la deformación, ya que, si bien a nivel
microestructural se percibe la esperable direccionalidad en función del trabajado, en
terminados de sanidad de la chapa obtenida, existe una gran diferencia para mejor, de la
chapa procedente del tratamiento térmico de recocido de ablandamiento modificado respecto
de la original con recocido de ablandamiento con enfriamiento lento. En la figura 39 se
presentan fotografías de las superficies de ambas chapas.

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 Recocido modificado

Recocido modificado

Recocido original

Recocido original

Figura 39: Superficie de las muestras deformadas a 440 °C con recocido de ablandamiento
tradicional y con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple.

En las imágenes anteriores se puede apreciar claramente la diferencia existente en

cuanto a condición física resultante de las chapas luego de la deformación. Mientras que en la
chapa con recocido de ablandamiento con enfriamiento lento (fase T1 con morfología de
placas en el interior de los granos) se ve gran cantidad de escamaciones y fisuras sobre la cara
de laminación, y un lateral irregular y agrietado, en la chapa deformada con recocido de
ablandamiento modificado no se percibe la presencia de escamas y se dispone de una
superficie mucho más sana, mientras que los laterales se encuentran con muy pocas
irregularidades y agrietamiento.

5.11. Preliminar de deformación plástica en frío

Con los estudios realizados de laminación en caliente se encontró que las muestras que
mejor respondían a la deformación fueron aquellas que previamente tuvieron un recocido de
ablandamiento con temple en agua a los 290 °C. Para iniciar las pruebas de deformación en
frío se laminaron muestras con este tratamiento térmico para evaluar el comportamiento del
material. A continuación se muestran las micrografías obtenidas en el sentido de laminación
de las muestras, sin ataque y con ataque con reactivos de Graff y Keller.

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Figura 40: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 27,5 % de
deformación en frío, sin ataque. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x

Figura 41: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 27,5 % de
deformación en frío, con ataque químico. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x

Figura 42: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 27,5 % de
deformación en frío. Aumentos: 500x. Izquierda: sin ataque. Derecha: con ataque químico.

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Figura 43: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 33 % de
deformación en frío, sin ataque. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x.

Figura 44: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 33 % de
deformación en frío, con ataque químico. Aumentos: Izquierda: 100x. Derecha: 200x

Figura 45: Muestra con recocido de ablandamiento hasta 290 °C y temple, con un 33 % de
deformación en frío. Aumentos: 500x. Izquierda: sin ataque. Derecha: con ataque químico

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 En el momento que el material tenía un 33 % de deformación en frío acumulada se
tuvo que dejar de laminar ya que la placa estaba muy deteriorada, presentando gran cantidad
de fisuras, tanto externas como internas. Si bien microestructuralmente no se observa una
marcada direccionalidad producto de la deformación, la insanidad de la placa ya no justifica
continuar la deformación.

5.12. Dureza
Con el objetivo de conocer el efecto de cada una de las variables de proceso diferentes
sobre las que se ha intervenido a lo largo de esta etapa, se llevó a cabo un control permanente
sobre las propiedades mecánicas del material, tomando como variable representativa el valor
de dureza Brinell que exhibía cada una de las distintas condiciones bajo estudio. Las
evaluaciones de dureza se hicieron con un penetrador de 5 mm y 250 kg de carga.

Tabla 8: Valores de dureza Brinell promedio

Condición Dureza Brinell promedio
Como colada 96,35
Homogeneizada (H) 85,63
H y Deformada a 470 °C hasta 10,8 mm 80
H y Deformada a 440 °C hasta 29 mm 69,5
Recocido de ablandamiento (RA) 73,67
RA y Deformada a 440 °C hasta 4 mm 69,03
Recocido de ablandamiento y temple (RAT) 57,90
RAT y Deformada a 440 °C hasta 4 mm 74,70

Como puede apreciarse en la tabla anterior, a través de la deformación plástica en

caliente no se ven altamente modificados los valores de dureza, ya que en esta instancia
compiten los procesos de la disolución de la fase T1 y la deformación que sufre la matriz al
alojar en ella los elementos de dicha fase.

Con respecto a los tratamientos térmicos efectuados, puede observarse como al realizar
recocidos de ablandamiento baja considerablemente la propiedad dureza y como al hacer un
temple a los 290 °C queda en una condición más blanda que si se permite la formación de la
fase T1 en forma acicular en el interior del grano.

6. Conclusiones
En el presente trimestre se ha avanzado en el estudio de la deformación plástica de la
aleación aluminio-litio como aleante fundamental, que permite una disminución de la
densidad del material y en la formación de fases endurecedoras que aumentan su resistencia
mecánica.

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 Se ha fundido una nueva placa de aleación con una disminución en la merma de litio
durante el proceso de fusión, lo cual es muy importante de mantener en futuras fusiones para
alcanzar aleaciones que satisfagan los rangos requeridos de elementos aleantes para entrar en
composición química típica. Nuevamente se ha encontrado en el material una gran cantidad de
microrechupes, los cuales no benefician el futuro procesado de la aleación. Estos defectos
podrían deberse al amplio rango de solidificación que presenta la aleación y es por ello que se
deberá a futuro trabajar en la solidificación del material para minimizarlos.

Se ha homogeneizado el material de manera eficiente, realizando un tratamiento

térmico en un horno eléctrico durante 22 horas a 480 °C. Posteriormente se ha deformado en
caliente (a 470 °C) en 27 pasadas un porcentaje de deformación acumulada cercano al 70 %.
Como se mencionó, las muestras laminadas presentaron gran cantidad de escamas en su
exterior que se incrementaron a medida que las pasadas por la laminadora se continuaban,
llegando a fisurar el material, prácticamente en su totalidad.

Para mejorar la capacidad de deformación plástica del material se efectuó un recocido

de ablandamiento similar a aquel que utilizaba en las aleaciones de aluminio de alta resistencia
estudiadas previamente. Se recuerda que este consistió en mantener a la aleación a 420 °C
durante 3 horas, luego enfriarlo lentamente (con una velocidad de enfriamiento inferior a 30
°/h) hasta los 290 °C y por último apagar el horno y dejar enfriarlas hasta la temperatura
ambiente a las muestras en él, siendo el tiempo para alcanzar dicha temperatura mayor a 12
horas.

Al analizar la microestructura resultante se encontró con una fase en el interior de los

granos en forma acicular. Luego de las investigaciones y los estudios experimentales realizados
se puede inferir que esta fase que se encuentra allí presente se trataría de Al2CuLi (T1) y luego
de solubilizar la aleación, la fase precipitaría principalmente entre los 140 y los 260 °C.

Se pudo notar que si se lamina la aleación con recocido de ablandamiento tradicional a

440 °C, la misma a medida que transcurre el tiempo se disuelve, por lo que a esa temperatura
la aleación en equilibrio no la presenta la fase de forma acicular en el interior del grano.

Cuando se realizó una variante al recocido de ablandamiento anterior (mantener a 420

°C, enfriar a una velocidad inferior a 30 °C/h hasta 290 °C y luego templar en agua) no se
encontró la fase en el interior del grano en forma acicular, lo que da la pauta que es muy
probable que la fase que se presentaba sea Al2CuLi (T1).

El hecho de generar condiciones microestructurales diferentes en el material, a partir

de los diferentes recocidos de ablandamiento, ha permitido evaluar netamente la influencia de
la fase T1 según su morfología.

Al laminar en caliente el material en diferentes condiciones, se ha percibido que su

respuesta y capacidad de asimilar la deformación resulta muy diferente. Esto se manifiesta
principalmente, en el estado físico de las placas laminadas, donde para valores comparables de
deformación acumulada, el material con recocido de ablandamiento y enfriamiento rápido
presenta un estado de sanidad superior al que no cuenta con esta variante en el recocido. Si

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bien a nivel microestructural no se observan grandes diferencias (dejando de lado la presencia
o no de la fase T1 en forma de estructura acicular en el interior de los granos), a nivel
macroscópico la figura 39, expone fielmente lo dicho. De esta manera, resulta claro que la
morfología de esta fase (T1) en la microestructura tiene una influencia directa en la capacidad
del material de asimilar la deformación plástica, obteniéndose resultados de calidad superior,
cuando se evita su presencia en forma de placas en el interior de los granos del material.

Los valores de dureza evaluados en la última placa estudiada pueden explicarse con la
competencia que existe entre los procesos de la disolución de la fase T1 y la deformación que
sufre la matriz al alojar en ella los elementos de dicha fase.

Por otro lado, y no menos importante, se realizaron estudios preliminares en la

respuesta del material al ciclo térmico de endurecimiento por precipitación artificial en placas
estudiadas en el trimestre anterior. Se han realizado solubilizados a 480 °C durante 22 horas y
luego de un temple al agua se realizaron envejecidos a 150 °C, en tiempos variables desde 12 a
32 horas de mantenimiento, mostrando los ensayos una tendencia al aumento de las
propiedades, sin encontrar aún el pico máximo para esa aleación. Este tratamiento térmico
debe ser profundizado con tanto con diferentes tiempos y temperaturas como con distintas
composiciones químicas.

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