Empresa Minera Inti Raymi S.A.

Proyecto Kori Chaca

Expansión Fase III

Especificaciones Técnicas
para Geosintéticos

21 de marzo de 2011

Preparado para
Empresa Minera Inti Raymi S.A.
Av. Fuerza Naval N° 55, Achumani
La Paz, Bolivia
Teléfono: (591-2) 511 3974
Fax: (591-2) 511 3794

Preparado por
Knight Piésold Consultores S.A.
Calle Aricota 106, 5° Piso
Santiago de Surco, Lima 33, Perú
Teléfono: (511) 202-3777
Fax: (511) 202-3778

LI201-00245/4

Rev. No. Fecha Descripción Knight Piésold EMIRSA

A 21 de marzo de 2011 Emitido para Revisión/Aprobación Guillermo Barreda
 Empresa Minera Inti Raymi S.A.
Proyecto Kori Chaca
Expansión Fase III

Especificaciones Técnicas para Geosintéticos

Tabla de Contenido
1.0 Introducción .............................................................................................................................. 1 
1.1 Definición de términos .................................................................................................. 1 
1.2 Presentación .................................................................................................................. 4 
1.2.1 Excepciones .................................................................................................... 4 
1.2.2 Aspectos generales ......................................................................................... 4 
1.2.3 Presentaciones diarias durante la instalación ................................................. 5 
1.2.4 Presentaciones una vez concluida la instalación ............................................ 5 
1.3 Coordinación entre EMIRSA, contratistas e ingenieros ............................................... 6 
2.0 HDPE y VFPE/LLDPE ............................................................................................................. 8 
2.1 Control de calidad del fabricante de geosintéticos ........................................................ 8 
2.2 Propiedades del material de HDPE liso ........................................................................ 9 
2.3 Propiedades del material de HDPE texturado ............................................................. 11 
2.4 Propiedades del material de VFPE/LLDPE liso ......................................................... 13 
2.5 Propiedades del material de VFPE/LLDPE texturado ................................................ 15 
2.6 Control de calidad de la instalación ............................................................................ 17 
2.6.1 Aspectos generales ....................................................................................... 17 
2.6.2 Soldaduras de prueba ................................................................................... 20 
2.6.3 Inspección y prueba de la costura en campo ................................................ 21 
2.6.3.1 Prueba no destructiva e inspección ............................................... 22 
2.6.3.2 Prueba destructiva de costuras en campo ...................................... 25 
2.6.4 Procedimientos de reparación ...................................................................... 26 
2.6.5 Prueba hidráulica para el revestimiento de pozas ........................................ 27 
3.0 Geotextiles ............................................................................................................................... 29 
3.1 Transporte.................................................................................................................... 30 
3.2 Instalación ................................................................................................................... 30 
4.0 Geonet ..................................................................................................................................... 32 

21 de marzo de 2011
Lista de Tablas
Tabla Título
Tabla 1.1 Conversión de Unidades
Tabla 2.1 Propiedades del Material de la Geomembrana Lisa de HDPE
Tabla 2.2 Propiedades del Material de la Geomembrana Texturada de HDPE
Tabla 2.3 Propiedades del Material de la Geomembrana Lisa de VFPE/LLDPE
Tabla 2.4 Propiedades del Material de la Geomembrana Texturada de VFPE/LLDPE
Tabla 2.5 Cronograma de Presión Inicial de HDPE y VFPE/LLDPE para Pruebas de Aire
Tabla 3.1 Propiedades del Geotextil
Tabla 4.1 Propiedades de Material de Geonet Bi-Planar
Tabla 5.1 Propiedades de la Bentonita
Tabla 5.2 Propiedades del GCL

ii

21 de marzo de 2011
 Empresa Minera Inti Raymi S.A.
Proyecto Kori Chaca
Expansión Fase III

Especificaciones Técnicas para Geosintéticos

1.0 Introducción
Los requerimientos técnicos especificados en el presente documento se aplicarán a los
materiales geosintéticos que serán elaborados e instalados para el proyecto Expansión Fase III
Kori Chaca, de Empresa Minera Inti Raymi S.A. En general, esta especificación es aplicable
a la plataforma de lixiviación Kori Chaca y obras conexas que son parte de este proyecto.

En el emplazamiento se dispone de diversos tipos de productos geosintéticos que serán

utilizados siempre que sea necesario. El Instalador será responsable de cuantificar y garantizar
la instalación de estos productos de la misma manera descrita para los materiales nuevos.

1.1 Definición de términos

Por “EMIRSA” se entenderá el propietario, Empresa Minera Inti Raymi S.A. o cualquiera de
sus representantes autorizados.

Por “Administrador de la Construcción” se entenderá EMIRSA.

Por “Ingeniero” se entenderá Knight Piésold Consulting o cualquiera de sus representantes

autorizados.

Por “Contratista” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con EMIRSA para llevar
a cabo el movimiento de tierras descrito en el contrato, tal como se describe en las
especificaciones y modificaciones y tal como se detalla en los planos.

Por “Instalador” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con EMIRSA para el
trabajo de instalación de geosintéticos descrito en las especificaciones y detallado en los
planos.

Por “Contratista de Concreto” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con

EMIRSA para suministrar concreto a las porciones aplicables de la obra. El Contratista de

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Concreto es responsable del control de calidad de todo el concreto utilizado para llevar a cabo
la obra.

Por “Contrato” se entenderá el contrato celebrado por EMIRSA con el Contratista para llevar
a cabo la obra mostrada en los planos y especificada en el presente.

Por “Especificaciones” se entenderá “Proyecto Expansión Fase III Kori Chaca

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras, Tubería y Concreto de Empresa
Minera Inti Raymi” y “Proyecto Expansión Fase III Kori Chaca Especificaciones Técnicas
para Geosintéticos de Empresa Minera Inti Raymi” en nivel de revisión cero (0) o por encima
y cualquier otra especificación y modificación proporcionada por el Ingeniero y EMIRSA
aplicables a la obra. La última revisión numerada de cualquier especificación será considerada
el documento aplicable a la construcción de la obra.

Por “Planos” se entenderá los planos de construcción en nivel de revisión cero (0) o por
encima que han sido elaborados para el proyecto de la Expansión Fase III Kori Chaca, y
demás obras conexas, y cualquier otro plano proporcionado por EMIRSA, el Ingeniero o
terceros aplicables a la obra.

Por “Modificaciones” se entenderá los cambios realizados en las especificaciones o en los

planos aprobados por el Ingeniero y EMIRSA por escrito, después de haber sido emitidos
para la construcción. También se refieren a los cambios en los elementos de diseño en el
campo por condiciones imprevistas.

Por “Obra” se entenderá la construcción finalizada tal como se muestra en los planos, las rutas
de acceso a la construcción que conectan las áreas de la obra (por ejemplo, rutas de acceso
entre las áreas de préstamo/apilamiento y la plataforma de lixiviación) y tal como se describe
en las especificaciones y el contrato.

Por “Emplazamiento” se entenderá el emplazamiento de Kori Chaca, de propiedad de

EMIRSA y donde se concluirá la obra, tal como se describe en las especificaciones y se
detalla en los planos.

Por “Planta” se entenderán todos los equipos, materiales, suministros, alojamientos

temporales, oficinas temporales u otros objetos llevados por el Contratista al emplazamiento
para realizar la obra, pero no se incluirá equipos, materiales, suministros u otros objetos
incorporados en las áreas permanentes de la obra.

21 de marzo de 2011
Por “Aseguramiento de Calidad” se entenderá la responsabilidad de la dirección técnica de la
obra para garantizar la conformidad de la obra con el diseño propuesto. Aseguramiento de
Calidad (QA) es la responsabilidad del Ingeniero y debe ser realizada a satisfacción del
Ingeniero y EMIRSA.

Por “Contratista de Calidad” se entenderá la parte independiente del Contratista, Fabricante de

Geosintéticos o Instalador, que es responsable de observar y documentar las actividades
relacionadas con el Aseguramiento de Calidad (QA) durante los trabajos de construcción y la
recepción y/o instalación de geosintéticos.

Por “Control de Calidad” se entenderá la prueba e inspección necesarias para garantizar que la
obra sea realizada conforme a las especificaciones. Control de Calidad es responsabilidad del
Contratista y debe ser realizado a satisfacción de EMIRSA y el Ingeniero, salvo para la
colocación de concreto, que es responsabilidad del Contratista de Concreto.

Por “Fabricante de Geosintéticos” se entenderá la(s) parte(s) que fabrica(n) el material

geosintético. Puede ser más de una compañía.

Por “HDPE” se entenderá polietileno de alta densidad.

Por “VFPE” se entenderá polietileno muy flexible.

Por “LLDPE” se entenderá polietileno lineal de baja densidad.

“Panel” es definido como la unidad de área de geomembrana que será soldada en campo y
que está formada por un rollo o parte de rollo de geomembrana.

“Unidades.” En general, las Especificaciones y los Planos se refieren a unidades métricas

para tamaños de malla, diámetros de tuberías, espesor de geomembranas, pesos de
geosintéticos, etc. Sin embargo, en varios casos, el material adquirido y/o los equipos de
prueba y resultados se expresarán en unidades inglesas, lo cual es aceptable siempre que sean
equivalentes a las unidades métricas especificadas. El sistema métrico equivalente a la norma
inglesa para los tamaños de malla es el siguiente:

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 Tabla 1.1
Conversión de Unidades

Sistema Métrico Norma Inglesa

152,4 mm 6 pulgadas
101,6 mm 4 pulgadas
76,2 mm 3 pulgadas
50,8 mm 2 pulgadas
37,5 mm 1½ pulgadas
25,4 mm 1 pulgada
19,1 mm ¾ pulgadas
12,7 mm ½ pulgadas
9,52 mm 3/8 pulgadas
4,75 mm No. 4
2,36 mm No. 8
1,18 mm No. 16
0,60 mm No. 30
0,43 mm No. 40
0,30 mm No. 50
0,15 mm No. 100
0,07 mm No. 200

1.2 Presentación
1.2.1 Excepciones
Cualquier alternativa o excepción a estas especificaciones será presentada por escrito al
Ingeniero, a través de EMIRSA, antes de la adjudicación de la licitación.

1.2.2 Aspectos generales

El Fabricante de Geosintéticos y/o el Instalador presentará(n) la siguiente información por
escrito a EMIRSA antes de proceder a la instalación del material de geomembrana.

 El Fabricante de Geosintéticos confirmará por escrito que las garantías que cubren los
materiales y toda la mano de obra, así como la degradación como consecuencia de los
rayos ultravioletas, que aparecen en la lista de las especificaciones contenidas en el
presente documento, pueden obtenerse antes de la adjudicación de la licitación.

 Certificación mediante la cual se declara que toda la resina procede del mismo
fabricante.

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  Copia de los certificados de aseguramiento de la calidad/control de calidad emitidos
por el fabricante de geomembrana, el proveedor de resina y de una tercera empresa
independiente encargada del aseguramiento de calidad.

 Certificación mediante la cual se confirma que las resinas y/o varillas de extrusión
proceden de un solo fabricante, que son del mismo tipo de resina y que fueron
obtenidas del mismo proveedor de resinas que aquélla utilizada para fabricar los rollos
de geomembrana.

 Se deberá presentar una copia del “Manual de Control de Calidad del Instalador”, a
través de EMIRSA, al Ingeniero antes de la adjudicación de la licitación. Si este
manual se ha proporcionado para una Obra anterior al proyecto y no se han realizado
modificaciones al mismo, entonces EMIRSA podrá renunciar a este requerimiento. Si
se presentaran discrepancias entre esta especificación y el “Manual de Control de
Calidad del Instalador”, se aplicará lo más estricto, salvo que el Ingeniero determine lo
contrario.

 Datos sobre las pruebas de soldadura para las soldaduras de HDPE a VFPE/LLDPE
(para soldaduras por extrusión y tipo cuña) se proporcionarán a pedido del Ingeniero,
antes de la adjudicación de la licitación.

 Una vez adjudicada la licitación, el instalador de geosintéticos le proporcionará al

Ingeniero la distribución de paneles. La revisión se llevará a cabo sólo con fines
conceptuales y la colocación real de los paneles se determinará según las condiciones
del emplazamiento y se aprobará al momento de la instalación.

1.2.3 Presentaciones diarias durante la instalación

 Formularios de aceptación de la rasante.

 Toda la documentación de QC y los resultados de las pruebas en campo (resultados de

las pruebas destructivas y no destructivas).

1.2.4 Presentaciones una vez concluida la instalación

 Certificado en el cual se declara que la geomembrana se ha instalado de conformidad
con los planos y las especificaciones.

 Planos de acuerdo a lo construido que muestren la disposición real de los paneles de

geomembrana, las costuras, ubicación de las muestras de las pruebas destructivas
5

21 de marzo de 2011
 (extrusión y cuña) y todas las reparaciones claramente marcadas. La disposición de
los paneles de acuerdo a lo construido deberá incluir todas las plataformas de
lixiviación, pozas y canales que requieren geomembrana para concluir la obra. La
disposición de los paneles de acuerdo a lo construido debe ser presentada en planos en
tamaño natural y en formato digital (ACAD 2004 como mínimo) a EMIRSA y al
Ingeniero.

1.3 Coordinación entre EMIRSA, contratistas e ingenieros

Después de que el Contratista haya finalizado la preparación de la superficie que estará
situada directamente debajo de los geosintéticos, el Instalador, el Ingeniero y EMIRSA
confirmarán su aceptación suscribiendo un formulario en el que se describe la extensión del
área. En ese momento, el Instalador asumirá la responsabilidad de proteger la superficie
aprobada utilizando barreras u otros medios a fin de eliminar el tránsito vehicular sobre dichas
superficies hasta que éstas estén cubiertas por la geomembrana.

Cualquier daño causado por medios mecánicos u otros a las áreas aprobadas de revestimiento
de suelo (soil liner), tales como la filtración de agua a través de paneles no soldados o parches
incompletos, reparaciones, etc., provocado por el Instalador o que forme parte de su
responsabilidad, deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero y el Contratista. Los daños
provocados por el clima en las áreas aprobadas de capa de arcilla, que no estén dentro de la
responsabilidad del Instalador, deberán ser reparados a satisfacción del Ingeniero y EMIRSA
por el Contratista, a expensas de este último. Cualquier daño causado en las áreas aprobadas
de capa de arcilla como consecuencia de un control ineficiente de escorrentía superficial (por
ejemplo, permitir que el agua de escorrentía superficial llegue a las áreas aprobadas) como
resultado de las operaciones del Contratista deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero y
EMIRSA, a expensas del Contratista.

Después de que el Instalador concluya la instalación de la geomembrana y las medidas finales

de control de calidad y el Ingeniero las apruebe, se procederá a identificar claramente las
áreas que recibirán el material de recubrimiento y se notificará al Ingeniero y EMIRSA para
que realicen la inspección de la geomembrana. Una vez obtenida la aprobación firmada del
Ingeniero y EMIRSA certificando que la geomembrana ha sido instalada de conformidad con
las Especificaciones, el área aprobada estará a disposición del Contratista a fin de que coloque
el material de la capa de protección. En ese momento, el Contratista asumirá la
responsabilidad de mantener las condiciones de esa parte de la geomembrana hasta que sea
cubierta.

21 de marzo de 2011
Cualquier daño provocado a la geomembrana aprobada como resultado de las operaciones
realizadas por el Contratista será reparado a satisfacción del Ingeniero y EMIRSA, a
expensas del Contratista.

EMIRSA asumirá la responsabilidad de colocar capa de protección adicional en los caminos

de acarreo de camiones de mineral y de la carga inicial de la primera capa de mineral.
Cualquier daño causado a la geomembrana que guarde relación con las actividades de
EMIRSA será responsabilidad de EMIRSA.

21 de marzo de 2011
2.0 HDPE y VFPE/LLDPE
La presente especificación define los requerimientos de control de calidad durante la
fabricación e instalación de los materiales de revestimiento de polietileno de alta densidad
(HDPE) y polietileno muy flexible (VFPE)/polietileno lineal de baja densidad (LLDPE).

2.1 Control de calidad del fabricante de geosintéticos

El revestimiento de la geomembrana tendrá una formulación de alta calidad, la cual estará
compuesta aproximadamente por 97% de polímeros y 3% de carbón negro con antioxidantes
y termoestabilizadores y será resistente a los rayos ultravioleta.

Todas las resinas serán con base de hexeno, de material virgen procedente del mismo
fabricante, no se entremezclarán (falta confirmar una tercera parte) y no se les podrá añadir
ningún polímero recuperado. El proceso de fabricación no utilizará más del 10% de la
regeneración. En caso de utilizarse, debe ser un HDPE similar al material original o en el
caso de LLDPE, debe ser de la misma formulación (u otra formulación aprobada) del material
original.

La geomembrana será de material de HDPE o VFPE/LLDPE fabricado con productos nuevos,

de primera calidad, diseñados y elaborados específicamente para contener líquidos en
estructuras hidráulicas. El material terminado no deberá tener agujeros, burbujas, materia
prima no dispersa, o cualquier signo de contaminación por materia extraña.

El material de geomembrana se suministrará en forma de rollos. Cada rollo deberá estar

identificado con etiquetas que indiquen el nombre del fabricante, la identificación del
producto, el espesor, la longitud, el ancho y el número del rollo.

El Fabricante de Geosintéticos debe poseer la certificación ISO 9000, el laboratorio del

fabricante debe estar certificado por GAI/LAP para las pruebas que se realicen y tendrá un
Programa de Aseguramiento de Calidad de un tercero independiente. El laboratorio propuesto
como tercera parte independiente debe ser presentado a EMIRSA y aprobado por EMIRSA
antes de fabricar la geomembrana. El laboratorio independiente deberá realizar las pruebas
requeridas en el plazo requerido conforme a esta Especificación y deberá informar al
Fabricante de Geosintéticos, EMIRSA y al Ingeniero sobre cualquier discrepancia o
disconformidad con los resultados de la prueba. El material producido por el Fabricante de
Geosintéticos que no esté de acuerdo con los resultados de la prueba realizada por la tercera
parte o que no cumpla con las normas especificadas en el presente no será enviado al
emplazamiento. Todos los resultados de las pruebas (del Fabricante de Geosintéticos y la

21 de marzo de 2011
tercera parte) serán entregados a través de EMIRSA al Ingeniero. Asimismo, los rollos de
material serán claramente identificados y correlacionados con los resultados de la prueba
proporcionados. El Ingeniero no aprobará el material recibido en el emplazamiento antes de
revisar los resultados de la prueba realizada por el Fabricante de Geosintéticos y la tercera
parte y confirmar los resultados de cada laboratorio (es decir, cumplir con los valores
mínimos establecidos en la presente Especificación).

Las resinas y/o varillas de extrusión deberán proceder del mismo fabricante, tal como los
rollos de geomembrana y estar elaboradas con el mismo tipo de resina.

2.2 Propiedades del material de HDPE liso

El material suministrado para construir plataformas de lixiviación, pozas, canales de solución
y otros revestimientos de los componentes del proceso, tales como la geomembrana de
polietileno de alta densidad (HDPE) liso, deberá cumplir con los siguientes estándares:

21 de marzo de 2011
 Tabla 2.1
Propiedades del material de la
geomembrana lisa de HDPE

Propiedad Método de Prueba Valor Unidades Frecuencia

1,0/1,5/2,0/2,5 mm de Prueba
(40/60/80/100) (mil) (mínima)
a. Espesor
 Promedio 1,0/1,5/2,0/2,5
(40/60/80/100) mm
ASTM D 5199 Por rollo
 Menor de 10 valores 0,90/1,35/1,80/2,25 (mil)
(36/54/72/90)
20 000 lb
b. Densidad (mínima) ASTM D 1505 0,94/0,94/0,94/0,94 g/cc
(9 000 kg)
c. Propiedades de tracción (mínima) ASTM D 66931
Esfuerzo de cedencia 15/22/29/37 N/mm
Cedencia G,L,=1,3 pulg (84/126/168/210) (lbs/pulg de ancho)
Esfuerzo de rotura (33mm) 27/40/53/67 N/mm 20 000 lb
Ruptura G,L,=2,0 pulg (152/228/304/380) (lbs/pulg de ancho) (9 000 kg)
Elongación de cedencia (50,8mm) 12/12/12/12 %
Elongación de rotura 700/700/700/700 %
d. Resistencia al desgarro (mínima) ASTM D 1004 125/187/249/311 N 20 000 lb
(28/42/56/70) (lbs) (9 000 kg)
e. Resistencia al punzonamiento ASTM D 4833 320/480/640/800 N 20 000 lb
(mínima) (72/108/144/180) (lbs) (9, 000 kg)
f. Resistencia al agrietamiento por ASTM D 5397, 400/400/400/400 Horas
esfuerzos Apéndice
Punto Único2 Por lote
(30% cedencia, 20%
resistencia)
20 000 lb
g. Rango de Carbón Negro ASTM D 1603 2,0-3,0 %
(9 000 kg)
20 000 lb
h. Dispersión de Carbón Negro ASTM D 5596 Véase nota 3 -
(9 000 kg)
5
i. Resistencia de las costuras
Desgarramiento 1.  80% de resistencia a la cedencia del PM4
fusión, > 60% de resistencia a la cedencia
del PM extrusión Véase
ASTM D 6392 2. FTB4 sección 2.6
3.  10% de longitud lineal de pelado
Cizallamiento 1.  90% de resistencia a la cedencia del PM4
2. FTB4
3.  50% elongación en caso de rotura
j. Tiempo de Inducción de Oxidación 7
a. OIT estándar, mínimo, u ASTM D 3895 >100/>100/>100/>100 Minutos Por lote
b. OIT Alta Presión, mínimo ASTM D5885 >400/>400/>400/>400
k. Envejecimiento al horno a 85°C 6 ASTM D 5721 %
a. OIT estándar, mínimo (% retenido Por cada
ASTM D 3895 55/55/55/55 %
después de 90 días), u formulación
b. OIT a Alta Presión, mínimo
ASTM D 5885 80/80/80/80
(% retenido después de 90 días)

10

21 de marzo de 2011
Notas:
1. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y la dirección transversal de la máquina (XMD) deberán ser la base de 5
muestras de prueba respectivamente. La elongación de cedencia se calcula utilizando una distancia entre señales de 33 mm. La
elongación de rotura se calcula empleando una distancia entre señales de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Curva de trazo lleno con respecto a la calidad de la nueva resina.
3. Dispersión del Carbón Negro para 10 vistas diferentes (sólo se aplica a aglomerados esféricos cercanos):
 Mínimo 9 de 10 en las Categorías 1 ó 2
 No más de 1 vista en la Categoría 3
4. Unión del Desgarramiento de Película = FTB; Material Original = PM.
5. La prueba de resistencia a la tracción de la costura se llevará a cabo con el mismo grado de deformación que el trabajo de la prueba de
resistencia a la tracción del material original (2 ipm), la unidad “ipm” significa “pulgada por minuto”.
6. También es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90 días.
7. El fabricante tiene la opción de elegir uno de los dos métodos de OIT señalados, para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana.

El material deberá estar asegurado contra defectos de fabricación así como contra la
degradación debido a la exposición a los rayos ultravioleta de las áreas expuestas por un
periodo mínimo de 20 años, contados a partir de la fecha de instalación o según lo acordado
mutuamente antes de la adjudicación del Contrato para el suministro de geosintéticos entre
EMIRSA y el Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía cubrirá, salvo que EMIRSA o el
Fabricante de Geosintéticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la
manipulación, la mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado

2.3 Propiedades del material de HDPE texturado

El material suministrado como geomembrana de polietileno de alta densidad (HDPE)
texturado deberá cumplir con los siguientes estándares:

11

21 de marzo de 2011
 Tabla 2.2
Propiedades del material de la
geomembrana texturada de HDPE

Propiedad Método de Valor Unidades Frecuencia

Prueba 1,0/1,5/2,0/2,5 mm de Prueba
(40/60/80/100) (mil) (mínima)
a. Espesor
 Promedio 0,95/1,43/1,90/2,38 mm
ASTM D 5994 Por rollo
(38/57/76/95) (mil)
 Menor de 10 valores 0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)
Cada
0,25/0,25/0,25/0,25 (mm)
b. Altura de texturado (min. Promedio) 9 GM12 segundo
10/10/10/10 mil
rollo10
20 000 lb
c. Densidad (mínima) ASTM D 1505 0,94/0,94/0,94/0,94 g/cc
(9 000 kg)
7 1
d. Propiedades de tracción (mínima) ASTM D 6693
Esfuerzo de cedencia 15/22/29/37 N/mm
Cedencia (84/126/168/210) (lbs/pulg de
G.L.=1,3 pulg ancho) 20 000 lb
Esfuerzo de rotura (33mm) 10/16/21/26 N/mm (9 000 kg)
Ruptura (60/90/120/150) (lbs/pulg de
G.L.=2,0 pulg ancho)
Elongación de cedencia (50,8mm) 12/12/12/12 %
Elongación de rotura 150/150/150/150 %
e. Resistencia al desgarro (mínima) ASTM D 1004 125/187/249/311 N 20 000 lb
(28/42/56/70) (lbs) (9 000 kg)
f. Resistencia al punzonamiento (mínima) ASTM D 4833 267/400/534/667 N 20 000 lb
(60/90/120/150) (lbs) (9 000 kg)
g. Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ASTM D 5397,
Apéndice
Punto Único2 400/400/400/400 Horas Por lote
(30% cedencia,
20% resistencia)
20 000 lb
h. Rango de Carbón Negro ASTM D 1603 2,0-3,0 %
(9 000 kg)
20 000 lb
i. Dispersión de Carbón Negro ASTM D 5596 Véase nota 3 -
(9 000 kg)
5
j. Resistencia de las costuras
Desgarramiento 1.  80% de resistencia a la cedencia del
PM4 fusión, > 60% de resistencia a la
cedencia del PM extrusión Véase
2. FTB4 sección 2.6
ASTM D 6392
3.  10% de longitud lineal de pelado
Cizallamiento 1.  90% de resistencia a la cedencia del
PM4
2. FTB4
3.  50% elongación en caso de rotura
k. Tiempo de Inducción de Oxidación8
a. OIT Standard, mínimo, u ASTM D 3895 >100/>100/>100/>100 Minutos Por lote
b. OIT de Alta Presión, mínimo ASTM D 5885 >400/>400/>400/>400
l. Envejecimiento al horno a 85°C 6 ASTM D 5721
a. OIT estándar, mínimo (% retenido
ASTM D 3895 55/55/55/55 Por cada
después de 90 días), u %
formulación
b. OIT a Alta Presión mínimo (% retenido
ASTM D 5885 80/80/80/80
después de 90 días)

12

21 de marzo de 2011
Notas:
1. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y la dirección transversal de la máquina (XMD) deberán ser la base de 5
muestras de prueba respectivamente. La elongación de cedencia se calcula utilizando una distancia entre señales de 33 mm. La
elongación de ruptura se calcula empleando una distancia entre señales de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Curva de trazo lleno con respecto a la calidad de la nueva resina.
3. Dispersión del Carbón Negro para 10 vistas diferentes (sólo se aplica a los aglomerados esféricos cercanos):
 Mínimo 9 de 10 en las Categorías 1 ó 2
 No más de 1 vista en la Categoría 3
4. Unión del Desgarramiento de Película = FTB; Material Original = PM.
5. La prueba de resistencia a la tracción de la costura se llevará a cabo con el mismo grado de deformación que el trabajo de la prueba
de resistencia a la tracción del material original (2 ipm), la unidad “ipm” significa “pulgada por minuto”.
6. También es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90 días.
7. En el caso de material texturado coextruido, las propiedades establecidas son los valores promedio mínimos. Además, la frecuencia
de la prueba de tracción será para cada rollo con 5 muestras en MD + 5 en XMD.
8. El fabricante tiene la opción de elegir uno de los dos métodos de OIT señalados, para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana.
9. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser ≥ 7 mils, y la menor lectura individual debe ser ≥ 5 mils
10. Alternar el lado de medición para geomembrana doblemente texturada

El material deberá estar asegurado contra defectos de fabricación así como contra la
degradación debido a la exposición a los rayos ultravioleta de las áreas expuestas por un
periodo mínimo de 20 años, contados a partir de la fecha de instalación o según lo acordado
mutuamente antes de la adjudicación del Contrato para el suministro de geosintéticos entre
EMIRSA y el Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía cubrirá, salvo que EMIRSA o el
Fabricante de Geosintéticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la
manipulación, la mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado.

2.4 Propiedades del material de VFPE/LLDPE liso

El material suministrado como geomembrana de VFPE/LLDPE liso deberá cumplir con los
siguientes estándares:

13

21 de marzo de 2011
 Tabla 2.3
Propiedades del material de la
geomembrana lisa de VFPE/LLDPE

Propiedad Método de Prueba Valor Unidades Frecuencia

1.0/1.5/2.0/2.5 mm de Prueba
(40/60/80/100) (mil) (mínima)
a. Espesor
 Promedio 1,0/1,5/2,0/2,5 mm
ASTM D 5199 Por rollo
(40/60/80/100) (mil)
 Menor de 10 valores 0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)
Densidad
b.  Mínima ASTM D 1505 0,92/0,92/0,92/0,92 g/cc 20,000 lb
 Máxima 0,939/0,939/0,939/0,939 g/cc (9,000 kg)
c. Propiedades de tracción (mínima)
Esfuerzo de ruptura ASTM D66931 27/40/53/66 N/mm
(152/228/304/380) (lbs/pulg de ancho)
Elongación de ruptura 800/800/800/800 %
d. Resistencia al desgarro (mínima) ASTM D 1004 100/150/200/250 N 20 000 lb
(22/33/44/55) (lbs) (9 000 kg)
e. Resistencia a la perforación ASTM D 4833 250/370/500/620 N 20 000 lb
(mínima) (56/84/112/140) (lbs) (9 000 kg)
f. Rango de Carbón Negro ASTM D 1603 2,0-3,0 % 20 000 lb
(9 000 kg)

20 000 lb
g. Dispersión del Carbón Negro ASTM D 5596 Véase nota 2 -
(9 000 kg)
h. Resistencia de las costuras4
Desgarramiento 1, > 8,4/13/17/21
( 48/72/96/120) kN/m (ppi) 6
ASTM D 6392 2, FTB3 Véase sección
Cizallamiento 1, > 9,8/15/20/25 2.6
( 56/84/112/140) kN/m (ppi) 6
2, FTB3
Tiempo de Inducción de
i.
Oxidación
a. OIT Standard, mínimo, u ASTM D 3895 >100/>100/>100/>100 Minutos Por rollo
b. OIT a Alta Presión, mínimo ASTM D 5885 >400/>400/>400/>400
j. Envejecimiento al horno a 85°C 5 ASTM D 5721
a. OIT Standard, mínimo, (% ASTM D 3895 35/35/35/35 Por cada
%
retenido después de 90 días), u formulación
b. OIT a Alta Presión, mínimo, ASTM D 5885 60/60/60/60
(% retenido después de 90 días)
Notas:
1. La elongación de ruptura se calcula empleando una distancia entre señales de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Dispersión del Carbón Negro para 10 vistas diferentes (sólo se aplica a aglomerados esféricos cercanos):
 Mínimo 9 de 10 en las Categorías 1 ó 2
 No más de 1 vista en la Categoría 3
3. Unión del Desgarramiento de Película = FTB.
4. La prueba de resistencia a la tracción de la costura se llevará a cabo con el mismo grado de deformación que el trabajo de la prueba
de resistencia a la tracción del material original (20 ipm), la unidad “ipm” significa “pulgada por minuto”.
5. También es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90 días.
6. La unidad “ppi” significa “libra por pulgada”.

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21 de marzo de 2011
El material deberá estar asegurado contra defectos de fabricación por un periodo mínimo de
20 años, contados a partir de la fecha de instalación o según lo acordado mutuamente antes de
la adjudicación del Contrato para el suministro de geosintéticos entre EMIRSA y el
Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía cubrirá, salvo que EMIRSA o el Fabricante de
Geosintéticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la manipulación, la
mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado.

2.5 Propiedades del material de VFPE/LLDPE texturado

El material suministrado como geomembrana de VFPE/LLDPE texturado (de cara simple y/o
doble) deberá cumplir con los siguientes estándares:

15

21 de marzo de 2011
 Tabla 2.4
Propiedades del material de la
geomembrana texturada de VFPE/LLDPE

Propiedad Método de Prueba Valor Unidades Frecuencia de

1,0/1,5/2,0/2,5 mm Prueba
(40/60/80/100) (mil) (mínima)
a. Espesor
 Promedio 0,95/1,43/1,90/2,38 mm
ASTM D 5994 Por rollo
(38/57/76/95) (mil)
 Menor de 10 valores 0,90/1,35/1,80/2,25
(36/54/72/90)
Altura de texturado
 Mínimo Promedio 7 0,25/0,25/0,25/0,25 mm Cada segundo
b. GM127
(10/10/10/10) (mil) rollo8

Densidad
c.  Mínima ASTM D 1505 0,92/0,92/0,92/0,92 g/cc 20 000 lb
 Máxima 0,939/0,939/0,939/0,939 g/cc 9 000 kg)
d. Propiedades de tracción (mínima)
Esfuerzo de rotura ASTM D 66931 11/16/21/26 N/mm 20 000 lb
Type IV (60/90/120/150) (lbs/pulg de ancho) (9 000 kg)
Elongamiento de ruptura 250/250/250/250 %
e. Resistencia al desgarro (mínima) ASTM D 1004 100/150/200/250 N 20 000 lb
(22/33/44/55) (lbs) (9 000 kg)
f. Resistencia al punzonamiento ASTM D 4833 200/300/400/500 N 20 000 lb
(mínima) (44/66/88/110) (lbs) (9 000 kg)
g. Rango de Carbón Negro ASTM D 1603 2,0-3,0 % 20 000 lb
(9 000 kg)
20 000 lb
h. Dispersión del Carbón Negro ASTM D 5596 Véase nota 2 -
(9 000 kg)
4
i. Resistencia de las costuras
Desgarramiento 1, > 8,4/13/17/21
( 48/72/96/120) kN/m (ppi) 9
Véase sección
ASTM D 6392 2, FTB3
2.6
Cizallamiento 1,  9,8/15/20/25
(> 56/84/112/140) kN/m (ppi) 9
2, FTB3
Tiempo de Inducción de
j.
Oxidación 6
a. OIT Standard, mínimo, u ASTM D 3895 >100/>100/>100/>100
Minutos Por lote
b. OIT a Alta Presión, mínimo ASTM D 5885 >400/>400/>400/>400
k. Envejecimiento al horno a 85°C 5 ASTM D 5721
a. OIT Standard, mínimo, (% ASTM D 3895 35/35/35/35
retenido después de 90 días), u Por cada
%
b. OIT a Alta Presión, mínimo, ASTM D 5885 60/60/60/60 formulación
(% retenido después de 90 días)

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21 de marzo de 2011
Notas:
1. La elongación de ruptura se calcula empleando una distancia entre señales de 50,8 mm (2,0 pulgadas).
2. Dispersión del Carbón Negro para 10 vistas diferentes (sólo se aplica a aglomerados esféricos cercanos):
 Mínimo 9 de 10 en las Categorías 1 ó 2
 No más de 1 vista en la Categoría 3
3. Unión del Desgarramiento de Película = FTB.
4. La prueba de resistencia a la tracción de la costura se llevará a cabo con el mismo grado de deformación que el trabajo de la prueba
de resistencia a la tracción del material original (20 ipm), la unidad “ipm” significa “pulgada por minuto”.
5. También es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90 días.
6. El fabricante tiene la opción de elegir uno de los dos métodos de OIT señalados, para evaluar el contenido de antioxidante en la
geomembrana.
7. El método de prueba GM12 debe ser utilizado como referencia para el procedimiento de ensayo; los valores resultantes deberán
ajustarse a lo siguiente: 10 lecturas ; 8 de 10 deben ser ≥ 7 mils, y la menor lectura individual debe ser ≥ 5 mils
8. Alternar el lado de medición para geomembrana doblemente texturada.
9. La unidad “ppi” significa “libra por pulgada”.

El material deberá estar asegurado contra defectos de fabricación por un periodo mínimo de
20 años, contados a partir de la fecha de instalación o según lo acordado mutuamente antes de
la adjudicación del Contrato para el suministro de geosintéticos entre EMIRSA y el
Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía cubrirá, salvo que EMIRSA o el Fabricante de
Geosintéticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la manipulación, la
mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado.

2.6 Control de calidad de la instalación

2.6.1 Aspectos generales
La geomembrana se instalará en el área indicada en los Planos o según lo indique el
Ingeniero.

Antes de desplegar la geomembrana, el Instalador inspeccionará, certificará y aprobará, junto

con el Ingeniero y EMIRSA todas las superficies sobre las cuales se colocará la
geomembrana, con el fin de asegurar el cumplimiento de las especificaciones. El Contratista
deberá rectificar las superficies que no cumplan con las especificaciones.

La cantidad de geomembrana a desplegarse, que no cuente con el control de calidad final y

cuya reparación definitiva se esté finalizando, no deberá exceder los 15 000 metros cuadrados
si no se cuenta con la aprobación escrita del Ingeniero y EMIRSA. Asimismo, no se deberá
dejar ninguna costura sin soldar, ni tampoco ninguna abertura en el revestimiento al final de
un turno de trabajo sin el conocimiento y aprobación del Ingeniero.

La geomembrana se deberá colocar sobre la superficie preparada utilizando métodos y

procedimientos que aseguren una manipulación mínima y que no dañen la geomembrana o la
superficie subyacente. El Instalador deberá proporcionar recursos temporales de sujeción y
lastre (generalmente sacos de arena) que no deterioren la geomembrana, con el fin de prevenir

17

21 de marzo de 2011
levantamientos y daños a causa del viento. Las pilas sueltas de capa de protección u otro
material fácilmente erosionable, colocado como lastre, no deberá efectuarse a menos que se
cuente con la aprobación explícita de EMIRSA. El Instalador es el único responsable de
garantizar la seguridad de sus operaciones y de tomar las decisiones relacionadas con el
despliegue de la geomembrana durante condiciones atmosféricas adversas y con la cantidad
requerida de recursos temporales de sujeción y lastre.

La manipulación y el almacenamiento del material de revestimiento se llevarán a cabo de

conformidad con las instrucciones impresas del Fabricante de Geosintéticos. El personal que
camine o trabaje sobre la geomembrana no realizará actividades ni usará zapatos que puedan
dañarla. Está prohibido fumar cuando se trabaja en la geomembrana o en las áreas de
almacenamiento de la misma.

La geomembrana se deberá instalar en condición relajada y deberá estar libre de tensión o

esfuerzos una vez concluida la instalación. Se tomarán todas las precauciones necesarias,
incluyendo disposiciones para instalar material adicional, a fin de evitar la formación de
trampolines en la geomembrana que permanecerá expuesta (es decir, en los cambios de
pendiente y esquinas de las plataformas, pozas, canales de solución, etc.).

Si se forman arrugas excesivamente altas en la geomembrana que se doblan y no desaparecen

en las horas más frías del día, cuando la geomembrana se encuentra relativamente plana, es
probable que sea necesario retirar parte de la geomembrana excedente. Antes de llevar a cabo
cualquier medida correctiva, se deberá monitorear las áreas con problemas por dos o tres días,
durante las horas más frías y más calientes del día para determinar si las arrugas constituyen
un problema y la extensión de la geomembrana excedente que deberá ser retirada. Asimismo,
se deberá informar al Ingeniero acerca de las áreas con problemas y éste, junto con el
Instalador, determinarán las medidas correctivas que se van a implementar.

Siempre que sea posible, los paneles deberán estar orientados de manera tal que las costuras
estén situadas en paralelo con la línea del talud.

Las costuras horizontales en campo ubicadas en los taludes deben ser mínimas. Las costuras
se deberán realizar sobreponiendo el material que viene pendiente arriba sobre el material
inferior y con suficiente traslape. Se debe dejar un metro desde la parte inferior o superior del
talud hasta cualquier costura horizontal ubicada en las áreas planas. De igual modo, las
costuras horizontales de los paneles adyacentes deberán tener generalmente una separación
mínima de 1 m. Para identificar las costuras se empleará un sistema de numeración
secuencial de costuras que sea compatible con el sistema de numeración de paneles.
18

21 de marzo de 2011
La instalación se llevará a cabo bajo la dirección de un superintendente que haya instalado un
mínimo de 1 000 000 metros cuadrados de material de revestimiento flexible de HDPE o
VFPE/ LLDPE. El Instalador designará al superintendente quien estará a cargo de la
instalación.

El Instalador deberá tener extremo cuidado al preparar las áreas que serán soldadas. Se
deberá limpiar y preparar el área de la costura de acuerdo con los procedimientos aprobados
en el Manual de QC del Instalador y todo el laminado se soldará junto mediante métodos
térmicos.

El equipo de soldar deberá tener la capacidad de monitorear y controlar continuamente la

velocidad y las temperaturas en la zona de contacto donde la máquina esté realmente
fundiendo el material de revestimiento, a fin de asegurar que los cambios en las condiciones
atmosféricas no afecten la integridad de la soldadura. Se deberá seguir los datos publicados
por el fabricante de la máquina de soldar con respecto a los rangos de la temperatura y la
velocidad, así como las recomendaciones del Fabricante de Geosintéticos.

Se deberá mantener en el emplazamiento un número adecuado de equipo de manipulación,

soldadoras y equipo de prueba para evitar demoras a causa de averías de los equipos. Al inicio
del proyecto y periódicamente durante el desarrollo del mismo, el Ingeniero revisará el equipo
con el que cuenta el Instalador así como su rendimiento y hará las recomendaciones del caso a
EMIRSA si considera que el equipo no es apropiado para llevar a cabo el trabajo sin demoras
de ningún tipo.

No se permitirán arrugas tipo “boca de pescado” dentro del área de la costura. Donde haya
arrugas tipo “boca de pescado”, el material será cortado, superpuesto y soldado por extrusión.
Al finalizar la Obra, todas las soldaduras estarán unidas herméticamente. Las áreas de la
membrana que presenten deformaciones debido a desgastes superficiales o perforaciones
excesivas provocadas por algún motivo deberán ser reemplazadas o reparadas.

El Instalador deberá tener en cuenta que es muy posible que se produzcan cambios
atmosféricos repentinos, los cuales provocan retrasos en la construcción de las costuras en
campo. El empalme de los paneles y las reparaciones sólo será terminado bajo condiciones
atmosféricas que permitan llevar a cabo dicho trabajo dentro de los límites de garantía
impuestos por el Fabricante de Geosintéticos.

19

21 de marzo de 2011
Las geomembranas instaladas para el revestimiento temporal de canales no requieren de un
control de calidad tan riguroso como el que se realiza para la plataforma de lixiviación o las
pozas de procesos. Esto es porque los revestimientos son de naturaleza temporal, y
generalmente están diseñados para resistir el impacto de la escorrentía de sólo una temporada
de lluvia. Por consiguiente, defectos ocasionales y hendiduras que normalmente podrían ser
marcados para reparación en la poza o en el revestimiento de la plataforma de lixiviación, son
aceptables para revestimientos temporales de canal sujetos a la aprobación del Ingeniero.

Los requerimientos de costura entre paneles de geomembrana en los revestimientos de canal

serán exactamente como aquellos para la instalación de la geomembrana en el resto del
proyecto. Pequeños agujeros en el revestimiento del canal son aceptables basados en el
siguiente criterio o en otros criterios proveídos por el Ingeniero y aprobados por EMIRSA:

 Fondo del canal y mitad inferior de los taludes del canal: Agujeros aceptables, 1 por
cada 4,000 m2 de geomembrana instalada. El tamaño del agujero no puede exceder 1
cm2 en área.

 Mitad superior de los taludes del canal: Agujeros aceptables, 30 por cada 4 000 m2 de
geomembrana instalada. El tamaño del agujero no puede exceder 1 cm2 en área.

2.6.2 Soldaduras de prueba

Las soldaduras de prueba se llevarán a cabo en la geomembrana con el fin de verificar el
rendimiento del equipo de soldar y del soldador antes de efectuar soldaduras de producción.
Las siguientes condiciones se aplicarán a las soldaduras de prueba:

1. Ningún equipo de soldar o soldador estará autorizado para realizar soldaduras de

producción hasta que dicho equipo y operador hayan concluido satisfactoriamente una
soldadura de prueba.

2. Se deberá realizar un mínimo de dos soldaduras de prueba al día por soldadora: una
antes de empezar el trabajo y otra al mediodía. No obstante lo mencionado
anteriormente, las soldaduras de prueba se efectuarán, como mínimo, cada 5 horas
durante las operaciones de costura o según lo requiera el Ingeniero.

3. Las soldaduras de prueba se llevarán a cabo después de haber reparado el equipo.

4. Cada técnico que utilice el equipo deberá realizar una soldadura de prueba.

20

21 de marzo de 2011
 5. Las soldaduras de prueba se efectuarán bajo la misma superficie y condiciones
ambientales que las soldaduras de producción, es decir, en contacto con la rasante y
bajo temperaturas ambientales similares. Asimismo, se utilizarán los mismos
materiales y técnicas de pre-costura y costura que se emplearán para las soldaduras de
producción.

6. Las muestras de la soldadura de prueba deberán medir como mínimo 1 m de largo por
300 mm de ancho y deberán indicar la fecha, nombre del técnico, temperatura
ambiente y el número y temperatura de la soldadora.

7. Se deberá cortar seis especímenes de prueba (cupones) de 25,4 mm de ancho por

150 mm de largo de la soldadura de prueba. Cuatro cupones se someterán a pruebas
de adherencia al desgarramiento y dos a pruebas de resistencia de la costura a la
adherencia (cizallamiento).

8. Se considerará que un cupón de la soldadura de prueba ha pasado la prueba cuando las

pruebas de desgarramiento y cizallamiento alcancen los valores contenidos en estas
especificaciones.

9. La soldadura de prueba se repetirá en su totalidad cuando cualquiera de las muestras

de la soldadura de prueba no cumpla con los requerimientos de desgarramiento o
cizallamiento.

2.6.3 Inspección y prueba de la costura en campo

Se harán todos los esfuerzos necesarios para instalar una geomembrana perfecta, lo cual
significa que todas las costuras realizadas en campo, parches y extrusiones, se inspeccionarán,
se someterán a pruebas y se registrarán.

Un técnico de control de calidad inspeccionará cada costura y colocará sus iniciales y la fecha
de la inspección al final de cada panel. Se marcará y reparará las áreas que presenten defectos
de conformidad con los procedimientos de reparación de HDPE o VFPE/LLDPE.

El Instalador llevará a cabo toda inspección, muestreo y prueba en campo de conformidad con
estas Especificaciones y bajo la dirección del Ingeniero.

El programa de pruebas de la instalación en campo consistirá en inspecciones oculares

periódicas, así como pruebas de continuidad y resistencia. Estas inspecciones y pruebas se

21

21 de marzo de 2011
deben realizar de manera continua y automática, independientemente de otro tipo de pruebas
necesarias. El programa incluirá las siguientes inspecciones de pruebas destructivas y no
destructivas y los procedimientos de reparación:

2.6.3.1 Prueba no destructiva e inspección

Las costuras se deberán probar e inspeccionar en toda su longitud sin destruirlas, tal como se
indica a continuación:

1) Se llevará a cabo inspecciones oculares de rutina, las cuales incluirán lo siguiente:

a. Revisión ocular de las costuras en campo para determinar estrechamientos,
huellas de pisadas, fusiones y traslapes.
b. Revisión de las máquinas para garantizar su limpieza, temperatura, etc.
c. Examinar todas las áreas con y sin costura de la geomembrana para detectar
defectos, agujeros, burbujas, materias primas no dispersas y cualquier signo de
contaminación por material extraño.

2) Es necesario realizar pruebas de continuidad a todas las costuras en campo en áreas

reparadas. La presión entre costuras o “prueba con aire interior a presión”, así como la
prueba utilizando una caja al vacío son consideradas métodos aceptables para pruebas
de continuidad. El procedimiento de la prueba para determinar la presión entre
costuras o prueba con aire interior a presión es el siguiente:
a. Selle ambos extremos de la costura que se someterá a prueba aplicando calor en
el extremo de la costura hasta lograr una temperatura de flujo. Libere los
extremos y deje enfriar.
b. Inserte un manómetro/dispositivo de aguja indicadora en el extremo de la
costura y séllelo.
c. Aplique presión de aire en el espacio vacío entre las dos costuras, de acuerdo
con el siguiente cronograma:

22

21 de marzo de 2011
 Tabla 2.5
Cronograma de presión inicial de HDPE y VFPE/LLDPE
para pruebas de aire

Rango de Presión
Fuga permitida
Espesor del Material después de
Mínimo Máximo
5 minutos
HDPE/VFPE/LLDPE kPa (psi) kPa (psi) kPa (psi)
1,0 mm (40 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)
1,5 mm (60 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)
2,0 mm (80 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)
2,5 mm (100 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)

d. Lea la presión de arranque inicial después de un periodo de relajación de 2

minutos, lo cual permite que el aire alcance la temperatura ambiente del
revestimiento; y la presión final, después de 5 minutos.
e. Marque los resultados de la prueba de fuga de aire en el lugar de la prueba. El
Instalador se encargará de registrarlos. Si la prueba arroja un resultado negativo,
busque la fuga y repárela, caso contrario tendrá que reparar y probar nuevamente
toda la costura.
f. Una vez finalizada la prueba, libere el aire del extremo opuesto de la costura
desde el cual éste fue aplicado.
g. Repare el área donde instaló el manómetro/dispositivo de aguja indicadora y
liberó el aire.

El procedimiento para la prueba de caja al vacío es el siguiente:

a. Mezcle una solución de detergente líquido y agua y aplique una gran cantidad al
área que será sometida a prueba. Si una costura tiene traslape en exceso o
bordes sueltos, ésta se deberá cortar antes de realizar la prueba.
b. Coloque una caja al vacío translúcida sobre el área y aplique una pequeña
cantidad de presión descendente a la caja para fijar la franja de sellado en el
revestimiento.
c. Aplique un vacío (de 21 a 34 kPa) sobre el área. Las fugas se harán visibles
mediante burbujas grandes.

3) Se deberá realizar una prueba de fusión o quemado en todas las soldaduras tipo cuña,
además de la prueba de presión de aire en la costura para los revestimientos de pozas.

23

21 de marzo de 2011
 Esta prueba se llevará a cabo utilizando el método de “limpieza con chorro de aire” o
el método de “selección o esfuerzo de punto mecánico” con la finalidad de verificar
que no hayan agujeros fusionados o quemados, los cuales no pueden ser detectados
por la prueba de presión de aire ni observados debido a la lengueta de la soldadura tipo
cuña.

a. Método de Limpieza con Chorro de Aire. Un chorro de aire mantenido

continuamente aproximadamente a 350 kPa (50 lbs/pulg²) de presión pasa a
través de una lanza con un orificio de 5 mm (3/16 pulg) de diámetro. Éste se
dirige por debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas
fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana
causado por la soldadura tipo cuña. Cuando se ubica un área como esa, el aire
pasa a través del revestimiento provocando una ligera hinchazón y/o vibración
en el área localizada.
b. Método de Prueba de “Selección” o Esfuerzo de Punto Mecánico. Se introduce
una herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma)
debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o
quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por
la soldadura tipo cuña.

4) Todos los parches, winchas, etc. soldados por extrusión, además de haber sido
probados mediante la caja al vacío, serán sometidos a la prueba de “chispa eléctrica”.
El concepto básico de esta prueba es el siguiente:

a. Se debe preparar la costura para ser sometida a soldadura por extrusión de

conformidad con los procedimientos del Instalador.
b. Antes de aplicar el cordón de extrusión, se coloca un cable de cobre de bajo
calibre dentro de la costura. Generalmente, el adecuado, es un cable de cobre
desnudo de calibre 18. El cable se debe conectar a tierra en uno de sus extremos
y colocarse al borde de la lámina superior de la costura de traslape. La inserción
del cable por debajo del borde de la lámina superior ayudará a mantener el cable
en su lugar durante la soldadura, pero este procedimiento se debe realizar
después del esmerilado para evitar el riesgo de cortar el alambre.
c. Aplique el cordón de extrusión en la forma usual y deje que la soldadura se
enfríe.
d. Active el aparato probador de chispa y mueva la vara fotoeléctrica del electrodo
cerca de una fuente de conexión a tierra a fin de determinar la longitud máxima
de la chispa que se pueda generar. Regule el voltaje de salida hasta que la
24

21 de marzo de 2011
 longitud de la chispa exceda la distancia potencial máxima de la línea de fuga.
Normalmente, ésta es la distancia diagonal desde el cable incrustado hasta el
borde del cordón de soldadura en una junta tipo “T”.
e. Una vez fijado el voltaje de salida, se puede iniciar la prueba. La prueba se lleva
a cabo pasando un electrodo sobre las costuras, en donde el electrodo entra casi
en contacto con la membrana y/o el cordón de soldadura extruido de acuerdo a la
norma ASTM D 6365. La indicación sonora y visual de una chispa determina la
existencia de una línea de fuga potencial.
f. Si se detecta una fuga potencial, se puede reparar el área mediante esmerilado y
resoldadura. No se considera una técnica de reparación aceptable el colocar
cordones de soldadura adicionales junto a la soldadura que tiene la fuga. Este
procedimiento sólo prolongará la línea de fuga hasta el punto que el aparato de
prueba de descarga disruptiva no podrá generar una chispa lo suficientemente
larga para abrir una brecha en la abertura prolongada.
g. Después del esmerilado y resoldadura, se debe volver a probar la costura. Si aún
hay algún indicador de la presencia de una fuga potencial (chispa), podría ser
necesario colocar un parche sobre el área.

2.6.3.2 Prueba destructiva de costuras en campo

Los siguientes procedimientos se utilizarán para las pruebas destructivas de costuras en
campo:

1. Las muestras destructivas se pueden obtener de costuras o áreas reparadas en campo

haciendo cortes perpendiculares a las costuras. La muestra debe medir
aproximadamente 1 000 mm de largo por 300 mm de ancho. Esta muestra se cortará,
a su vez, en dos muestras de 300 mm por 300 mm y se rotularán con la identificación
del soldador, fecha y ubicación. EMIRSA conservará una de las muestras y el
Instalador probará la otra empleando un tensiómetro calibrado, de acuerdo con las
normas ASTM 6392 ó NSF 54 aplicables, según corresponda.

2. La frecuencia para la obtención de muestras de prueba destructiva no deberá ser

inferior a una muestra por cada 100 metros de costura en campo. Los cupones (cinco
por serie de pruebas 25,4 × 203,2 mm) procedentes de la muestra destructiva serán
sometidas a prueba para determinar la resistencia al desgarramiento y la resistencia de
la costura a la adherencia, así como el espesor de conformidad con las normas ASTM
aplicables. Los resultados de todas las pruebas de cizallamiento y desgarramiento
deberán cumplir o exceder los requerimientos del proyecto. Si uno o más de los
cupones no cumple con las especificaciones, la muestra será considerada defectuosa.

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21 de marzo de 2011
 3. En caso de que un resultado de la prueba no cumpliera con las especificaciones, se
aplicará el siguiente procedimiento:
a. El Instalador seguirá una de estas dos opciones:
- Reconstruir la costura ubicada entre dos lugares que pasaron la prueba, o
- Ubicar la soldadura en un lugar intermedio por lo menos a 3 metros o al final
de la costura en ambas direcciones, desde el lugar que no pasó la prueba, y
extraer otra muestra de prueba destructiva para ensayo.
b. Si una muestra no pasara la prueba, el proceso se repetirá hasta que las pruebas
sean aprobadas para establecer la zona en la que la costura será reconstruida o
cubierta. Las costuras aceptables serán acotadas por dos lugares cuyas muestras
hayan pasado las pruebas destructivas.
c. Una vez aislados los límites defectuosos de la costura, dicha parte de la costura
será reconstruida o cubierta.
d. Se deberá someter a prueba las costuras soldadas antes y después de la costura
defectuosa utilizando el mismo dispositivo de soldadura.

4. Generalmente, no son prácticas ni serán necesarias las pruebas destructivas realizadas

en reparaciones o parches pequeños soldados por extrusión. Sin embargo, como una
alternativa para someter a pruebas destructivas a estas soldaduras por extrusión de la
producción, el Instalador realizará periódicamente pruebas destructivas (como mínimo
una vez cada 100 metros de costuras soldadas por extrusión) en una soldadura de
muestra al mismo tiempo que realice la reparación o soldadura de un parche. Salvo en
los casos en que no resulte práctico, la soldadura de prueba se efectuará en un material
proveniente del mismo lote o rollo utilizado para la reparación o parche. Si la
soldadura de muestra falla, se deberá tomar una muestra de la soldadura de producción
o parche y se someterá a prueba. Si también ésta falla, el Instalador hará seguimiento
tanto a la máquina y al técnico, ensayando parches y/o cordones antes y después de la
soldadura fallada hasta obtener pasantes en ambos sentidos de búsqueda. Si el
Instalador considera oportuno puede no realizar la búsqueda uno a uno con los parches
o cordones sino que puede eliminar un conjunto de ellos para obtener una muestra
para destructivo con mejores posibilidades de pasar la prueba.

2.6.4 Procedimientos de reparación

La geomembrana o costura dañada o defectuosa que no pasen las pruebas destructivas o no
destructivas deberán ser reparadas. El Instalador será responsable de reparar las áreas
dañadas o defectuosas.

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El Instalador y el Ingeniero acordarán la elección del método de reparación apropiado. Los
procedimientos disponibles son los siguientes:

1. Reemplazo. Se retira la geomembrana dañada o costura inaceptable y se reemplaza

con materiales de geomembrana aceptables si el daño no se puede reparar de manera
satisfactoria.
2. Parchado. Se usa para reparar agujeros, desgarramientos, materia prima no dispersa y
contaminación por materias extrañas.
3. Abrasión y Resoldadura. Se utiliza para reparar secciones de costura pequeñas por
extrusión.
4. Recubrimiento. Se emplea para reparar grandes longitudes de costuras averiadas.
5. Aporte de extruido directamente sobre la geomembrana: Se usa en puntos o
extensiones de la geomembrana que se han deformado por objetos punzantes,
raspaduras, quebraduras, impactos, etc. Sólo se usará cuando no exista perforación y
se debe probar por ensayo No destructivo.

Asimismo, se observarán los siguientes procedimientos:

1. Las superficies del polietileno que serán reparadas mediante soldadura por extrusión
se deberán raspar ligeramente para garantizar su limpieza.
2. Toda geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de la reparación.
3. Los parches o winchas se extenderán por lo menos 150 mm en el caso de la soldadura
por extrusión y 100 mm en el caso de la soldadura tipo cuña, más allá del borde del
defecto y de la esquina redonda del material de parchado. Los extremos de todos los
parches se deberán biselar.
4. Todos los parches y winchas se deberán examinar y presentar en los planos de acuerdo
a lo construido.

Asimismo, la verificación de la reparación se llevará a cabo de la siguiente manera:

1. Se enumera y registra cada reparación de parches.

2. Se somete a prueba no destructiva cada reparación utilizando los métodos indicados en
esta especificación.

2.6.5 Prueba hidráulica para el revestimiento de pozas

Además de las medidas de Control de Calidad descritas para la instalación de geomembranas,
las pozas de almacenamiento de agua o de solución que cuenten con más de una
geomembrana deberán ser ensayadas con una prueba hidráulica. El procedimiento se realizará

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de acuerdo al documento incluido en el Anexo G, “Método Estándar para Prueba Hidráulica
en Pozas”. Este procedimiento es aplicable para pozas nuevas o reparadas sean pozas de
Operación y de Eventos de Tormentas.

Sólo cuando la geomembrana cumpla con los caudales máximos permisibles, según la prueba
hidráulica, el Ingeniero o EMIRSA aprobarán la instalación de la siguiente geomembrana, que
también deberá ser probada hidráulicamente. Cuando la totalidad de geomembranas
superiores (las que no están directamente apoyadas sobre el geotextil de la rasante de suelo)
han sido aprobadas por este concepto, se considerará que la poza se encuentra en condiciones
de trabajo y aprobada en su totalidad.

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3.0 Geotextiles
Los materiales suministrados como geotextiles no tejidos deberán ser fabricados de polímeros
nuevos y de primera calidad (perforados con aguja, unidos o hilados por calor o engrapados)
de polietileno al 100%, polipropileno (polipropileno al 97% y carbón negro al 3% con
antioxidantes y termoestabilizadores), o una mezcla de poliéster/polipropileno diseñados y
confeccionados específicamente para llevar a cabo el proceso de separación, refuerzo de
tracción, flujo planar y filtración y se emplearán según lo indicado en los Planos.

Los fabricantes de Geotextiles deberán tener una certificación ISO 9001-2000, que
especifique claramente que está certificado para la fabricación de Geotextiles No tejidos, y
Tejidos, con una antigüedad mínima de un año. Esto asegura que su Manual de QA/QC ha
sido auditado y proporciona las mínimas evaluaciones/inspecciones necesarias (equipos
completos, calibraciones periódicas, procedimientos de Gestión de Calidad apropiados para
Geotextiles, etc.).

Los geotextiles no deberán tener agujeros, materia prima no dispersa, agujas rotas o cualquier
signo de contaminación por materia extraña.

Cada tipo de geotextil deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño y textura y
todos los rollos deberán estar rotulados e identificados adecuadamente por el Fabricante de
Geosintéticos, con el nombre del Fabricante, identificación de producto e identificación del
número de rollo.

Los geotextiles deberán cumplir con los siguientes valores promedio mínimos para rollos
(MARV), salvo que se especifique lo contrario, y probados a las frecuencias requeridas.
Todos los ensayos reportados deberán ser realizados en el laboratorio del fabricante, o por un
laboratorio que posea certificación GAI/LAP.

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 Tabla 3.1
Propiedades del geotextil

Valor1
Método
135 335 g/m2 405 g/m2 Frecuencia
Propiedad del Tejido de 270 g/m2
g/m2 (10 (12 Mínima de
Prueba (8 oz/sy)
(4 oz/sy) oz/sy) oz/sy) Ensayos
ASTM
Peso de la Unidad (g/m2) 1 cada
D 5261 135 270 335 405
8 000 m2
Resistencia a la Tracción 1 cada
D 4632 530 975 1 155 1 420
(N) 8 000 m2
Alargamiento de 1 cada
D 4632 50 50 50 50
Tracción (%) 8 000 m2
Resistencia al 1 cada
D 6241 265 525 725 835
Punzonamiento (N) 8 000 m2
Permeabilidad (cm/s) 1 cada
D 4491 0,22 0,30 0,30 0,29
50 000 m2
Tamaño Aparente de 1 cada
D 4751 0,212 0,180 0,150 0,150
Abertura (mm) 50 000 m2
Resistencia UV2 (%) Por
D 4355 70 70 70 70
formulación
1. Todos los valores son MARV excepto la resistencia UV, es un valor mínimo.
2. La evaluación debe realizarse en muestras de tracción en tiras de 50 mm luego de una exposición de
500 hrs. Porcentaje retenido después de 500 horas.

3.1 Transporte
Durante el transporte, el geotextil será protegido de la exposición a los rayos ultravioleta,
precipitación, lodo, impurezas, polvo, pinchazos u otras condiciones nocivas o perjudiciales.

Luego de la entrega en el emplazamiento, el Contratista se asegurará que los rollos de

geotextil se manipulen y almacenen de acuerdo con las instrucciones del Fabricante para
prevenir daños.

3.2 Instalación
El geotextil se manipulará de tal manera que garantice su integridad total. En caso de que el
Contratista dañe el geotextil hasta el punto que éste ya no pueda ser utilizado según lo
determinen estas especificaciones o el Ingeniero, el Contratista deberá reemplazar el geotextil
asumiendo su costo.

El geotextil será desenrollado talud abajo de tal manera que se mantenga en tensión constante
por su peso propio.

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En presencia de viento, a todos los geotextiles se les añadirá peso utilizando sacos de arena o
su equivalente aprobado. Dichos anclajes se instalarán durante la colocación y permanecerán
en su lugar hasta que se reemplacen con material de recubrimiento.

El Contratista tomará las precauciones necesarias para evitar dañar los materiales adyacentes
o subyacentes durante la colocación del geotextil. En caso de que dicho material se dañe
debido a una falta del Contratista, éste último reparará los materiales dañados por cuenta
propia y a satisfacción del Ingeniero.

El geotextil no será expuesto a la precipitación antes de ser instalado y no será expuesto a la

luz solar directa por más de 15 días después de su instalación.

El geotextil será cosido mediante métodos de costura o punteado térmico, según las
recomendaciones del Fabricante de Geosintéticos y aprobación del Ingeniero. Las costuras
cosidas se harán utilizando hilos poliméricos con resistencia química equivalente a la del
geotextil o superior. Todas las costuras cosidas serán continuas. Las costuras se orientarán
talud abajo de manera perpendicular a los contornos de nivelación, a menos que se
especifique lo contrario. Para la costura térmica se emplearán técnicas de soldadura por
fusión recomendadas por el Fabricante de Geosintéticos.

Todas las juntas tendrán un traslape mínimo de 150 mm y serán unidas por fusión térmica de
manera continua o podrán ser cosidas.

El Contratista no utilizará equipo pesado para transitar encima del geotextil instalado sin
protección aprobada.

El material que recubre el geotextil será colocado cuidadosamente para evitar el arrugamiento
o daño del geotextil.

Los agujeros en el material del geotextil serán reparados utilizando un parche de material
idéntico extendido un mínimo de 150 mm sobre todos los lados del agujero y unido por fusión
térmica. Si no es posible la unión por fusión térmica, el parche será extendido un mínimo de
600 mm sobre todos los lados del agujero.

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4.0 Geonet
La geonet deberá ser una red no deformada tridimensional (geomalla) fabricada con varillas
extruidas y/o de polietileno. La resina utilizada para fabricar la red deberá ser de primera
calidad, resina de polietileno compuesto. La red contendrá estabilizadores para prevenir la
degradación por rayos ultravioleta. La geonet será fabricada por extrusión de polietileno de
alta densidad para formar un vación triaxial manteniendo su estructura. Bajo ninguna
circunstancia el núcleo de drenaje se formará por extrusión de una red bi-planar o por moldes
u otros procesos.

Los fabricantes de geonet deberán tener una certificación ISO 9001-2000, que especifique
claramente que está certificado para la fabricación de geonet y/o Geocompuestos de drenaje,
con una antigüedad mínima de un año. Esto asegura que su Manual de QA/QC ha sido
auditado y proporciona las evluaciones/inspecciones mínimas necesarias. (equipos completos,
calibraciones periódicas, procedimientos de Gestión de Calidad apropiados para geonet, etc.).

Cada tipo de geonet deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño y textura y
todos los rollos deberán estar rotulados con etiquetas que listen como mínimo: nombre del
fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo, ancho de rollo, numero de Lote, y
numero de rollo.

La geonet deberá cumplir con las siguientes propiedades, y probada a las frecuencias
requeridas. Todos los ensayos reportados deberán ser realizados en el laboratorio del
fabricante, o por un laboratorio que posea certificación GAI/LAP.

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 Tabla 4.1
Propiedades de material de geonet bi-planar

Valor
PN 5000/ PN 3000/ Frecuencia
Método de Prueba
Propiedades de la Red Hypernet HF o Hypernet o Mínima de
ASTM
igual igual Ensayos
Densidad de la Resina 1
D 1505 0,94 g/cm3 0,94 g/cm3 Por lote
(mínima)
Contenido de Carbón 1 cada
D 1603, modificado 2,0-3,0 2,0-3,0
Negro (rango, %) 4 500 m2
Espesor (promedio 1 cada
D 5199 6,3 mm 5 mm
mínimo) 4 500 m2
Transmisividad2 1 cada
D 4716 3,0 × 10-3 m2/s 2 × 10-3 m2/s
(promedio mínimo) 50 000 m2
Resistencia a la Tracción 1 cada
D 5035 Modificado 9,6 N/mm 7,9 N/mm
(promedio mínimo) 4 500 m2
1
Compuesto totalmente
2
Gradiente de 0,1, carga normal de 10 000 psf (libra por pie cuadrado), agua a 70° F entre las placas de acero
inoxidable por 15 minutos

La geonet se instalará de conformidad con las especificaciones del Fabricante de

Geosintéticos; las amarras para conectar las costuras deberán ser de HDPE y resistentes a la
degradación por rayos ultravioleta.

La geonet se traslapará un mínimo de 100 mm y se fijarán unas con otras para formar una
capa continua. La geonet será fijada cada 1.5 metros en la dirección del talud y cada 300 mm
para costuras transversales del talud para la instalación de la poza del proceso. Para el
perímetro de la capa protectora de la plataforma de lixiviación, la geonet será fijada cada
300 mm.

Se reparará cualquier desgarramiento que exceda 300 mm. Los parches se extenderán un
mínimo de 150 mm hacia todos los lados de un desgarramiento y se sujetarán con amarras
resistentes a la degradación por rayos ultravioleta.

La geonet para LCRS de las pozas será PN 5000, Hypernet HF o equivalente aprobada. El
resto de geonet será PN 3000, Hypernet o equivalente aprobada, salvo que se muestre lo
contrario en los planos.

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