MANUAL DE PRÁCTICAS

Nombre de la P01.- Establecer condiciones de seguridad para manipular un 01

No.
práctica robot industrial.
Duración de la
Asignatura: MTF-1025 Robótica Carrera: Ingeniería Mecatrónica 3 HRS
práctica (Hrs)
-Fernando González Marín -
Alumno: -Armando Maldonado Manjarrez Firma - Fecha: 23/02/23
- -

I. Competencia(s) específica(s):

Conocer las medidas y condiciones de seguridad para poder manipular un robot industrial y evitar
accidentes, daños a la salud de los operarios así como daños a equipo que operan en la industria.

La seguridad en la robótica industrial es primordial. Los fabricantes tienen la responsabilidad de proteger a

los trabajadores de lesiones o daños, e incluso han de garantizar el cumplimiento de las normas y el
aumento de la productividad en el proceso de mejora de la seguridad.

Para ello deben establecerse mecanismos de seguridad para asegurar que los operarios humanos puedan
anular los comportamientos no deseados de los robots de una manera segura.

La instalación de robots industriales requiere medidas de seguridad, un ejercicio costoso y que consume
mucho tiempo. Los robots de colaboración pueden ofrecer una solución; sin embargo, estos sistemas sólo
cumplen las normas de seguridad si operan a velocidades reducidas.

II. Lugar de realización de la práctica (laboratorio, taller, aula u otro):

La práctica se realizará en el AULA ya que no se necesita equipo especializado para realizar una
investigación en internet así como en otros medios de información.

III. Material empleado:

Componentes Software Equipo

 No aplica. Navegador de Computadora / Laptop

internet. Formato de practicas
Libros

IV. Desarrollo de la práctica:

4.1 Planteamiento.
Investigar las condiciones de seguridad para manipular un robot industrial en las empresas que laboran
con estos equipos.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

4.2 Desarrollo:

Teoría.

¿Qué es la robótica industrial?

La Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) define los robots industriales como
"dispositivos mecánicos multifuncionales programables diseñados para mover material, piezas,
herramientas o dispositivos especializados mediante movimientos variables programados para
realizar una serie de tareas".

Las empresas utilizan estos robots para realizar tareas peligrosas, muy repetitivas e inseguras.
Los robots industriales tienen brazos robóticos que se mueven en múltiples direcciones. Estos
robots industriales están programados y diseñados para ejecutar tareas en diversos entornos.

¿Qué ventajas de seguridad ofrece la robótica industrial?

Los robots industriales emparejados con la automatización de la IA se han convertido en una

parte integral de la fabricación que produce la mayoría de los productos actuales. Los robots
industriales pueden realizar tareas humanas que normalmente podrían implicar infecciones,
explosiones u otras situaciones peligrosas.

Los diseñadores u operadores de robótica pueden equipar los brazos robóticos con pinzas
diseñadas a medida para sujetar objetos frágiles y levantar cargas pesadas simultáneamente. De
hecho, puedes equipar los brazos robóticos con casi cualquier herramienta para garantizar una
precisión, velocidad y exactitud de primera clase que supere significativamente la de los
humanos.

También puedes equipar los brazos robóticos con diferentes sistemas de visión y sensores para
facilitar la visualización de imágenes. La retroalimentación de la visión y los sensores puede
funcionar en línea con la IA para tomar decisiones lógicas sobre el comportamiento de los brazos
robóticos.

Protección de los riesgos ambientales

Los robots industriales mejoran la seguridad cuando se trata de hacer frente a los riesgos
ambientales habituales en el trabajo. Tanto si el entorno implica un ruido excesivo, una
temperatura extrema, altos niveles de polvo o exposición a sustancias químicas, los robots
pueden manejar situaciones que implican estos graves riesgos para los trabajadores.

Los robots industriales ayudan a los responsables de seguridad a centrarse en tareas de valor
añadido, en lugar de enfrascarse en resolver cuestiones básicas de seguridad, como el uso de
gafas de seguridad y tapones para los oídos.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

Protección contra riesgos mecánicos

Con la realización de tareas por parte de robots industriales, se evita que los seres humanos
sean golpeados por peligros, atrapados por peligros, atrapados entre peligros y otros. Estos
peligros no se eliminan por completo, ya que los propios robots pueden introducir estos peligros
específicos (más adelante se habla de ello).

Se discute mucho si la robótica ofrece más protección que riesgo. Pero es cierto que, en muchos
casos, la robótica protege de los riesgos mecánicos. Cuando las operaciones se convierten en
una zona "sin contacto", mejora especialmente la seguridad de los trabajadores y se minimiza la
exposición potencial.

Mejorar la conciencia de seguridad general

Otra ventaja del uso de robots industriales es que aumentan la conciencia de la seguridad en el
trabajo. Tras largos periodos de tiempo realizando tareas repetitivas, los trabajadores pueden
perder la atención. Al instalar los mismos pernos repetidamente en una cadena de montaje, por
ejemplo, es natural que los trabajadores se distraigan.

Y los trabajadores desvinculados suelen sufrir accidentes. Por otro lado, los robots pueden
instalar los mismos pernos durante ocho horas seguidas, permitiendo a los trabajadores
ocuparse de tareas menos monótonas. Esta automatización aumenta la conciencia situacional de
los trabajadores, fomentando una mejor cultura de seguridad en las instalaciones.

Minimizar el riesgo potencial de lesiones repetitivas

Al igual que ocurre con los riesgos medioambientales comunes, los robots industriales
conciencian sobre los riesgos potenciales a los que se enfrentan los trabajadores por cuestiones
ergonómicas. Algo tan sencillo como la instalación de tornillos implica a menudo riesgos como el
túnel carpiano y otras lesiones físicas repetitivas.

Al sustituir algunas de estas tareas mediante la automatización, la robótica industrial puede

reducir las lesiones relacionadas con los movimientos físicos repetitivos.

¿Qué normas de seguridad se utilizan en la robótica?

La Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) ofrece consideraciones de

seguridad para la robótica industrial pero no normas de seguridad específicas para ellos. La
OSHA sí ofrece normas relacionadas con la industria general, incluyendo el control de la energía
peligrosa (bloqueo/etiquetado) 1910.147), maquinaria y protección de máquinas (1910 Subparte
O), y la selección y el uso de prácticas de trabajo dentro de la subparte Eléctrica (1910.333).

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

La OSHA también hace referencia a las normas del Instituto Nacional de Normalización
Americano (ANSI), la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) como las que probablemente sean relevantes para los robots
industriales modernos.

Cuando operan robots industriales, las industrias manufactureras siguen los requisitos de
seguridad del ANSI. El ANSI establece los requisitos para la fabricación, la refabricación, la
instalación y los métodos de seguridad para proteger a las personas relacionadas con el
funcionamiento de los robots.

El ANSI presenta las normas de seguridad para los robots industriales y los sistemas robóticos en
ANSI/RIA R15.06-2012. Estas normas abarcan no sólo el diseño seguro, sino también los
peligros asociados a los robots, junto con los requisitos destinados a reducir o eliminar los
riesgos relacionados con estos peligros.

Como complemento a las normas anteriores, el ANSI y la Asociación de Industrias Robóticas

(RIA) presentan normas de seguridad para robots colaborativos en RIA TR R15.606-2016.

La ISO también especifica normas de seguridad para los robots industriales. Por ejemplo, ISO
10218-1:2011 presenta requisitos similares al primer documento de ANSI mencionado
anteriormente (ANSI/RIA R15.06-2012). Como fundador y único representante de la ISO en
EE.UU., el ANSI pretende influir y alinearse con la ISO.

Además de citar normas de otras organizaciones, la OSHA también se ha asociado con el

Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (NIOSH) y la Asociación para el Avance de
la Automatización (antes Asociación de Industrias Robóticas, mencionada anteriormente) para
mejorar tanto el conocimiento como la investigación y la comunicación sobre la seguridad de la
robótica industrial. Como resultado de esta alianza, en enero de 2022, la OSHA anunció
actualizaciones al Manual Técnico de la OSHA sobre Sistemas Robóticos Industriales y
Seguridad de los Sistemas Robóticos Industriales.

¿Cuáles son algunos de los peligros al trabajar con robots?

La seguridad y el trabajo con robots industriales implica más de un tipo de peligro potencial. He
aquí un resumen de los peligros esenciales que se convierten en un problema cuando se trabaja
con robots:

Peligro de instalación

Uno de los principales peligros potenciales del trabajo con robots es la mala instalación. La
instalación incorrecta de un sistema robótico y el hecho de no tener en cuenta las medidas de
comprobación constituyen riesgos potenciales y hacen que el entorno de trabajo sea peligroso.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

Peligro del sistema eléctrico

A medida que aumenta la interacción humana con los robots, también aumenta el riesgo de
exposición a las corrientes eléctricas. El control de la energía peligrosa (bloqueo/etiquetado), que
también puede restringir el acceso no autorizado, es crucial para minimizar los riesgos con los
robots industriales. Cuando los robots permanecen conectados a las fuentes de energía o
conservan la energía de otra manera, siguen siendo un peligro potencial para los operadores y
cualquier otra persona cercana.

Controlar el peligro

Los errores de control, como las interferencias electromagnéticas y los fallos de software, pueden
provocar movimientos involuntarios, imprecisos y contraproducentes del robot, o incluso poner en
peligro todo el sistema de control.

Error humano

Los robots suelen eliminar el error humano del trabajo que se realiza. Pero si el error humano
estuvo involucrado en la configuración robótica, tendrá un efecto indirecto en el trabajo que se
realiza. Errores como un mal mantenimiento, una configuración incompleta y una programación
redundante suelen crear accidentes robóticos.

Peligro mecánico

Este tipo de peligro potencial también es inesperado, lo que hace que el entorno de trabajo sea
más peligroso para el personal. Protección de máquinas pueden reducir los riesgos asociados a
las piezas móviles de las máquinas. Pero con la robótica, aún pueden existir riesgos de golpeo,
atrapamiento y otros similares.

Peligro medioambiental

Este tipo de peligro potencial proviene de factores externos que están fuera del control de los
trabajadores. En cualquier caso, esto afecta a la capacidad operativa de un sistema robotizado
en forma de fallo de alimentación o problemas con los cables.

Peligro de acceso

En muchos casos, los trabajadores sin la debida autorización no conocen los parámetros de
seguridad para entrar en la zona restringida y trabajar con los robots. La falta de formación o
información entre los trabajadores crea más desconocimiento sobre "cómo" colaborar con el
robot, lo que a menudo conduce a incidentes graves.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

Incidentes del mundo real con la robótica industrial

Los ejemplos de incidentes relacionados con la robótica industrial también revelan los peligros
que pueden presentar.

En un proveedor de piezas de automóviles de Alabama, una línea de montaje se reinició

bruscamente después de que un trabajador entrara en una estación robotizada para realizar el
mantenimiento. El robot la aplastó fatalmente dos semanas antes del día de su boda. La OSHA
propuso $2,5 millones en multas y emitió citaciones por varios incumplimientos, como no seguir
los procedimientos de control de la energía, por exponer a los trabajadores a peligros sin apagar
y asegurar la energía almacenada, y por no aplicar una protección adecuada de las máquinas.

Trabajando para un fabricante de Ohio, un empleado entró en contacto con una pieza de la
máquina en una línea de prensa robotizada. Su brazo fue aplastado y requirió una operación de
amputación. Los investigadores determinaron que la empresa no ofrecía suficientes
salvaguardias relacionadas con la zona de peligro de la máquina. Las infracciones combinadas
elevaron la multa total propuesta por la OSHA para este fabricante a $3,42 millones.

Otro incidente ocurrió en una empresa embotelladora de agua en Washington. Un vehículo

guiado por láser (LGV), que es una carretilla elevadora sin conductor, chocó contra un
coordinador del muelle del almacén infligiendo lesiones mortales. Los investigadores creen que
un sensor destinado a iniciar una parada no detectó a este trabajador, que estaba fuera de la
trayectoria del sensor. No se inició una parada de emergencia destinada a evitar este tipo de
incidentes.

¿Cómo pueden las empresas reducir los incidentes con la robótica industrial?

Si hay robots en tu lugar de trabajo, asegúrate de tenerlos en cuenta en tu plan de gestión de la

seguridad y la salud en el trabajo (SST). Realiza una evaluación de riesgos para examinar el
nivel de riesgo que presentan los robots industriales en tu obra concreta.

Las mejores formas de reducir la seguridad e incidentes con respecto a los robots industriales es
dar prioridad a la formación en seguridad y seguir las normas de seguridad. Desde que la
mayoría de las empresas han empezado a utilizar sistemas robóticos automatizados, es
fundamental garantizar la seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, los responsables de
seguridad pueden empezar por marcar claramente los espacios de trabajo.

Del mismo modo, los coordinadores de seguridad deben educar e informar a los trabajadores
sobre los espacios del suelo y cómo trabajar mientras el robot está en funcionamiento. En la
seguridad de los robots industriales, el objetivo principal de los responsables de seguridad debe
ser seguir las normas más relevantes de la OSHA, junto con las normas ANSI para la robótica.
Los empleados que trabajen en estrecha proximidad física con los robots deben recibir las
protecciones y la formación adecuadas.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

Normas que establecen las condiciones de seguridad.

Normas aplicables de OSHA y de la industria con respecto a la seguridad de los sistemas de

robots industriales
Los siguientes estándares de OSHA y de la industria se identifican como los más relevantes para
las aplicaciones actuales de robots industriales. Sin embargo, las aplicaciones de robótica
industrial continúan creciendo y, como resultado, pueden aplicarse otros estándares.

Estándares OSHA
 29 CFR 1910.22 Requisitos generales Superficies de trabajo para caminar. Requiere
que los empleadores protejan adecuadamente las superficies para caminar y trabajar de
peligros como resbalones, tropezones, caídas y otros peligros.
 29 CFR 1910 Subparte I: Equipo de protección personal. Requiere que los
empleadores realicen una evaluación de peligros de PPE, establezcan requisitos de PPE
como resultado de la evaluación de peligros y usen PPE según sea necesario.
 29 CFR 1910.95 Exposición al ruido ocupacional. Requiere que los empleadores
evalúen y protejan contra los efectos de la exposición al ruido en el lugar de trabajo.
 29 CFR 1910.147 El control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado). Requiere el
uso de bloqueo/etiquetado al realizar actividades de mantenimiento o servicio en equipos
con fuentes de energía peligrosas, o durante actividades operativas limitadas como se
describe en 1910.147(a)(2)(ii)(A) y (B).
 29 CFR 1910.212 Requisitos generales para todas las máquinas. Requiere que los
empleadores proporcionen protecciones tales como protectores de máquinas para
proteger a los trabajadores de las partes móviles de las máquinas en funcionamiento.
Establece que cualquier máquina que cree un peligro debe protegerse para proteger al
operador y a otros empleados.
 29 CFR 1910 Subparte S - Eléctrico. Requiere que los empleadores proporcionen e
instalen equipos eléctricos como cableado, conductos, cajas, disyuntores, motores, etc.,
según estándares de seguridad. También establece el marcado, etiquetado, distancias
seguras y requisitos de trabajo en función de los voltajes y otros peligros.
Normas ANSI, ANSI/RIA y RIA
ANSI requiere que las normas se reafirmen o revisen en un calendario de aproximadamente 5
años. La política de RIA es desarrollar y revisar las normas ISO y luego adoptar a nivel nacional
las normas ISO revisadas como una norma ANSI/RIA o RIA. Como resultado, ANSI/RIA R15.06-
2012 se actualizará luego de la revisión de ISO 10218-1 e ISO 10218-2, que está en curso.

El uso de los estándares actuales y los informes técnicos que los acompañan es una mejor
práctica, ya que tanto el sistema de robot como la tecnología de aplicación y las funciones de
seguridad continúan avanzando.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

 ANSI/RIA R15.06-2012, Robots industriales y sistemas robóticos: requisitos de seguridad.

Proporciona requisitos de seguridad para la fabricación, refabricación y reconstrucción de
robots industriales (Parte 1); e integración/instalación del sistema de robot (Parte 2). Esta
norma es la adopción nacional de EE. UU. de ISO 10218-1:2011 e ISO 10218-2:2011.
 RIA TR R15.306-2016, Metodología RA basada en tareas. Describe un método para
realizar una RA que cumpliría con los requisitos R15.06-2012.
 RIA TR R15.506-2014, Aplicabilidad de R15.06-2012 para aplicaciones de robots
industriales existentes. El estándar R15.06-2012 es prospectivo; es decir, su tema principal
es la instalación de sistemas y aplicaciones de robot totalmente nuevos. Explica cómo
tener en cuenta el estándar R15.06-2012 para los sistemas y aplicaciones de robots
existentes.
 RIA TR R15.606-2016, Seguridad robótica colaborativa. Explica los requisitos de
seguridad específicos de los sistemas y aplicaciones de robots colaborativos, y
complementa la guía de ANSI/RIA R15.06-2012. Este estándar es la adopción nacional de
EE. UU. de ISO/TS 15066:2016.
 RIA TR R15.706-2019, Responsabilidades del usuario. Describe las responsabilidades del
usuario (empleador) que se encuentran en las demás normas. Describe los requisitos para
la RA y la capacitación de los trabajadores. Ofrece sugerencias para la interacción con los
integradores y la cadena de suministro.
 RIA TR R15.806-2018, Métodos de prueba para aplicaciones colaborativas limitadas de
potencia y fuerza. Describe métodos para probar y verificar que la presión y otras fuerzas
ejercidas por una aplicación de robot colaborativo permanezcan dentro de los límites
permitidos descritos en TR R15.606-2016.
Normas de la Organización Internacional de Normalización (ISO)
 ISO TC 299, Robótica. Desarrolla altos estándares de calidad para la seguridad de los
robots industriales y los robots de servicio para permitir la comercialización de productos
robóticos innovadores. Además, ISO TC 299 desarrolla estándares que no son de
seguridad en campos como la terminología, la medición del rendimiento y el modularidad.
 ISO 10218-1:2011, Robots para entornos industriales. Requisitos de seguridad. Parte
1: Robots. Especifica requisitos y pautas para el diseño inherentemente seguro,
salvaguardias y otras medidas de protección, e información para el uso de robots
industriales. Describe los peligros básicos asociados con los robots y proporciona
requisitos para eliminar o reducir adecuadamente los riesgos asociados con estos
peligros.
 ISO 10218-2:2011, Robots para entornos industriales. Requisitos de seguridad. Parte
2: Sistemas e integración de robots. Especifica los requisitos y las pautas para la
integración segura de un sistema de robot industrial en una aplicación de robot completa,
que incluye efectores finales y otros equipos relacionados. Este documento describe los
peligros básicos asociados con los sistemas de robots y proporciona requisitos para
eliminar o reducir adecuadamente los riesgos asociados con estos peligros.
 ISO/TS 15066:2016, Seguridad de robots colaborativos. Brinda información sobre cómo
implementar una aplicación de robot colaborativo para que se brinde seguridad al
trabajador.

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

 ISO/TR 20218-1:2018, Diseño de seguridad para efectores finales. Brinda orientación

sobre el diseño y la implementación de efectores finales (EOAT) y sistemas de intercambio
de efectores finales para la seguridad de los trabajadores, tanto en aplicaciones
colaborativas como no colaborativas.
 ISO/TR 20218-2:2017, Diseño de seguridad para estaciones de carga/descarga
manual. Brinda orientación sobre el diseño de estaciones de carga/descarga manual que
serán seguras para los trabajadores.
Sociedad Americana de Soldadura (AWS)
 AWS D16.1M/D16.1, Especificación para la seguridad de la soldadura por arco
robótica. Identifica los peligros relacionados con el mantenimiento, la operación, la
integración y la configuración de aplicaciones de robots de soldadura por arco.

Llave: 1 espacio máximo 5 efector final

2 espacio restringido 6 manipulador

3 espacio de operación 7 espacio protegido

4 pieza de trabajo 8 dispositivo protector o barrera

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.
 MANUAL DE PRÁCTICAS

      (se muestra un escáner de seguridad)

 Espacios de aplicación de robots (Fuente: Asociación de industrias de robótica, RIA)

Jerarquía de Controles (Fuente: NIOSH)

V. Conclusiones:

Individual:

Equipo

FO-ACA-11 Versión 1 Fecha: 25/10/2018

Cualquier documento no identificado como Controlado se considera COPIA NO CONTROLADA y no es auditable.