UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LICENCIATURA EN INGENIERÍA NAVAL

INGENIERA EN MANUFACTURA
EMBUTICIÓN

PROFESOR:
Parker, Eric

GRUPO:
1NI-241

INTEGRANTES:
Isaacs, Diego; 8-980-417
Santamaría, Pedro; 8-972-447
Sandoval, Roy; 9-757-1511
Espinosa, David; 8-962-964

I SEMESTRE 2023

FECHA DE ENTREGA:
Lunes 15 de mayo de 2023
 INTRODUCCIÓN

El proceso de embutición de láminas metálicas es una técnica ampliamente utilizada en la

industria manufacturera para la producción de piezas con formas complejas y precisas.
Consiste en la deformación de una lámina metálica mediante la aplicación de presión para
que adopte la forma deseada, utilizando una matriz o molde. Este proceso ha demostrado
ser eficiente y versátil, permitiendo la fabricación de una amplia gama de productos en
diversas industrias, como la automotriz, electrónica, aeroespacial y de bienes de consumo.
El objetivo principal del proceso de embutición es obtener piezas conformadas con alta
precisión dimensional y calidad superficial. Esto se logra al aprovechar la capacidad del
material metálico para fluir y adaptarse a la forma de la matriz, permitiendo la creación de
componentes con geometrías complejas y requerimientos específicos. Además, la
embutición ofrece ventajas significativas en términos de eficiencia de producción,
reducción de costos y optimización de recursos.
A medida que los avances tecnológicos y las demandas del mercado continúan
evolucionando, se espera que el proceso de embutición también se adapte para satisfacer
las nuevas necesidades de la industria. Esto implica la integración de prácticas sostenibles
y sustentables que permitan minimizar el impacto ambiental, optimizar el uso de recursos
y promover la rentabilidad a largo plazo.
 RESUMEN

En este informe, se explorarán los aspectos fundamentales del proceso de embutición,

desde los principios básicos de conformado hasta las consideraciones más avanzadas en
términos de diseño, materiales, lubricación, control de temperatura, velocidad y calidad.
Además, se analizarán los modelos de negocio sustentables, sostenibles y rentables que se
pueden aplicar al proceso de embutición, teniendo en cuenta la importancia creciente de
la responsabilidad social y medioambiental en la industria manufacturera.
A través de este informe, se espera proporcionar una visión integral y actualizada del
proceso de embutición de láminas metálicas, así como ofrecer recomendaciones prácticas
y estratégicas para mejorar la eficiencia, calidad y sostenibilidad de este proceso en el
contexto de los desafíos y oportunidades actuales. Con ello, se busca promover una mayor
comprensión y aplicación de las mejores prácticas en la industria, fomentando la innovación
y el desarrollo de soluciones cada vez más avanzadas en el campo de la embutición.
 PROCESO DE EMBUTICIÓN

La embutición es un proceso de conformado plástico para chapa metálica. Esta operación

consiste en transformar una chapa metálica plana en una pieza tridimensional. Si la
profundidad de la pieza embutida es mayor que su diámetro el proceso es llamado
embutición profunda.
Para llevar a cabo la embutición se utiliza un conjunto de punzón y matriz. Dicho punzón
tiene la forma deseada de la base de la pieza a conformar. La cavidad de la matriz coincide
con la forma del punzón, siendo está un poco más ancha para permitir su paso y el del
material dejando una holgura. Esta holgura debe ser suficiente para permitir el paso del
material y evitar que este se corte en las zonas de mayor tensión.
La pieza de chapa en bruto se sujeta bajo presión sobre el orificio de la matriz. El punzón es
empujado hacia la chapa, forzando a ésta última a obtener la forma de la cavidad de la
matriz. Las piezas fabricadas mediante embutición no suelen tener formas complejas siendo
necesario realizar el proceso en varias fases si estas lo fueran.

Figura 1. Representación de cómo se lleva a cabo el proceso de embutición.

Para llevar a cabo este proceso industrial son necesarias prensas hidráulicas o mecánicas.
Las prensas hidráulicas son capaces de controlar el soporte de la chapa aparte del punzón,
mientras que las mecánicas aportan una mayor velocidad. Este puede realizarse en frío o
en caliente, dependiendo de:
  En frío:
 cuando es imprescindible que las propiedades mecánicas iniciales de la chapa se
mantengan inalterables, ya que el calentamiento puede hacerlas variar.
 cuando se requieren unas tolerancias dimensionales y superficiales muy
precisas, que no sea posible obtenerlas en caliente.

 En caliente:
 cuando el metal o aleación presenta una alta resistencia a la deformación y no
puede ser conformados en frío; en tal caso, hay que calentarlos con el fin de
reducir dicha resistencia, y por consiguiente los esfuerzos necesarios para
deformarlo.
 cuando se trata de chapas de espesor elevado, o con características en su
superficie que requieren fuerzas muy elevadas, puede ocurrir que las fuerzas
requeridas para la embutición en frío sean superiores a la capacidad de la prensa
disponible, por ello se opta por calentar las chapas, y reducir así dichos
esfuerzos.
 cuando se trata de series muy pequeñas, ya que los gastos de utillaje que entraña
la embutición en frío suelen ser generalmente más elevados que para la
embutición en caliente, aunque los ritmos de producción también los sean.
La embutición se realiza normalmente en frío, a temperatura ambiente, debido
principalmente a que se obtienen unos excelentes acabados tanto superficiales como
dimensionales, las propiedades mecánicas de los materiales no se alteran, y además la
productividad es mucho mayor que en el trabajo en caliente. Ahora bien, se requieren
esfuerzos mucho más elevados, y los gastos en utillaje también suelen ser más importantes
que en caliente.

 Herramientas empleadas en el proceso de embutición:

Para realización de la operación de embutición se necesita:

 El punzón: Es el elemento o herramienta que transfiere hacia la chapa o lámina una

fuerza determinada para crear la deformación. Debe tener bien definido la
resistencia a la tracción, el límite elástico, la dureza y la resistencia al desgaste. Su
forma geométrica se escoge según el empleo y la forma, es decir pueden ser
cilíndricas, esféricas, rectangulares, etc. Los bordes de los punzones deben ser
redondos, ya que estos influyen en la fuerza de embutición y de la formación de los
pliegues de la pieza final.
 Placa matriz: Este elemento trabaja como guía o molde con la ayuda del punzón
cuando este presiona la lámina hacia la matriz. La chapa puede fluir ya que los
bordes internos de la matriz tienen un chaflán de forma redonda. Cuando las placas
 matrices son muy grandes se divide en varias partes para su fácil mecanizado y
tratamientos térmicos. Los aceros de herramientas en templado y revenidos son
considerados como materiales para la construcción de las placas matrices.
 Pisador o prensachapas: Es también conocido como prensachapas o sujetachapas.
La función principal de este elemento o herramienta es de sujetar la chapa o lámina
durante todo el proceso contra la matriz. La finalidad del pisador es evitar las
ondulaciones o pliegues de la lámina ayudado con una fuerza determinada. Tiene el
control de la fluencia del material entre el punzón y la matriz, el motivo es para que
no exista ningún cambio en el espesor de la lámina a trabajar.

 Fases del proceso de embutición:

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se
expone el caso más fácil y sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa
inicial para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de
embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón
desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso
las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y
tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

Figura 2. Diagrama de fase del proceso de embutición.

1. Se coloca una silueta circular con espesor t0 y diámetro D sobre la superficie de la

matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la
abertura de la matriz está aplicado un radio rd (figura a).
2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d 1 en la dirección del
eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio
del fondo del vaso embutido (figura b).
3. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la
silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la
superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (figura c).
4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y
 producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador (figura
c).
5. En el momento en que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte
que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas
de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado. La
zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente, se
estira verticalmente (figura d).
6. Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo
diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan
durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente, alcanzando su forma
final (figura e).

 Esfuerzos generados durante el proceso:

Mientras el punzón aplica la presión en el fondo del vaso, la lámina entre el fondo y la pared
del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la silueta exterior
de la misma disminuye en diámetro y la zona cercana a esta silueta tiende a incrementar su
espesor como consecuencia de las fuerzas de compresión que se generan durante el
proceso en esta zona (tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenómeno que evita el
pisador).

Figura 3. Diagrama explicativo de cómo se generan los esfuerzos durante el proceso de embutición.

La variación de espesor del material está directamente relacionada con el flujo del mismo.
En un vaso con fondo plano, la variación de espesor en el fondo es mínima siendo el
esfuerzo generado en esta zona mínimo y la deformación permanente inexistente. En un
vaso cuyo fondo fuese esférico, el esfuerzo aplicado a esta zona sí provoca una disminución
de espesor del fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lámina.
 Tipos de embutición:
La embutición puede llevarse a cabo de maneras diferentes, de ahí que se distingan la
embutición de simple efecto, la de doble efecto y la de triple efecto:

 Embutición de simple efecto:

Es una embutición sin pisador que sólo permite la ejecución de piezas embutidas
poco profundas.

Figura 4. Representación de punzón (macho) y matriz (hembra).

Con matrices de embutir sin pisador de chapa, solamente se pueden embutir piezas
que tengan poca profundidad, es decir, con una pequeña relación de embutición D
- d ≤ 20 · e, como, por ejemplo, botes de crema para los zapatos y sus tapas, que se
obtienen en prensas alternativas partiendo de chapas que llevan ya un dibujo y un
texto impresos. La altura de pared lateral que puede conseguirse sin pisador está en
función del espesor de la chapa y del diámetro de embutición y cumple con la
siguiente igualdad empírica:

3
ℎ ≤ 0.3 ∗ √𝑑 2 ∗ √𝑠

 Embutición de doble efecto:

Por embutición de doble efecto se entiende la operación que transforma una chapa
plana en una pieza manteniendo el espesor de la chapa sensiblemente constante.
Este tipo de deformación se consigue mediante una prensa cuyos elementos
principales son: el punzón, el pisador y la matriz.

Utilizando una matriz con pisador, los elementos que toman parte en el conformado
se pueden representar de la siguiente manera:
 Figura 5. Representación del punzón, del pisador y de la matriz.

La presión del pisador sobre la chapa debe calcularse cuidadosamente, si es

excesiva, el metal, muy embridado, se ve sometido a un esfuerzo de tracción
considerable que le alarga y puede romperle, si es insuficiente, el metal se engruesa
y pueden formase pliegues.

Los útiles de embutición de doble efecto difieren según el tipo de prensa en que se
monten, las cuales, pueden ser prensas de simple efecto o prensas de dobles efecto.

Las prensas de simple efecto se llaman así, porque sólo tienen un movimiento. Son
de corredera única. En este tipo de prensas, la acción del pisador se logra, ya sea por
medio de uno o varios muelles helicoidales o de ballestas, o bien, por apilado de
arandelas cónicas (Belleville) o arandelas de caucho o incluso (lo que es preferible)
mediante un cojín hidráulico.

El punzón y el pisador se sitúan en la parte inferior, el primero fijado a la mesa. La

matriz va situada en la parte superior y se monta en la corredera. Cuando la matriz
entra en contacto con la chapa arrastra al pisador en su movimiento de descenso. El
pisador va unido al sistema, al que transmite la presión por medio de vástagos
cilíndricos llamados empujadores o columnas.

Las imágenes a continuación, esquematizan el montaje de un útil en el que el pisador

es accionado por un muelle helicoidal. Durante la embutición, la matriz actúa sobre
el pisador y éste transmite la presión a la plataforma móvil por medio de los
empujadores que atraviesan la mesa de la prensa. La plataforma móvil comprime el
muelle que rodea a un vástago fijado a la mesa de la prensa y transmite su empuje
al pisador.
 Figura 6. Pisador con muelle helicoidal (A). Figura 7. Pisador con muelle
helicoidal (B)

Pese a que las anteriores imágenes no representan el accionamiento mediante

cojines hidráulicos, es importante entender el funcionamiento de cualquier tipo de
suspensión. Todas funcionan de la misma manera, pero están compuestas por
diferentes mecanismos.

Por otro lado, las prensas de doble efecto están dotadas de dos movimientos y
tienen dos correderas: una anular, en la que se monta el pisador, y otra central,
llamada émbolo, que se desplaza dentro de la primera y lleva el punzón.

La matriz va fijada a la mesa de la prensa. Un eyector, llamado también

desprendedor, se desplaza por el interior de la matriz para sacar la pieza embutida
del útil. Éste entra en acción en cuanto el punzón y el pisador vuelven a elevarse.

El útil se compone, por lo tanto, de cuatro partes: matriz, punzón, pisador y eyector.
 Figura 8. Representación del eyector en el troquel.

 Embutición de triple efecto:

Se denominan embuticiones de triple efecto a aquellas embuticiones que se realizan
con la ayuda de prensas de doble efecto más la suma de un cojín neumático o
hidráulico que realiza el que se denomina tercer efecto.

Las embuticiones de triple efecto son muy similares a las de doble efecto, pero se
diferencian de las segundas en que, el pisador está comandado directamente por un
pistón hidráulico o una biela de la propia prensa. Tanto el pistón o pistones, como
la biela o bielas que mandan el pisador son independientes de las que mandan el
punzón, de manera que, podemos regular las primeras sin que se vean afectadas las
segundas.

Figura 9. Etapas en el desarrollo de un proceso de embutición de triple efecto que utiliza expulsores
para la salida del material embutido.
 Embutición profunda:
El proceso de embutición profunda es un proceso de conformado que sucede bajo la
combinación de condiciones de tracción y compresión. Una chapa metálica plana se
conforma dentro de un cuerpo hueco abierto, por un lado, o bien, un cuerpo hueco se
conforma en otro de una sección transversal menor.
Los procesos de embutición profunda se dividen en tres tipos:

 Embutición profunda con herramientas

 Embutición profunda con recursos activos
 Embutición profunda con energía activa
En la industria de la automoción, la embutición profunda normalmente se realiza con
herramientas rígidas.

Figure 8. Ilustración del proceso de embutición

profunda

El dibujo ilustra el proceso de embutición profunda. Las herramientas rígidas son punzón,
matriz y pisador. En el proceso de embutición, el pisador cierra una vez se ha insertado el
formato de chapa.
A continuación, la chapa se sujeta entre la matriz y el pisador. Este proceso reduce el flujo
de entrada de material durante la embutición y además previene las arrugas bajo el pisador.
El punzón forma la chapa deslizándola sobre el radio de la matriz y la conforma dentro de
la matriz. La cantidad de fuerza necesaria en el punzón para el conformado aumenta
continuamente hasta el punto muerto inferior del punzón.
Considerando que en la embutición profunda pura no hay reducción del espesor de la chapa
metálica, el conformado se consigue con el estiramiento puro de la chapa metálico con el
resultado de una disminución en su espesor. El conformado por estiramiento se usa
ampliamente para el conformado de piezas ligeramente curvas con poca profundidad de
embutido.
En la práctica, en la elaboración de carrocerías de coche complejas, hay normalmente una
combinación de estiramiento y embutición profunda. Es necesario estirar la chapa metálica
tanto como sea posible sin llegar a alcanzar los límites del material.
Hay aproximadamente entre 300 y 400 piezas de chapa que se ensamblan juntas para
formar la carrocería del coche. Para producir piezas de chapa metálica de una alta calidad
óptima, el proceso completo de embutición profunda se simula con un software
especializado.

 Diagrama de flujo y energía del proceso de embutición:

 Diagrama de masa:
  Diagrama de energía:

 Principales proveedores o fabricantes que aplican el proceso de embutición:

Entre las principales industrias mundiales que se dedican a la elaboración de productos
mediante este proceso de manufactura tenemos:

 TRIA GMBH
 O.L.M.E.C.S.R.L
 METALIC SOLUTIONS 3000
 TADE
 TALLERES ALTOMAR
 METALPRESS S.P.A
 LOGOPRESS
 Materiales y productos:
Para este proceso los materiales deben ser dúctiles, maleables, con un bajo limite elástico
y suficiente plasticidad para obtener la pieza deseada sin fracturas. Por estas razones los
materiales más empleados son:

 Aceros laminados en frio, para la embutición con 0.08-0.15% C; 0.02-0.6% Mn.

 Aceros inoxidables austeníticos (de tipo AISI 304 Y AISI 316).
 Aleaciones de aluminio y cobre de baja aleación.
 Latón.
Este proceso es utilizado especialmente en la industria del automóvil y para fabricar
recipientes de todo tipo. Algunos ejemplos podrían ser: cárteres de aceite, depósitos de
gasolina, guardafangos, brazos de suspensión, tapas de recipientes, cazoletas,
contenedores, depósitos, extintores, cubiertas de focos, menaje de cocina, casquillos,
cojinetes, entre otros productos.

Figura 9. Ejemplos de productos hechos por el proceso de embutición.

 Ensayos de calidad involucrados con la embutición:

En el proceso de embutición, se llevan a cabo varios ensayos de calidad para garantizar que
los productos fabricados cumplan con los estándares requeridos. Algunos de los ensayos
comunes incluyen:

 Ensayo de embutido Erichsen:

El ensayo consiste en embutir con un punzón de cabeza esférica (diámetro 20 mm)
una probeta sujeta por sus bordes hasta que se inicie la rotura de la misma y medir
en ese instante la profundidad de embutido.
 Figura 10. Representación de un ensayo de embutido
Erichsen.

 Ensayo de expansión de orificios:

El ensayo de expansión de orificios (Hole Expansion) es un método para evaluar la
idoneidad de la chapa para formar pestañas o bridas partiendo de un orificio
punzonado.

Se trabaja bajo los lineamientos de la norma ISO 16330. Un punzón cónico (ángulo
60º) deforma un orificio punzonado (diámetro inicial 10 mm) hasta la rotura.

Cada ensayo individual requiere probetas de 90 x 90 mm mínimo. El resultado se

expresa como la relación de expansión porcentual de acuerdo a:
𝐷ℎ − 𝐷𝑜
𝜆= × 100
𝐷𝑜
Donde:
Do: Diámetro inicial (10mm)
Dh: Diámetro final (hasta la rotura)

Figura 11. Representación del ensayo de

expansión de orificios.
 Ensayo de resistencia mecánica:
Se realiza para evaluar la resistencia del material utilizado en la embutición. Se
pueden realizar pruebas de tracción, compresión o flexión para determinar la
resistencia a la deformación y la capacidad de soportar cargas.

Figure 12. Laboratorio de ensayo mecánico.

 Ensayo de torsión en caliente:

Se emplea para evaluar la trabajabilidad en caliente de un material. Brinda
mediciones cuantitativas de la ductilidad y de las tensiones involucradas en un
proceso de deformación.

Aplicación industrial: Determinar si el material ensayado será dúctil a una

determinada temperatura, establecer la temperatura óptima de trabajado para un
proceso de fabricación particular, comparar el desempeño con distintas químicas,
evitar problemas asociados a las fosas de ductilidad y la consecuente aparición de
grietas internas y superficiales.

La máquina permite simular procesos industriales de deformación en caliente, a

través de deformaciones sucesivas a distintas temperaturas tal como ocurre en
laminación o forja, con la posibilidad de realizar enfriamientos controlados o bien
templar la probeta en determinado momento del ensayo para analizar la
microestructura.
 Figure 13. Ejemplo de una máquina de ensayo de
torsión en caliente.

 Ensayo de dureza:
La dureza del material es un parámetro importante, ya que puede afectar su
capacidad para resistir desgaste, deformación o fracturas. Los ensayos de dureza,
como el ensayo de dureza Rockwell o Brinell, se utilizan para medir la resistencia del
material a la penetración o indentación.

Figure 14. Diagrama de ensayo de dureza.

 Ensayo de espesor del recubrimiento:

Si el producto embutido tiene un recubrimiento, como una capa de pintura o un
revestimiento protector, se realiza un ensayo para verificar que el espesor del
recubrimiento cumpla con los requisitos especificados. Esto se puede realizar
utilizando un medidor de espesor no destructivo.
 Figure 15. Diagrama de ensayo de espesor del
recubrimiento.

 Ensayo de resistencia a la corrosión:

Se realiza para evaluar la resistencia del producto embutido a la corrosión. Los
ensayos de resistencia a la corrosión, como la prueba de niebla salina, se llevan a
cabo para simular ambientes corrosivos y determinar la durabilidad del producto.

Figura 16. Ejemplificación de cómo se realiza un ensayo de

resistencia a la corrosión.

 Ensayo de dimensiones y tolerancias:

Se realizan mediciones precisas de las dimensiones del producto embutido para
verificar que cumplan con las especificaciones requeridas. Se utilizan instrumentos
de medición como calibradores, micrómetros o máquinas de medición por
coordenadas (CMM) para realizar estas pruebas.
 Figura 17. medición de un proceso de embutición.

 Normas de cumplimiento con el proceso de embutición:

En cuanto a las normas, en Panamá, los productos fabricados mediante embutición deben
cumplir con las normas técnicas del Instituto de Normas Técnicas de Panamá (INTECAP).
Estas normas regulan aspectos como la calidad del material, los procesos de fabricación, la
seguridad del producto y la protección del medio ambiente.
A nivel internacional, existen varias normas y estándares reconocidos para la fabricación y
control de calidad de productos embutidos. Algunas de las normas más comunes incluyen:

 Normas ISO (International Organization for Standardization): Las normas ISO, como
la ISO 9001 (Sistema de Gestión de Calidad) y la ISO 14001 (Gestión Ambiental),
establecen requisitos y lineamientos para garantizar la calidad y la gestión ambiental
en los procesos de fabricación.
 Normas ASTM (American Society for Testing and Materials): Las normas ASTM
abarcan una amplia gama de pruebas y especificaciones técnicas utilizadas en la
industria de fabricación y materiales. Estas normas incluyen métodos de ensayo
para materiales metálicos, recubrimientos, propiedades mecánicas, entre otros.
 Normas EN (European Norms): Las normas EN, emitidas por el Comité Europeo de
Normalización (CEN), establecen los requisitos técnicos para diversos productos y
procesos de manufactura.

 Defectos de la embutición:
El embutido de lámina metálica es una operación más compleja que el corte o el doblado;
por tanto, hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un
producto embutido, a continuación, en la siguiente figura se mostrará algunos defectos:
Figure 18. Estos son algunos defectos que se provoca en el desarrollo de la embutición que tienen diferentes
factores.

a. El arrugamiento en la pestaña: Es provocado por el pandeo por compresión, se

forma en la parte no embutida de la pieza.
b. El arrugamiento en la pared: Aparecen en las paredes verticales de la pieza embutida
a causa de los pliegues anteriormente mencionados.
c. El desgarramiento: Se produce cerca de la base de la pieza embutida el cual es
ocasionado por los altos esfuerzos de tensión, estos esfuerzos causan estas
rupturas.
d. El orejeado u orejas: Estas deformaciones se forman en los bordes superiores de la
pieza embutida, ocasionada por la anisotropía en la lámina, para que existan las
orejas el material a embutir debe ser isotrópico
e. Rayados superficiales: Se produce cuando las superficies del punzón y de la placa
matriz no están completamente lisas, también por la falta de lubricación es una de
las causas.

 Troquel de embutición:
En la embutición, el troquel determina el tamaño y la forma de la pieza embutida. Los
órganos constituyentes de un troquel de embutir son prácticamente idénticos a los del
troquel de corte o de doblado, aunque debidamente dimensionados y adaptados a esta
operación. No obstante, conviene mostrarlos para un troquel de este tipo:
 1. Mango o vástago: Sirve para fijar el troquel a la prensa.
2. Placa de sujeción o contraplaca: Es el elemento al cual va sujeto el vástago, sirve,
además, de soporte o sujeción de todo el conjunto punzonador.
3. Placa portapunzones: Aquí van montados los punzones, sirve de sujeción y guiado
de los mismos.
4. Punzón: Es el elemento que realiza la acción mecánica de embutir, empujando la
chapa al interior de la cavidad de la matriz.
5. Resortes elásticos: Constituyen el sistema de accionamiento del pisador.
6. Pisador: Mantiene la chapa presionada durante todo el trabajo de embutición a fin
de evitar deformaciones.
7. Topes: Son los elementos de posicionamiento de la chapa.
8. Matriz: La chapa adopta la forma de cavidad de este elemento.
9. Expulsor: Sirve para extraer la pieza una vez embutida de la matriz.
10. Placa portamatriz: Es la base sobre la cual apoya la matriz, ayuda a ésta a soportar
el golpe y sirve de sujeción a todo el conjunto de la base matriz.
11. Resortes elásticos: Constituyen el sistema de accionamiento del expulsor.

 Tipos de troqueles de embutición:

Entre los troqueles de embutir, pueden diferenciarse los simples, los coaxiales y los
progresivos:

 Troqueles simples: Son troqueles sencillos que se destinan a piezas cuya forma o
características requieren un embutido unitario (pieza a pieza), además de en una
única fase, ya que realizan una sola operación en cada golpe de prensa.

Figura 19. Diagrama de un

troquel de tipo simple.
 Troqueles coaxiales: Son troqueles en los que a cada golpe de prensa trabajan varios
punzones híbridos, dispuestos unos dentro de otros, de manera que un punzón es a
la vez matriz respecto a otros punzones, con los que es posible la realización de
operaciones de corte y punzonado simultáneamente al proceso de embutición. Con
estos troqueles se consigue gran precisión, ya que toda la pieza (cortes, embutidos,
etc) se realiza sobre un único eje de trabajo, en el mismo golpe de prensa.

Figura 20. Diagrama de un troquel de tipo

coaxial.

 Troqueles progresivos: Son troqueles que a cada golpe de prensa realizan varias
operaciones de embutido (con posibilidad de incluir también otras operaciones de
corte y doblado), conformando cada pieza en sucesivas etapas.

Figura 21. Diagrama de un troquel de tipo progresivo.

 Parámetros de la embutición:
Entre los parámetros de embutición destacan:
 Radios de embutición: se trata de los radios de los bordes de los elementos activos
del utillaje, que deben ser calculados minuciosamente para poder conseguir una
correcta fluencia del material, ya que unos valores demasiado grandes o demasiado
pequeños acarrean una serie de dificultades. Si estos valores son:
 Demasiado pequeños: el punzón puede llegar a perforar la chapa, o la chapa
puede quedar enganchada a esos bordes, impidiendo el deslizamiento y
produciéndose la rotura del fondo del recipiente. Puedan provocar también un
adelgazamiento excesivo de la chapa que es más que probable acabe en rotura.
 Demasiado grandes: si el radio del borde de la matriz es demasiado grande, la
acción del pisador queda anulada (el apretado de la chapa se hace a mucha
distancia), por lo que pueden originarse ondulaciones y arrugas desde el
principio, que se convierten en pliegues a medida que avanza el proceso.

Para calcular los valores recomendados para radio del borde de la matriz (R), y
del punzón (r) pueden aplicarse las siguientes fórmulas:

𝑅 = 0.8 ∗ √(𝐷 − 𝑑) ∗ 𝑒
3
𝑟= 𝑒
5

O emplear este diagrama, en el que el valor recomendado se muestra, en función

de la diferencia de diámetros y espesor de chapa, en el eje izquierdo:

Figura 22. Grafico para determinar el espesor de la chapa.

 Holgura o juego entre punzón y matriz: es el espacio entre el punzón y la matriz, y
su valor, debe ser calculado minuciosamente si se desean obtener superficies
embutidas perfectamente lisas.
 Demasiado pequeño: produce un efecto de laminación sobre el material, con un
adelgazamiento de la chapa que fácilmente puede acabar en rotura.
 Demasiado grande: permite la formación de arrugas y pliegues difíciles de
eliminar.
Su valor puede calcularse mediante la siguiente expresión (aunque existen más),
teniendo en cuenta que la tolerancia de laminado "t", suele ser suministrada por el
proveedor del material:

ℎ = 𝑒 + 𝑡 + 0.2𝑡
Una vez calculado el juego, debe ser aplicado sobre la medida del diámetro del
punzón o de la matriz en función de la cota nominal a obtener.

 Esfuerzos de embutición: Es la fuerza necesaria para obtener a partir de una chapa

plana de determinado material y espesor, un objeto hueco de superficie no
desarrollable, por deformación permanente y sin llegar a la rotura. Es necesario que
el fondo resista la presión del punzón sin desgarrarse, por lo que la fuerza de
embutición debe ser inferior a la fuerza necesaria para cortarlo. Su valor puede
calcularse con esta expresión:

𝐹𝑒 = 𝐾𝑐 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑒 ∗ 𝑚

Siendo Kc, el coeficiente de resistencia a la cizalladura del material, y m, un factor de

corrección en función de la reducción d/D (en tablas).

En los casos en los que la embutición requiera de pisado de la chapa, al esfuerzo de

embutición propiamente dicho habrá que sumar el esfuerzo de pisado, con el fin de
hallar la fuerza total necesaria para poder llevar a cabo el proceso.

 Esfuerzo de pisado: es la presión que debe ejercer el pisador sobre la chapa

mientras dura el trabajo de embutición, de manera que permita su
desplazamiento regular y uniforme sobre los radios de la matriz. Una presión
insuficiente provocaría la formación de arrugas y en cambio, una presión
excesiva impediría la fluidez del material provocando su alargamiento y rotura.
Se calcula según esta fórmula:

𝜋 2
𝐹𝑝 = (𝐷 − 𝑑2 )𝑝
4
 Siendo p el coeficiente de presión específica, que depende del tipo de material.

 Cálculo de la silueta inicial:

La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular en función del diseño de la
pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es que la superficie de chapa
inicial corresponderá al desarrollo de la pieza final embutida. Esto no es cierto al 100% ya
que no se considerarían las deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminación de orillas o "cejas"
(rebordes), por lo que es muy importante considerar en el cálculo de la chapa inicial la
necesidad de material suplementario en las zonas de la pieza a recortar.
El área de la chapa inicial en el caso del vaso cilíndrico será igual a la suma de las áreas de
los elementos geométricos que forman el vaso (círculo del fondo y cilindro de las paredes
laterales), por lo tanto:
𝜋𝑑 2
𝐴𝑣𝑎𝑠𝑜 = + 𝜋𝑑ℎ
4
Siendo d y h el diámetro y la altura del vaso.

𝜋𝐷2 4𝐴
𝐴𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 = →𝐷=√
4 𝜋

Siendo D el diámetro de la chapa inicial.

También pudiéndose calcular con la siguiente formula:

𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑ℎ
A continuación, se muestra una tabla con algunas formas de piezas con sus respectivas
fórmulas para calcular su diámetro inicial.

Tabla 1. Tabla de cálculo de diámetro inicial de piezas cilíndricas.

Diámetro de la pieza inicial Forma del recipiente

𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑ℎ
 𝐷 = √𝑑2 2 + 4𝑑1 ℎ

𝐷 = √𝑑2 2 + 4(𝑑1 ℎ1 + 𝑑2 ℎ2 )

 Fuerza de embutición:
Es una de las variables más importantes para la embutición, su cálculo es sencillo cuando se
tiene un cuerpo cilíndrico. La fuerza es complicada de obtener en piezas de cuerpos
irregulares. La fuerza aumenta con rapidez al iniciarse el proceso de embutición y alcanza
su valor máximo cuando el punzón provoca la profundidad o la altura deseada en el
material. A continuación, se indicará cuatro métodos para la obtención de la fuerza o
presión que se debe ejercer en el punzón:

 Método 1:
Groover utiliza esta ecuación para la obtención de la fuerza de embutido, el valor de
0,7 es un factor de corrección para la fricción:

𝐷𝑏
𝐹 = 𝜋 × 𝐷𝑝 × 𝑡 × 𝑇𝑆 × ( − 0.7)
𝐷𝑝

Donde:
F = Fuerza de embutido N lbf
t = Espesor original del material o la lámina mm plg
TS = Resistencia a la tensión del material a usar MPa lbf/plg2
Db = Diámetro del disco en forma inicial mm plg
Dp = Diámetro del punzón mm plg
 Método 2:
Kalpakjian expresa la ecuación para la obtención de la fuerza. El valor de 0,7 es un
factor constante para fricción:

𝐷𝑏
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝜋 × 𝐷𝑝 × 𝑡 × 𝑈𝑇𝑆 × ( − 0.7)
𝐷𝑝

Donde:
Fmáx = Fuerza de embutido N lbf
T = Espesor del material a usar mm plg
UTS = Resistencia a la tensión del material a usar MPa lbf/plg2
Do = Diámetro del disco en forma inicial mm plg
Dp = Diámetro del punzón mm plg

 Método 3:
De acuerdo con Oehler y Kaiser, para la obtención de la fuerza de embutición es más
fácil de obtener por métodos gráficos.

La fuerza de embutición está expresada en el monograma en kN; se obtiene por

medio de líneas poligonales. Se inicia desde la relación de embutición [A], de allí crea
una intersección con la propiedad del material [B], luego se proyecta hacia los
espesores de chapas [E]; consecutivamente, por el diámetro del embutido [F] y
finaliza en [G] donde se encuentra la fuerza de embutición de forma rápida y
práctica. Se reitera que la exactitud hacia la respuesta no es la más apropiada, es
decir depende del lector.

Figura 23. Diagrama de fuerzas de embutición

según Siebel y Oehler.
  Método 4:
Otro método gráfico, es determinado por López Navarro, como se muestra en el
grafico siguiente.

El primer punto se representa con el diámetro del punzón, se baja vertical hasta la
intersección con la línea diagonal de relación d/D, desde ese punto se realiza una
horizontal hasta la intersección con la diagonal del espesor de la chapa, de allí se
efectúa una vertical hasta cortar con la diagonal de la resistencia del material y de
allí con una horizontal hasta tener una intersección con la fuerza para embutir.

Figura 24. Diagrama para determinar la fuerza de embutir en

kgf.

 Fuerza en el prensachapas:
En la operación de embutido, la fuerza del prensachapas o sujetador se le atribuye una gran
importancia; es decir, si la presión es insuficiente causa arrugas y pliegues, pero si la presión
es excesiva provoca la rotura o el estiramiento de la lámina. A continuación, se detallará
cuatro métodos para el cálculo de la fuerza o presión que debe ejercer el sujetador:

 Método 1:
Groover expresa esta ecuación para la obtención de la fuerza, el valor de 0.015 es
una constante de la resistencia a la fluencia de la lámina de metal:
 2
𝐹ℎ = 0.015 × 𝑌 × 𝜋 × [𝐷𝑏 2 − (𝐷𝑝 + 2.2𝑡 + 2𝑅𝑑 ) ]

Donde:
Fh = Fuerza de sujeción en la embutición N lbf
Y = Resistencia a la fluencia de la lámina MPa lbf/plg2
t = Espesor original del material o la lámina mm plg
Rd = Radio de la esquina del troquel mm plg
Db = Diámetro del disco en forma inicial mm plg
Dp = Diámetro del punzón mm plg

 Método 2:
De acuerdo con Rossi, la presión en el prensachapas se obtiene:

𝜋
𝑃= × (𝐷2 − 𝑑 2 ) × 𝑝
4

Donde:
P = Presión total del sujetador kgf
D = Diámetro del disco en forma inicial cm
d = Diámetro del agujero de la matriz cm
p = Presión especifica del sujetador kgf/cm2
- Para chapa de hierro esta entre 10 a 20 kgf/cm2
- Para chapa de aluminio esta entre 8 a 10 kgf/cm2

 Método 3:
López Navarro, determina por medio del diagrama de la figura 12 la fuerza para el
sujetador, en función de la diferencia de los cuadrados del diámetro de la chapa
desarrollada y del diámetro de la pieza terminada.

Se debe tener la diferencia de los cuadrados de los diámetros de la chapa

desarrollada D y del diámetro de la pieza terminada d, donde D2 − d2; ya conocido
ese valor y la resistencia del material en kg/cm2 se puede determinar la fuerza del
prensachapas.
 Figura 25. Diagrama de la fuerza necesaria del prensachapas.

 Método 4:
En base a Oehler y Kaiser, para la obtención de presión en el prensachapas utiliza el
diagrama de la figura 26.

Para la obtención de la presión del prensachapas se empieza desde la parte inferior

derecha donde están ubicados los valores del espesor de la chapa [A], se traslada
una horizontal hasta las líneas diagonales del diámetro del punzón [B], de allí se
realiza una vertical hasta la intersección con la curva del valor de β [C], se proyecta
una horizontal hacia el valor de resistencia a la tracción [E] y se realiza una vertical
hacia los valores de la presión del pisador [F].

Figura 26. Diagrama para la determinación de presión del

pisador
 Para la obtención de la fuerza del sujetador P n, se calcula partiendo del valor
obtenido del monograma de la figura 26 y con la fórmula que se describe a
continuación:

𝜋
𝑃𝑛 = 𝑝𝑛 × × [𝐷2 + (𝑑 + 2 × 𝑟)2 ]
4

Donde:
Pn = Fuerza total del sujetador kgf
D = Diámetro del disco en forma inicial cm
d = Diámetro del agujero de la matriz cm
pn = Presión especifica del sujetador (Figura 26) kgf/cm2
r = Radio de la esquina del troquel cm

 Velocidad de embutición:
Es la velocidad a la que se desplaza el punzón para realizar el desarrollo de la embutición en
la matriz. Existen diferentes velocidades óptimas para cada material. Esto ayuda para que
no se produzcan arrugas en las láminas. Las velocidades recomendadas por Juan J.
Maluquier (Manual técnico matricero) son:

Tabla 2. Tabla de velocidades de embutición.

Material Velocidad (mm/seg)
Zinc y acero inoxidable 200
Acero dulce 280
Aluminio 500
Latón 750

 Lubricación en la embutición:
El punzón y la matriz están asignados a la función de moldear la chapa metálica por la
aplicación de las diferentes fuerzas. La chapa es obligada a extenderse, uniformemente,
entre el espacio determinado por el punzón y la matriz. Para reducir el rompimiento de las
fibras de la lámina o un excesivo estiramiento es preciso que se lubrique durante todo el
proceso de embutición con sustancias que fluyan por toda la superficie de la chapa, además
esta lubricación también reduce el desgaste de la estampa y de las herramientas.
Tabla 3. Lubricantes a usar en la embutición en frío, en relación al material a deformar.
Lubricante a usar
Tipo de Tipo de Aceros Cobre,
Acero al
trabajo lubricante inoxidables Aluminio Latón,
carbono
y alcados bronce
Jabón
Pasta de liquido o
grasa, jabón pasta de
Hidrosoluble - -
Embutición y polvo grasa y
de poca lubricante jabón no
profunda pigmentada
Aceite de Aceite de Aceite de
Aceite graso
Oleosoluble base base base
sulfurado
colorada colorada colorada
Pasta de
Polvo
grasa, jabón
Hidrosoluble granular - -
y polvo
Embutición jabonoso
lubricante
profunda
Aceite de Aceite de
Aceite graso
Oleosoluble Aceite graso base base
sulfurado
colorada colorada

 Técnicas involucradas con el proceso de embutición:

En el proceso de embutición, existen varias técnicas disponibles en la actualidad que
pueden abordar aspectos relacionados con la seguridad industrial, el medio ambiente y la
viabilidad económica y financiera. Estas técnicas se alinean con los Objetivos de Desarrollo
Sostenible (ODS) establecidos por las Naciones Unidas. A continuación, se presentan
algunas de estas técnicas:

 Simulación por elementos finitos (FEA, por sus siglas en inglés): La simulación por
elementos finitos es una técnica computacional que permite analizar y predecir el
comportamiento del material durante el proceso de embutición. Esta técnica ayuda
a optimizar el diseño del troquel y a prevenir problemas como la formación de
arrugas o roturas. Al reducir la necesidad de pruebas físicas, se reduce el desperdicio
de material y se mejora la eficiencia económica.
 Fabricación aditiva: La fabricación aditiva, como la impresión 3D, ofrece
oportunidades significativas para la embutición. Permite la producción de
prototipos rápidos y personalizados, lo que reduce los costos y los residuos. Además,
la fabricación aditiva puede integrar características de diseño que mejoran la
seguridad y la eficiencia energética de los productos embutidos.
  Automatización y robótica: La incorporación de sistemas automatizados y robótica
en el proceso de embutición puede mejorar la seguridad industrial al reducir la
exposición de los trabajadores a condiciones peligrosas. Además, la automatización
puede aumentar la eficiencia, reducir los tiempos de producción y minimizar los
errores humanos, lo que contribuye a la viabilidad económica y financiera del
proceso.
 Uso de materiales sostenibles: La selección de materiales sostenibles en el proceso
de embutición puede contribuir a la protección del medio ambiente y al logro de los
ODS. El uso de materiales reciclables, biodegradables o de bajo impacto ambiental
puede reducir la huella de carbono y promover la economía circular.
 Optimización del consumo de energía: La implementación de estrategias de
eficiencia energética en el proceso de embutición puede ayudar a reducir el
consumo de energía y los costos asociados. Esto se puede lograr mediante la mejora
de los sistemas de calentamiento y enfriamiento, el uso de iluminación eficiente, la
gestión adecuada de los equipos y la optimización de los flujos de trabajo.
Estas técnicas contribuyen a varios ODS, como el ODS 9 (Industria, Innovación e
Infraestructura), el ODS 12 (Producción y Consumo Responsables), el ODS 7 (Energía
Asequible y No Contaminante) y el ODS 8 (Trabajo Decente y Crecimiento Económico).
Es importante tener en cuenta que la implementación de estas técnicas puede variar según
las capacidades y recursos disponibles en cada contexto industrial. Se recomienda realizar
un análisis de factibilidad y evaluar los beneficios económicos y ambientales antes de
implementar nuevas técnicas en el proceso de embutición.

 Principales aplicaciones del proceso de embutición:

Algunas de las aplicaciones más comunes de la embutición y su mercado objetivo:

 Industria automotriz: En la fabricación de componentes de automóviles, la

embutición se utiliza para la producción de piezas metálicas, como paneles de
carrocería, capós, puertas, guardabarros, paneles laterales y partes estructurales.
Esta técnica permite obtener piezas precisas y resistentes, lo que mejora la
seguridad y la calidad del vehículo. El mercado objetivo en este sector son los
fabricantes de automóviles y los fabricantes de piezas de repuesto.
 Industria de la construcción: En la producción de elementos de metal para la
construcción, como canales, paneles de techo, fachadas, tubos y perfiles. La
embutición es una técnica ampliamente utilizada para dar forma a las piezas
metálicas y aumentar su resistencia mecánica. La embutición permite la fabricación
de piezas de alta precisión, lo que permite mejorar la calidad y eficiencia de la
 producción. El mercado objetivo en este sector son los contratistas y constructores
que utilizan estos materiales en sus proyectos.
 Industria de electrodomésticos: La embutición se utiliza en la fabricación de piezas
de metal para electrodomésticos, como lavadoras, secadoras y refrigeradores. El
mercado objetivo en este sector son los fabricantes de electrodomésticos.
 Industria de envases y embalajes: La embutición se utiliza en la fabricación de
envases y embalajes de metal, como latas y contenedores. El mercado objetivo en
este sector son los fabricantes de envases y embalajes de metal.
 RECOMENDACIONES

Aquí tienes algunas recomendaciones para mejorar el proceso de embutición:

 Diseño de la matriz: Asegúrate de que el diseño de la matriz sea adecuado para la pieza
que deseas embutir. Considera aspectos como el radio de curvatura, el ángulo de
conicidad y el material de la matriz. Un buen diseño de la matriz ayudará a obtener una
mejor calidad en la pieza final.

 Selección del material: Utiliza materiales de alta calidad para la lámina metálica que se
va a embutir. El material debe tener la resistencia y ductilidad necesarias para soportar
el proceso de embutición sin agrietarse ni deformarse excesivamente.

 Lubricación: Aplica lubricante adecuado en la superficie de la lámina y en la matriz para

reducir la fricción durante el proceso de embutición. Esto facilitará el flujo del material
y evitará la adhesión y desgaste excesivo.

 Control de la temperatura: En algunos casos, el control de la temperatura puede ser

beneficioso para mejorar el proceso de embutición. En ciertos materiales, el
calentamiento controlado puede aumentar la ductilidad y facilitar el flujo del material.

 Control de la velocidad: Ajusta la velocidad de embutición de acuerdo con el material y

el diseño de la pieza. Una velocidad adecuada ayudará a evitar deformaciones no
deseadas y a mantener una buena calidad en la pieza final.

 Inspección de la pieza: Realiza inspecciones periódicas durante el proceso de

embutición para detectar posibles defectos o deformaciones. Esto te permitirá tomar
medidas correctivas de manera oportuna y garantizar una mayor calidad en la pieza
final.

 Optimización del proceso: Realiza pruebas y experimentos para optimizar los

parámetros del proceso de embutición, como la presión, la velocidad y la lubricación.
Esto te ayudará a identificar las mejores condiciones para obtener una mayor eficiencia
y calidad en el proceso.
 CONCLUSION

En conclusión, el proceso de embutición de láminas metálicas es una técnica clave en la

industria manufacturera para la producción de piezas con formas complejas y precisas. A
través del análisis y estudio de este proceso, se ha podido comprender la importancia de
considerar diversos aspectos, como el diseño de la matriz, la selección de materiales, la
lubricación, el control de temperatura y velocidad, la inspección y la optimización continua.
Al aplicar estas consideraciones en el proceso de embutición, se pueden obtener resultados
óptimos, mejorando la calidad y eficiencia en la producción de piezas conformadas.
Además, se logra minimizar deformaciones no deseadas y defectos en la pieza final.
Es fundamental comprender que la embutición es un proceso complejo que requiere de
experiencia, conocimiento y ajustes específicos según cada caso. La mejora continua y la
experimentación son elementos clave para optimizar el proceso y alcanzar los mejores
resultados.
En resumen, el proceso de embutición de láminas metálicas ofrece grandes posibilidades
en la fabricación de piezas con formas complejas. Mediante la implementación de las
recomendaciones y consideraciones adecuadas, se puede lograr una mayor precisión,
calidad y eficiencia en la producción de piezas embutidas, contribuyendo al avance y éxito
de la industria manufacturera.
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