UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DESANTIAGO

(UTESA)

ASIGNATURA

Calculo estructural II

TEMA:

Hormigón y Acero de refuerzo

NOMBRE Y MATRICULA

Fimelka Reinoso Jumelles

2-11-1116

PROFESOR

Ing. Kelvis A. Cabrera Ms.C.

Santiago RD.
Hormigón

El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción, formado

esencialmente por un aglomerante (en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente
cemento Portland ) al que se añade partículas o fragmentos de un agregado (áridos, como
grava, gravilla y arena) agua (hidratación) y aditivos específicos. La sola mezcla de
cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero.

Hormigón armado

Una estructura de hormigón armado está formada : de hormigón (cemento portland, arena y
pedregullo o canto rodado) y de una armadura metálica, que consta de hierros redondos, la
que se coloca donde la estructura - debido a la carga que soporta - está expuesta a esfuerzos
de tracción. En cambio, se deja el hormigón solo, sin armadura metálica, donde este sufre
esfuerzos de compresión.

Tal disposición de los dos materiales (hormigón y hierro) está basado en el hecho de que el
hormigón resiste de por sí muy bien a la compresión (hasta 50 Kg. por cm², siendo que el
hierro presenta una gran resistencia a la tracción, de I000 a 1200 Kg. por cm: y más).

En resumen en el hormigón armado se trata de que todos los esfuerzos de tracción sean
absorbidos por la armadura metálica y los de compresión por el hormigón. E1 hierro queda
sólidamente unido al hormigón, formando así una pieza solidaria, sin que se produzca
resbalamiento de un material sobre el otro.

Esta sólida unión entre ambos materiales se debe a la adherencia entre el hierro y hormigón,
cuyo valor es de 25 kg/cm² de superficie lateral del hierro. Pero, aún existiendo esta
adherencia, es obligatorio doblar las extremidades de las barras en forma de gancho para
evitar un remoto escurrimiento de la armadura metálica dentro de la masa hormigón.

El hormigón armado es el material más indicado para las construcciones de puentes,

alcantarillas, caminos, conductos para líquidos, tanques, muros de contención zapatas para
fundación de muros y columnas para esqueletos de obras edilicias.

Materiales que lo componen el hormigón

El hormigón se compone, básicamente, de 3 elementos: cemento, agua y materiales áridos

pero la realidad es más compleja ya que se debe agregar aditivos, suplementos y fibras
según el resultado deseado.

El cemento portland es el tipo de cemento más utilizado aunque cada vez se realizan más
adiciones activas al cemento molido de clinker y piedra de yeso. Según las adiciones se
puede obtener cemento puzolánico, siderúrgico o cemento aluminoso entre otras
distinciones.
Los suplementos, por su parte, agregan valor al endurecimiento del hormigón. A su vez, los
agregados o áridos representan del 60 al 75% del volumen total de la mezcla y deben
poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al hormigón. Los áridos
silíceos son los que aportan mayor durabilidad al hormigón pero es importante recordar que
los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de
distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima

El agua de amasado interviene directamente en la hidratación del cemento. La cantidad

debe ser exacta, ya que el exceso de agua creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Durante el fraguado se puede agregar agua pero es importante
realizar los cálculos para evitar la desecación y mejorar la hidratación.

Con respecto al agua, es importante utilizar agua apta para los fines necesarios. La la
normativa vigente hace mención al pH, el contenido en sulfatos, el cloro y los hidratos de
carbono que pueden encontrarse en una muestra de agua.

Los aditivos pueden generar un efecto acelerador, retardador o plastificante por ejemplo.
Según las fibras, cargas, pigmentos y aditivos, también, se puede lograr una mejor
adhesión, impermeabilización, coloración del hormigón y mucho más.

A la hora de agregar aditivos es necesario realizar ensayos para evitar poner en peligro la
durabilidad y la corrosión del hormigón y de las armaduras. Los aditivos pueden agregarse
antes o durante el amasado. Se recomienda que los aditivos no superen el 5% del peso del
cemento.

Propiedades mecánicas del hormigón

Para analizar las propiedades mecánicas del hormigón endurecido es necesario fabricar pre-
viamente probetas (cilindros, cubos y vigas) de prueba que serán ensayadas en cada una de
las condiciones de carga (compresión, tracción, ad- herencia y flexión).

Resistencia a la compresión simple

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto.

Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en
términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por
pulgada cuadrada (psi).

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión, se emplean fundamentalmente

para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de
la resistencia especificada (f ́c) para una estructura determinada.

Resistencia a la tracción indirecta

El ensayo de tracción indirecta, destaca por ser un método simple y representativo, que
permite imitar la respuesta de un pavimento flexible y obtener la carga máxima que aguanta
una mezcla antes de romper.

Resistencia a la flexión

El ensayo resulta imprescindible para determinar la resistencia a flexión del hormigón por
métodos empíricos y no derivados de un cálculo teórico a partir de los resultados a
compresión.

Es especialmente útil cuando el elemento que se trata de controlar es un pavimento.

Los hormigones calculados a flexión llevan la designación HP seguida del guarismo

correspondiente a su resistencia.

Ventajas y desventajas del hormigón

Ventajas

• Es un material de fácil acceso porque sus componentes son muy comunes y

abundantes.
• Se puede adaptar para conseguir las formas arquitectónicas deseadas; esto es clave
para arquitecturas más originales.
• Es un material muy dúctil.
• Su larga durabilidad, manteniendo sus propiedades intactas.
• Resiste entre una y tres horas el fuego, lo que lo convierte en uno de los materiales
más resistentes, sin llegar a ser ignífugo.
• Su elevada capacidad para evitar deformaciones.
• Su resistencia a la compresión, flexión, corte y tracción, que hace que sea un
material más seguro que otros.
• Su mantenimiento es mínimo.

Desventajas

• Necesita ser de grandes dimensiones para soportar el peso de las grandes

edificaciones, lo que incrementa su coste.
• Su aplicación en diseños modernos con formas diversas reduce su capacidad para
soportar movimientos sísmicos.
• Es muy pesado y voluminoso.
Las propiedades que caracterizan al concreto son:

a) Módulo de ruptura, f = M/I, el cual fluctúa entre 11 y 23% del esfuerzo de

compresión.
b) Módulo de elasticidad, E = Carga unitaria/ Deformación unitaria, que es la
resistencia que opone el material a ser deformado. Esfuerzo cortante, equivale
aproximadamente a 20 o 30% más que el
c) esfuerzo de tensión.
d) Esfuerzo de tensión, fsp = 0.0088 P según la prueba brasileña (donde P es la fuerza
aplicada), que es despreciable en el diseño.
e) Esfuerzo de compresión, fe = 0.0265 P aproximadamente
f) Relación de Poisson: varía de 0.15 a 0.20 para concretos normales a ligeros pero se
puede utilizar el valor promedio de 0.18; es la relación entre las deformaciones
transversales y longitudinales bajo carga axial dentro del rango elástico.
g) Cambios volumétricos, contracción (se presenta durante el fraguado) y expansión
(por cambios en la temperatura), pueden incrementar la fatiga de los elementos.
h) Fluencia del concreto: se presenta al colocar carga en el elemento de concreto.
Existen tres tipo de deformaciones por fluencia: e1 deformación elástica; e2,
deformación plástica; y 3, deformación permanente. Están en función de la
permanencia de las cargas.La grafica esfuerzo deformación del concreto demuestra
que la capacidad que posee el concreto para resistir compresión es mucho mayor
que la que posee para soportar esfuerzos de tensión
El acero que se emplea para el refuerzo o armado de los elementos se puede clasificar, por
el procedimiento de fabricación, en barras laminadas al calor y alambre estirado en frio;
según la forma de su superficie, se clasifica en barras lisas, comugadas o muescadas; y, de
acuerdo con la manera en que se emplea, pueden ser barras tensadas, pretensadas y sin
tensar. Para el caso que compete a este documento, se emplearán barras corrugadas sin
tensar.

Las barras se fabrican en diferentes diámetros y longitudes; el esfuerzo que soportan está en
función de su sección transversal y las características del acero con que están hechas. Así,
existen aceros de resistencias regulares hasta altas.

Las principales propiedades del acero son:

a) Módulo de Young Es, que es la razón del esfuerzo a la deformación unitaria.
b) Esfuerzo de fluencia fy, límite en cual las deformaciones del acero dejan de
ser elásticas para ser permanentes y el acero empieza a fluir.
c) Esfuerzo último fu, es el punto en la deformación del acero en que falla por
completo; después de pasar esa frontera, el elemento de acero se rompe.

La curva característica de esfuerzo-deformación del acero permite visualizar la manera en

que se comporta el material ante esfuerzos de tensión.