HERRAMIENTA DE MEJORA CONTINUA PHVA

MICHAEL ALEXIS SISA FARFAN

Instructor
YENNY MARCEA CASTRO DELGADILLO

FUNDACION UNIVERSITARIA AREANDINA

INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL
INGENIERIA INDUSTRIAL
2023
 INTRODUCCION

A lo largo de los años las industrias automotrices se han esforzado por generar
importantes cambios en beneficios de los seres humanos, por lo cual han alcanzado
una gran demanda en el mercado convirtiéndose en uno de los sectores económicos
más importantes a nivel mundial.

El actual proyecto fue desarrollado en una compañía dedicada a la fabricación de

herrajes y piezas metálicas usadas para el ensamblé de elementos de las industrias
automotriz, La cual presenta problemas para cumplir con la demanda en sus procesos
de producción en los dos últimos meses del año debido al crecimiento de sus ventas
especialmente en uno de sus productos el herraje HR1728 usado para la adaptación de
las sillas de una línea de camionetas 4x4.
Lo cual coloca a la empresa en una situación crítica ya que no tiene un plan estratégico
para esta fecha.

A continuación, se encuentra implementada la metodología PHVA como mejora

continua para un sistema de producción óptimo.
 DEFINICIÓN DE CADA UNA DE LAS ETAPAS DEL PHVA.

PLANEAR:
Es establecer objetivos precisos y o actividades a realizar dentro de una empresa de
acuerdo Asus necesidades, y los distintos recursos con los que cuenta, teniendo en
cuenta el límite de tiempo estipulado por ella, para realizar una mejora dentro de sus
procesos. Valorando los riesgos que se enfrentarían y las oportunidades que se puedan
presentar teniendo en cuenta el sistema de gestión de calidad.

HACER:
Es implementar las acciones ya determinadas en la planificación, llevando a cabo la
realización de cada una de estas actividades. Contando con las materias primas
necesarias y el personal solicitado entre otros, que debe suministrar la empresa para el
cumplimiento de las actividades.

VERIFICAR:
Es el análisis evaluativo dentro del sistema de gestión de calidad, por medio del cual
se puede verificar el cumplimiento en los procesos. para realizar una toma de
decisiones basadas en la evidencia encontrada y lo planteado en un inicio de la mejora.

ACTUAR:
Es colocar en marcha todas las acciones ya sean preventivas o correctivas estipuladas
por el proceso de verificación, para obtener una mejora continua dentro del sistema de
gestión de calidad
CARACTERÍSTICAS DE CADA ETAPA EN RELACIÓN CON EL DISEÑO DE UN
PLAN DE MEJORA CONTINUA.

Ciclo Deming Características Herramientas Mejora continua

ejemplo.

Identificación del Diagrama de Pareto Problema: Sin

problema. tiempo para
Carta de control estudiar.
Establecer objetivos
claros. Diagrama de GANTT Objetivo:
establecer un
Análisis de los Enfoque CEDIO. espacio de tiempo
recursos con los que para estudiar.
Planear dispone la empresa. El proceso de diseño Como: organizando
Organización del de KRICK 2000 las 12hrs diarias de
tiempo estipulado. mi día.
Creando horario
Define las actividades para realizar las
a realizar. actividades
requeridas
Define quien y como diariamente
las realizara.

Identifica los riesgos y

oportunidades.

Implementación de los Plan de control de Me levanto una hora

planes de acción calidad. antes de lo antes
estipulados en el habitual.
planear. Metodologías de las
5s. Organizo todo en
Hacer Realiza las casa antes
actividades Plan de Gestión del de irme a
planificadas. talento
humano.
 laborar.
Cumplir con el límite Plan de salud y voy a trabajar a
de tiempo estipulado. seguridad tiempo.
ocupacional.

Cubro las
necesidades de mis
niños.

Obtengo el tiempo
necesario
para estudiar

Análisis evaluativo en Gráficas, indicadores El tiempo ha sido

los procesos. de gestión. bien organizado.

Comparar el Auditorias de no he descuidado

cumplimiento del verificación. ninguna de mis
sistema de mejora obligaciones.
Verificar implementado. Diagrama de Gantt.

Cumplimiento del continúo estudiando

tiempo para efectuar Tablas comparativas. actualmente.
las actividades.

Cumplimiento total de Indicadores después Cuando el tiempo

lo planeado. de la mejora. estipulado para mis
Tabla comparativa de estudios es
Desarrollo de las los procedimientos. consumido por
actividades para otras actividades de
prevenir o corregir las mi día a día, lo
no conformidades. replanteo sea para
la noche o para el
Ejecutar las acciones siguiente día.
de mejoras continua.

Actuar

Estipulo el doble de
tiempo para
 cumplir con las
actividades
requeridas por la
universidad.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

Cada día crecen más las industrias automotrices en la actualidad. por ello, cuentan con
compañías dedicadas a la fabricación de las distintas piezas necesarias para construir
los modelos de vehículos que diseñan.

La cadena de suministro del sector automotriz no es fácil de especificar. El tamaño de

la industria es bastante amplio y diversificado. Por ejemplo, Según Brunnermeier y
Martin (1999), el hecho es que actualmente un fabricante de automóviles normalmente
diseña y produce algunas de las 15 mil partes que aproximadamente componen un
automóvil; otras, son suministradas por sus proveedores directos. Los proveedores
directos, al mismo tiempo pueden tercer izar sus actividades, y son abastecidos por
otros sub-proveedores, y así sucesivamente. Sin embargo, la posición de una
compañía en la cadena de suministro puede diferir dependiendo del tipo de producto
que fabrique. Rojas, C. (2017).

Una de Las compañías fabricadoras de herrajes y piezas metálicas, usadas para el

ensamblé de elementos de las industrias automotriz, presenta necesidad de mejora en
sus procesos de producción para alcanzar altos niveles de producción con eficiencia y
calidad para la satisfacción de sus clientes.

SITUACION PROBLEMÁTICA

Cada día crecen más las industrias automotrices en la actualidad. por ello, cuentan con
compañías dedicadas a la fabricación de las distintas piezas necesarias para construir
los modelos de vehículos que diseñan.
Una compañía se dedica a la fabricación de herrajes (piezas metálicas) para el
ensamble de elementos de la industria automotriz. En los dos últimos meses del año
(noviembre y diciembre) la compañía sabe que sus niveles de ventas crecen a una tasa
del 5% mensual y por ende deben incrementar y ajustar su capacidad de producción,
si quieren cumplir con la demanda esperada.; sin embargo, por lo general se presentan
problemas de producción las dos primeras semanas de noviembre debido a que la
planta de producción no es tan ágil para ajustarse a los incrementos en sus niveles de
producción, y esto genera casi siempre un déficit en las entregas de producto
terminado.
Su pieza más común es el herraje de código HR1728. El cual se usa como base para
los soportes de los asientos de una de las líneas de camionetas 4x4 de su principal
cliente.
Diariamente es necesario producir entre 700 y 1000 unidades de esta pieza, la cual
usa como principal materia prima barras de acero 1020, tornillos de ¾ de pulgada y
resortes comunes.
Sin embargo, constantemente cada 2 o 3 días se presentan problemas de
desabastecimiento de acero por agotamiento de los inventarios de materia prima.
Para la fabricación de un lote de producción del herraje HR1728, es necesario verificar
primero las condiciones de materia prima, luego, revisar las disponibilidades de las
máquinas dobladora y troqueladoraX, posteriormente pasar a la sección de ensamble
y después hacer un proceso de lacado y terminar con una actividad de empaque
individual para luego hacer una operación de embalaje en cajas de 10 unidades.
Al final del proceso es común encontrar que cerca del 2% de la producción semanal de
este herraje tiene problemas de empaque individual, lo que genera algunos reprocesos
y así mismo devoluciones por parte de los clientes.

SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

Se realizó un análisis detenido al informe brindado sobre la compañía fabricadora de

herrajes, para determinar la situación actual de la empresa, y así empezar a proponer
planes de mejora continua. Dentro de los procesos se encontraron problemas como:

Falta de estudios de planificación

Materia prima insuficiente
Falta de capacitaciones al personal
no se cuenta con un plan estratégico en las temporadas altas
falta de supervisión profesional
Falta de revisión al producto previamente empacado
Falta de mantenimiento oportuno en la planta de producción

IDENTIFICACION DE LA METODOLOGIA

La metodología PHVA es la que más se adapta a las necesidades de mejora continua

que requiere la compañía, para incrementar la productividad de la compañía y cumplir
con la demanda de los productos requeridos en el tiempo estipulado. Con el fin de
obtener una alta productividad con altos niveles de eficiencia y calidad.
 OBJETIVO GENERAL:

Aumentar la productividad de la empresa, con altos niveles de eficiencia y efectividad.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Desarrollar un procedimiento de mejora continua

Alcanzar altos niveles de eficacia y eficiencia en los productos
Incrementar la rentabilidad de la empresa
Satisfacer las necesidades de los clientes
Reducir los tiempos de entrega
Aumentar las ventas

MARCO TEORICO MEJORA CONTINUA:

El proceso de mejora continua es un enfoque sistemático que se puede utilizar con el

fin de lograr crecientes e importantes mejoras en procesos que proveen productos y
servicios a los clientes.

Mejorar un proceso, significa cambiarlo para hacerlo más efectivo, eficiente y

adaptable, qué cambiar y cómo cambiar depende del enfoque específico del
empresario y del proceso. (Harrington, 1993).
PHVA:
La utilización continua del PHVA nos brinda una solución que realmente nos permite
mantener la competitividad de nuestros productos y servicios, mejorar la calidad,
reduce los costos, mejora la productividad, reduce los precios, aumenta la
participación de mercado, supervivencia de la empresa, provee nuevos puestos de
trabajo, aumenta la rentabilidad de la empresa.

PLANEAR

Luego de analizar detenidamente el documento suministrado e identificar el problema

que atraviesa la empresa de baja productividad en noviembre y diciembre, debido a la
falta de mejora en sus procesos, Lo cual está impidiendo cumplir con la producción
esperada.
En la siguiente tabla podemos analizar las causas más importantes de la baja
productividad de la empresa.

CAUSAS % MENSUAL DE MEJORA

Falta de materia prima
Deficiencia en el proceso
de empaque individual
Falta de agilidad en la
planta de producción
Fuente: elaboración propia
RETRASO
4% Realizar abastecimiento de
insumos necesarios para la
producción mensual de la
compañía.
Capacitación y supervisión
8% estricta al personal
encargado del proceso de
empaque
individual
3% Mantenimiento oportuno de
la maquinaria, y
capacitación
al personal operativo

Para aumentar la productividad de la empresa, se deben mejorar la calidad en los

procesos de producción, realizando mejoras como:

Realizar el abastecimiento necesario de la materia prima, realizando un inventario de

los insumos necesarios para la fabricación mensual, luego comprando la cantidad
indicada en los inventarios para solventar las necesidades de la planta de producción.

Capacitación del personal operativo y administrativo de la compañía.

Mantenimiento oportuno a la maquinaria de la compañía.

Supervisión de los procesos.

HACER

Luego de conocer las estrategias planificadas procedemos a implementarlas de la

manera en que fueron establecidas.
ACTIVIDADES

Actividad 1: Abastecimiento de materias primas:

Se inició esta actividad realizando inventarios de los insumos necesarios para la

producción mensual.

Luego de conocer el total de materiales necesarios para la producción mensual de la

compañía, se realizó el pedido de los insumos necesarios para el mes, a los
proveedores de las materias primas.

Se adecuado un espacio determinado para usarlo como bodega de almacenamiento,

en donde se almaceno de manera organizada toda la materia prima requerida para la
producción.

Se estipulo un puesto para un almacenista que se encargue de llevar el control de

todo lo que entra y sale de las bodegas de almacenamiento.

Al momento de empezar agotar un insumo, informar al superior encargado de realizar

el pedido a los proveedores de ese tipo de material.

Actividad 2: Capacitación al personal operativo y administrativo:

Debido a las fallas en los procesos se implementaron las capacitaciones al personal

operativo y administrativo con el fin de lograr una total eficacia y eficiencia en cada
una de las tareas.

Se realizaron nuevas contrataciones de personal capacitado para desarrollar las

labores de empaque individual de los herrajes HR1728 entre otras.

Se implementó, la supervisión profesional a cada uno de los procesos de producción

para verificar su efectividad.

Actividad 3: Mantenimiento oportuno a la maquinaria de la compañía.

Se adoptaron los servicios de una contratista con personal técnico calificado en la

revisión y mantenimiento periódico de maquinaria, lo cual aumento efectivamente la
agilidad de la planta de producción.
Se estipulo un día no laboral para el mantenimiento periódico de la maquinaria.

Actividad 4: Supervisión de los procesos.

Se contrató personal capacitado para la supervisión de los procesos de producción

para verificar la eficiencia y eficacia, en cada uno de ellos y así minimizar o eliminar
las demoras, los retrocesos y devoluciones.

VERIFICAR.

Se realizó una revisión de inventarios en las bodegas de almacenamiento, para

verificar que la compañía contara con la cantidad de materia prima requerida para la
producción sin pausa, por falta de materiales.

Se evaluó el personal operativo y administrativo para estimar sus capacidades dentro

de sus labores.

Se inspecciono el rendimiento por parte de la maquinaria para verificar el aumento de

la producción luego de su mantenimiento.

Se comparó la producción del herraje HR1728 antes y después de abastecer la

compañía con los insumos necesarios y se obtuvo un incremento de 2800 a 4000
unidades fabricadas en el mes.

ANTES

Unidades fabricadas (días) Días laborales, sin producción por

falta de materia prima

700 a 1000 unidades diarias 1 de cada 2 = 1 día semanal

Fuente: Elaboración propia

DESPUES

Unidades fabricadas (día) Días laborales, sin producción por

falta de
 materia prima.

700 a 1000 unidades 0

Fuente: Elaboración propia

Se realizó una supervisión exhaustiva de los procesos para verificar que se cuenta con
personal capacitado para la elaboración de cada una de las tareas suministradas dentro
de la compañía, en el caso del proceso de empaque individual se tomaron medidas
como la contratación de personal capacitado para la verificación en el proceso de
empaque individual, antes de ser embalado en cajas de 10 unidades.

Lo cual minimizo los retrocesos y devoluciones. Aumentando la productividad.

Se realizó una evaluación a la planta de producción para verificar el incremento en la
agilidad de los procesos de las maquinarias, luego de las mejoras y mantenimientos
realizados por parte del personal técnico, Se encontró que al agilizar los procesos en la
planta de producción esto, aumento la productividad dentro de la compañía.

ACTUAR

Se establecieron metas a corto plazo donde se gratifique, el desempeño por parte del
personal operativo mediante la mejora establecida.

Auditorias periódicas para evaluar la efectividad y eficacia a largo plazo en el sistema

de mejora.

Se implementaron medidas preventivas para evitar posibles daños al sistema de

mejora implementado.

Se lanzaron nuevas estrategias de márketing, aprovechando la eficiencia en los

procesos de producción para cumplir con la demanda, y adquirir nuevos clientes.
 Incremento de la productividad

Mejoras Aumento de la % incrementado

productividad mensual mensual

Abastecimientos de 2800 a 4000 unidades de 20%

materia
prima. herrajes HR1728

Contratación de 400 unidades 2%

personal calificado
para proceso de
empaque individual.

Mantenimiento 600 unidades 3%

periódico de la
maquinaria por
personal técnico
capacitado.
Fuente: Elaboración propia.

Podemos observar el incremento de la productividad de la empresa, el cual varía entre

28000 y 4000 unidades mensuales aumentadas en la producción.
 CONCLUSIÓN

Este proyecto enseña las ventajas productivas de una compañía al implementar el

sistema PHVA como mejora continua, se muestra la forma en la que actúa esta
metodología y los altos niveles de eficiencia y efectividad que se logra en los procesos
de producción.

Al implementar PHVA de forma correcta no solo se logra una mejora en los procesos,
también en la economía debido a la reducción de costos adicionales y el aumento de
producción en el mismo lapso de tiempo.

Sin embargo, no basta con solo implementar una mejora continua, hay que realizar un
seguimiento oportuno y tener un plan de acciones correctivas de ser necesario, para
mantener una mejora continua.