REPORTE FINAL

DE
ESTRUCTURA Y
PROPIEDAD DE
LOS MATERIALES

NOMBRE DEL ALUMNO:

RENE ANTONIO LAGUNES CUMPLIDO
ABAD CRUZ ESPINOZA
PEDRO APÓLINAR GONZALEZ

GRADO Y GRUPO: 5°A DZ

 Técnico Superior Universitario en
Mecánica Área Automotriz e Ingeniería en
Metal Mecánica

REPORTE FINAL
Propiedades de los materiales ferrosos,
no ferrosos, polímeros, cerámicos,
compuestos.

PARA EVALUAR LA COMPETENCIA DE LA MATERIA

ESTRUCTURA Y PROPIEDAD DE LOS MATERIALES

T.S.U. RENE ANTONIO LAGUNES CUMPLIDO

ABAD CRUZ ESPINOZA
PEDRO APÓLINAR GONZALEZ

PROFESOR: OSCAR ALBERTO HERNÁNDEZ SUAZO

CUITLÁHUAC, VER. FECHA 24/03/2023

RESUMEN
En este trabajo se analizan las propiedades de los materiales ferrosos,
no ferrosos, polímeros y compuestos. Con la finalidad de reconocer sus
posibles usos en las industrias y en la fabricación y componentes de un
automóvil, sus capacidades de resistencia y aleaciones.
Conoceremos sus procesos de fabricación o extracción y que significan
sus nomenclaturas y el porqué de estas.

Contenido

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 Marco teórico.

Tipos de materiales utilizados en la manufactura

La mayor parte de los materiales para ingeniería se clasifican en una de tres

categorías básicas:

1. metales,
2. cerámicos,
3. polímeros.
Sus características químicas son diferentes, sus propiedades mecánicas y físicas
no se parecen y afectan los procesos de manufactura susceptibles de emplearse
para obtener productos de ellos.

Además de las tres categorías básicas, hay 4) compuestos —mezclas no

homogéneas de los otros tres tipos fundamentales.
Metales

Los metales que se emplean en la manufactura, por lo general son aleaciones, que
están compuestos de dos o más elementos, con al menos uno en forma metálica.
Los metales se dividen en dos grupos básicos:

Metales ferrosos Los metales ferrosos se basan en el hierro: el grupo

incluye acero y hierro colado. Dichos metales constituyen el grupo comercial más
importante, más de las tres cuartas partes del peso total de los metales de todo el
mundo. El hierro puro tiene un uso comercial limitado, pero cuando se mezcla con
carbono tiene más usos y mayor valor comercial que cualquier otro metal. Las
aleaciones de hierro y carbono forman acero y hierro colado.
Los metales ferrosos son conocidos por su dureza, durabilidad y resistencia a la
tracción.

Son altamente vulnerables a la oxidación y la corrosión cuando se exponen a la

humedad o a un ambiente ácido o corrosivo debido al alto contenido de moléculas de
carbono. Sin embargo, esto no es cierto con el hierro forjado; Resiste el óxido debido
a su pureza. El acero inoxidable está protegido del óxido por la presencia de cromo.

La mayoría de los metales ferrosos tienen buenas propiedades magnéticas y se

consideran buenos conductores de electricidad. Esta propiedad los hace adecuados
para la electrónica.
Propiedades

• Agregar carbón en pequeñas cantidades reduce el punto de fusión (2,777 ° F)

de hierro. Todas las formas comerciales de hierro y acero contienen carbono,
que es una parte integral de la metalurgia del hierro y el acero.
• La manipulación de las relaciones átomo a átomo entre hierro, carbono y
diversos elementos de aleación establece las propiedades específicas de los
metales ferrosos.
• A medida que los átomos se transforman de una disposición específica, o red
cristalina, a otra, se modifican la resistencia, la dureza, la resistencia al
impacto, la dureza, la ductilidad y otras propiedades.
• La metalurgia del hierro y el acero es un estudio de cómo se producen estos
reordenamientos atómicos, cómo se pueden controlar y qué propiedades se
ven afectadas.

El acero se define como una aleación de hierro-carbono que contiene 0.02%-2.11%

de carbono. Es la categoría más importante dentro del grupo de metales ferrosos. Es
frecuente que su composición incluya otros elementos de la aleación, tales como
manganeso, cromo, níquel y molibdeno, para mejorar las propiedades del metal. Las
aplicaciones del acero incluyen la construcción (por ejemplo: puentes, vigas tipo I, y
clavos), transporte (camiones, rieles y equipo rodante para vía férrea), y productos
de consumo (automóviles y aparatos). Es el material industrial más utilizado debido
a su resistencia.

Metales no ferrosos
Los metales no ferrosos son aquellos que no tienen al elemento hierro en su
composición, siendo los ejemplos más comunes el aluminio, el cobre, el estaño, el
zinc, el plomo y el manganeso. Aunque su producción es más reducida en
comparación con los metales ferrosos, la cierto es que juegan un papel muy
importante en muchas estructuras de ingeniería y en varios procesos industriales.

Los metales no ferrosos y sus aleaciones se utilizan a pesar de su alto costo

porque proporcionan una amplia variedad de propiedades

Ejemplos de metales no ferrosos

1. Plomo: se utiliza en tuberías, combustibles, pinturas y baterías.

2. Cobre: se utiliza para cableado, electrodomésticos y vehículos.
3. Plata: se utiliza para joyería, cubiertos, contactos eléctricos y la creación de
espejos.
4. Aluminio: se utiliza en vehículos, electrodomésticos, líneas eléctricas y
envasado de alimentos.
5. Latón: se utiliza en tornillos, artefactos de iluminación, perillas de puertas,
así como accesorios de baño y lavabo.
 6. Oro: se utiliza con fines médicos, se usa y se usa en computadoras,
electrónica y joyería.
7. Zinc: se considera como un metal de resistencia baja a media con un punto
de fusión muy bajo. Esto hace que se use en la galvanización y para la
protección del hierro.
8. Estaño: es un metal muy blando, maleable y dúctil que tiene baja resistencia
a la tracción. generalmente se usa para recubrir acero y evitar su
corrosión. también se utiliza para fabricar latas que contienen alimentos.
9. Titanio: es un metal muy resistente y liviano. Tiene usos medicos, en
implantes dentales y usos militares.
10. Paladio: Es uno de los metales más escasos y más valorados del planeta, se
usa en herramientas quirúrgicas, en monedas, en las energías renovables y
la electrónica.
11. Níquel: La gran mayoría del níquel sirve para fabricar acero inoxidable y
otras aleaciones no ferrosas.

Propiedades de los metales no ferrosos

• Em general son muy resistentes a la corrosión

• Fácil de fabricar: maquinabilidad, fundición, soldadura, etc.
• Son metales maleables
• Son más livianos en comparación con los metales ferrosos
• Tienen gran conductividad térmica
• Son excelentes conductores eléctricos
• Son metales no magnéticos
• Son químicamente activos para formar aleaciones

Usos de los metales no ferrosos

En cuanto a los usos de los metales no ferrosos quiero destacar haciendo una
comparación con los metales ferrosos. Por ejemplo, los metales no ferrosos son
mucho más maleables que los ferrosos, haciendo que se puedan usar como cables
y alambres.

Los metales no ferrosos también son mucho más livianos, lo que los hace adecuados
para su uso donde se necesita resistencia, pero el peso es un factor, como en la
industria aeronáutica o enlatadoras.

Debido a que no contienen hierro, los metales no ferrosos tienen una mayor
resistencia a la corrosión, por lo se usa estos materiales en canalones, tuberías de
agua, techos y señales de tráfico.

Por último, también son metales no magnéticos, lo que los hace perfectos para su
uso en electrónica, en microprocesadores y como cableado eléctrico. Es por eso que
tienen amplia importancia en la tecnología.

Finalmente, muchos de estos metales no ferrosos se usan en joyería ya sea como

aleaciones como elementos nativos casi puros.
Cerámicos
Los materiales cerámicos, conocidos también como cerámicas se refieren a
productos policristalinos que se forman por horneado de arcillas naturales con
aditivos especiales provenientes de minerales a una gran temperatura.

Los materiales cerámicos también se forman por el horneado de arcillas junto con
óxidos arcillosos y sustancias inorgánicas sintetizadas y que tienen un alto punto de
fusión.

La palabra cerámica o cerámicos deriva del griego Keromos, que significa arcilla o
tierra de alfarero, siendo un término muy restringido para la gran variedad de
materiales y productos derivados de las cerámicas.

Ejemplos de materiales cerámicos

Hoy en día los ejemplos de materiales cerámicos incluyen una amplia gama de
silicatos, óxidos metálicos y sus combinaciones, cabe mencionar que la arcilla como
tal es la cerámica más común.

También se consideran como cerámicas al carbono, el boro, el silicio, ciertos

carburos, los hidruros, los silicatos y los sulfuros refractarios.

Como ejemplos de materiales cerámicos usados en la industria de la construcción

tenemos al ladrillo, al hormigón, al vidrio, los materiales abrasivos, la porcelana, los
materiales refractarios.

El óxido de magnesio es otro material cerámico, este puede soportar altas

temperaturas (1650–2500 °) sin derretirse y también se usa ampliamente como
refractario.

1. CERAMICA TRADICIONAL
Se puede definir como aquella que tiene como base a los silicatos, principalmente
los materiales arcillosos, los cementos y los vidrios. Entre las cerámicas
tradicionales podemos citar: Las vasijas de barro cocido, la porcelana, los ladrillos,
las tejas, los vidrios, entre otros. El arte de fabricar piezas conformando y cociendo
materiales arcillosos ha sido practicado por las más antiguas civilizaciones hasta
nuestros días. Los sectores industriales que trabajan con la cerámica tradicional son
las industrias de la porcelana, de los sanitarios, de la alfarería y como no, la
industria de la cerámica estructural (ladrillos, bovedillas, tejas, adoquines). También
se deben incluir en esta clasificación la industria de los refractarios. Su fabricación
es realizada con materias primas de yacimientos naturales (con o sin beneficio), el
conformado puede ser manual y el proceso de cocción se realiza en hornos
tradicionales. En cuanto a la estructura, en su gran mayoría presentan tamaños de
grano grueso y una alta porosidad fácilmente visible.

2. CERÁMICAS MODERNAS O AVANZADAS

Son fabricados con materias primas artificiales que han sufrido un proceso químico
para conseguir alta pureza y mejora de sus características físicas. El proceso de
conformado se realiza con equipos sofisticados que incluyen la utilización de altas
temperaturas, presiones, entre otras. Su micro estructura es de grano fino imposible
de observar a simple vista. Estos materiales dependiendo de sus materias primas y
composiciones pueden poseer excelente propiedades mecánicas, eléctricas
magnéticas u ópticas aún bajo condiciones extremas.

Características generales
Mas adelante veremos las propiedades físicas y químicas más importantes de estos
materiales, Sin embargo, a manera general los materiales cerámicos suelen ser
duros y quebradizos, además, típicamente se encuentran en forma de sólidos
amorfos (no cristalinos) o de manera vítrea.

En cuanto a sus enlaces químicos, estos materiales presentan enlaces mixtos,

iónicos y covalentes. Es verdad que estos pueden ocurrir en formas cristalinas, sin
embargo, su estructura más común es la vítrea (amorfa).

Debido a su enlace iónico covalente los materiales cerámicos sean buenos

aislantes térmicos y eléctricos. Cuando estos materiales se encuentran a bajas
temperaturas, se comportan de manera elástica. Sin embargo, en condiciones
adecuadas de tensión y temperatura, estos se deforman se comportan como un
material viscoso.

Propiedades típicas de los materiales cerámicos

Alta dureza
Módulo de elasticidad alto
Baja ductilidad
Alta estabilidad dimensional
Buena resistencia al desgaste
Alta resistencia a la corrosión y al ataque químico.
Alta resistencia a la intemperie
Alto punto de fusión
Alta temperatura de trabajo
Baja expansión térmica
Conductividad térmica de baja a media
Buen aislamiento eléctrico
Resistencia a la tracción de baja a media
Alta resistencia a la compresión
Maquinabilidad media
Opacidad
Fragilidad
Resistencia al impacto deficiente
Baja resistencia al choque térmico.
Propiedades físicas de los materiales cerámicos

Propiedades mecánicas
Fuerza de tensión: A pesar de que, en teoría, la resistencia a la tracción de las
cerámicas es muy alta, lo cierto es que en la práctica es bastante baja. Las fallas
por tracción de las cerámicas se atribuyen a las concentraciones de tensión en los
poros y microgrietas. El módulo de elasticidad varía de 7 × 104 a 42 × 104 N / mm2.
La resistencia a la tracción de las fibras de vidrio está en el orden de 700 N / mm2.

Resistencia a la compresión: La resistencia a la compresión de estos materiales es

alto y es habitual utilizar cerámicas como arcilla, cemento y productos de vidrio
sometidos a compresión.

Resistencia a la cizalla: Las cerámicas tienen una resistencia al cizallamiento muy

alta con resistencia a fallar de manera quebradiza.

Propiedades térmicas
La capacidad térmica, la conductividad y la resistencia a los golpes deben tenerse
en cuenta cuando se que quiere usar materiales cerámicos. El calor específico de
los ladrillos hechos a base de arcilla refractaria es de 0,250 a 1000 ° C y 0,297 a
1400 ° C, mientras que para los ladrillos de carbono es de aproximadamente 0,812
a 200 ° C y 0,412 a 1000 ° C.

Los materiales cerámicos no tienen suficientes electrones libres para resaltar la

conductividad térmica electrónica. A altas temperaturas, la conducción tiene lugar
por transferencia de energía radiante. La conductividad térmica de los refractarios
debe ser mínima para revestimientos y máxima para crisoles.

Los choques térmicos se desarrollan principalmente debido a la expansión y

contracción de la cerámica.

Los compuestos de litio se utilizan en cerámica para mejorar la resistencia a los

golpes. El nitruro de silicio prensado en caliente tiene la mejor resistencia al choque
térmico, mientras que la esteatita es la más pobre.

Propiedades eléctricas
Los materiales cerámicos no tienen electrones libres, y por lo tanto tienen una
conductividad eléctrica baja. Sin embargo, en altas temperaturas se acelera la
difusión iónica. Por ejemplo, el vidrio es un aislante eléctrico, pero cuando está en el
horno de fundición de vidrio, su conductividad se vuelve bastante alta.

La arcilla muestra una constante dieléctrica muy alta, una propiedad del material
relacionada con su comportamiento cuando se encuentra dentro de un campo
eléctrico entre dos electrodos, en condiciones estáticas. Sin embargo, para la
corriente alterna, la constante dieléctrica en la arcilla surge del movimiento de iones
y electrones.
Polímeros

Los polímeros son un grupo de materiales plásticos que cuentan con propiedades
mecánicas y térmicas mejoradas que los hacen ideales para todo tipo de
aplicaciones de ingeniería sustituyendo a materiales tradicionales a los que superan
o igualan en peso, dureza u otras propiedades, al tiempo que son mucho más
sencillos de fabricar, especialmente con formas complejas.

Por lo general, los polímeros consisten en carbono más uno o más elementos tales
como hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y cloro. Los polímeros se dividen en tres
categorías:

Los polímeros termoplásticos o termo variables pueden sujetarse a ciclos múltiples

de calentamiento y enfriamiento sin que se altere en forma sustancial la estructura
molecular del polímero. Los termoplásticos comunes incluyen polietileno,
poliestireno, cloruro de polivinilo y nailon.

Los polímeros termoestables o termofijos sufren una transformación química

(curado) hacia una estructura rígida después de haberse enfriado a partir de una
condición plástica calentada; de ahí el nombre de “termoestables”. Los miembros de
este tipo incluyen los fenoles, resinas, amino y epóxicas.

Aunque se emplea el nombre “termoestable”, algunos de dichos polímeros se curan

por medio de mecanismos distintos del calentamiento.

Los elastómeros son polímeros que muestran un comportamiento muy elástico; de

ahí el nombre de elastómeros. Incluyen el caucho natural, neopreno, silicón y
poliuretano.

¿Qué propiedades presentan los polímeros?

Los polímeros tienen gran cantidad de usos, pues, encontramos polímeros con
diversas propiedades debido a las estructuras que presentan.
De esta manera, podemos mencionar propiedades que presentan todos los
polímeros como:
-Un bajo costo de producción
-Alta relación resistencia mecánica/densidad
-Alta resistencia al ataque de sustancias químicas, como los ácidos o las bases
-No son conductores de la electricidad
Sin embargo, hay otras propiedades que no están presentes en todos los
polímeros, y de las cuales depende el uso que se les dará. Estas propiedades son
las mecánicas, las físicas y su comportamiento frente al calor.

Propiedades mecánicas

Estas propiedades se relacionan con el comportamiento del polímero frente a

distintos procesos mecánicos. Entre estas propiedades se encuentran:

-La resistencia; que se relaciona con la firmeza de un polímero frente a la presión

ejercida sobre ellos sin sufrir cambios en su estructura. Un ejemplo de un polímero
resistente es el policarbonato:

-La dureza; que es la capacidad de un polímero de oposición a romperse. Un

polímero con elevada dureza es el polietileno:

-La elongación; es la capacidad de un polímero de estirarse sin romperse cuando

se ejerce una presión externa. Los polímeros que poseen esta propiedad también
se denominan elastómeros, como, por ejemplo, el polibutadieno:

Compuestos
Los compuestos no constituyen en realidad una categoría separada de materiales;
son mezclas de los otros tres tipos. Un compuesto es un material que consiste en
dos o más fases que se procesan por separado y luego se unen para lograr
propiedades superiores a las de sus constituyentes. El término fase se refiere a una
masa homogénea de material, tal como la agregación de granos de estructura
celular idéntica y unitaria en un metal sólido. La estructura usual de un compuesto
consiste en partículas o fibras de una fase mezclada en una segunda que se llama
la matriz.

Las propiedades de un compuesto dependen de sus componentes, las formas

físicas de éstos, y la manera en que se combinan para formar el material final.
Algunos compuestos combinan una resistencia elevada con el poco peso, y son
apropiadas para aplicarlos en componentes aeronáuticos, carrocerías de
automóviles, cascos de barcos, raquetas de tenis, y cañas de pescar. Otros
compuestos son fuertes, duros y capaces de conservar dichas propiedades a
temperaturas elevadas, por ejemplo, las herramientas cortadoras de carburo
cementado.
Los materiales compuestos están formados por dos fases; una continúa
denominada matriz, otra dispersa denominada refuerzo y el componente estructural
llamado relleno. El refuerzo proporciona las propiedades mecánicas al material
compuesto y la matriz la resistencia térmica y ambiental. Matriz y refuerzo se
encuentran separadas por la interfase.

Características de los materiales compuestos

Las principales características de los materiales compuestos son:

Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en relación a
su peso.

Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia por
unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que su densidad es mayor.

Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar con
mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de curado de la matriz, se
pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.

Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.

Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten el

ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de elementos y por lo tanto,
necesitando menor número de uniones.

Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de matriz

que se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con resistencia a
cualquier medio corrosivo.

Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es

bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura ordenada, no
sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.

Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga y

presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de
mantenimiento y costes de reparación.

Matrices usadas en los materiales compuestos

Las matrices se clasifican según el comportamiento térmico del polímero, tenemos:

Termoplásticos: Son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas se
convierten en fluidos, permitiendo su maleabilidad en la forma deseada, que
quedará preservada al enfriarse.

Elastómeros: Son polímeros que poseen cadenas con mucha libertad de

movimiento molecular (flexibilidad).

Termoestables: Son polímeros que no pueden fluir por efecto de la temperatura

para ser remoldeados. Molecularmente hablando tienen una estructura
entrecruzada y por lo tanto tienden a ser resinas de mucha rigidez, y al someterlos
a temperatura elevada promueve la descomposición química del polímero. A
temperatura ambiente son duros y frágiles.

Objetivos
• Conocer las distintas propiedades de los materiales ferrosos, no
ferrosos, polímeros y compuestos.
• Analizar sus procesos de fabricación.
• Aprender el porque y para que de sus nomenclaturas.
• Identificar sus posibles usos en la industria.

CAPÍTULO 2. METODOLOGÍA

Proceso de obtención del hierro y del acero.

OBTENCIÓN DEL HIERRO
(EL ALTO HORNO)
El dispositivo habitual para obtener hierro a partir de sus minerales es el denominado
alto horno. Se trata de una instalación compleja cuyo principal objetivo es la obtención
de arrabio, es decir, hierro con un contenido en carbono que oscila entre el 2.6 y el
6.7 % y que contiene otras cantidades de silicio, manganeso, azufre y fósforo que
oscilan en torno al 0.5%.
El cuerpo central de la instalación denominado alto horno está formado por dos
troncos de cono colocados uno sobre otro y unidos por su base más ancha. La pared
interior está construida de ladrillo refractario y la exterior es de acero. Entre ambas
pasan los canales de refrigeración. La parte superior del alto horno se denomina
tragante. Se compone de dos tolvas en forma de campana, provistas de un dispositivo
de apertura y cierre que evita que se escapen los gases en el momento de la carga
del material. Éste se induce en el interior del horno en capas alternadas: una capa
formada por una mezcla de minerales de hierro, lavado y desmenuzado; una capa
de carbón de coque, que es el combustible empleado para la fusión y reducción del
mineral; y una capa de material fundente, formado básicamente por caliza, que se
encarga de arrastrar la ganga del mineral y las cenizas (escoria). En la cuba se
produce el primer calentamiento; se elimina la humedad del mineral y se calcina la
caliza. La parte más ancha se denomina vientre y en ella tiene lugar el proceso de
fusión del hierro y de la escoria. Bajo el vientre están las toberas, encargadas de
insuflar el aire necesario para la combustión. Este aire procede de unas instalaciones
denominadas recuperadores de calor, que aprovechan la energía térmica del gas que
sale del alto horno.
La parte inferior del horno se llama etalaje y su forma compensa la disminución de
volumen del material. En esta zona se depositan la
escoria y el hierro fundido. Como la escoria es de menor densidad que el hierro,
queda flotando sobre él. De este modo, se protege el hierro de la oxidación. La
extracción de la escoria y del hierro se hace por dos orificios en la parte inferior
llamados bigotera y piquera. Una vez iniciado el proceso, los altos hornos funcionan
de manera continua y sólo se apagan cuando es necesario efectuar reparaciones,
como consecuencia del desgaste del material refractario del recubrimiento de sus
paredes. Por lo tanto, la carga y la descarga de material se realizan periódicamente,
cada tres o cuatros, aunque este período de tiempo puede modificarse controlando
la inyección de aire por las toberas.
PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACEROS
Entre los dispositivos empleados para la fabricación del acero destacan el convertidor
desarrollado por Bessemer y Thomas, el convertido LD, el horno de siemens-martín
y los hornos eléctricos.

CONVERTIDOR DE BESSEMER Y THOMAS

Es un recipiente metálico basculante recubierto por material refractario. El proceso
de afino duraba entre 15 y 20 min. y tenía tres fases: llenado, soplado y vaciado:

• En la fase de llenado, se inclinaba el convertidor para facilitar su llenado con

el arrabio fundido procedente del alto horno.
• En la fase de soplado, se situaba el convertidor en vertical y se inyectaba aire
a presión a través de unos orificios del fondo, esto oxidaba el carbono, el silicio
y el manganeso y el calor desprendido en la oxidación permitía mantener la
temperatura de fusión del arrabio.
 • La fase de vaciado se iniciaba una vez quemadas las impurezas. Se inclinaba
de nuevo el convertidor y se vertía el acero en las lingoteras.

CONVERTIDOR LD
Se trata de un dispositivo que permite obtener acero por soplado de oxígeno. Por eso
también se le conoce con el nombre de horno de oxígeno básico. Pero a diferencia
del caso anterior el aire se inyecta a presión hasta la superficie del material fundido
por medio de una lanza refrigerada por agua. Fases:
• En la fase de llenado se inclina el convertidor y se introduce en él, en primer
lugar, el arrabio líquido procedente del alto horno; a continuación, la chatarra
de acero y, finalmente, el fundente encargado de formar y arrastrar la escoria.
Una vez cargado se pone vertical.
• En la fase de afino se inyecta oxígeno mediante la lanza refrigeradora a una
presión de 12 atmósferas. Se oxida el carbono hasta reducir su contenido por
debajo del 1 %. La reacción del carbono con el oxígeno es muy rápida y
produce altas temperaturas que mantienen el material en estado líquido. Al
mismo tiempo, se elimina el exceso de fósforo, azufre y silicio. Al final del
proceso se le añaden en el interior del convertidor los aleantes en la proporción
adecuada para conseguir el acero que se desea.
• En la fase de vaciado se inclina el convertidor sobre su costado con el fin de
eliminar la escoria que sobrenada y, después, se bascula totalmente para
vaciar el acero.
El convertidor LD es el más usado en la actualidad para la obtención de aceros de
baja aleación.
EL HORNO DE SIEMENS-MARTÍN
Fue el primer dispositivo que permitió la obtención de acero a partir de chatarra. Es
un gran horno de reverbero, de forma rectangular y techo abovedado y dispone de
cámaras para el precalentamiento de combustible empleado, que suele ser gas.
La carga del material se realiza por la parte superior del horno mediante dispositivos
especiales. Funciona con arrabio procedente del alto horno o arrabio mezclado con
chatarra y mineral de hierro. En cualquier caso, se le añade cal para que arrastre la
escoria. El proceso afino consiste en quemar el combustible precalentado en el
interior del horno hasta que alcanza los 1800 grados. A esta temperatura las
impurezas que contiene el material se oxidan y se eliminan.
Cuando se estima que el contenido en carbono es el adecuado, se añaden los
aleantes apropiados y se extrae la colada de acero.
Lo malo es que consume mucho y la calidad del producto es peor.
Los hornos eléctricos más empleados son el de arco y el de inducción y no se utilizan
para obtención del acero sino para procedimientos de afino del acero que procede
de los dispositivos anteriores.
HORNO ELÉCTRICO DE ARCO

Consta de un recipiente de acero, de forma cilíndrica, recubierto en su interior por

ladrillo refractario y provisto de circuito de refrigeración. La parte superior puede
separarse para facilitar la carga y está atravesado por dos o tres electrodos de
carbón. Una vez cargado con el acero que se desea afinar, se cierra el recipiente y
se hacen saltar potentes arcos voltaicos entre los electrodos y el material. Se
alcanzan temperaturas muy altas que permiten fundir metales de elevada
temperatura de fusión, como el molibdeno, el volframio, el níquel, el vanadio, el
titanio...

HORNO DE INDUCCIÓN

Como el anterior, consiste en un recipiente cilíndrico de acero en cuya parte exterior

lleva una bobina eléctrica de inducción. El interior también está protegido con material
refractario. Una vez cargado con el material, se hace circula una corriente eléctrica
de alta frecuencia por la bobina. Esta corriente induce en el interior del material del
horno unas corrientes eléctricas, denominadas corrientes de Foucault, que producen
un enorme aumento de temperatura capaz de fundirlo.

TRATAMIENTO DE LA COLADA
• El acero fundido que se obtiene a partir de cualquiera de los
procedimientos descritos recibe el nombre de colada para su posterior
transformación mediante los procesos de: vaciado de lingoteras y la
colada continua.
1. El proceso de vaciado en lingoteras consiste en verter la colada en moldes
(lingoteras) y cuando se solidifica se retira el molde y se obtiene el lingote. En
desuso ya que los lingotes deben volver a fundirse para someterlos a
tratamiento.
2. La colada continua, que consiste en verter el metal fundido sobre moldes de
fondo desplazable cuya sección tiene la forma del producto que se desea
obtener. A medida que va avanzando el producto, se va solidificando.
Finalmente se corta a la medida deseada.
• La siderurgia integral parte de la reducción del mineral de hierro en el alto
horno y disponen de instalaciones de producción de acero y de tratamiento de
la colada:
Procesos de obtención de los cerámicos.

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado

notablemente en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la mayor
parte de los casos están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas:
Extracción de arcillas
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad
y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para
diferentes usos, preferentemente agrícolas.
Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar su
proceso de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de homogenización.
La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea
de fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace por vía
húmeda o por vía seca.

Desmenuzado, mezcla y molienda

La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales
cerámicos consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una
molienda en la planta.
En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una
homogeneización del material, evitando un mayor consumo energético y alargando
la vida útil de los equipos. Una vez desmenuzada, los diferentes tipos de arcilla se
almacenan en silos.
A continuación, se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles aditivos
que van a formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos independientes con
dosificadores o cajones alimentadores.
La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de
arcilla, empleando molinos de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores,
laminadores, etc. La molienda puede ser realizada por vía húmeda o por vía seca.
Amasado
Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la materia
prima se introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la primera adición
de agua, para obtener una masa plástica moldeable por extrusión. La cantidad de
agua que se introduce depende de la humedad con la que venga la arcilla de la
cantera y de las condiciones climáticas a las que esté expuesta durante la fase de
almacenamiento.
Moldeo
Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde, mediante
bomba de vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se presiona contra
un molde, obteniendo una barra conformada con la forma del producto. Con este
sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar con pastas
cerámicas más secas.
Cortado y apilado
Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del
cortador donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material cerámico
se apila en estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.
Secado y cocción
El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido
de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del secadero entra
en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres zonas diferenciadas,
calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual de los hornos túneles
permite lograr una producción industrial de materiales cerámicos con un excelente
rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y también las
emisiones de gases a la atmósfera.

Empaquetado y almacenamiento
Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales
cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la línea de
empaquetado y plastificado. Por último, los paquetes se almacenan en el patio
exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento de las obras.

Procesos de obtención de los compuestos.

los materiales compuestos, se fabrican por procesos en molde abierto y en procesos

en molde cerrado.

Procesos en molde abierto:

Método de contacto manual (Hand lay-up). - Se colocan sobre un molde fieltros

de fibra enrollada, mechas trenzadas y otros tejidos hechos de fibras y se
impregnan con resina con un abrocha, posteriormente se pasa un rodillo, se
ponen capas hasta que se llegue al espesor del diseño, El moldeado cura sin
calor ni presión, el curado del modelo se logra mediante un catalizador
agregado a la resina
1. Proyección. - Se proyectan simultáneamente hilos cortados y resina a un
molde preparado y se pasa el rodillo antes de que la resina endurezca, el
curado de este método se hace de igual manera que el método anterior.
2. Saco de vacío y de presión autoclave. - Se impregnan capas de fibras,
normalmente hojas unidireccionales con resina y se curan parcialmente para
formar un pre-impregnado. Las hojas de pre-impregnado se colocan en la
superficie del molde en orientaciones determinadas, se cubren con un saco
flexible, y se consolidan usando otro de presión en autoclave a la
temperatura de curado requerida. (Figura 1.3)

3.

4. Arrollamiento de filamentos. - Hilos continuos de fibra se pasan sobre rodillos

y guías y pasan por un baño de resina y se enrollan después, usando una
maquina controlada por un programa sobre un mandril con ángulos
preestablecidos. La resina cura parcial o totalmente antes de sacar el
componente, normalmente un tubo, del mandril. (Figura 1.4)
 5. Moldeo de centrifugación. - Se introducen mezclas de fibras y resinas en un
molde rotatorio y se dejan curar in situ.

Proceso en molde cerrado:

1. Moldeo por compresión en caliente. - Las matrices o útiles, calientes y

acoplados, se cargan con materia prima y se comprimen para que se
adapten a la cavidad y curen.
2. Moldeo por inyección. - Se inyectan polímeros fundidos o en estado plástico
mezclados con fibras cortas, normalmente a alta presión, en la cavidad de
un molde rasurado y se deja solidificar o curar.
3. Pultrusión. - Una alimentación continua de fibras en una orientación pre-
seleccionada se impregna con resina y se comprime a través de un
calentado para darle la forma de la sección final. Durante el paso por la
matriz se produce un curado parcial o total
 4. Moldeo por prensado en frio. - Es un proceso a baja presión y baja
temperatura en el que las fibras se impregnan con resina y se comprimen
entre ambas caras del molde. El calor se genera durante el curado.
5. Inyección de resina. - Se ponen fibras de forma de tejido en el molde, el
cual se cierra después. Entonces se inyecta la resina a baja presión en la
cavidad y fluye entre las fibras hasta llenar el espacio del molde.
6. Moldeo por inyección con relación forzada. - Un sistema de resina de
curado rápido que consta de dos componentes que se mezclan
inmediatamente antes de la inyección. Las fibras, o se ponen en el molde
cerrado antes de inyectar la resina o se añaden cortadas a trozos y
desordenadas a uno de los componentes de la resina para formar una
mezcla antes de la inyección.

procesos de obtención de polímeros.

► Moldeo por inyección

• Moldeo por inyección asistido por gas

• Moldeo por soplado

► Extrusión
• Moldeo por soplado
• Hoja / película de calandrado
• Extrusión + termoformado
• Fundir fibras de hilado
• Malla (p. ej., "Netlon")
• Extrusión multicapa
• Film tubular / film soplado

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 1

Los procesos de moldeo por infección y extrusión implican la manipulación de
materiales, que básicamente implica el transporte de materia prima a menudo como
gránulos / pellets en una forma satisfactoria. Los gránulos de polímero se someten
a una serie de pasos de manipulación desde el productor de la materia prima hasta
la maquinaria de procesamiento:

• transporte
• secado (normalmente mediante centrifugado)
• transmitir al cliente
• almacenamiento en el embalaje del envío (bolsas o cajas)
• descarga (transporte neumático / almacenamiento en silo)
• transporte a la maquinaria de procesamiento
• secado adicional (con higros)

Los procesos de transporte pueden causar deformación/degradación de pellets en

productos indeseables como grumos de pellets, serpentinas/cabello de ángel (cinta
delgada de plástico causada por la fricción que derrite y mancha la superficie de la
tubería, que luego se despega) y finos/polvo.

La presencia de estos pellets/gránulos degradados puede dar lugar a numerosos

problemas en los procesos posteriores y defectos en los productos: p. Ej.,
Obstrucción de los filtros, alimentación inconsistente en la máquina que resulta, por
ejemplo, en variaciones de espesor de perfil y película, geles/especificaciones en
películas, inconsistencias de color y presencia de especificaciones negras, y
problemas de seguridad como un mayor riesgo de explosión de polvo en el sistema
de recolección de polvo y problemas de respiración para los operadores. Se colocan
separadores de propósito especial (separador de cabello de ángel) y elutriadores
(separador de partículas) en las líneas de suministro para eliminar estas impurezas.

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 2

 CAPÍTULO 3. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN.

Nomenclatura de los materiales metálicos:

a) Aceros al bajo, mediano y alto carbono

NOMENCLATURA AISI/SAE
La designación que utiliza AISI/SAE se caracteriza por emplear cuatro dígitos que
nos van a indicar los aceros al carbono y aceros aleados. Los dos últimos dígitos
indican la cantidad de carbono en centésimas de porcentaje. Para aceros al carbono
el primer dígito es 1.
Los aceros al carbono se designan 10xx (ejemplo 1045 es acero al carbono con
0.45% de carbono). En los aceros aleados los primeros dos dígitos representan los
elementos importantes de aleación y sus rangos. en algunas ocasiones se cambia
de posición letras después de los dos primeros dígitos para indicar otra
característica (B indica Boro, L indica Plomo).
También pueden usarse prefijos (M indica calidad corriente, E indica horno eléctrico,
H indica endurecible)

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 3

ACEROS INOXIDABLES
Para los aceros inoxidables si se emplea la categoría AISI que utiliza un código de
tres dígitos a veces seguido de una o más letras.
El primer dígito da una pista de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx corresponden a
aceros austeníticos. La serie 4xx contiene los aceros ferríticos y martensíticos.
El segundo y tercer dígito no están relacionados a la composición ni se sigue una
secuencia (ejemplo 430 y 446 son ferríticos mientras que 431 y 440 son
martensíticos).

(L indica bajo carbono, N indica nitrógeno, Se indica selenio, H indica mayor

cantidad de carbono para alta temperatura).

SISTEMA UNS

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 4

Se caracteriza por ser un código alfanumérico que inicia con una letra y sigue por
cinco dígitos (todo aleaciones). El número UNS es único para cada aleación e indica
una composición.

Los prefijos y sufijos usados en el sistema AISI/SAE han sido convertidos a códigos
numéricos. Por ejemplo, los aceros al carbono y aceros aleados comienzan con la
letra ‘’G’’ y son seguidos por los 4 dígitos usados por AISI/SAE. El quinto dígito
representa los prefijos o letras intermedias del sistema AISI/SAE. (E, B y L
corresponden a 6, 1 y 4 respectivamente).

Los aceros al carbono y aleados no referidos en el sistema AISI/SAE comienzan

con la letra ‘’K’’. Los aceros endurecibles comienzan con la letra ‘’H’’. Para los aceros
inoxidables se comienza con la letra ‘’S’’ y los tres primeros dígitos corresponden al
código AISI.

Los dos últimos dígitos indican las variaciones sobre el grado básico (ejemplo 304L
vs 304) tal como se indicó más arriba. Las aleaciones de níquel comienzan con la
letra ‘’N’’ (ejemplo H astelloy C-276, UNS=N 10276).

SISTEMA ASI
Aceros y Aleaciones resistentes a corrosión y temperatura

Para un mismo tipo de acero los productos laminados exigen características del
acero diferentes a las del acero para productos moldeados (fundidos).

En los laminados el acero debe ser formado en caliente o en frío con facilidad,
mientras que, en los moldeados, el acero debe fluir con facilidad.

Esto exige diferencias pequeñas en la composición y se traduce en diferencias en

la microestructura (tamaño y forma de granos) de los materiales resultantes.

Los productos moldeados no tienen diferenciasen sus características mecánicas

según la orientación.

Uno resistentes a la corrosión y otros resistentes a la temperatura(>649ºC).

El código ACI tiene la siguiente forma X X 00 X X XEl primer símbolo es una letra
C: resistente a la corrosión o H: resistente a la temperatura.

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 5

El segundo símbolo es una letra con la cual se indica su composición de Ni y Cr
(posición en el diagrama ternario Fe-Ni-Cr) y rangos de concentración. El tercer y
cuarto símbolo indica el contenido de carbono en centésimas de porcentaje (valor
máximo para tipo C, valor promedio para tipo H).

Los tres últimos símbolos a la derecha se reservan para indicar presencia de otros
elementos especiales o alguna otra característica (M es molibdeno, C es columbio,
Cu es cobre, W es tungsteno, A indica ferrita controlada, F indica mecanizable).

Ejemplos:
CF8 (UNS J92600): resistente a la corrosión, composición F en el diagrama ternario,
0.08%de carbono (similar al 304 laminado).
CF8M (UNS J92900): igual al anterior másmolibdeno (similar al 316 laminado)
CF3 (UNS J92500): igual al CF8, pero con sólo0.03% de carbono (similar al 304L).
CF3M (UNS J92800): igual al CF8M, pero con sólo 0.03% de carbono (similar al
316L).
Sistema EN (europeo)
El sistema EN trata de unificar los productos en el mercado común europeo, por lo
cual se debe disponer de un sistema único de nomenclatura para los aceros y
aleaciones.

La nueva forma de designar los aceros está contemplada en en el estándar EN

10027, que consta de dos partes.

Parte 1 se refiere a los nombres de los aceros.

Parte 2 se refiere a los números únicos de los aceros.
Nombres
Los nombres de los aceros se clasifican en dos clases. Clase 1 los aceros son
indicados conforme a su aplicación y propiedades mecánicas y físicas.

Se usa una o más letras relacionadas a la aplicación, seguida de un número

relacionado a alguna propiedad relevante a su uso

En el grupo 2 los aceros son designados de acuerdo a su composición química y se

subdividen en cuatro sub grupos según el elemento de aleación:

Clase 1
Aceros sin aleación (excepto acero rápido) Mn< 1%. Se designan con la letra C
seguida de un número que es 100x Carbono%.

Clase 2

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 6

Aceros sin aleación Mn >1%, aceros de corte, aceros aleados (excepto acero
rápido) con cada aleante <5%.

Se designan por un número que es 100x Carbono% seguido por símbolos de los
elementos aleantes que lo caracterizan (orden decreciente) cada uno con un
número redondo que indica su contenido (es el respectivo % multiplicado por un
factor de acuerdo a la tabla siguiente).

Elemento Factor Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10Ce,
N, P, S 1000 0 0 1 B

Clase 3
Aceros aleados (excepto acero rápido) con mínimo un aleante >5%.

Se designan con una X seguida de un número que es 100x Carbono% seguido por
símbolos de los elementos aleantes que lo caracterizan (orden de creciente) cada
uno con un número redondo que indica su contenido.

Case 4
Aceros rápidos. Se designan con las letras HS seguidas por números que indican%
aleantes en orden W, Mo, V, Co.

Para ambos grupos si el nombre está precedido por la letra G se refiere a ‘’fundido’’.

Números
Los aceros llevan un número único de la forma 1. xxxx (similar al W.Nr.).

Los dos primeros dígitos indican el grupo de acero, los dos dígitos siguientes se
asignan en secuencia.

Aceros no aleados
Acero básico 1.00xx
Acero de calidad 1.01xx
Aceros especiales 1.11xx
Aceros aleados
Aceros de calidad 1.08xx
Aceros especiales.
Herramientas 1.23xx
diversos 1.35xx
Inox (Corr.Temp.) 1.46xx
Estruc., presión, ingen. 1.51xx

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 7

principales aleaciones y usos de los metales ligeros; cobre, Aluminio,
Magnesio, Titanio.

Los metales ligeros y sus aleaciones son materiales de densidad relativamente baja
y relaciones de resistencia a peso elevadas. Estos metales y aleaciones son de gran
importancia en aplicaciones de ingeniería para uso en transporte terrestre, marítimo,
aéreo y espacial. El magnesio, el aluminio y el titanio son metales ligeros de gran
importancia comercial. Estos tres metales y sus aleaciones comprenden la mayor
parte de los materiales metálicos de alta relación resistencia / pesos utilizados en
los sistemas industriales. El aluminio es el más versátil de estos materiales y el
titanio es el más resistente a la corrosión con una resistencia muy alta, mientras que
el magnesio tiene la densidad más baja. Sus densidades de 1,7 (magnesio), 2,7
(aluminio) y 4,5 g/cm3 (titanio) oscilan entre el 19 y el 56% de las densidades de los
metales estructurales más antiguos, hierro (7,9 g/cm3) y cobre (8,9 g/cm3). Los
metales comúnmente clasificados como metales ligeros son aquellos cuya densidad
es menor que la densidad del acero (7,8 g/cm3, o 0,28 lb/in.3).

Aleaciones de aluminio. Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio

dependen en gran medida de su composición de fases y microestructura. Se puede
lograr una alta resistencia, entre otras cosas, mediante la introducción de una
fracción de gran volumen de partículas finas de segunda fase distribuidas
homogéneamente y mediante un refinamiento del tamaño de grano. En general, las
aleaciones de aluminio se caracterizan por una densidad relativamente baja (2,7
g/cm3 en comparación con 7,9 g/cm3 para acero), alta conductividad eléctrica y
térmica y resistencia a la corrosión en algunos entornos comunes, incluida la
atmósfera ambiental. La principal limitación del aluminio es su baja temperatura de
fusión (660°C), que restringe la temperatura máxima a la que se puede utilizar. Para
la producción general, las aleaciones de las series 5000 y 6000 proporcionan una
resistencia adecuada combinada con una buena resistencia a la corrosión, alta
tenacidad y facilidad de soldadura. El aluminio y sus aleaciones se utilizan
ampliamente en aplicaciones aeroespaciales, automotrices, arquitectónicas,
litográficas, de embalaje, eléctricas y electrónicas.

Aleaciones de magnesio. Las aleaciones de magnesio son mezclas de magnesio y

otros metales de aleación, generalmente aluminio, zinc, silicio, manganeso, cobre y
circonio. Dado que la característica más destacada del magnesio es su densidad,

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 8

1,7 g/cm3, sus aleaciones se utilizan donde el peso ligero es una consideración
importante (por ejemplo, en componentes de aeronaves). El magnesio tiene el punto
de fusión más bajo (923 K (1,202°F)) de todos los metales alcalinotérreos. Las
aleaciones de magnesio se utilizan normalmente como aleaciones de fundición. A
pesar de la naturaleza reactiva del polvo de magnesio puro, el magnesio metálico y
sus aleaciones tienen buena resistencia a la corrosión. Debemos agregar que el
magnesio puro es altamente inflamable, especialmente cuando se pulveriza o se
afeita en tiras delgadas, aunque es difícil de encender en masa o a granel. Produce
una luz blanca intensa, brillante cuando arde. Las temperaturas de la llama del
magnesio y algunas aleaciones de magnesio pueden alcanzar los 3100°C.
Aleaciones de titanio. Las aleaciones de titanio son metales que contienen una
mezcla de titanio y otros elementos químicos. Estas aleaciones tienen una
resistencia a la tracción y una tenacidad muy altas (incluso a temperaturas
extremas). Son livianos, tienen una extraordinaria resistencia a la corrosión y la
capacidad de soportar temperaturas extremas. Aunque el titanio “comercialmente
puro” tiene propiedades mecánicas aceptables y se ha utilizado para implantes
ortopédicos y dentales, para la mayoría de las aplicaciones el titanio se alea con
pequeñas cantidades de aluminio y vanadio, típicamente 6% y 4% respectivamente,
en peso. Esta mezcla tiene una solubilidad sólida que varía drásticamente con la
temperatura, lo que le permite experimentar un fortalecimiento por precipitación.

Aleaciones del cobre. El bronce: Es una aleación de cobre con estaño (Cu+Sn). El
cobre supone un 75-80%. Actualmente el bronce se emplea en aleaciones
conductoras de calor, en batería eléctricas, fabricación de llaves.
Latones: Aleación de cobre con Zinc (Cu+Zn). El latón es más duro que el cobre, es
resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil por lo que puede
forjarse en planchas finas.
Níquel: Aleación de cobre con Níquel (Cu+Ni). Se emplea principalmente en
intercambiadores de calor. La aleación de cobre-níquel-zinc (alpaca) tiene una
buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas.
Aluminio: Aleación de cobre con Aluminio (Cu+Al). Se originan los llamados bronces
de aluminio (con al menos un 10% de aluminio). Ya se fabricaba en China en el siglo
II. Es muy apreciado en trabajos artísticos.
Berilio: Aleación de cobre con Berilio (Cu+Be). El cobre al berilio tiene importantes
propiedades mecánicas, se emplea en la fabricación de muelles de toda clase.
Cromo: Aleación de cobre con cromo (Cu+Cr). Se emplea principalmente para
fabricar electrodos.
Plata: Aleación de cobre con plata (Cu+Ag). Tiene una alta dureza que le permite
soportar temperaturas de hasta 226 ºC.
Cadmio: Aleación de cobre con Cadmio (Cu+Cd). Se emplea en líneas eléctricas
aéreas que soportan fuertes exigencias mecánicas, catenarias, y cables de contacto
de medios de transporte de superficie.

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 9

Nomenclatura de los polímeros.
Más allá de las normas IUPAC establecidas para nombrar sustancias químicas,
los polímeros se suelen nombrar tomando el nombre del monómero base para
su conformación, antecedidos por el prefijo poli (“muchos”). Por ejemplo:
poliestireno, polietileno, etc.
Otra forma común es agregar la palabra “caucho”, “goma” “acrílico” antes del
nombre de los copolímeros. Por ejemplo: caucho estireno-butadieno, resina fenol-
formaldehído.
Por último, existen algunos polímeros dotados de nombres propios,
usualmente derivados de las marcas que los comercializaron, como es el caso del
nailon (poliamida), teflón (politetrafluoroetileno) o neopreno (poli cloropreno).

Estructura molecular de los monómeros y polímeros.

Estructura química
Los polímeros son muy grandes sumas de moléculas, con masas moleculares que
puede alcanzar incluso los millones de Unas (unidad de masa atómica), que se
obtienen por las repeticiones de una o más unidades simples llamadas
“monómeros” unidas entre sí mediante enlaces covalentes. Estos forman largas
cadenas que se unen entre sí por fuerzas de Van der Waals, puentes de hidrógeno
o interacciones hidrofóbicas.

Estructura química del polietileno

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 10

Un polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales del mismo
peso molecular, y no es necesario que tengan la misma composición química y la
misma estructura molecular. Hay polímeros naturales como ciertas proteínas
globulares y poli carbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen el mismo peso
molecular y la misma estructura molecular; pero la gran mayoría de los polímeros
sintéticos y naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos
homólogos. La pequeña variabilidad en la composición química y en la estructura
molecular es el resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales,
variaciones en la orientación de unidades monómeras y la irregularidad en el orden
en el que se suceden los diferentes tipos de esas unidades en los copolímeros.
Estas variedades en general no suelen afectar a las propiedades del producto final,
sin embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo variaciones en
copolímeros y ciertos polímeros cristalinos.

Propiedades
A pesar de que los distintos polímeros presentan grandes diferencias en su
composición y estructura, hay una serie de propiedades comunes a todos ellos y
que los distinguen de otros materiales. Un ejemplo de alguna de estas propiedades
es la densidad, conducción eléctrica y térmica, resistencia química y características
ópticas.

Tabla comparativa de propiedades de diferentes materiales

material Densidad Conducción Conducción
(g/cm3) térmica (W/mK) eléctrica (S)
Plásticos 0.9-2.3 0.15-0.5 -
PE 0.9-1.0 0.32-0.4 -
PC 1.0-1.2 - -
PVC 1.2-1.4 - 10-15
Acero 7.8 17.50 5.6
Aluminio 2.7 211 38.5
Aire - 0.05 -

Densidad
El rango de densidades de los plásticos es relativamente bajo y se extiende desde
0.9 hasta 2.3 g/cm3. Entre los plásticos de mayor consumo se encuentran el PE y
el PP, ambos materiales con densidad inferior a la del agua. La densidad de otros
materiales a los que los polímeros sustituyen en algunas aplicaciones es varias
veces mayor, como es el caso del aluminio o del acero. Esta densidad tan baja se
debe fundamentalmente a dos motivos; por un lado, los átomos que componen los
plásticos son ligeros (básicamente carbono e hidrógeno, y en algunos casos
además oxígeno, nitrógeno o halógenos), y por otro, las distancias medias entre

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 11

átomos dentro de los polímeros son relativamente grandes. Una densidad tan baja
permite que los polímeros sean materiales fáciles de manejar y, por otra parte,
supone una gran ventaja en el diseño de piezas en las que el peso es una limitación.

Conductividad térmica y eléctrica

Por otra parte, el valor de la conductividad térmica de los polímeros es sumamente
pequeño. Los metales, por ejemplo, presentan conductividades térmicas 2000
veces mayores que los plásticos; esto se debe a la ausencia de electrones libres en
el material plástico. La baja conductividad térmica resulta un inconveniente durante
la transformación de los plásticos. El calor necesario para transformar los plásticos
se absorbe de manera muy lenta y la eliminación del calor durante la etapa de
enfriamiento resulta igualmente costosa. Sin embargo, en muchas aplicaciones de
los plásticos, la baja conductividad térmica se convierte en una ventaja, pues
permite el empleo de estos materiales como aislantes térmicos.
Igualmente, los polímeros conducen muy mal la corriente eléctrica. Presentan
resistencias muy elevadas, y por tanto, baja conductividad eléctrica. La resistencia
eléctrica es función de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor.
Gracias a su elevada resistencia eléctrica los polímeros se utilizan frecuentemente
como aislantes eléctricos de aparatos y conducciones que funcionan con corriente
o la transportan.

Propiedades ópticas
En cuanto a las propiedades ópticas, los polímeros que no contienen aditivos son
por lo general bastante traslúcidos, aunque esta propiedad está fuertemente
influenciada por la cristalinidad del material. Los polímeros amorfos son
transparentes, mientras que los cristalinos son opacos. Las zonas cristalinas
dispersan la luz, evitando así su libre transmisión, dando lugar a translucidez u
opacidad excepto cuando se orientan o se tratan secciones muy finas. Por el
contrario, en los polímeros amorfos el empaquetamiento al azar de las moléculas
no causa una difracción de la luz importante, permitiendo una transparencia muy
buena y una transmitancia a la luz que puede ser superior al 90%. Termoplásticos
amorfos como el PC, PMMA y PVC presentan transparencia que no difieren mucho
de la del propio vidrio. La transparencia de los plásticos se puede perder, al menos
parcialmente, por exposición a la intemperie o a cambios bruscos de temperatura.

Resistencia química
La resistencia química de los polímeros también está fuertemente influenciada por
el grado de cristalinidad. En los polímeros cristalinos los disolventes pueden atacar
ligeramente la superficie del polímero, que tiene una menor cristalinidad. Cuando
se aplica un esfuerzo las grietas producidas no se propagan una vez que llegan a
las zonas cristalinas. Los polímeros amorfos presentan una mayor solubilidad que
los cristalinos. Los disolventes atacan al polímero formando pequeñas grietas que

TSU NOMBRE DEL ALUMNO 12

se extienden por todo el polímero cuando se aplica un esfuerzo por pequeño que
sea

CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES

4.1 Conclusiones
Es importante estar relacionado con las propiedades de los materiales, pues es la
base para comprender sus estructuras y funciones.

Al realizar este trabajo logre comprender la disparidad de los metales ferrosos con
los no ferrosos, identifique sus propiedades y logre entender las nomenclaturas.

Pude conocer sus procesos de obtención y aunque estos en algunos no se parecen,

los metales en sus propiedades tienen muchas similitudes.

ANEXOS A.

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