PROCESOS QUÍMICOS – Control, Modelamiento y Simulación Dinámica

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24. CONTROL DE UN REACTOR CSTR

24.1 Planteamiento del problema

En esta simulación, se estudiará un reactor CSTR, en el cual ocurre una reacción en

fase líquida entre anilina e hidrogeno para producir ciclohexilamina (43).

𝐶6 𝐻7 𝑁(𝑙) + 3𝐻2(𝑔) → 𝐶6 𝐻13 𝑁(𝑙) (𝟐𝟒. 𝟏)

O de forma más general

𝐴+𝐵 → 𝐶 (𝟐𝟒. 𝟐)

Normalmente esta reacción ocurre por medio de un catalizador de cobalto o níquel,

sin embargo, esta consideración no se tomó en cuenta (lo cual no es muy realista)
para la predicción de la ley de velocidad de reacción por unidad de volumen. Esta se
encuentra en función de las concentraciones de los reactivos (Lbmol/ ft3) y la
temperatura del reactor. Esta viene dada por la siguiente ley de potencias:

𝑟𝑎 = −𝑘𝐶𝐴 𝐶𝐵 [𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙⁄𝑓𝑡 3 ℎ] (𝟐𝟒. 𝟑)

Por otro lado la constante de velocidad de reacción específica viene dada por la
ecuación de Arrhenius.

−20000 𝑓𝑡 3
𝑘 = 1𝑥108 exp ( ) [ ⁄𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 ℎ] (𝟐𝟒. 𝟒)
𝑅𝑇

Donde la energía de activación tiene unidades de BTU/Lbmol.

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El reactor posee un volumen de 1200 ft3, con nivel de líquido del 80%. Este opera a
una presión de 600 psia, una temperatura de 250 °F y una conversión de la anilina en
aproximadamente del 74%. Debido a que la reacción es exotérmica (entalpia de
formación estándar -8.2x104 BTU/Lbmol), se utiliza un sistema de enfriamiento.
Además del reactor, el sistema cuenta con 5 válvulas, 4 instalada manualmente y
una última, como un algoritmo interno en la corriente de energía. Es importante
anotar que en este caso la corriente de energía será tomada como proveniente de una
corriente de utilidad externa, (agua de una torre de enfriamiento, etc.), utilizando el
método denominado en Aspen-HYSYS® como “From Utility Fluid”.

24.2 Simulación en estado estacionario

Paquete Fluido
Componentes Anilina, Hidrogeno y Ciclohexilamina
Ecuaciones Fase Vapor-Peng Robinson
Fase Líquida-Wilson
Reacción 𝐶6 𝐻7 𝑁(𝑙) + 3𝐻2(𝑔) → 𝐶6 𝐻13 𝑁(𝑙)

Sistema de unidades Field

Antes de ingresar al ambiente de simulación se deben realizar 2 acciones, la primera

es generar los parámetros de interacción binaria correspondientes a esta mezcla de 3
componentes. Esta acción se realiza en la ventana del paquete fluido en la pestaña de
coeficientes binarios “Binary Coeffs”, donde se hace clic en “Unknowns Only”, para
la generación de estos datos.
La segunda acción es la adición de la reacción al paquete fluido seleccionado. Esto
se realiza en la ventana de “Simulator Basis Manager”, en la pestaña “Reactions”,
donde se hace clic en “Add Rxn” y se escoge agregar una reacción de tipo cinético
“Kinect”. Una vez realizado esto, se despliega una ventana donde que se
especifican como se muestra en las Figuras 24.1a, 24.1b y 24.1c.
Por último, en la misma pestaña de “Reactions”, pero en la opción “Reaction Set”,
se hace clic en “Add to FP”, para agregar la reacción al paquete fluido.

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a) b) c)
Figura 24.1. Parámetros de la reacción en las pestañas a) Stoichiometry,
b) Basis y c) Parameters

Anilina: Instale una corriente de materia de nombre F1_anilina, con

especificaciones de 100 Lbmol/h de anilina pura, una presión de 630 psia, 100°F.
Después instale una válvula de nombre V1, que posee una corriente de entrada
F1_anilina y de salida Sale_V1. Para que la válvula quede totalmente especificada
asígnele una caída de presión de 30 psia.
Hidrógeno: Instale una corriente de materia de nombre F2_hidrogeno, con
especificaciones de 400 Lbmol/h de hidrogeno puro, una presión de 630 psia, 100°F.
Después instale una válvula de nombre V2, que posee una corriente de entrada
F2_anilina y de salida Sale_V2. A esta válvula se le asigna una caída de presión 30
psia, para quedar especificada.
Reactor CSTR: Instale un reactor CSTR de la paleta de objetos de nombre CSTR,
el cual posee como corrientes de entrada Sale_V1, Sale_V2, y corrientes de salida
Vapor y Líquido para las corrientes en fase vapor y líquida respectivamente, además
se agrega una corriente de energía Q_transferido. En la pestaña “Design”, pero en la
opción “Parameters”, se le asigna al reactor un volumen de 1200 ft3, un nivel de
líquido “Liquid Percent Level” del 80%. Seguidamente se agrega la reacción al
reactor en la pestaña “Reactors”, en el pop up menú “Reaction Set” se escoge
“Global Rxn Set” y en el “Reaction”, se escoge “Rxn-1”. Por último, se especifica
una temperatura de 250 °F en la corriente de vapor, para que el reactor converja
satisfactoriamente.
Después instale una válvula de nombre V2, que tiene como corriente de entrada
Vapor y como corriente de salida Sale_V2, asigne una caída de presión de 20 psia.
Seguidamente, instale una bomba de nombre B1, que tiene como corriente de
succión Líquido y de descarga Sale_B1, para especificar esta bomba, asigne un
aumento de presión de 40 psia. Después instale una válvula de nombre V3, que
tiene como corriente de entrada Sale_B1 y como corriente de salida Sale_V2, asigne
una caída de presión de 30 psia para que la simulación converja satisfactoriamente
como se muestra en la Figura 24.2.

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En este momento se guarda la simulación con el nombre REACTOR CSTR.

Figura 24.2. Esquema de un CSTR en estado estacionario

24.3 Dimensionamiento de equipos

 Dimensiones del reactor

El reactor está diseñado para un volumen de 1200 ft3 y el valor de la altura y

el diámetro del mismo se obtiene usando una relación entre ellos de 2 (H/D =
2).

3 𝑉∗2
𝐷=√ = 𝟗, 𝟏𝟒𝟏𝟔 𝒇𝒕
𝜋

𝐻 = 2𝐷 = 𝟏𝟖, 𝟐𝟖𝟑𝟐𝒇𝒕

Alguno de estos 2 valores se inserta en la ventana del reactor en la pestaña

“Dynamics”.

 Diseño de las válvulas de control

Las válvulas de control V1, V2, y V4 se dimensionan con característica lineal,

mientras que la válvula V3, se dimensionan con característica de igual
porcentaje. Para dimensionar las válvulas de control con característica lineal,
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se debe hacer clic en “Size Valve”, en la pestaña “Dynamics” y hacer check

en “Check Valve (Prevents Backflow)”; mientras que la válvula con
característica con igual porcentaje se hace en la pestaña “Rating” de la
válvula, donde se escoge el radio botón “Equal Percentage” y se hace clic en
“Size Valve”.

El sistema cuenta con una válvula de control en la corriente de energía

Q_transferido, que en las anteriores simulaciones que se ha presentado, se
dimensionaban con respecto a la carga calórica de esta corriente, sin
embargo, en esta ocasión se dimensionara con respecto al flujo de
refrigerante que se requiere para este reactor. En esta opción se necesitan
datos sobre el líquido que pasa a través de la chaqueta, por lo cual se supone
el uso de agua de enfriamiento (cooling water). Esta posee una capacidad
calórica a presión constante de 1BTU/Lb °F, una temperatura de entrada de
90 °F (32,22 °C) y un valor típico del coeficiente global de transferencia de
calor de 150 BTU/ h ft2 °F (44). Con estos datos se calcula la fuerza impulsora
(diferencial de temperaturas de salida) del reactor y chaqueta, pero antes
necesita calcular el área de transferencia entre ellos.

𝐴𝑠 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝟐𝟒. 𝟓)

𝐴𝑠 = 𝜋𝐷ℎ(0,8) = 𝜋(9,1416 𝑓𝑡 )(18,2832𝑓𝑡 )(0,8) = 𝟒𝟐𝟎, 𝟎𝟔𝟑 𝒇𝒕𝟐

Para un flujo de energía de 4,9343x106 BTU/h, el diferencial de temperatura

es igual (el signo menos del flujo de energía no se toma en cuenta porque esto
significa que el calor sale del reactor).

𝑄 = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇 (𝟐𝟒. 𝟔)
𝐵𝑇𝑈
𝑄 4,9343𝑥106
ℎ
∆𝑇 = = 𝐵𝑇𝑈 = 𝟕𝟖, 𝟑𝟐𝟐 °𝑭
𝑈𝐴𝑠 (150 )(420,063𝑓𝑡 2 )
ℎ 𝑓𝑡2 °𝐹

Es decir que la temperatura de salida de la chaqueta sería 250°F - 78.322°F =

171.678 °F. Finalmente el flujo de agua de enfriamiento viene dado de la
siguiente forma:

𝑄 = 𝐹𝑐𝑤 𝐶𝑝𝑐𝑤 (𝑇𝑐𝑤 𝑠𝑎𝑙𝑒 − 𝑇𝑐𝑤 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) (𝟐𝟒. 𝟕)

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𝐵𝑇𝑈
𝑄 4,9343𝑥106
𝐹𝑐𝑤 = = ℎ
𝐶𝑝𝑐𝑤 (𝑇𝑐𝑤 𝑠𝑎𝑙𝑒 − 𝑇𝑐𝑤 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) 𝐵𝑇𝑈
(1 ) (171,678 − 90)°𝐹
𝐿𝑏 °𝐹

𝑳𝒃 𝑳𝒃 𝒎𝒐𝒍
𝐹𝑐𝑤 = 𝟔𝟎𝟒𝟏𝟏, 𝟔𝟏𝟔 = 𝟑𝟑𝟓𝟔, 𝟐
𝒉 𝒉

Nota: no se usó como fuerza impulsora el MLDT (media logarítmica de

temperaturas), porque Aspen-HYSYS® no la considera de esta forma sino,
como la presentada en los cálculos previamente presentados.

Por último se necesita calcular la cantidad de agua de enfriamiento que se

retiene en la chaqueta, el cual se determina de la siguiente forma:

𝑚𝑐𝑤 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑤 (𝟐𝟒. 𝟖)

Reemplazando la ecuación (24.5) en la ecuación (24.8) se obtiene

𝐴𝑠
𝑚𝑐𝑤 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑤 (𝟐𝟒. 𝟗)

Para un espesor de la chaqueta de 6 pulgadas y una densidad del agua de 62,5

Lb/ft3, la masa de agua de enfriamiento retenida en la chaqueta seria de

420,063 𝑓𝑡 2 1𝑓𝑡 𝑙𝑏 1𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

𝑚𝑐𝑤 = ( ) (6 𝑖𝑛) ( ) (62,5 3 ) ( )
0.8 12𝑖𝑛 𝑓𝑡 18 𝑙𝑏

𝑚𝑐𝑤 = 𝟕𝟐𝟗, 𝟐𝟕𝟔 𝑳𝒃𝒎𝒐𝒍

Para asignar estos parámetros, se hace doble clic en la corriente de energía y

en la pestaña “Dynamics”, se escoge el radio button de “Utility Fluid”.
Seguidamente se hace clic en “Utility Valve” y debe aparece la ventana
donde se le asignan los parámetros calculados como se muestra en la Figura
24.3 (el flujo máximo permisible del fluido frio es el doble del valor
calculado).

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24.4 Activación del modo dinámico

Para hacer el cambio de modo estacionario a dinámico, se le da clic en el icono de

“Dynamic Mode” y le aparecerá un cuadro de dialogo, diciendo que debe realizar
algunas modificaciones a la simulación. Seguidamente le da clic en sí, y aparecerá
la ventana del asistente dinámico, en la cual, primero debe hacer check en “Save
Steady State Case”, lo que hace que el simulador automáticamente te guarde la
simulación en estado estacionario con nombre REACTOR CSTR_ss0 en el mismo
lugar donde guardo el archivo REACTOR CSTR. Después de eso, hacer clic en
“Make Changes” y los cambios se habrán cumplido satisfactoriamente. Por último
se hace clic en “Dynamic Mode” de nuevo, y aparecerá un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo, el cual se da clic en sí.

Figura 24.3. Dimensionamiento de líquido que pasa a través de la

chaqueta de enfriamiento

24.5 Simulación en modo dinámico

Debido al proceso estudiado, la dinámica de la temperatura es no lineal, generando

que su respuesta en el tiempo sea muy descontrolada, en intervalos pequeños de
tiempo, se instalara este control de primero; simultáneamente se instalara el
controlador de nivel, puesto que posee una dinámica no auto-reguladora. Por último,
se instalara los 3 controladores restantes siguiendo la lógica del control más hasta el
menos crítico, o en otras palabras se instala el controlador de presión y después los
controladores de flujo.

24.5.1 Controlador de temperatura del reactor

Este controlador posee una acción directa, porque un aumento de la temperatura del
reactor por encima de su valor deseado, debe aumentar el caudal de flujo de
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refrigerante para disminuir esta temperatura. Los pasos de su instalación son los
siguientes:
 Instale una función de transferencia de la paleta de objetos y asigne como PV la
temperatura del reactor, “Vessel Temperature”.

 En la pestaña “Parameters”, en la opción “Configuration”, se asigna los límites

permisibles de la temperatura del reactor. Para escoger los límites de esta
variable controlada, se tiene en cuenta que el controlador que posee este lazo de
control, será sintonizado por medio de heurísticas, por esta razón se le asigna una
tolerancia de ± 100°F del valor en estado estacionario que es 250°F. Entonces los
límites de PV, que son iguales a los del OP, son 150°F y 350°F

 En la misma pestaña, pero en la opción “2nd Orden”, se insertaran 2 atrasos en

serie, a razón de las mediciones de temperatura del reactor y la chaqueta de
enfriamiento. Para realizar esto, se hace check en “2nd Orden”, para active la
función de transferencia, y se le asigna un valor al atraso dinámico “Time
constant” de 1 min.

 Instale un controlador PID, que posee como variable de proceso a controlar (PV),
la señal de salida de la función de transferencia “OP Value” y señal de salida del
controlador (OP), el porcentaje de abertura de la válvula que regula la corriente
de energía “Control Valve”. Como se puede notar, esta válvula no regula el flujo
de calor de esta corriente, sino el flujo de agua de enfriamiento, que ocasiona
esta transferencia de calor.

 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa e

insertar los límites de PV son los mismos que el OP de la función de
transferencia, es decir 150°F y 350 °F.

 Este controlador será sintonizado como si fuese uno de acción proporcional, por
lo cual se asigna, en esta misma pestaña, una ganancia proporcional de 10 (al
final del módulo se explica porque no se usó un PID envés de un P).

 Abrir la caratula de este controlador y cambiar el modo del controlador de

manual “Man” a automático “Auto”

Como el integrador solo se pondrá a funcionar, cuando sea instalado el control de

nivel, se continúa con el proceso de instalación del mismo.

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24.5.2 Controlador de nivel de líquido en el reactor

Este controlador posee una acción directa, porque un aumento del nivel de líquido
del reactor por encima de valor deseado, se debe aumentar la abertura de la válvula
V4, para disminuir el nivel. Los pasos de instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, que posee como PV, el nivel de líquido del reactor
“Liquid Percent Level”, y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V4
“Actuator Desired Position”.

 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa, como

el SP es de 80%, y este valor no debe variar mucho en el tiempo, porque este
valor define realmente el volumen donde ocurre la reacción, se escoge un rango
no tan flexible ± 10 %, por ende los límites PV a insertar son 70% y 90%.

 Usando las heurísticas de Luyben, en esta pestaña, se sintoniza este controlador

con una ganancia proporcional de 10.

 Abrir la caratula de este controlador y cambiar el modo del controlador de

manual “Man” a automático “Auto”.

En este momento, active las 2 caratulas, y active el integrador. Como se puede

apreciar el valor de temperatura comenzó a oscilar, con una gran sobresalto
(primera oscilación), lo que demuestra que esta variable tiende a la inestabilidad,
sino hubiese sido instalado el lazo de control. El integrador se detiene cuando el
valor de la temperatura es estable y aproximadamente igual 250 °F (como se usó un
controlador proporcional, debe existir un off-set).

24.5.3 Controlador de presión del reactor

Este controlador posee una acción directa, porque un aumento de la presión en el

reactor por encima de valor deseado, se debe aumentar la abertura de la válvula V3,
para disminuirla. Los pasos de instalación son los siguientes:

 Instale un controlador PID, que posee como PV, la presión del reactor “Vessel
Pressure”, y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V3 “Actuator
Desired Position”.

 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa, como

su valor deseado es de 600 psia, se escoge una tolerancia de ± 50 psia, entonces
los límites PV a insertar, son 550 y 650 psia

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 En la misma pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la opción

de sintonizar un controlador PI, hacer check en “Automatically Accept”, abrir el
“Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y encender el integrador. En este
momento se observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta
obtener los parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador.

 Active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un par de
segundos más y apague el integrador.

24.5.4 Controlador de flujo del reactivo límite

Este controlador posee una acción inversa, porque un aumento en el flujo de anilina
por encima de su valor deseado, se debe disminuir la abertura de la válvula V1. Los
pasos de instalación son los siguientes:

 Instale un controlador PID, que posee como PV, el flujo molar de la corriente
F1_anilina “Molar Flow”, y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V1
“Actuator Desired Position”.

 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa, como

su valor deseado es de 100 lbmol/h, se escoge una tolerancia pequeña de ± 30
lbmol/h, para evitar cambios en la calidad del producto. Entonces los límites PV
a insertar, son 70 y 130 psia.

 En la misma pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la opción

de sintonizar un controlador PI. En los parámetros del controlador cambiar el
margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.5 y en el ángulo de fase (phi) de 60° a 65
°. Después se hace check en “Automatically Accept”, abrir el “Face Plate”,
hacer clic en “Start Autotuner” y encender el integrador. En este momento se
observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.

 Active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un par de
segundos más y apague el integrador.

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24.5.5 Controlador del flujo del reactivo en exceso

Este controlador posee una acción inversa, porque un aumento en el flujo de

hidrogeno por encima valor deseado, se debe disminuir la abertura de la válvula V2.
Los pasos de instalación son los siguientes:

 Instale un controlador PID, que posee como PV, el flujo molar de la corriente
F2_hidrogeno “Molar Flow”, y como OP el porcentaje de abertura de la
válvula V2 “Actuator Desired Position”.

 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa,

como su valor deseado es de 400 lbmol/h, se escoge una tolerancia pequeña
de ± 50 lbmol/h, para evitar cambios en la calidad del producto. Entonces los
límites PV a insertar, son 350 y 450 psia.

 En la misma pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la

opción de sintonizar un controlador PI. En los parámetros del controlador
cambiar el margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.5 y en el ángulo de fase
(phi) de 60° a 65 °. Después se hace check en “Automatically Accept”, abrir
el “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y encender el integrador. En
este momento se observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
hasta obtener los parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se
detiene el integrador.

 Active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar

unos segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un
par de segundos más y apague el integrador.

En este punto la simulación ha convergido satisfactoriamente, por lo cual se active

todas las caratulas, active el integrador y vera que todas las variables están
controladas, como se muestra en la Figura 24.4.
Debido al método no convencional de sintonización de los controladores, causado
porque el control de temperatura que no fue regulado por un porcentaje de calor,
sino por la cantidad de flujo que pasa a través de la chaqueta de enfriamiento, es
necesario probar la simulación cuando se reinicia el tiempo en el integrador. Para
realizar esto, se abre el integrador en la barra de menú “Simulation”-“Integrador” o
con Ctrl +I.
En esta ventana aparece el tiempo transcurrido de la simulación “Current time”, la
forma en que mide el tiempo en minutos “Unit”, el tiempo en que si quiere detener

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la simulación “End Time” (aquí debe salir “Non-Stop”, es decir que el integrador
solo se detendrá manualmente), entre otras opciones.

Figura 24.4. Esquema de un CSTR en modo dinámico

Para reiniciar el tiempo de simulación se hace clic en “Reset” y le asigna que la

simulación se detenga en 500 min, como se muestra en la Figura 24.5.

Figura 24.5. Integrador

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Una vez hecho esto, se hace clic en “Start” y tiempo de simulación empieza de cero
hasta 500 min, momento en el cual todas las variables controladas han alcanzado su
estado estacionario.

24.5.6 Control P vs Control PID para el control de temperatura

Como se mencionó anteriormente, el controlador de temperatura se sintonizo como

si fuese de acción proporcional y no como un controlador PID, por lo cual se hace
necesaria para la obtención de la ganancia última y el periodo último por el método
ATV. Los pasos son siguientes:
 Cree una copia de nombre REACTOR CSTR P vs PID.

 Del integrador borre el número 500 de “End Time” para que el integrador sólo
pueda ser detenido manualmente y haga clic en “Reset”.

 En la ventana del controlador de temperatura del reactor, en la pestaña

“Stripcharts”, se encuentra una lista desplegable, en el cual se puede seleccionar
que variable se quiere que aparezca en el registrador, por lo cual se selecciona
“SP, PV, OP Only”. Seguidamente, se hace clic en el “Create Stripchart”, para
generar el registrador

 En la pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la opción de

sintonizar un controlador PID. No se hace clic en “Automatically Accept”,
porque no se necesita de los parámetros que resulte en Aspen-
HYSYS®.Después se abre el “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y
encender el integrador. En este momento se observa que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos. Una vez
se hayan obtenido, se detiene el integrador.

El simulador ha generado una ganancia proporcional de 2.14, un tiempo integral de

43.7 min, y un tiempo derivativo 9.70 min. Paralelamente en la Figura 24.6 se
muestra el proceso de sintonización por medio del registrador.
De la figura se deduce que el periodo último es aproximadamente 48 min, es decir
que si usara la heurística de TL, el tiempo integral sería igual 105.6 min, número que
es excesivamente grande porque, el aumento de la acción integral implica un
aumento en el sobresalto en la señal del controlador, generando que la variable de
salida se descontrole fácilmente.

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Figura 24.6. Registrador del controlador de temperatura del reactor

Con respecto a la acción derivativa, usando la heurística de TL el tiempo derivativo

sería igual a 7.61 min. Este valor ayuda en la obtención más rápida de la respuesta
última, sin embargo ni las heurísticas de ZN o las de TL están diseñadas para
controladores con acción PD, además un controlador con acción P obtiene el mismo
resultado que un PD.
Con respecto a la ganancia del controlador, si se usa la Figura 24.6, la ganancia
última sería igual a:
4ℎ
𝐾𝑝𝑢 = (𝟐𝟒. 𝟏𝟎)
𝑎𝜋

Debido a que h está en porcentaje (5%), es necesario calcular la amplitud la variable

de salida también en forma de porcentaje de la siguiente forma:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑟𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑃

𝑎= ∗ 100 (𝟐𝟒. 𝟏𝟏)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉
250,94 − 250
𝑎= ∗ 100 = 0,47%
350 − 150

Entonces la ganancia última sería igual a

4(5%)
𝐾𝑝𝑢 = = 𝟏𝟑, 𝟓𝟒𝟓
(0,47%)𝜋

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Como el valor arbitrario de ganancia proporcional, es menor a la ganancia última, la

respuesta de la variable controlada es estable. Si se usa la heurística de ZN la
ganancia proporcional fuese igual 6,772, y si se reinicia el integrador, cambiando la
ganancia de 10 a 6,772, la respuesta fuese aun estable y menos oscilatoria.
Por último, como dato curioso con respecto a este control proporcional, es que si usa
una ganancia proporcional por encima de la ganancia última (por ejemplo 20), la
respuesta sigue siendo estable, a pesar que la teoría de control diga lo contrario.
Además si se reinicia el integrador, y se sintoniza el control de temperatura, la
ganancia última daría un valor totalmente diferente y mayor con respecto al valor
calculado.
Si se repite este proceso este percance seguirá sucediendo (esto no afecta a la técnica
de sintonización de Aspen-HYSYS®, porque los parámetros dinámicos no los
determina con respecto a una ganancia última, sino con respecto al ángulo de fase
generado por un controlador PID), sin embargo, existe una situación que permanece
constante: el uso de ganancias mayores de 33 o menores de 4 (valores aproximados)
, la respuesta de esta variable de salida es inestable, o en otras palabras, este lazo de
control es “condicionalmente estable” (45), situación que ocurre a procesos que
tengan 3 o más polos (en el controlador de temperatura se agregó 2 polos más el
polo proveniente a la dinámica del reactor), y es representada por la siguiente
ecuación:

𝐾𝑝 𝑚í𝑛 < 𝐾𝑝 < 𝐾𝑝 𝑚á𝑥 (𝟐𝟒. 𝟏𝟐)

En conclusión, los procesos con reacción poseen una dinámica desafiante para su
control, puesto que su lazo de control de temperatura, es condicionalmente estable,
situación que fácil superarla con el uso de un controlador de acción proporcional y
no uno de acción proporcional-integral- derivativo, además la situación presentada
con la sintonización del control de temperatura indica que para procesos complejos
como este se debe hacer un estudio más profundo sobre la escogencia de los
parámetros dinámicos.

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Ingeniería Química | Uniatlántico | 2012