TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

METROLOGÍA y NORMALIZACIÓN
Trabajo: Practicas de laboratorio en AutoCAD SolidWorks
Especialidad: ING. Mecatrónica
CATEDRÁTICO
ING. EUSTAQUIO SILVA TORRES
Alumnos:
• Braulio Alejandro Bustos rodrigues N.L:4
• Brandon Alberto Gallegos acosta N.L:10
• Derek Emanuel Pacheco Niño N.L:25
• Grover Aragón Cisneros N.L:2
• Derek Arnold Godínez Morales N.L:30
• Ibzan Emanuel Quiroz Gutiérrez N.L:26
SALTILLO, COAHUILA Página
29 de mayo del 2023

Índice
Introducción.
Objetivo.
Introducción a la metrología.
Definición de metrología.
Metrología de acuerdo a su función.
Instrumentos de medición.
Características generales de los instrumentos de
medición.
Calibración de los medidores
Revisiones.
R1
R2
R-3
R-5
R-6
R-7
R-8
R-9
R-10
R.11
R.12
R.13
R.14
R.15
R.16
R-17
R-18
R-19
R-20
R-21
R-22
R-23
R-24
R-25
Reportes de prácticas de laboratorio.
P-1 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas
P-2 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-3. Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-4 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-6 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-6 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-7 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-10 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-11Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-14 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-19 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-20 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-24 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
P-25 Reporte de prácticas de laboratorio Piezas:
Introducción.

La Metrología es la ciencia de las mediciones y éstas son una parte permanente e

integrada de nuestro diario vivir que a menudo perdemos de vista. A lo largo de la historia
se comprueba que el progreso de los pueblos siempre estuvo relacionado con su
progreso en las mediciones. Los sistemas de medición reflejan las tradiciones de los
pueblos, pero al mismo tiempo estamos permanentemente buscando nuevos patrones y
formas de medir como parte de nuestro progreso y evolución.

Los físicos y las industrias utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo
sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros hasta potentes
microscopios, medidores de láser e incluso avanzadas computadoras muy precisas.

La metrología es parte fundamental de lo que en los países industrializados se conoce

como Infraestructura Nacional de la Calidad, compuesta además por las actividades de:
normalización, ensayos, certificación y acreditación, que a su vez son dependientes de
las actividades metrológicas que aseguran la exactitud de las mediciones que se
efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La
metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y por
tanto la intercambiabilidad de los productos a escala internacional.

En cada laboratorio, taller, línea de producción y casi en cualquier parte, es posible

encontrar aparatos o dispositivos con escalas, estas con marcas y con números
asociados a cada hecho relacionado con la metrología. Por ejemplo, en los medidores
eléctricos, reglas medidoras de corriente, voltaje y potencia, en los termómetros,
rugosímetros, micrómetros, calibradores, medidores de presión, etc.
 Introducción a la Metrología

Definición de Metrología:
Es la ciencia que estudia las mediciones y la aplicación de sus técnicas
Metrología de acuerdo con su función:
Este cómo se explica haciendo la comparación de cómo trabaja un soldador y un
mecánico.
El soldador para realizar su trabajo requiere de instrumentos de medición los siguientes:
• Una regla graduada
• con una cinta métrica
• una escuadra de 24”
• una escuadra de 12”
Con estos instrumentos suficiente para realizar bien su trabajo pues sus mediciones no
son de exactitud sólo de aproximación.
En cambio, un mecánico para hacer su trabajo si requiere de instrumentos de medición
de mayor precisión como los siguientes:
• Calibrador vernier
• Micrómetro
• Calibrador de alturas
• Goniómetro
Ya que sus mediciones son de mayor grado de precisión pues se trata de mediciones
con cierta tolerancia y márgenes de errores mínimos

Subdivisión de la metrología
La Metrología se divide en
• Metrología dimensional
• Metrología eléctrica
• Metrología térmica
• Metrología geométrica
1.- Metrología Dimensional:
Ciencia que estudia las mediciones lineales y angulares y se utiliza como unidad de
medición el metro. hola principalmente sus submúltiplos.

2.- Metrología eléctrica:

Ciencia que estudia las mediciones eléctricas como: voltaje, amperaje, resistencia y
potencia eléctrica con sus respectivas unidades.
• Voltaje Volt
• Amperaje Amper
• Resistencia Ohm
• Potencia eléctrica Watt

3.- Metrología Térmica:

Ciencia que estudia las mediciones en transferencia de calor. Mide Temperaturas con
termómetros usa como unidades de medición:
(SIM)°C (SI)°F
También se encarga del estudio de mediciones de precisión hidráulica, neumática y
precisión de gases usa como unidades las siguientes:
(SIM)𝑲𝒈/𝑪𝒎𝟐 (SI) 𝑳𝒃/𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

4.- Metrología Geométrica.

Es un complemento de la metrología dimensional ya que estudia características en:
• Redondees
• Paralelismo
• Perpendicularidad
• Concentricidad
• Planicidad
• Excentricidad
• Coaxialidad
• Rectitud
• Ovalamiento

1.- Redondes:
Es la característica de presencia o ausencia sobre una superficie cilíndrica que esta
sometida a girar sobre su propio eje, a determinadas REVxMIN
2.- Paralelismo.
Son líneas separadas que nunca se juntan y se miden con reloj comparador para
determinar su planicidad
3.- Perpendicularidad:
Es la alineación de sus rectas con respecto a sus vértices. Que pueden existir en un
plano medio o en uno de sus extremos

4.- Concentricidad:
Es cuando una circunferencia parte de un mismo centro, ejemplo: una construcción de
una circunferencia con un mismo centro hecha con un compas.
5.- Excentricidad
Es cuando una circunferencia está afuera de su centro, ejemplo de una excentricidad es
una leva
6.-Planicidad:
es una superficie que tiene todos sus elementos en un plano
7-. Coaxialidad:
es donde se presenta la coincidencia de 2 superficies cilíndricas con respecto a los
extremos de su eje ejemplo: una flecha que descansen sus extremos por medio de 2
baleros los cuales a su vez se acoplan a una chumacera.
8.- Rectitud:
generalmente es una medida de un solo eje en cualquier dirección de un plano
9.- Ovalamiento:
es la presencia o ausencia de abultamientos sobre la superficie cilíndrica de la pieza que
está que se está analizando. aplicaciones de flechas o ejes que son sometidas a giros
en baleros y chumaceras.
 Terminología.
1.- Medir:
Es toda longitud que es susceptible de darle un valor ejemplo: Largo x Ancho x Espesor
de un objeto
2.- Magnitud:
Es un fenómeno físico al cual podemos agregar un valor determinado ejemplo: Masa
(Kg) Tiempo (Hrs) Temperatura (°C)
3.- Comparar:
Es cuando se toma una medida y se compara con otra que sea de la misma especie,
naturaleza y de valor constante. Ejemplo: Puros mm, Puro cm, Puros Cm, etc.
4.- Unidad:
Es el valor que se le asigna a una magnitud por ejemplo: VOLTS, AMPS, KG, GR, etc.

Campos de aplicación de Metrología

Aplicar en longitudes, ángulos y superficies, para medir longitudes se utiliza el metro y
sus submúltiplos, para medir ángulos se usa el Goniómetro y para medir superficies el
rugometro.

Conceptos Fundamentales.
Longitud: Metro, cm, mm, (Y fracciones)
Peso: Kg, mg, cg, ETC
Tiempo: Hora, Minutos, Segundos
Temperatura: °C, °F
 Objetivos

Dar a conocer y mostrar los resultados de lo aprendido durante las horas de clase en el
salón y en el laboratorio de metrología
Mostrar diversas investigaciones y práctica, de lo aprendido con los conocimientos que
nos transmitió el ingeniero titular de la materia.
Compartir los nuevos conocimientos que adquirimos por parte del ingeniero, entre ellos;
la posición de los números después del punto decimal, problemas de conversiones,
submúltiplos del metro, el funcionamiento de diferentes instrumentos de medición como
lo son los diversos tipos de vernier, micrómetros, cuenta hilos, etc.
Mostrar las herramientas importantes con las que realizamos diferentes prácticas y que
nos podrán servir ya sea a lo largo de nuestra vida o en la industria en la que nos
dirijamos.
Dar a conocer los dibujos de las piezas realizadas en Solid Works y AutoCAD de las
mediciones que tomamos de las prácticas en el laboratorio de mecánica, con los que
adquirimos más practica en los diversos instrumentos en diferentes piezas donde se
realizaron los dibujos en los programas.
 Importancia de la metrología

Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos, para
las empresas y para la población en general, ayudando a ordenar y facilitar las
transacciones comerciales. A menudo las cantidades y las características de un producto
son resultado de un contrato entre el cliente (consumidor) y el proveedor (fabricante); las
mediciones facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad de vida de la población,
protegiendo al consumidor, ayudando a preservar el medio ambiente y contribuyendo a
usar racionalmente los recursos naturales.

Actualmente, con la dinamización del comercio a nivel mundial, la Metrología adquiere

mayor importancia y se hace más énfasis en la relación que existe entre ella y la calidad,
entre las mediciones y el control de la calidad, la calibración, la acreditación de
laboratorios, la trazabilidad y la certificación. La Metrología es el núcleo central básico
que permite el ordenamiento de estas funciones y su operación coherente las ordena
con el objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios. El
desarrollo de la metrología proporciona múltiples beneficios al mundo industrial, como
veremos a continuación:

• Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, análisis ensayos

exactos, necesarios para que la industria sea competitiva.
• Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la investigación y
desarrollo de campos determinados y para definir y controlar mejor la calidad de los
productos.
• Perfecciona los métodos y medios de medición.
• Facilita el intercambio de información científica y técnica.
• Posibilita una mayor normalización internacional de productos en general, maquinaria,
equipos y medios de medición.

LA IMPORTANCIA DE LA METROLOGÍA PARA LA SOCIEDAD

Las mediciones juegan un importante papel en la vida diaria de las personas porque se
encuentran en cualquiera de las actividades cotidianas o laborales que podamos
imaginar, desde la estimación a simple vista de una distancia, hasta un proceso de
control o la investigación básica.
En las transacciones cotidianas que se llevan a cabo en el comercio entre vendedores
y consumidores por ejemplo cuando compramos o vendemos un litro de leche, un
kilogramo de café, 20 litros de gasolina o un metro cúbico de tierra fértil para el jardín y
en todo lo que tengamos a nuestro alrededor en nuestra propia casa como pintura, bolsas
de basura, ropa, cables, tierra, plásticos, ventanas, techos y mucho más.
La importancia vital de la Metrología también la encontramos en los productos de la
industria farmacéutica donde realizar una correcta medición de los componentes de un
medicamento es fundamental para evitar que se ponga en riesgo la salud de muchos
consumidores.
En la medicina también podemos observar la importancia que juega la ciencia de la
medición gracias a proporcionar las mediciones de muestras de sangre para el colesterol,
mediciones de peso, medición de nivel de pH en las muestras de orina, mediciones de
temperatura corporal, mediciones de presión sanguínea las cuales son cruciales realizar
y medir de una forma ultra precisa para llevar a cabo un diagnóstico acertado, sobre todo,
cuando la salud de un paciente está en peligro.
Pero encontramos muchos más ejemplos de cómo la Metrología forma parte de todos
los elementos de nuestra vida cotidiana como en los medidores de caudal de agua y
de consumo de electricidad en los hogares, si tenemos mediciones exactas significa que
pagaremos la cantidad correcta de agua y de electricidad.
Además de los sectores de la tecnología e industria, donde las ventajas de la metrología
industrial 3D también se establecen en la obtención de informes de control de calidad
todo ello para mejorar los procesos de creación, desarrollo y análisis de los productos y
bienes fabricados.

TIPOS DE METROLOGÍA
La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y metrología
científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los
aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

• La Metrología Legal
Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio de
metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas
en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad.
El alcance de la metrología legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede
variar de un país a otro.

• La Metrología Industrial
Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de la
calidad. El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrológicas
que se llevan a cabo en materia industrial, podríamos decir que es la parte de ayuda a la
industria.
En la Metrología industrial la persona tiene la alternativa de poder mandar su instrumento
y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar
más este sector, la metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se
distribuye el costo, la ganancia.

• La Metrología Científica
También conocida como "metrología general". "Es la parte de la Metrología que se ocupa
a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas, independientemente de
la magnitud de la medida". Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados
con las unidades de medida, del problema de los errores en la medida.
En la Metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las siguientes:
-Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa
-Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos.
-Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas.
-Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química.

Calibración de instrumentos
La función de los instrumentos es medir, transmitir y controlar variables que intervienen
en un proceso, ya que el instrumento o alguna de sus partes pueden considerarse como
transductores o sea dispositivos de conversión de señales que pasan de ser una entrada
a una o varias señales de salida, estos deben arrojar información lo más fidedigna
posible.
Debido a que el error es universal e inevitable por más elaborada que sea la medición o
cuantas veces esta se repita se puede decir que el error acompañará a la medición
siempre, para evitar la transmisión de errores en el sistema se determina una zona de
tolerancia o límites.
Se puede considerar que un instrumento está bien calibrado cuando la diferencia en el
resultado de la medición y el valor real de la variable este comprendido entre los límites
determinados por la precisión del aparato, dado que la relación entre el resultado y el
valor real debe ser lineal.

Características generales de instrumentos de medición

- Instrumentos de medición:
Un instrumento de medición es un aparato que se usa para comparar magnitudes físicas
mediante un proceso de medición. Como unidades de medida se utilizan objetos y
sucesos previamente establecidos como estándares o patrones y de la medición resulta
un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de referencia. Los
instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta lógica conversión.
Algunos de los términos utilizados para describir las características de un instrumento de
medición son igualmente aplicables a dispositivos de medición, transductores de
medición o a un sistema de medición y, por analogía, pueden también ser aplicados a
una medida materializada o a un material de referencia.
La señal de entrada de un sistema de medición puede ser llamado “estímulo”: a la señal
de salida puede llamársele “respuesta”. El término “mensurando” significa la cantidad
aplicada a un instrumento de medición.

- Características generales de los instrumentos de medición.

Las características importantes de un instrumento de medida son:

• Precisión: es la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en
mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones.

• Exactitud: Es la diferencia entre el promedio observado de las mediciones efectuadas

y el valor verdadero de la cantidad medida.. El valor verdadero de la cantidad medida
se obtiene a través de la medición de un padrón.
La exactitud de un instrumento de medida es conocida a través de una operación
que se denomina “calibración”, que consiste en un conjunto de operaciones que
establece la relación entre los valores indicados por un instrumento de medida y los
correspondientes valores conocidos de la cantidad a medir.

• Apreciación: es la medida más pequeña que es perceptible en un instrumento de

medida.
• Sensibilidad: es la relación de desplazamiento entre el indicador de la medida y la
medida real

• Gama y Escala
Calibración de los medidores
Para garantizar la uniformidad y la precisión de las medidas los medidores eléctricos se
calibran conforme a los patrones de medida aceptados para una determinada unidad
eléctrica, como el ohmio, el amperio, el voltio o el vatio.
 R1 Ejercicios
Ejemplo: Resolver el siguiente problema calculando cada uno de los conceptos
fundamentales, hacer un cálculo utilizando la regla de tres simple.
1. Fabricación de una pieza cilíndrica de 6” en un torno paralelo. Tomar como base
los siguientes datos:
• La barra cilíndrica de acero mide 6m de longitud.
• Los 6m pesan 75Kg.
• 1m se fabrica en 12.5min
• 1m se sobrecalienta hasta 200°C
Respuestas:
Longitud = Long. En cm = 15.24cm
Peso = 1.905Kg
Tiempo = 1.905min
Temperatura= 30.48°C

R2 Ejercicios
2. Convertir a unidades que sean de la misma especie de la misma naturaleza y de
valor constante:
Se tienen 3 Objetos cuyas alturas son:
1. 3.2cm.
2. 4.5mm.
3. 47m
Al sumar las cantidades se desea que su altura total sea menor de 37mm. Para el
cálculo del inciso C utilizar submúltiplos del metro.
Respuesta = 36.547mm

Ejemplos de magnitudes y sus respectivas unidades de medición:

Magnitud Unidad de medición
Longitud Mm, km, cm, m, pulg
Masa o peso Kg, gramos, miligramos
Tiempo Hora, min, seg
Temperatura °C, °F
Eléctricas Volt, Amper, ohm, watt.
Térmicas BTU (Unidad térmica botánica)
Precisiones 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 , 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2, PSI
 Sistemas de medición

Existen dos sistemas fundamentales:

1. Sistema Internacional Métrico.
Se define con las siglas (SIM)
2. Sistema Ingles.
Se define con las siglas (SI)

Sistema Internacional Métrico

El sistema métrico decimal en proceso de cambio a sistema internacional métrico se
utiliza en los países europeos industrializados como: Inglaterra, Francia, Polonia, Austria
y en proceso de adaptación Inglaterra, Japón y Estados Unidos este sistema tiene como
unidad base de todas las medidas el Metro.
El metro queda materializado por la longitud a grados °C entre 2 marcas el museo de
pesas y medidas en Francia, esta barra se toma como prototipo internacional de la
medida de longitud.
Las unidades que más técnicamente se utilizarán en nuestro curso son los submúltiplos
del metro pero principalmente para nuestro curso se utilizarán legibilidad desde este
sistema que corresponden al Calibrador Vernier:
SIM
0.02 mm.
0.05 mm.
0.1 mm.

Las mediciones que son más utilizadas en el laboratorio de metrología son: (Décimas y
centésimas de milímetro)

Sistema Ingles
Este sistema de mediciones se utiliza en países de habla inglesa como Inglaterra, Japón
y Estados Unidos con una unidad distintiva a la ya conocida por nosotros.
Es necesario conocer este sistema debido al gran desarrollo tecnológico de los países
que lo utilizan, pues algunas veces tendremos la necesidad de leer e interpretar planos
o medidas en este sistema y será necesario saber hacer conversiones correspondientes
a nuestro sistema.
Este sistema tiene como unidad fundamental para medidas de longitud mayor es la
Yarda y para medidas menores son submúltiplos conocido como “Pulgada” La pulgada
y sus partes fraccionarias se utilizarán principalmente en nuestro curso estudiando y
aprendiendo desde 1”/128” hasta 128”/128”
La pulgada se representa con 2 comillas en la parte superior derecha ejemplo: 4”, 6”,
80” ETC.
Legibilidades (SI) 0.001”, 1” /128, 1” /64

R3 Tabla de Múltiplos y Submúltiplos del Metro.

• Las medidas de longitud se emplean para medir la distancia existente entre 2
puntos, como puede ser el largo de una figura, o su ancho.
Para que todos obtengamos el mismo resultado debemos estar usando la misma
Unidad de medida. Para ello se crea una unidad principal de longitud llamado metro
que es fija, universal e invariable.
El Sistema Métrico Decimal incluye al metro y a sus múltiplos y submúltiplos (que son
medidas mayores y menores que el metro).

Múltiplos Base Sub- múltiplos

Kilometro Hectómetro Decámetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro
km hm dm m dm cm mm
1,000 m 100 m 10 m 1m 0.1 m 0.01 m 0.001 m

* En ocasiones el decámetro se abrevia como Dm

- Los submúltiplos del metro se utilizan para medir objetos más pequeños que el metro.
Son los siguientes:
➢ El decímetro (dm): Se obtiene al dividir el metro en diez partos iguales. 1 metro
es igual a 10 decímetros
➢ El Centímetro (cm): Se obtiene al dividir el decámetro en diez partes iguales. 1
metro es igual a 100 centímetros
➢ El milímetro (mm): se obtiene al dividir el centímetro en 10 partes iguales. 1
metro es igual a 1,000 milímetros
- Los múltiplos del metro se utilizan para medir objetos más grandes que el metro.
Son los siguientes:
➢ El decámetro (dam): se obtiene al unir 10 metros
➢ El hectómetro (hm): se obtiene al unir 10 decámetros o 100 metros
➢ El kilómetro (km): obtiene al unir 10 hectómetros, 100 decámetros o 1,000
metros.
 • Para pasar una unidad mayor a otra inferior, se multiplica por la unidad seguida
de tantos ceros como lugares allá entre ellas.
Ejemplo: convertir 8 decámetros (dam) a centímetros (cm)

8 dam m dm cm
8 80 800 8,000

• Para pasar una unidad menor a otro superior, dividiremos por la unidad seguida
de tantos ceros como lugares haya entre ellas.
Ejemplo: convertir 9 meteos (m) a kilómetros (km)

km hm dam m 90
0.090 0.90 9.0 90

1 metro = 1m 0.1m Uso General

0.01m
1 milímetro = 1mm 0.001m Uso Industrial
0.0001m = 0.1mm
0.00001m = 0.01mm
1 micrómetro = 1um 0.000001m = 0.001mm
Uso en laboratorios de 0.0000001m = 0.0001mm =0.1um
calibración 0.00000001m = 0.00001mm = 0.01um
1 nanómetro = 1nm 0.000000001m = 0.000001mm =0.001um
Uso en laboratorios primarios NIST, NRLM, BIPM, PTB, CENAM, etc

o
Nombre Símbolo

Yotta Y 1000 000 000 000 000 000

Zetta Z 000 000 o sea (1024)
Exa E 1000 000 000 000 000 000
Peta P 000 o sea (1021)
Tera T 1000 000 000 000 000 000
Giga G o sea (1018)
Mega M 1000 000 000 000 000 o
Kilo K sea (1015)
Hecto* H 1000 000 000 000 o sea
Deca* D (1012)
1000 000 000 o sea (109)
1000 000 o sea (106)
1000 o sea (103)
100 o sea (102)
10 o sea (101)
Unidad 1 o sea (100)

deci* d 3. o sea (10-1)

centi* c 4. o sea (10-2)
mili m 0.001 o sea (10-3)
micro µ 0.000 001 o sea (10-6)
nano n 0.000 000 001 o sea (10-9)
pico p 0.000 000 000 001 o sea
femto f (10-12)
atto a 0.000 000 000 000 001 o
zepto z sea (10-15)
yocto y 0.000 000 000 000 000
001 o sea (10-18)
0.000 000 000 000 000
000 001 o sea (10-21)
0.000 000 000 000 000
000 000 001 o sea (10-24)
R4 Tabla Patrón de la Pulgada
 Posición de los números a partir del punto decimal.

1. 0.126 = 126 milésimas

2. 0.3472 = 3472 diezmilésimas
3. 0.12235 = 121235 cienmilésimas
4. 0.12 = 12 centésimas.
5. 3.46 = 3 enteros, 46 centésimas
6. 0.456788 = 0.456788 micras o millonésimas
7. 0.347 = 347 milésimas
8. 1.200,300 = Un entero, 200, 300 micras o millonésimas
9. 1.4778 = Un entero. 7778 diezmilésimas
10. 0.1253267 = No aplica
11. 0.1244728 = No aplica
12. 0.316 = 316 milésimas
13. 0.14725 = 14725 cienmilésimas
14. 0.286786789 = 286786789 nanómetros.
 Reglas para leer correctamente fracciones de pulgada
Regla 1.

Entero 0.000,00,00
Milésima de Pulgada

Cuando se tienen 2 dígitos después de

la milésima de pulg. Y antes de la
terminación se lee como centésima de
milésima de pulg.

Terminación
Ejemplo: 0/128” = 0.007,81,25 Su lectura correcta es:

7 milésimas 81 1⁄4 centésimas de milésimas de pulg.

Regla 2.

Entero 0.000,0,00
Milésima de Pulgada

Cuando se tiene 1 dígito después de la

milésima de pulg. Y antes de la
terminación se lee como Decima de
milésima de pulg.

Terminación
Ejemplo: 1” /64 = 0.015,6,25 su lectura correcta es:
15 milésimas 6 ¼ décimas de milésima de pulg.
Regla 3.

Entero 0.000,0
Milésima de Pulgada

Cuando No existe ningún digito después

de la milésima de pulgada y antes de la
terminación su lectura es directa

Terminación
Ejemplo: 15/16 = 0.9375 = 937 milésimas y media

Notas Importantes
Las terminaciones son constantes y siempre serán las siguientes:
¼ = 25
½ = 50
¾ = 75
Leer siempre como referencia a partir de la milésima de pulg. Cualquier fracción.
Una terminación de 5 equivale siempre a 50 = ½
 R5 Tabla Seleccionar al azar 25 fracciones del patrón de la pulgada y leer
correctamente

1. 3/128 =0.0234375" 23 milésimas 43 ¾” centésimas de milésimas de pulgada

2. 1/64 =0.015625” 15 milésimas 6 ¼ ” décimas de milésimas de pulgada
3. 2/64 =0.03125” 31 milésimas 2 ½ “décimas de milésimas de pulgada
4. 41/128 =0.3203125" 320 milésimas 31 ¼” centésimas de milésimas de pulgada
5. 87/128 =0.6796875" 679 milésimas 68 ¾” centésimas de milésimas de pulgada
6. 5/32 = 0.15625” 156 milésimas 2 ½ “décimas de milésimas de pulgada
7. 15//128 = 0.1171875” 117 milésimas 18 ¾ “centésimas de milésimas de pulgada
8. 7/64 = 0.109375” 109 milésimas 3 ¾ décimas de milésimas de pulgada
9. 15/64 = 0.234375” 234 milésimas 3 ¾ “décimas de milésimas de pulgada
10. 93/128 = 0.7265625” 726 milésimas 56 ¼ “centésimas de milésima de pulgada
11. 41/64 = 0.640625” 640 milésimas 6 ¼ “décimas de milésimas de pulgada
12. 63/64 = 0.984375” 984 milésimas 3 ¾ décimas de milésimas de pulgada
13. 9/32 = 0.28125” 281 milésimas ¼ “milésimas de pulgada
14. 15/32 = 0.46875” 468 milésimas ¾ “milésimas de pulgada
15. 123/128 = 0.9609375” 960 milésimas 93 ¾ centésimas de milésima de pulgada
16. 17/32 = 0.53125” 531 milésimas 2 ½ “décimas de milésima de pulgada
17. 3/16= 0.1875” 187 milésimas ½ “
18. 69/128 = 0.5390625 539 milésimas 6 ¼ “centésimas de milésima de pulgada
19. 9/16= 0.5625” 562 milésimas ½ “
20. 13/16= 0.8125” 812 milésimas ½ “
21. 15/16= 0.9375” 937 milésimas ½ “
22. 23/64 = 0.359375 359 milésimas 3 ¾ décimas de milésimas de pulgada
23. 3/8= 0.375” 375 milésimas de pulgada
24. 91/128= 0.7109375” 710 milésimas 93 ¾ centésima de milésima de pulgada.
25. 7/8= 0.875” 875 milésimas de pulgada
 R6 Cuadro 3.1. Clasificación de instrumentos y aparatos de medición en
metrología dimensión
Metro.

Con trazos o Regla graduada.

divisiones Todo tipo de calibradores y medidores
de altura con escala vernier.
Medida directa
Todo tipo de micrómetros.
Con tornillo Cabezas micrométricas
micrométrico
Bloques patrón.
Con dimensión
Calibradores de espesores (lainas)
fija
Calibradores límite (pasa-no pasa)
Lineal
Comparadores mecánicos.
Comparadores ópticos.
Comparativa Comparadores neumáticos.
Comparadores electromecánicos
Máquina de medición de redondez
Medida indirecta
Medidores de espesor de recubrimiento

Esferas o cilindros
Trigonométrica
Máquinas de medición por coordenadas.

Niveles
Relativa Reglas ópticas
Rugosímetros.

Transportador simple
Con trazos o
Goniómetro.
Medida directa divisiones
Escuadra de combinación.

Con dimensión Escuadras

fija Patrones angulares
Calibradores cónicos

Falsas escuadras
Medida indirecta
Regla de senos
Trigonométrica
Mesa de senos
Máquina de medición por coordenadas
 APLICACION DE LA METROLOGIA
1- Error por instrumento de medición.
Es cuando los instrumentos de medición salen con defectos de fabricación como: falta
de planicidad, paralelismo o imperfecciones mecánicas.
2- Error del operador.
Es el error aleatorio o falta de agudeza visual, descuido, cansancio o alteraciones
emocionales, etc.
Para evitar estos errores es necesario capacitar y adiestrar al operador.
3- Error debido a uso de medición no documentada.
Cuando no se usa un método o un documento la medición es defectuosa, ejemplo:
Cuando se realiza una fabricación en maquinaria se debe tener un plano de trabajo el
cual se presenta en ambos sistemas y hay que saber interpretarlo.
4- Error debido a la fuerza ejercida sobre la pieza.
Para que este error no se presente no se debe ejercer mucha fuerza sobre la pieza ya
que habría rayaduras o deformaciones en la lectura.
5- Error en el uso de instrumentos inadecuados.
Antes de medir se debe seleccionar el instrumento adecuado ya sea en: interiores,
exteriores, profundidad o en peldaño (escalón).
6- Error debido a la distorsión ley ABBE.
Nos dice: que para obtener la máxima exactitud en la medición es necesario que el eje
de medición sea el mismo eje del instrumento aplica en micrómetros y en calibrador
vernier (medidas de profundidad y peldaño).
7- Error de paralaje.
Para que este error no se presente es necesario que cuando tomemos una medición
debemos leerla frente a nuestros ojos no a la derecha ni a la izquierda.
8- Error debido a las condiciones ambientales.
Para que no se presente este error el laboratorio debe de tener una temperatura
ambiente y que no haya polvo ni humedad.
9- Error de desgaste.
Este tipo de error se detecta cuando los instrumentos por sí mismos sufren desgastes,
por ejemplo: falta de calibración, de paralelismo y falta de planicidad en sus caras de
medición y se deben sustituir.
R7
CONVERSIONES
Las unidades de longitud de uso común en el taller mecánico o en el laboratorio de
metrología serán los (mm.) y sus partes fraccionarias (decimas y centésimas de mm.)
con respecto al sistema internacional métrico y en el sistema inglés será de uso común
la pulgada y sus fracciones correspondientes, es importante saber convertir unidades de
un sistema a otro sistema con el fin de conocer la interpretación de planos.
A continuación, se citan dos reglas de conversión de uso común durante todo el semestre
en el laboratorio de metrología tiene aplicación directa en la práctica cuando se mide con
calibrador vernier y de alturas también en micrómetros en sus más de quince
modalidades o tipos.
Regla 1.
Cuando se desea convertir milésimas de pulgadas a mm. Se multiplica por:
El factor de conversión 25.4 mm.
Ejemplo: convertir
0.875” - mm.
Utilizar la regla de 3 simple
1” - 25.4 mm.
0.875” - x= (25.4 mm) (0.875”) / (1”) = 22.22 mm.
Regla 2.
Cuando se desea convertir mm. - milésimas de pulgada se divide entre:
El factor de conversión 25.4 mm.
Ejemplo: Convertir
22.42 mm a milésimas de pulgada.
22.42 mm. /25.4 mm. = 0.082”
Este resultado también se puede obtener multiplicando por el factor de conversión
0.03937” 22,42 mm. (0.03837”) = 0.882”
 Actividad R7
1) A cuantos mm. Equivalen 9”
9” x 25.4 mm. = 228.6 / 1” = 228.6 mm.

2) A cuantos mm. Equivalen 5” /32

5”/32 x 25.4 mm. = 3.968 / 1” = 3.968 mm.

3) A cuanto equivale en decimales de pulg. 4.5 mm.

4.5 mm./ 25.4 mm. = 0.177”

Resolver por los dos factores

4) A cuanto equivale en decimal de pulg. 0.04 mm.
Primer factor: 0.04 mm./ 25.4 mm. = 0.00157”
Segundo factor: (0.04 mm.) (0.03937”) = 0.00157”

Resolver por los dos factores

5) Cuantas pulg. Tenemos en 1.65m factor de conversión 39.37 pulg.
Primer factor: (39.37”) (1.65m) = 64.960”
Segundo factor: (1.65m) (39.37”) = 64.9605m/pulg. / 1m = 64.960”

CONVERSIONES DE EQUIVALENCIAS DECIMALES A FRACCIONES DE pulg.

a) Multiplicar la equivalencia decimal por 128.
b) Tomar el número entero y dividirlo entre 128.
c) Reducir a su mínima expresión sacando mitades.
Ejemplo: Convertir a fracción la siguiente equivalencia decimal.
0.875”
0,.875” X 128 = 112/128= 56/64= 28/32= 14/16= 7/8
 Actividad R8
CONVERTIR A FRACCIOINES LAS SIGUIENTES EQUIVALENCIAS DECIMALES.
1- 0.03125” = 4” /128= 2” /64= 1” /32
2- 0.15625” = 20” /128= 10” /64= 5” /32
3- 0.078125” = 10” /128= 5” /64
4- 0.250” = 32” /128= 16” /64= 8” /32= 4” /16= 2” /8= 1” /4
5- 0.0625” = 8” /128= 4” /64= 2” /32= 1” /16
6- 0.09315” = 12” /128= 6” /64= 3” /32
7- 0.1250” = 16” /128= 8” /64= 4” /32= 2” /16= 1” /8
8- 0.3125” = 40” /128= 20” /64= 10” /32= 5” /16
9- 0.3750” = 48” /128= 24” /64= 12” /32= 5” /16= 3” /8
10- 0.4375” = 56” /128= 28” /64= 14” /32= 7” /16

TABLAS DE FACTORES DE CONVERSION

Inglesas a Métricas Métricas a inglesas

Para convertir Multiplicar X Para convertir Multiplicar X

Pulg-m 0.0254 m m-pulg 39.37 pulg

Pulg-mm 35.4 mm mm-pulg 0.03937 pulg

Pies-m 0.3048 m m-pies 3.2808 pies

Pies-mm 304.8 mm mm-pies 0.0032 pies

Yardas-m 0.9144 m m-yardas 1.0936 yardas

Millas-m 1609.33 m m-millas 0.0006214 millas

Actividad R9 APLICANDO LA TABLA DE CONVERSIONES, RESOLVER LOS

SIGUIENTES PROBLEMAS
1. Convertir 3” /18 - mm= 3” /18 x 25.4mm= 9.525 mm.
2. Convertir 9” /16 - mm= 9” /16 x 25.4mm= 14.287 mm.
3. Convertir 14.32 mm - milésimas de pulg= 14.32 mm x 0.03937” = 0.563”
4. Convertir 42.6 mm – milésimas de pulg= 42.6 mm x 0.03937” = 1.677”
5. Convertir 7.5 m – pulg= 7.5 m x 39.37” = 295.27”
 6. Convertir 280 mm – milésimas de pulg= 280 mm x 0.03937” = 11.02”
7. Convertir 10 m – pies= 10 m x 3.2808 pies= 32.808 pies.
8. Convertir 520 mm – pies= 520 mm x 0.0032 pies= 1.664 pies.
9. Convertir 914 mm – pies= 914 mm x 0.0032 pies= 2.9248 pies.
10. Convertir 50 m - yd= 50 m x 1.0936 yd= 54.68 yd.

NORMAS INTERNACIONALES DE TOLERANCIAS

Como seres humanos no somos perfectos, estas normas internacionales nos permiten
cometer errores cuando se hacen mediciones dentro de una tolerancia determinada.
Estas reglas se deben aplicar correctamente para determinar los márgenes de error
cuando se mide de la media hacia arriba es buena medida de la media hacia abajo hay
tendencias a salir de la norma. Se trabajarán medidas analógicas contra medidas
electrónicas la diferencia será la obtención del error máximo o mínimo del cero error.
Para obtener el cero error es cuestión de visualizar bien con la lupa la última coincidencia
visualizar bien con la lupa la última coincidencia entre una línea del nonio y una regla
graduada.

Actividad R10
Legibilidad de 0.001” cada división del nonio= 0.001”, con capacidad del nonio= 0.025”

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1) .200”
+ .075"
.001” = 0.276"(25.4mm) =5.74mm÷25.4mm=0.225"(25.4 mm) =5.71mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

2) .200"
+ .075"
.003= 0.278” (25.4mm) =7.06mm÷25.4mm=0.277"(25.4 mm) =7.03mm
SI. ME=±0.001 SIM. ME=±0.03mm

3) .300”
+ .025
.006” =0.331” (25.4mm) =8.40mm÷25.4mm=0.330"(25.4 mm) =8.38mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

4) .300"
+ .075"
.008” = .383” (25.4mm) =9.72mm÷25.4mm=.382"(25.4 mm) =9.70mm
SI. ME=±0.001" SIM.ME=±0.02mm

5) .400"
+.075”
.008” = 0.436” (25.4mm) = 11.07mm÷25.4mm=0.435"(25.4 mm) =11.04mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm
6) .400"
+.075"
.011” = 0.488” (25.4mm) =12.39mm÷25.4mm=0.487"(25.4 mm) =12.36mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

7) .500"
+ .050"
.016” = 0.566” (25.4mm) =14.37mm÷25.4mm=0.642"(25.4 mm) =8.00mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

8) .600"
+ .025"
.018” = 0.643(25.4mm) =16.33mm÷25.4mm= 0.642” (25.4 mm) = 16.30mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

9) .600"
+ .075"
.021” = 0.696” (25.4mm) =17.67mm÷25.4mm= 0.695” (25.4 mm) =17.65mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

10) .400"
+ .075"
.022= 0.773” (25.4mm) =19.63mm÷25.4mm= 0.772” (25.4 mm) =19.60 mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm
 Actividad R11
Legibilidad de 1”128 c/div. del nonio= 1”128, Capacidad del nonio = 1” /128

0 8

1 2 3 4 5 6 7 8

1” /8 1” /4 3” /8 1” /2 5” /8 3” /4 7” /8
0 1”

1) 1” /4+1” /128=25” /128=0.257"(25.4 mm) = 6.52mm÷25.4mm= 0.256"(25.4mm)

=6.50mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 5” /16+1” /128=21” /64= 0.328"(25.4mm) =8.33mm÷25.4mm= 0.327"(25.4mm)

=8.30mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

3) 3” /8+3” /128= 51” /128= 0.398"(25.4mm) = 10.10mm÷25.4mm= 0.397"(25.4mm)

=10.8mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

4) 7” /16+4” /128=15” /32= 0.468"(25.4mm) =11.88mm÷25.4mm= 0.467” (25.4 mm)

= 11.86mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm
5) 9” /16+6” /128=78” /64= 0.609"(25.4mm) =15.46mm÷25.4mm= 0.608” (25.5mm)
= 15.44mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

6) 1” /2+5” /128=69” /128= 0.539"(25.4mm) =13.69mm÷25.4mm=0.568"(25.4mm)

=13.66mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

7) 5” /8+7” /128=87” /128= 0.609"(25.4mm) =17.24mm÷25.4mm= 0.678” (25.4mm)

=17.22mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

8) 11” /16+8” /128=3” /4= 0.750"(25.4mm) =19.05mm÷25.4mm= 0.750"(25.4mm)

= 19.05mm
SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm

Actividad R12
Legibilidad de 1/64”, tiene dos nonios independientes c/div= 1/64" capacidad de cada
uno= 4/64"

0 4 0 4

1 2 3 4 1 2 3 4

1” /8 1” /4 3” /8 1” /2 5” /8 3” /4
0 7” /8
1”
 1) 3” /16+1” /64=13” /64=0.203"(25.4mm) =5.15mm÷25.4mm=0.202"(25.4mm)
=5.13mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 1” /4+2” /64=9” /32=0.281"(25.4mm) =7.13mm÷25.4mm=0.280"(25.4mm)

=7.11mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

3) 3” /8+3” /64=27” /64=0.421"(25.4mm) =10.69mm÷25.4mm=0.420"(25.4mm)

=10.66mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

4) 7” /16+4/”64=32” /64=0.500"(25.4mm) =12.70mm÷25.4mm=0.500” (25.4mm)

=12.70mm
SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm

1) 5” /8+1” /64=41” /64=0.640"(25.4mm) =16.25mm÷25.4mm=0.639"(25.4mm)

=16.23mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 3” /4+2” /64=50” /64=0.781"(25.4mm) =19.83mm÷25.4mm=0.780"

(25.4mm) =19.81mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

3) 13” /16+3” /64=55” /64=0.859"(25.4mm) =21.81mm÷25.4mm=0.858"(25.4mm)

=21.79mm
SI. ME=±0.001 SIM. ME=±0.02"mm

4) 7” /8+4” /64=60” /64=0.937” (25.mm) =23.79mm÷25.4mm=0.936"(25.4mm)

=23.77mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm AA
 Actividad R13
Legibilidad de 0.02mm c/div. del nonio= 0.02mm capacidad del nonio=10 décimas o
100 centésimas de milésimas.

0 50

10 20 30 40

0.10mm 0.20mm 0.30mm 0.40mm 0.50mm 0.60mm 0.70mm 0.80mm 0.90mm

0 1.00mm

1) 2.00mm
0.12mm =2.12mm÷25.4mm=0.083"(25.4mm) = 2.10mm÷25.4mm=0.082"
(25.4mm) =2.08mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 5.00mm
0.18mm =5.18mm÷25.4mm=0.203"(25.4mm) =5.15mm÷25.4mm=0.202"
(25.4mm) =5.13mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm
 3) 9.00mm
+ 0.26mm =9.26mm÷25.4mm=0.364"(25.4mm) =9.24mm÷25.4mm=0.363"
(25.4mm) =9.22mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

4) 13.00mm
+ 0.36mm = 13.36mm÷25.4mm=0.525"(25.4mm) =13.33mm÷25.4mm=0.524"
(25.4mm) =13.30mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

5) 17.00mm
+ 0.44mm = 17.44mm÷25.4mm=0.686"(25.4mm) =17.42mm÷25.4mm=0.685"
(25.4mm) =17.39mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

6) 21.00mm
+ 0.52mm = 21.52mm÷25.4mm=0.847"(25.4mm) =21.51mm÷25.4mm=0.846"
(25.4mm) =21.48mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

7) 25.00mm
+ 0.58mm = 25.58mm÷25.4mm=1.007"(25.4mm) =25.57mm÷25.4=1.006"
(25.4mm) =25.55mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm
8) 28.00mm
+ 0.66mm= 28.66mm÷25.4mm=1.128"(25.4mm) =28.65mm÷25.4mm=1.127"
(25.4mm) =28.62mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm
 9) 33.00mm
+ 0.76mm
33.76mm÷25.4mm=1.329"(25.4mm) =33.75mm÷25.4mm=1.328"25.4mm=33.73mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

10) 36.00mm
+ 0.82mm
36.82mm÷25.4mm=1.449” (25.4mm) =36.80mm÷25.4mm=1.448” (25.4mm) =36.77mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

Actividad R14
Legibilidad de 0.5mm c/div. del nonio=0.05mm capacidad = 10 décimas o 100
centésimas de milésimas.

0 50mm

10mm 20mm 30mm 40mm

1 2 3 4 5 6 8 9 10
7

0.10mm 0.20mm 0.30mm 0.40mm 0.50mm 0.60mm 0.70mm 0.80mm 0.90mm

0 1.00mm
1) 5.00mm
+ 0.10mm = 5.10 mm÷25.4mm= 0.200"(25.4mm) = 5.08mm÷25.4mm= 0.201"
(25.4mm) = 5.12 mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 12.00mm
+ 0.35mm = 12.35mm÷25.4mm=0.486"(25.4mm) =12.34mm÷25.4mm=0.485"(25.4mm)
=12.31mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

3) 8.00mm
+ 0.25mm =8.25mm÷25.4mm=0.324"(25.4mm) =8.22mm÷25.4mm=0.323"(25.4mm)
=8.20mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

4) 15.00mm
+ 0.45mm =25.45mm÷25.4mm=0.608"(25.4mm) =15.44mm÷25.4mm=0.607” (25.4mm)
=15.41mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

5) 20.00mm
+ 0.55mm =20.55mm÷25.4mm=0.809"(25.4mm) =20.54mm÷25.4mm=0.808"(25.4mm)
=20.52mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm
6) 22.00mm
+ 0.60mm= 22.60mm÷25.4mm=0.889"(25.4mm) =22.58mm÷25.4mm=0.888"(25.4mm)
=22.55mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

7) 24.00mm
+ 0.65mm= 24.65mm÷25.4mm=0.970"(25.4mm) =24.63mm÷25.4mm=0.969"(25.4mm)
=24.61mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

8) 28.00mm
+ 0.75mm=28.75mm÷25.4mm=1.131"(25.4mm) =28.72mm÷25.4mm=1.130"(25.4mm)
=28.70mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

9) 32.00mm
+ 0.85mm=32.85mm÷25.4mm=1.293"(25.4mm) =32.84mm÷25.4mm=1.292"(25.4mm)
=32.81mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

10) 38.00mm
+ 0.95mm=38.95mm÷25.4mm=1.533"(25.4mm) =38.93mm÷25.4mm=1.532"(25.4mm)
=38.91mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm
 Actividad R15
Legibilidad de 0.1mm c/dvi. del nonio= 0.1mm capacidad= 10 décimas o 100
centésimas de mm, según lectura que se desee.
Trabaja con una regla graduada en mm (1.00 mm).

0 50mm

10mm 20mm 30mm 40mm

5 6
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10

0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90mm

0 1.00mm

1) 7.00mm
+ 10.10mm= 7.10mm÷25.4mm=0.279"(25.4mm) =7.08mm÷25.4mm=0.278"(25.4mm)
=7.06mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

1) 5.00mm
+ 0.10mm= 5.1mm÷25.4mm=0.200"(25.4mm) =5.08mm÷25.4mm=0.200"
SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.02mm

2) 12.00mm
+ 0.20mm= 12.20mm÷25.4mm=0.480"(25.4mm) =12.19mm÷25.4mm=0.479"(25.4mm)
=12.46mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm
2) 11.00mm
+ 0.24mm =11.24mm÷25.4mm=0.442"(25.4mm) =11.22mm÷25.4mm=0.441"
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

3) 16.00mm
+ 0.30mm= 16.30mm÷25.4mm=0.641"(25.4mm) =16.28mm÷25.4mm=0.640"(25.4mm)
=16.25mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

3) 15.00mm
+ 0.30mm= 15.30mm÷25.4mm=0.602"(25.4mm) =15.29mm÷25.4mm=0.601"
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.01mm

4) 21.00mm
+ 0.40mm= 21.40mm÷25.4mm=0.842"(25.4mm) =21.38mm÷25.4mm=0.841"(25.4mm)
=21.36mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

4) 20.00mm
+ 0.40mm= 20.40mm÷25.4mm=0.803"(25.4mm) =20.39mm÷25.4mm=0.802"
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.01mm

5) 25.00mm
+ 0.50mm= 25.50mm÷25.4mm=1.003"(25.4mm) =25.47mm÷25.4mm=1.002"(25.4mm)
=25.45mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

5) 33.00mm
+ 0.66mm
33.66mm÷25.4mm=1.325"(25.4mm) =33.66÷25.4=1.325"
SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm
6) 18.00mm
+ 0.38mm= 29.60mm÷25.4mm=1.165"(25.4mm) =29.59mm÷25.4mm=1.164"(25.4mm)
=29.56mm
SI. ME=±0.001" SIM.ME=±0.03mm

6) 42.00mm
+ 0.84mm= 42.84mm÷25.4mm=1.686"(25.4mm) =42.82mm÷25.4=1.685"
SI. ME=±0.001" SIM.ME=±0.02mm

7) 34.00mm
+ 0.70mm= 34.70mm÷25.4mm=1.366"(25.4mm) =34.69mm÷25.4mm=1.365"(25.4mm)
=34.67mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

7) 35.00mm
+ 0.70mm= 35.70mm÷25.4mm=1.405"(25.4mm) =35.68mm÷25.4=1.404"
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

8) 38.00mm
+ 0.80mm= 38.80mm÷25.4mm=1.527"(25.4mm) =38.78mm÷25.4mm=1.526"(25.4mm)
=38.76mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

8) 40.00mm
+ 0.80mm= 40.80mm÷25.4mm=1.606"(25.4mm) =40.79mm÷25.4=1.605"
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.01mm

9) 43.00mm
+ 0.90mm= 43.90mm÷25.4mm=1.728"(25.4mm) =43.89mm÷25.4mm=1.727"(25.4mm)
=43.86mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm
9) 45.00mm
+ 0.90mm= 45.90mm÷25.4mm=1.807"(25.4mm) =45.89mm÷25.4=1.806"
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.01mm

10) 48.00mm
+ 1.00mm= 49.00mm÷25.4mm=1.929"(25.4mm) =48.99mm÷25.4mm=1.928"(25.4mm)
=48.97mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

9) 50.00mm
+ 1.00mm= 51.00mm÷25.4mm=2.007"(25.4mm) =50.97mm÷25.4mm=2.006"

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

Actividad R16
Calibrador Vernier o pie de rey.
El calibre o también conocido como calibrador vernier o pie de rey es una herramienta
que más se utiliza en los talleres para la medición para la medición de diversos objetos,
así como para verificar si la medida es correcta. Es un instrumento para medir longitudes
que permite lecturas en milímetros y en fracciones de pulgadas a través de una escala
llamada nonio o vernier. Él es un método utilizado para la medida de espesores y
diámetros tanto exteriores como interiores.
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para
permitir en ella lecturas fraccionales exactas de la mínima división. Es un instrumento
delicado y debe manipularse con habilidad cuidado delicadeza con precaución de no
rallarlo ni doblarlo (en especial la barra de profundidad). Deben de evitarse
especialmente lastimaduras y la suciedad qué pueden alojarse de sus entre sus piezas
y provocar daños.
El calibrador vernier cuenta con:
• Una parte fija que tiene la escala principal de medida definida en milímetros o
pulgadas.
• Una parte móvil que se desplaza para tomar la medida.
• Una sonda de profundidad.
• Dos juegos de pinzas para medir exteriores en interiores.
Existen calibradores de plástico, metal y digitales, siendo este último muy preciso, y que
da lecturas de hasta centésimas y milésimas de milímetros dependiendo del modelo y la
marca del calibrador. Existen diferentes tipos de vernier, sin embargo, los más conocidos
son el calibrador estándar, digital y con carátula.
Dependiendo del nivel puede variar las partes que tiene; la punta fija y la punta móvil
corresponden a las mordazas para medidas internas, la pata fija y pata móvil
corresponde a las mordazas para medidas externas.
− Pata fija: Corresponda la mordaza para medir el exterior de la parte deseada.
− Pata móvil: Corresponde al amordaza para medir el exterior de las piezas permite
ajustar la superficie de la medición debido al deslizamiento que tiene.
− impulsor: También conocido como botón de deslizamiento y freno, permite
apoyar el dedo pulgar para desplazar el cursor.
− Tornillo de fijación o freno: Tornillo situado en la a mordaza móvil o punta móvil,
al ser enroscado permite fijar la medida obtenida actuando sobre la lámina de
ajuste.
− Nonio: Escala del calibrador que otorga precisión de la herramienta según su
cantidad de divisiones; el nonio corresponde a la lectura de las fracciones de
milímetros (parte inferior) o de pulgadas (parte superior) en que esté dividido.
− Reglilla de profundidad: Se encuentra unida al cursor y permite tomar medidas
de profundidad.
¿Cómo funciona el vernier?
Para tomar medidas de un objeto según sea la medida requerida ya sea interna o
externa, se debe colocar en la a mordaza correspondiente. en la parte móvil del pie de
rey tiene una reglilla que son los nonios que es la que le da la precisión, dependiendo
del número de divisiones con la regla, dependiendo de esto la precisión varía de 0.25
mm a 0.02 mm. Para mayores precisiones el ojo humano tendría muchas dificultades
distinguir cuál es la medida exacta. si se requiere una medida exacta sin posibilidades
de errar se puede usar un vernier digital.

Principio del funcionamiento

Cuando el Cero del Nonio se encuentra exactamente sobre una división de la regla
graduada, Indica un número entero, en cambio, si el cero del nono cae en medio de dos
divisiones de la regla graduada, indicará la parte fraccionaria, y la última división del nono
que coincida con una línea de la escala graduada dará la parte fracciona decimal.
• Final mente se hace una sumatoria de lecturas.
1) Lectura de la regla graduada, más 2) Ultima /inca de coincidencia del nonio con la
regla graduada.
 Hay entero Hay fracción

• Partes del vernier o pie de rey

Tipos De Vernier
-Pie de rey o calibrador vernier universal: Para medir con precisión elementos
pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta
llega a la décima, a la media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas
de dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir
exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de
orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que va saliendo
por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición,
ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo fijaremos. La pata móvil tiene una escala
graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión).
La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: Primero se deslizará la
parte móvil de forma que el objeto a medir quede entre las dos patillas si es una medida
de exteriores. La patilla móvil indicará los milímetros enteros que contiene la medición.
Los decimales deberán averiguarse con la ayuda del nonio. Para ello observaremos qué
división del nonio coincide con una división (cualquiera) de las presentes en la regla fija.
Esa división de la regla móvil coincidirá con los valores decimales de nuestra medición.

-Pie de rey de Tornero: muy parecido al anteriormente descrito, pero con las uñas
adaptadas a las mediciones de piezas en un torno. Este tipo de calibres no dispone de
patillas de interiores pues con las de exteriores pueden realizarse medidas de interiores,
pero deberá tenerse en cuenta.
Que el valor del diámetro interno deberá incrementarse en 10 mm debido al espesor de
las patillas del instrumento (5 mm de cada una). Así mismo los calibradores, cuentan con
diferentes nomenclaturas según la necesidad del usuario en función a las mediciones
necesitadas.

-Vernier Electro digital: Utiliza un sistema de detección de tipo capacitancia. Es del

mismo tamaño rango y peso que el vernier convencional. Los calibradores electro-
digitales son actualmente utilizados excesivamente debido a sus ventajas:
1. Fácil lectura y operación.
2. Funcionalidad mejorada.
3. Fueron hechos posibles por el sistema digital.
 Actividad R17
Calibrador de alturas.
El gramil o calibrador de altura con vernier es un instrumento de medición y trazado que
se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad para realizar todo tipo de
trazado en piezas, como por ejemplo ejes de simetría, centros de taladros, excesos de
mecanizado, etc. El medidor de altura es un dispositivo para medir las alturas de piezas
o las diferencias de altura entre planos a diferentes niveles. se creó mediante la
combinación de una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y
exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como
plano de referencia para realizar mediciones. El calibrador de altura tiene una exactitud
de 0.001 de pulgada, O su equivalencia en centímetros. se leen de la misma manera que
los calibradores vernier y están equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y
con una punta de buril qué puede hacer marca sobre el metal.
Cómo se mencionó el medidor de altura es un dispositivo para medir altura de piezas o
la diferencia de altura entre los planos de diferentes niveles y también se puede utilizar
como un trazador. el calibrador de alturas se emplea para obtener medidas de precisión,
existen calibradores de alturas digitales y analógicos al igual que el calibrador vernier
existen en graduaciones milimétricas y de pulgadas, el calibrador de alturas es
considerado un instrumento de tipo mecánico para medir exteriores.

- Existen diferentes tipos de medidores: de altura con diferentes características

base al diseño y las normas con las que se fabrican.

- El procedimiento para leer las escalas. de los medidores de altura es igual al de

los calibradores vernier, tanto en la escala métrica como en la escala inglesa.

- Los Medidores de altura pueden ser analógicos y digitales

Existen diferentes tipos de medidores de altura, pero solo difieren con sus características
de construcción que facultan o hacen más confiable su utilización, pero sus aplicaciones
son las mismas.

➢ Calibrador de alturas analógico.

Es uno que los instrumentos mecánicos para la medición lineal de exteriores, menciones
de interiores y de profundidades más utilizados bájate de esta manera puede derivar el
medidor de carátula el cual es el mismo, pero está equipado con un indicador de carátula
del lugar de un nonio para permitir la lectura más fácil de la escala.
 ➢ Calibrador de alturas digital.
Los medidores de alturas digitales han evolucionado para convertirse en los
denominados sistemas de medición vertical, que permiten mediciones de diámetros de
agujeros con gran facilidad, así como la determinación de alturas máximas y mínimas o
la diferencia entre ellas. También se puede realizar con facilidad la medición de anchos
de ranuras o salientes, hacer cálculos estadísticos y determinar si los elementos medidos
están dentro o fuera de los límites del tamaño especificado. Se clasifican en 2 tipos: uno
de ellos utiliza un codificador rotario para detectar el desplazamiento y tiene doble
columna; el otro utiliza el detector de desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una
sola columna decepción rectangular.

Tipos de Calibrador:
Los medidores de altura pueden ser analógicos y digitales.
Existen diversos tipos de medidores de altura, pero solo difieren por sus características
de construcción que facilitan o hacen más confiable su utilización, pero sus aplicaciones
son las mismas.
En cualquiera de los casos:
• Con Vernier: Es uno de los instrumentos mecánicos para la medición lineal de
exteriores, medición de interiores y de profundidades más utilizado.

• Con carátula: El calibrador de carátula está equipado con un indicador de carátula

en lugar de un nonio para permitir la lectura fácil de la escala.

• Con carátula y contador: El mecanismo es el mismo que el medidor de altura con

caratula. El mecanismo de amplificador y del piñon central. El contador indica
lecturas de 1 mm y las fracciones las indica la caratula.

• Electro digital: Se clasifican en 2 tipos: uno de estos utiliza un codificador rotatorio

para detectar el desplazamiento y tiene doble columna. El otro utiliza el detector
de desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección
rectangular.
Aplicaciones:
• Se utilizan principalmente para medir distancias verticales, trazar y medir
diferencias de alturas entre planos a diferentes niveles, las aplicaciones se
realizan colocando al medidor de alturas un trazador o un indicador de cuadrante
con palpador orientable.

• Los trazadores se utilizan principalmente para marcar, pero también es posible

medir distancias entre objetos a diferentes niveles apoyando la pieza a medir
sobre la superficie de granito.

• En el caso de los indicadores de cuadrante con palpador orientable adoptados al

medidor de alturas tienen por objeto realizar mediciones comparativas, transportar
medidas y medir diferencias de alturas entre objetos.

Precauciones de uso:
• Seleccione el medidor de altura que mejor se ajuste a su aplicación.
• Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación u otras especificaciones
son apropiadas para la aplicación deseada.
• No aplique fuerza excesiva al medidor de altura.
• Tenga cuidado de no dañar la punta para trazar.
• Elimine cualquier suciedad o polvo antes de usar su medidor.
• Verifique el movimiento del cursor. No debe sentirse suelto o tener juego. Corrija
cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de presión y el de fijación.

Pasos para la lectura:

• Metodología para el uso de medidores de altura
➢ Antes

1) Seleccione el medidor de altura que mejor se ajuste a su aplicación.

2) Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación u otras especificaciones, son
apropiadas para la aplicación deseada.
3) Verifique el movimiento del cursor. No debe sentirse suelto o
tener juego.
4) Corrija cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de presión y el de
fijación
5) Verifique la pieza a medir se encuentre limpia y en buen estado.

➢ Durante
1) La distancia desde la columna de referencia a la punta trazadora o la punta de
contacto del indicador de carátula tipo palanca debe ser tan corta como sea posible.
2) Ajuste la línea a cero, tomando como referencia la superficie de apoyo.
3) Tome la medida.
4) Lea la medida.
5) Evite errores de paralaje leyendo la escala directamente desde el frente.

➢ Después
1) Limpie con un trapo suave y seco cualquier suciedad o huella digital que haya en el
medidor de altura.
2) Ajuste la línea a cero, tomando como referencia la superficie de apoyo.
3) Tome la medida.
4) Lea la medida.
5) Evite errores de paralaje leyendo la escala directamente desde el frente.

• Medida en milímetros:
Mirar cuantos enteros hay.
Mirar cuantos medios hay.
Mirar la escala del nonio, para saber cuál coincide.

• Medida en Pulgadas:
Mirar cuantas pulgadas enteras hay.
Mirar escala fija decimales completos.
Mirar la escala del nonio.
Partes del calibrador:

RECOMENDACIONES
• No aplique fuerza excesiva al medidor de altura.

• Tenga cuidado de no dañar la punta para trazar.

• Elimine cualquier suciedad o polvo antes de usar su medidor verifique el

movimiento del cursor. no debe sentirse suelto obtener juego.

• Corrija cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de presión y el de

fijación.

• Cuando se almacene el medidor de altura por largos períodos o, cuando necesite

aceite, use un trapo empapado enaceite anticorrosivo y cubra cada sección
 Actividad R18.
Micrómetro.
Un micrómetro, también llamado tornillo de Palmer, Es un instrumento de medición cuyo
funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las
mediciones de un objeto con una precisión del orden de centésimas de milímetros (0.01
mm) y de milímetros (0.001 mm).

El micrómetro cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de

rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un
nonio. La Máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm; por lo
que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se
quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
- Existen distintos tipos de micrómetro, ya sea por tipo de medición o según la forma
en que se deben leer
Hay 3 tipos de medición:
1) Exterior: este tipo de micrómetros son ampliamente utilizados en la industria, su
forma y dimensiones varían según el rango de medidas que se necesiten. Dentro
sus aplicaciones más comunes se usan para medir alambres, esferas, ejes y
bloques.
2) Inferior: este sirve para medir el diámetro de un Barreno o medidas interiores, el
funcionamiento es idéntico al del exterior
3) Profundidad: este micrómetro sirve para medir profundidades, para aumentar la
capacidad de lectura se disponen unos ejes de diferentes medidas que son
intercambiables.
 • ¿Cómo medir un micrómetro milímetro?
Para medir la pieza la ponemos entre el cuello y el yunque y comenzamos a girar el
mango hasta llegar a la pieza, sólo apretar ligeramente. El siguiente paso es girar 3 veces
el torniquete (3 clicks) y proceder a poner el seguro para poder quitar la pieza y que no
se mueva de la medida tomada.
escala graduada nos da la medida en milímetros y la escala en el tambor nos da las
centésimas de milímetros.

Micrómetro en sistema inglés (SI).

Según el sistema de anglosajón de unidades, utiliza un divisor de pulgada como unidad
de medida. La resolución del micrómetro se obtiene a partir de la interacción de la “rosca
micrométrica” con la rosca en el tope interno. la rosca micrométrica tiene su paso de
0.025 in. esto significa que una rotación completa (360º) el tambor producirá un avance
de 25 milésimas de pulgada. la lectura decimal de este instrumento se obtiene mediante
la lectura de las marcas verticales grabadas en el cilindro. por lo tanto, el número 3
representa 0.3 in (3 décimas de pulgada). la lectura milésima se obtiene gracias al
perímetro de tambor, donde se acuñaron 25 divisiones equidistantes. Una vuelta
completa producirá un avance de 0.025 in y las divisiones “barrerán” la línea de
referencia, indicará que el tope móvil se aleje o aproxime 0.001 in (una milésima de
pulgada). el helio en el cilindro hay una graduación que controla el avance del tambor. la
pulgada se divide n líneas principales, a la distancia entre ellos es la décima de pulgada,
estas líneas tienen números para ayudar a la lectura, las décimas de pulgada se dividen
en 3 marcas que controlan el avance de 25 milésimas de pulgada. esto significa que
cada vez que una nueva marca es mostrada por el tambor, el husillo se movió el
equivalente a 25 milésimas de pulgada (0.025 in).

Micrómetro en sistema internacional métrico (SIM).

La resolución del micrómetro es obtenida de la intersección entre la llamada “rosca
micrométrica” que esta incrustada en el bolsillo, y la rosca micrométrica es de una
entrada y su pasó es de 0.50 mm (50 centésimas de milímetro o de 5 décimas de
milímetro). Esto significa que un giro completo (360º) del tambor y del husillo que le
solitario, produzca un avance equivalente al paso (50 centésimas de milímetro), dos
vueltas completas producirán un avance de 1.00 mm (1 milímetro). La resolución de este
instrumento es obtenida gracias al perímetro del tambor, donde están marcados 50
divisiones equidistantes. Un giro completo del producirá un avance de 0.50 mm Y las 50
divisiones barrerán la línea de referencia. De esta manera cada división del tambor
“marca” el avance de 0.1mm (1 centésima de milímetro) del husillo. esta es la resolución
de este instrumento; funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para
valorar el tamaño de un objeto con gran precisión.
El goniómetro es un aparato con una forma de semicírculo o círculo graduado en 180° o
360°, que se usa para medir específicamente ángulos. a menudo se le llama
transportador universal o sextante. Este dispositivo contempla algunas partes esenciales
para el funcionamiento, la cual son las siguientes:
▪ Disco graduado.
▪ Lente amplificado.
▪ Escuadra.
▪ Ampliación de escuadra.
▪ Regletas intercambiables.
▪ Tornillos de fijación.
▪ Tornillo de ajuste fino.
Cada una de ellas sirve para algo en el accionar de la herramienta para proporcionar la
medida de ángulos exacto un goniómetro consta de:
❖ Cuerpo: de diseño similar al de un transportador tradicional. puede ser de 180° y
360°.
❖ Brazo estacionario: unido al cuerpo del goniómetro por lo que su movimiento es
dependiente de él.
❖ Brazo móvil: por lo general, es independiente del cuerpo y su posición se mueve
y se fija con un elemento semejante a un tornillo, al hacer la medición.
Tipos de goniómetro:
− Simple: calcula el valor de ángulos sencillos hasta 180°.
− Universal: mide el valor de ángulos complejos, sobre todo el área industrial.
− Digital: efectuar mediciones como el goniómetro universal, pero con resultados
mucho más precisos y certeros.

Actividad R19
Goniómetro
Un goniómetro también conocido como transportador universal es un instrumento que se
utiliza para medir ángulos. Este instrumento esta compuesto principalmente de un
semicírculo graduado con 180º o un círculo con 360º. Existe gran variedad de
goniómetros, algunos solo tienen el circulo graduado, otros tienen una regleta graduada
para medir distancias, también pueden tener un dial giratorio en el cual esta insertado un
nonio para tomar medidas con mayor precisión.
• Existen diferentes tipos de goniómetros ya que tienen variedad de aplicaciones en
la industria y en la ciencia.

• Universal: Es el tipo más conocido ya que es el más común dentro de su

tipo.

• Con escala nonio: Se caracteriza por tener 1 escala más pequeña

integrada en el disco giratorio; este goniómetro sirve para realizar medidas
con mayor precisión.

• Escuadra universal: Caracterizado por ser una regla graduada con un

juego de cabezales extra. Cuando se utiliza la regla junto con el
transportador hace la función de un goniómetro.

• Digital: Tiene las mismas características; tornillos de fijación, regleta,

escuadra. El único elemento que cambia es la escala graduada por una
pequeña pantalla que indica la medición.

• Imantado: Se utiliza para cuando se requiere un apriete de precisión de

tornillos. Algunos fabricantes como los automotrices o de maquinaria,
especifican el apriete de tornillos en ángulos.

• Con torquímetro: Sirve para hacer un apriete angular para ajustar los
pernos de cabeza de motor
 • La lectura del goniómetro es prácticamente la misma para todos los instrumentos
de medición que utilicen una escala nonio, el cero indica el valor de la escala
principal y se debe encontrar una line que coincida con la escala principal para el
segundo valor. Para esto se debe que la escala principal esta en grados y la escala
del nonio está en minutos, (˚ ').

• Solo es cuestión de técnica para saber porque se utilizan minutos, un grado esta
dividido en 60 partes iguales las cuales llamamos minutos, en vez de decir el
ángulo mide 0.45 grados, se dice 0 grados 45 minutos.

Actividad R20
Consultar cuentahílos SI y SIM
Los cuentahílos consisten en una serie de láminas que se mantienen juntas mediante un
tornillo en un extremo, mientras que el otro tiene satélites que corresponden a la forma
de rosca de varios pasos (hilos por pulgada o en milímetros); los valores están indicados
sobre cada lamina. Consisten en una fuerte carcasa de acero con un determinado
número de láminas en ambas extremidades, cada lamina contiene los dientes
correspondientes a un paso definido que este marcado en cada una.

- Los cuentahílos en milímetros o en pulgadas son similares en formato.

• Cuentahílos en Pulgadas (S.I): Cuentahílos en pulgadas se describen por los

hilos por pulgada, que es el número de hilos que tiene una parte roscada en cada
pulgada de longitud.
• Cuentahílos en Milímetros (S.I.M): Los cuentahílos métricos o en milímetros se
caracteriza por la distancia de la cresta de un hilo al próximo.

El uso del cuentahílos es una forma rápida de determinar el paso, sobre todo los muy
finos. Lo único que debe hacerse es probar con diferentes laminas hasta que una se
asiente adecuadamente.
Todos los cuentahílos presentan una tabla en ambos extremos, de esta manera las
láminas pueden ser firmemente trabadas en la posición de uso. En todos los cuentahílos,
las láminas tienen un diseño estrecho especial que permite verificar los hilos de roscas
internas en tuercas, así como los hilos de roscas externas.
• Paso de rosca: Es la distancia desde un punto sobre una parte roscada al punto
correspondiente sobre el hilo contiguo, medida paralela al eje,
Paso en pulgadas= 1/N˚. de hilos por pulgada.
Identificar una rosca es averiguar sus características principales, es decir, tipo de perfil,
diámetros, pasos, etc.
Para lograr esta identificación se debe empezar por el diámetro exterior del tornillo con
un calibre vernier (pie de rey). Si la medida obtenida resulta en milímetros exactos, o falta
en solamente unas décimas para la exactitud, entonces casis se puede asegurar que el
tornillo es de rosca métrica. Si, por el contrario, la coincidencia o su aproximación se
verifica en el sistema de medidas inglesas (pulgadas), entonces es casi seguro que la
rosca es del S.I.

Actividad R21
Consultar Engranes Rectos
Su principal característica se debe por tener dientes rectos y a sus ejes paralelos. Es uno
de los mecanismos más utilizados, y podemos encontrarlos en diferentes máquinas, por
ejemplo: relojes mecánicos, lavadoras, licuadoras, secadoras de ropa, etc.
- Los engranajes de dientes rectos se utilizan para aumentar o disminuir el par, se
debe considerar que al aumentar el par de la velocidad disminuye y al disminuir el
par la velocidad aumenta.

➢ Funcionamiento:
Funcionamiento consiste en que el engranaje motriz o piñón gira un sentido, al estar en
contacto con el segundo engranaje o rueda hace que éste se mueva en sentido contrario.
- Las Principales características de un engranaje de dientes rectos son:
1) Tipo de circunferencia
• Circunferencia primitiva: Es una circunferencia hipotética en la que se encuentran
unas ruedas de fricción. Las Circunferencias primitivas del piñón y las ruedas son
tangentes.
 • Circunferencia interior: Su radio va del centro del engranaje a la parte interior de
los dientes
• Circunferencia exterior: Su radio va desde el centro del engranaje a la parte
exterior de los dientes

2) Módulo (M)
• Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud del valor del
peso.

3) Relación de transmisión

• Relación de transmisión ( : )= N° de dientes el piñón: N° de dientes de la rueda

• Relación de transmisión ( ; )= Velocidad de la rueda: velocidad del piñón.

4) Características del diente

• Esfuerzo del diente • Valle
• Radio del entalle • Adendum o cara
• Pasó circular • Dedendum o raíz
• Ancho de cara • Circunferencia cabeza
• Ancho el espacio • Circunferencia primitiva
• Cresta • Circunferencia raíz
• Cara • Circunferencia base

- Los Engranajes rectos representan la ventaja de ser muy fáciles de fabricar, pero
también tienen el inconveniente de ser muy ruidosos y producir vibraciones. Se
suelen emplear en mecanismos en los que la potencia a transmitir y el número de
revoluciones no es muy grande. Algunas Acciones son los mecanismos de un
planetario y los de un reloj.
 Actividad R 22
Consultar nomenclatura de roscas
Una rosca es una arista que tiene forma de hélice de un tornillo (rosca exterior) o de una
tuerca (rosca interior), de sección triangular, cuadrada o roma, formada sobre un núcleo
cilíndrico, cuyo diámetro y paso sé hayan normalizados,
se denominan rosca al fileteado que presentan los tornillos y los elementos a los que
estos se van roscados (tuercas o elementos fijos). las roscas se caracterizan por su perfil
y paso, además de su diámetro.

El perfil de rosca métrica ISO es de sección triangular equilátera, con aristas inferiores
redondas y aristas superior chaflanada, mientras que el perfil de rosca inglesa Withworth
es de sección triangular isósceles, con todas sus aristas redondeadas.

La rosca de “Paso de Gas” tiene un perfil triangular con un ángulo de 55° en el vértice y
cortes redondeados. en el sistema norteamericano Sellers, a cada diámetro
correspondiente a un determinado número de filetes por pulgada.
Las roscas de “Perfil Trapecial” están especialmente indicadas para la transmisión de
esfuerzos en un solo sentido, mientras que la rosca del “filete redondo o de cordón” se
utiliza en los casos de los que ha de recibir impactos persistentes. Las roscas de “Perfil
cuadrado” se emplean cuando sea conveniente evitar la acción radial en la rosca
➢ Elementos de una rosca:
1) Filete roscado: Radura de forma helicoidal realizada generalmente sobre un
cilindro. las roscas pueden ser exteriores (tornillo) o interiores (tuerca)
enroscándose y atornillándose entre sí.
2) Diámetro nominal: diámetro mayor de una rosca. en un tornillo será el diámetro
del vértice del filete (superficie superior del filete) y en una tuerca será el diámetro
del fondo del filete (superficie inferior del filete). Para que un tornillo y una tuerca
se enrosquen entre sí tienen que tener el mismo diámetro nominal.
3) Paso: Distancia entre 2 vértices consecutivos del mismo filete. Es la distancia que
avanza un tornillo por cada vuelta que gira. Para cada diámetro nominal le
corresponden una serie de pasos normalizados
4) Numero de hilos (entradas): Numero de ranuras helicoidales
5) Sentido de giro: Puede ser “a la izquierda” o “a la derecha”. sí un tornillo está
roscado a derechas penetra en la tuerca girando de izquierda a derecha, en el
sentido de las manecillas del reloj. Si el avance se produce girando de derecha a
izquierda y el roscado es a la izquierda. En el caso más habitual el roscado es a
la derecha.
6) Perfil de rosca: Forma que tiene el filete (triangular, trapecial, cuadrada...)
 ➢ Representación:
• Representación detallada de las roscas.
Solo Emplea en los dibujos técnicos cuando es absolutamente necesario. No es
necesario representar a escala el paso o el perfil de la rosca. En casos se recomienda
representar la hélice mediante líneas rectas.
• Representación convencional.
habitualmente la representación de las roscas y elementos roscados se hacen mediante
su representación simplificada.
En la representación simplificada la cresta de la rosca se representa mediante una línea
continua gruesa, mientras que el fondo de la rosca se representa mediante una línea
continua fina.
• Representación de unidades roscadas
En las uniones roscadas se aplican los criterios establecidos anteriormente, teniendo
prevalencia las roscas exteriores sobre las interiores, es decir, las roscas exteriores
deben ocultar las roscas interiores y no deben de ser ocultadas por estas.
p – Paso – Distancia entre dos puntos homólogos del perfil.
α – Ángulo de Rosca.
d2– Diámetro de flancos del tornillo – Diámetro del punto medio del
perfil sin truncar, en el que el ancho del filete y del hueco son
iguales a p2
d – Diámetro mayor de la rosca del tornillo.
d1– Diámetro menor de la rosca del tornillo.
D2– Diámetro de flancos de la tuerca.
D – Diámetro mayor de la rosca de la tuerca.
D1 – Diámetro menor de la rosca de la tuerca.
t – Altura del perfil teórico en la punta, t1=12∙p∙ctg2.
t1– Profundidad de la rosca, t1=12d-d1=12D-D1.
t2 – Profundidad portante – Recubrimiento en los flancos, t2=12d-D1.
 Actividad R23
Consultar Regla de Senos
Las reglas de senos son patrones que permiten materializar ángulos con muy elevada
precisión, mediante el auxilio de patrones longitudinales.
Su amplio empleo se debe a su facilidad de manejo, precisión de las operaciones de
comprobación con ella efectuadas y sencillez de realización.
➢ Fundamento de la regla de senos
2 cilindros del mismo diámetro se fijan a una regla de forma que su centro se encuentra
a una distancia L hija y perfectamente determinada por interposición de bloques
patrones.
apoyándose con los cilindros sobre 2 conjuntos de calibre plano- paralelos, cuyas alturas
sean h1 y h2 se cumple la relación siguiente
𝐻
Sen= 1 Dónde: H=h1-h2

➢ Sensibilidad de la regla de senos

La sensibilidad de la regla de senos viene dada por el valor de la menor división del
indicador de carátula utilizado y por la menor variación en la longitud de los calibres
plano- paralelos.
el principio de medida. se dice que es una medida no indirecta ya que el valor de la
misma se obtiene por medición de distancias y cálculo de una relación trigonométrica.
en el caso de la regla de senos, el principio de medida consiste en calcular el valor de un
determinado ángulo a partir de la función trigonométrica seno en un triángulo construido
sobre una superficie de acotación.

➢ Partes de una regla de senos

Una regla de senos está constituida de las siguientes partes principales:
1) Barra de oro: Se trata de una barra metálica prismática relajada y apoyada en
ambos extremos sobre 2 cilindros de igual diámetro siendo la parte superior de la
regla paralela Al plano tangente de 2 cilindros
2) Cilindros: Los 2 cilindros por los que está compuesta la regla de senos son de
igual diámetro. hacen contacto con las superficies de los rebajes por 2 de sus
generatrices a 90°, estando atornillados a la barra
3) Bloques patrón longitudinales: También denominados calas o galgas, sobre los
que se apoyan los cilindros y que proporcionan las alturas H1 y H2 en el caso de
que se utilicen 2 bloques o la altura H1 en el caso de que se utilicen solo un bloque.
Las características principales que mejor definen la precisión de una regla o barrera de
senos son la igualdad y redondez de sus cilindros, así como la planitud de la superficie
libre exterior y el paralelismo entre los rodillos.

Actividad R 24
Consultar Rugosímetro
Los rugosímetros o medidores de rugosidad son dispositivos que miden con exactitud y
confiabilidad la rugosidad de las superficies. El medidor de rugosidad es un equipo capaz
de medir con rapidez la rugosidad de las superficies, fácilmente entra en contacto con la
superficie para dar así una medición directamente en Ra o Rz. Los rugosímetros son
sencillos de utilizar y son ideales para determinar el perfil de rugosidad en acabados
superficiales. Se trata del mejor precio y tecnología.
➢ Sirve para determinar de manera practica y precisa la rugosidad en superficies o
perforaciones.
➢ El rugosímetro muestra la profundidad de la rugosidad media Rz y el valor de
rugosidad media Ra en µm (el modelo SRT-6200 Y Rz-300).
➢ Los rugosímetros facilitan la rápida medición de la superficie de un componente.
➢ La ejecución de la medición de la rugosidad es muy sencilla y consta de un sensor
especializado que palpa la superficie de pocos segundos y muestra la rugosidad
directamente en la pantalla en unidades Ra o Rz.
➢ Los rugosímetros se envían en un maletín con una placa de calibración, un
protector para el palpador, batería recargable integrado y cargador.
Todas las superficies lisas, por muy pulidas que estén tienen imperfecciones. Los
rugosímetros miden la profundidad o la micro geometría de superficies, es decir, las
imperfecciones y ondulaciones que presentan las superficies después de su fabricación.
El rugosímetro es un dispositivo compacto y con un mecanismo de funcionamiento
bastante sencillo.
Hay que tener en cuenta que la unidad de medida del rugosímetro son las mismas
expresadas en una serie de parámetros:
1) Rugosidad aritmética (Ra)
El aparato en este caso contabiliza todas las rugosidades que ha tornado y lo que hace
es sacar el promedio de estas y reflejar lo cómo Ra.
2) Rugosidad mediana (Rz)
Permite establecer cuál es la longitud que existe entre la rugosidad de mayor tamaño y
la rugosidad el menor tamaño.
3) Rugosidad total (Rt)
suma todas las alturas máximas que se han reflejado desde el centro.
4) Rugosidad cuadrada (Rg)
calcula la raíz cuadrada de todas las rugosidades que se han conseguido a lo largo de
la superficie

Actividad R25
Consultar Maquina de 3 coordenadas y Teoría del Nanómetro
➢ Máquina de 3 coordenadas:
Una maquina máquina para medir por coordenadas, es un instrumento de medida
absoluta de precisión capaz de determinar la dimensión, forma, posición y actitud (per
pendicularidad, planaridad, etc).
De un objeto midiendo la posición de distintos puntos de su propia superficie.
Esta máquina puede ser controlada por un operador manualmente o automáticamente
mediante CNC.
Mediante sensores, que pueden ser mecánicos, ópticos, laser, entre otros, se obtiene
información que luego se es traducida en coordenadas especiales. Una máquina para
medir coordenadas precisas de un software de metrología apropiado, según los
requerimientos de la medición y el tipo de equipo.
Las máquinas de medición por coordenadas pueden ofrecer a una empresa una gran
lista de beneficios.
Al ofrecer una medición precisa de los objetos para el diseño, la evaluación, el perfil de
prueba y la ingeniería inversa, puede realizar controles en áreas que normalmente serian
difíciles de medir con instrumentos estándar.
La típica MMC permite el movimiento de la sonda a lo largo de 3 ejes X, Y, Z; que son
ortogonales entre sí, en un sistema cartesiano de coordenadas tridimensional.
Cada eje tiene un sensor que monitorea la precisión de la sonda en ese eje,
generalmente con precisión micrométrica. Cuando la sonda entra en contacto (o detecta
de otra manera una obtención particular) en el objeto, la maquina muestra los 3 sensores
de posición, midiendo así la ubicación de un punto a la superficie del objeto.
Un uso común de MMC es en los procesos de fabricación y ensamble para probar una
pieza o conjunto en contra de la intención del diseño (modelo 3D o matemático). Algunos
usos más comunes de la MMC son:
• Impuestos por lotes
• Control estadístico de procesos (CEP)
• Control dimensional para la aprobación de la primera muestra
• Control de calibres de control (fixtures o gages)
• Análisis del sistema de medición (MSA)
• Ingeniería Inversa
• Inspección de herramienta para try-out

➢ Nanómetro
El nanómetro (de símbolo mm). Es una unidad de longitud que tiene la milmillonésima
parte de un metro y es el noveno submúltiplo de él. Se utiliza para medir radiaciones. Se
trata de una unidad de longitud derivada en el Sistema Internacional de Unidades: 1nm=
10−9 m.

Comúnmente se utiliza para medir la longitud de onda de la radiación ultravioleta,

radiación infrarroja y la luz.
Recientemente la unidad ha cobrado notoriedad en el estudio de la nanotecnología, área
que estudia materiales que poseen dimensiones de unos pocos nanómetros.
 REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO

• Alumnos: Gallegos Acosta Brandon Alberto, Braulio Alejandro Bustos Rodríguez, Derek
Emanuel Pacheco Niño, Derek Arnold Godínez Morales, Aragón Cisneros Grover, ibzan
Emanuel Quiroz Gutiérrez

• Grupo: 1:00 a 2:00 pm Especialidad: Ing. Mecatrónica

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición de piezas contra diseño con calibrador vernier.

PRACTICA: N° 1
LABORATORIO: METROLOGIA
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA: Realizar las siguientes mediciones.
P-1: 10 mediciones con vernier de 0.025” y LEG= 0.001 en exteriores.

HERRAMIENTAS, EQUIPO Y MATERIALES.

• Calibrador vernier o pie de rey

• Conjunto de piezas de diferentes dimensiones

Reporte de la práctica: (Describa con sus propias palabras lo que acaba de ver y medir
y qué tipo de instrumento utilizó)
El ingeniero nos dio a escoger 10diferentes piezas y un vernier de 0.025”. con el vernier
pude medir las partes exteriores de la pieza, indicando su medida y su margen de error,
indicando cuál es su medida y su margen de error.
1) 2.900”
+ 0.025”
0.006” = 2.931” (25.4mm) = 74.44mm÷ 25.4mm= 2.930” (25.4mm) = 74.42mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 1.200”
+ 0.050”
0.001” = 1.253” (25.4mm) =31.82mm÷25.4mm =1.252” (25.4mm) =31.80mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

3) 0.400”
+0.025”
0.022” =0.445” (25.4mm) = 11.30mm÷25.4mm= 0.444” (25.4mm) =11.27mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm
4) 3.300”
+0.075”
0.001=3.376” (25.45mm) = 85.75mm÷25.4mm=3.375"(25.4mm) =85.72mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

5) 3.000”
+ 0.006” =3.006” (25.4mm) =76.35mm÷25.4mm=3.005"(25.4mm) =76.32mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

6) 2.300”
+0.001” =2.301"(25.4mm) = 83.84mm÷25.4mm=3.300"(25.4mm) =83.82mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

7) 2.100”
+0.050”
0.017” =2.167” (25.4mm) = 55.04mm÷25.4mm=2.166"(25.4mm) =55.01mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

8) 0.900”
+0.025”
0.006” =0.931” (25.4mm) = 23.64” ÷25.4mm=0.930” (25.4mm) =23.62mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

9) 1.000”
+0.001” =1.001” (25.4mm) =25.42mm ÷25.4mm=1.000"(25.4mm) =25.4mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

10) 1.200”
+0.001mm=1.201"(25.4mm) =30.50mm÷25.4mm=1.200"(25.4mm) =30.48mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

 REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO

• Alumnos: Gallegos Acosta Brandon Alberto, Braulio Alejandro Bustos Rodríguez,

Derek Emanuel Pacheco Niño, Derek Arnold Godínez Morales, Aragón Cisneros
Grover, ibzan Emanuel Quiroz Gutiérrez

• Grupo: 1:00pm – 2:00pm Especialidad: Ing. Mecatrónica

NOMBRE DE PRÁCTICA: Medición de piezas contra diseño de calibrador Vernier.

PRÁCTICA: N° 2
LABORATORIO: Metrología
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA: Realizar las siguientes mediciones
P-2: 10 mediciones con Vernier de 8/128” y LEG= 1/128 en interiores.
HERRAMIENTAS, EQUIPO Y MATERIAL:
• Calibrador de Vernier o Pie de Rey
• Conjunto de piezas de diferentes dimensiones

Reporte de la práctica: (Describa con sus propias palabras lo que acaba de ver y medir
y qué tipo de instrumento utilizó)
El ingeniero nos dio a escoger 10 diferentes piezas para medirlas con un vernier de
1/128”; teníamos que medir de cada pieza sus exteriores, indicando cuál es su medida y
su margen de error
1) 1” /2+1” /16=5” /128= 77” /128= 0.601"(25.4 mm) = 15.26mm÷25.4mm=
0.600"(25.4mm) =15.24mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 1” /2= 500” (25.4mm) =12.70mm÷25.4mm= 0.500"(25.4mm) =12.70mm

SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm

3) 3” /8+1” /16= 3” /128= 0.460"(25.4mm) = 11.68mm÷25.4mm= 0.459"(25.4mm)

=11.65mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

4) 1” /4+1” /16=7” /128= 0.367"(25.4mm) =9.32mm÷25.4mm= 0.366” (25.4 mm) =

9.29mm
SI. ME=±0. 001" SIM. ME=±0.02mm
5) 1” /2+3” /16=7” /128= 0.742"(25.4mm) =18.85mm÷25.4mm= 0.742” (25.5mm) =
18.85mm
SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

6) 1” /2+7” /8=4” /128= 1.406"(25.4mm) =35.71mm÷25.4mm=1.405"(25.4mm)

=35.68mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

7) 1” /2+2” /16= 0.625"(25.4mm) =15.87mm÷25.4mm= 0.624” (25.4mm) =15.84mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

8) 1” /2+3” /16=6” /128= 0.734"(25.4mm) =18.65mm÷25.4mm= 0.734"(25.4mm)

= 18.65mm

SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm

9) 0.976(25.4mm) =24.79mm÷25.4mm= 0.975"(25.4mm) = 29.76mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

10) 0.750” (25.4mm) = 19.05mm÷25.4mm= 0.750” (25.4mm) = 19.05mm

SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm

 REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO

• Alumnos: Gallegos Acosta Brandon Alberto, Braulio Alejandro Bustos Rodríguez,

Derek Emanuel Pacheco Niño, Derek Arnold Godínez Morales, Aragón Cisneros
Grover, ibzan Emanuel Quiroz Gutiérrez

• Grupo: 1:00pm – 2:00pm Especialidad: Ing. Mecatrónica

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición de piezas con contra diseño con calibrador

vernier

PRACTICA: N° 3
LABORATORIO: METROLOGIA
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA: Realizar las siguientes mediciones
P-3: 10 mediciones con vernier de 100 Cent. y legibilidad= 0.02 mm de profundidad
HERRAMIENTAS, EQUIPO Y MATERIALES:

• Calibrador vernier o pie de rey

• Conjunto de piezas de diferentes dimensiones

Reporte de la práctica: (Describa con sus propias palabras lo que acaba de ver y medir
y qué tipo de instrumento utilizó)
El ingeniero nos dio a escoger diferentes piezas y un vernier de 0.02mm; con el vernier
medir la profundidad de cada pieza (10), indicando cuál es su medida y su margen de
error.
1) 3” /8+5” /128= 0.414” (25.4mm) = 10.51mm÷25.4mm=0.413” (25.4mm)
=10.49mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

2) 5” /2+1” /6+3” /128= 2.585” (25.4mm) = 65.65mm÷25.4mm=2.584”

(25.4mm) = 65.63mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

3) 13” /16+7” /128=0.867” (25.4mm) =22.02mm÷25.4mm=0.866” (25.4mm)
=21.99mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

4) 76.00mm
+0.64mm=76.64mm÷25.4mm= 3.017” (25.4mm) = 76.63mm÷25.4mm=3.016”

(25.4mm) = 76.60mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.04mm

5) 1.000”
+0.018” = 1.018” (25.4mm) =25.85mm÷25.4mm= 1.017” (25.4mm) = 25.83mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

6) 2.740”
+0.011” = 2.751” (25.4mm) =69.87mm÷25.4mm= 2.750” (25.4mm) = 69.85mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

7) 1.300”
+0.000 =1.300” (25.4mm) =33.02mm÷25.4mm= 1.300” (25.4mm) = 33.02mm

SI. ME=±0.000" SIM. ME=±0.00mm

8) 2.920”
+0.007” = 2.927” (25.4mm) =74.34mm÷25.4mm= 2.926” (25.4mm) = 74.32mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

9) 0.600”
+0.025”
0.012” = 0.637” (25.4mm) =16.17mm÷25.4mm= 0.635” (25.4mm) = 16.18mm

SI. ME=±0.002" SIM. ME=±0.01mm

10) 0.200”
+ 0.075”
0.023” = 0.298” (25.4mm) =7.56mm÷25.4mm= 0.297” (25.4mm) = 7.54mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.02mm

11) 1.500”
+0.075” = 1.575” (25.4mm) = 40.00mm÷25.4mm= 1.574” (25.4mm) = 39.97mm

SI. ME=±0.001" SIM. ME=±0.03mm

 REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO

• Alumnos: Gallegos Acosta Brandon Alberto, Braulio Alejandro Bustos Rodríguez,

Derek Emanuel Pacheco Niño, Derek Arnold Godínez Morales, Aragón Cisneros
Grover, ibzan Emanuel Quiroz Gutiérrez

• Grupo: 1:00pm – 2:00pm Especialidad: Ing. Mecatrónica

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Medición de piezas con contra diseño con calibrador

vernier
PRACTICA: N° 4
LABORATORIO: METROLOGIA
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA: Realizar las siguientes mediciones
P-4: 10 mediciones con vernier de 100 CENT Y LEG= 0.05 mm en peldaño.
HERRAMIENTAS, EQUIPO Y MATERIALES:

• Calibrador vernier o pie de rey

• Conjunto de piezas de diferentes dimensiones

Reporte de la práctica: (Describa con sus propias palabras lo que acaba de ver y medir
y qué tipo de instrumento utilizó)
El ingeniero nos dio a escoger diferentes piezas y un vernier de 0.02mm; con el vernier
medir la profundidad de cada pieza (10), indicando cuál es su medida y su margen de
error.
FIGURA 1:
1/2” + 4/16” + 4/128” = 0.781”
0.781” *(25.4mm) = 19.83mm/ 25.4mm= 0.780” *(25.4mm) = 19.81mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.02mm

FIGURA 2:
2.5“+ 1/128” = 2.507”
2.507” *(25.4mm) = 63.67mm/ 25.4mm= 2.506” *(25.4mm) = 63.65mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.02mm

FIGURA 3:
14/16” + 5/128” = 0.914”
0.914” *(25.4mm) = 23.24mm/ 25.4mm= 0.913” *(25.4mm) = 23.23mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.01mm
FIGURA 4:
1/2” + 4/16” + 4/128” = 0.781”
0.781” *(25.4mm) = 19.83mm/ 25.4mm= 0.780” *(25.4mm) = 19.81mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.02mm

FIGURA 5:
1.5” + 1/16” + 5/128” = 1.601”
1.601” *(25.4mm) = 44.66mm/ 25.4mm= 1.600” *(25.4mm) = 44.64mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.02mm

FIGURA 6:
1” + 3/16” + 3/128” = 1.210”
1.210” *(25.4mm) = 30.75mm/ 25.4mm= 1.209” *(25.4mm) = 30.72mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.03mm
FIGURA 7:
1” + 3/128” = 1.023”
1.022” *(25.4mm) = 25.95mm/ 25.4mm= 1.021” *(25.4mm) = 25.92mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.03mm

FIGURA 8:
= 0.751”
0.752” *(25.4mm) = 19.10mm/25.4mm= 0.751” *(25.4mm) = 19.07mm
ME en SI: ± 0.001”
Me en SIM: ± 0.03mm

FIGURA 9:
1” + 1/4” = 1.250”
1.250” *(25.4mm) = 31.75mm/ 25.4mm= 1.250” *(25.4mm) = 31.75mm
ME en SI: ± 0.000”
Me en SIM: ± 0.00mm
FIGURA 10:
2” + 1/2” = 2.500”
2.500” *(25.4mm) = 63.5mm/ 25.4mm= 2.500” *(25.4mm) = 63.5mm
ME en SI: ± 0.000”
Me en SIM: ± 0.00mm
 REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO

• Alumnos: Gallegos Acosta Brandon Alberto, Braulio Alejandro Bustos Rodríguez,

Derek Emanuel Pacheco Niño, Derek Arnold Godínez Morales, Aragón Cisneros
Grover, ibzan Emanuel Quiroz Gutiérrez

• Grupo: 1:00pm – 2:00pm Especialidad: Ing. mecatrónica

NOMBRE DE PRÁCTICA: Medición de profundidades con calibrador de carátula (SIM).

1. PRÁCTICA: N°6
LABORATORIO: Metrología
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:
Conocimiento del calibrador de carátula (SIM) con legibilidad de 0.05 mm
-3 Mediciones en exteriores.
-3 Mediciones en interiores.
-3 Mediciones en profundidades.
REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO
-3 Mediciones en peldaño.
NOMBRE DE PRÁCTICA: Medición de piezas contra diseño de calibrador de carátula
(SI).

HERRAMIENTAS, EQUIPO Y MATERIAL:

PRÁCTICA: N°6
-1 Calibrador de caratula con legibilidad de 0.025 mm con capacidad de 100 centésimas,
LABORATORIO: Metrología
Franela, Lupa, Reglas, etc.
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:
Conocimiento del calibrador de carátula (SI) con legibilidad de 0.05 mm
-3 Mediciones en exteriores.
Reporte de la práctica: (Describa con sus propias palabras lo que acaba de
-3 Mediciones en interiores.
-3 Mediciones en profundidades.
ver y medir y qué tipo de instrumento utilizó)-3 Mediciones en peldaño.

HERRAMIENTAS, EQUIPO Y MATERIAL:

El ingeniero nos dio a escoger diferentes piezas y un vernier de 0.02mm; con el vernier
-1 Calibrador de caratula con legibilidad de 0.025 mm con capacidad de 100 centésimas.
medir la profundidad de cada pieza (10), indicando cuál es su medida y su margen de
-Franela
-Lupa
error. -Reglas, etc.
1 – Exterior, Interior, Profundidad

1 – Peldaño.

2 – Exterior, Interior, Profundidad

2 – Peldaño
3 – Exterior, Interior, Profundidad

3 – Peldaño.

4 – Exterior, Interior, Profundidad

4 – Peldaño
5 – Exterior, Interior, Profundidad.

5 – Peldaño.

6 – Exterior, Interior, Profundidad

6 – Peldaño

INSTITUTO
.
 REPORTE DE PRACTICAS DE LABORATORIO

• Alumnos: Gallegos Acosta Brandon Alberto, Braulio Alejandro Bustos Rodríguez,

Derek Emanuel Pacheco Niño, Derek Arnold Godínez Morales, Aragón Cisneros
Grover, ibzan Emanuel Quiroz Gutiérrez

• Grupo: 1:00pm – 2:00pm Especialidad: Ing. Mecatrónica

Nombre de la práctica: Medición de paso circular o diametral para comprobar

diámetro exterior.
PRÁCTICA: N°7
Laboratorio: Metrología
P-7: verificación de 10 engranes.
Objetivo de la práctica: Conocimiento y aplicación del micrómetro de discos
(opcional), se puede utilizar otro de instrumentos para determinar paso circular o
diametral (diente a diente o tercer perfil).
Herramientas, equipo, material:
Engranes de diferentes diámetros, micro de discos, calibrador analógico, caratula o
digital de preferencia uno de mayor precisión, calibrador vernier de milésimas de
pulgada (0.025”), piezas apropiadas, franela, regla y lupa.

Reporte de la práctica: (Describa con sus propias palabras lo que acaba de ver y medir
y qué tipo de instrumento utilizó)
El ingeniero nos dio a escoger diferentes datos para poder medir engranes rectos, a
través de diferentes fórmulas.
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 90 Engrane de: 140 dientes con un ángulo de presión de: 20°-25° y un
diámetro de paso de: 38.100”

❖ P= 140 = 3.674” ❖ C= 140+139.99 = 38.104”

38.100 2(3.674”)

❖ a= 1.0 = 0.272” ❖ hk= 2 = 0.544”

3.674” 3.674”

❖ b= 1.250 = 0.340” ❖ tc= 38.100 sen (90°) = 0.272”

3.674” 140

❖ D= 140 = 38.105” ❖ ac= 0.272” + (0.427”)² = 0.273”

3.674” 4(38.105”)

❖ Do= 140+2 = 38.649” ❖ C= 38.100” +38.105” = 38.102”

3.674” 2

❖ N= (38.105”) (3.674”) = 139.99

❖ t= 1.5708 = 0.427”
3.674”

❖ ht= 2.250 = 0.612”

3.674”

❖ C= 0.250 = 0.068”
3.674”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 91 Engrane de: 81 dientes con un ángulo de presión de: 20°-25° y un
diámetro de paso de: 39.200”

❖ P= 81 = 2.066” ❖ C= 81+80.99 = 39.203”

39.200 2(2.066”)

❖ a= 1.0 = 0.484” ❖ hk= 2 = 0.968”

2.066” 2.066”

❖ b= 1.250 = 0.605” ❖ tc= 39.206” sen (90°) = 0.433”

2.066” 81

❖ D= 81 = 39.206” ❖ ac= 0.433” + (0.760”) ² = 0.437”

2.066” 4(39.206”)

❖ Do= 81+2 = 40.206” ❖ C= 39.200” +39.206” = 39.203”

2.066” 2

❖ N= (39.206”) (2.066”) = 80.99

❖ t= 1.5708 = 0.760”
2.066”

❖ ht= 2.250 = 1.089”

2.066”

❖ C= 0.250 = 0.121”
2.066”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 92 Engrane de: 83 dientes con un ángulo de presión de: 20°-25° y un
diámetro de paso de: 15.300”

❖ P= 83 = 5.424” ❖ C= 83+82.99 = 15.302”

15.300 2(5.424”)

❖ a= 1.0 = 0.184” ❖ hk= 2 = 0.368”

5.424” 5.424”

❖ b= 1.250 = 0.230” ❖ tc= 15.302” sen (90°) = 0.184”

5.424” 83

❖ D= 83 = 15.302” ❖ ac= 0.184” + (0.289”)² = 0.185”

5.424” 4(15.300”)

❖ Do= 83+2 = 15.671” ❖ C= 15.300” +15.302” = 15.301”

5.424” 2

❖ N= (15.302”) (5.424”) = 82.99

❖ t= 1.5708 = 0.289”
5.424”

❖ ht= 2.250 = 0.414”

5.424”

❖ C= 0.250 = 0.046”
5.424”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 185 Engrane de: 148 dientes con un ángulo de presión de: 14.5° y un
diámetro de paso de: 31.00”

❖ P= 83 = 4.774” ❖ C= 148+148 = 31.0”

15.300 284.77

❖ a= 1.0 = 0.209” ❖ hk= 2 = 0.064”

4.774” 31.0”

❖ b= 1.157 = 0.242” ❖ tc= 32.00” sen (90°) = 0.216”

4.774” 148

❖ D= 148 = 31.00” ❖ ac= 148 = 4.774”

4.774” 31

❖ Do= 148+2 = 31.42” ❖ C= 31.00” +31.00” = 31”

4.774” 2

❖ N= (31.00”) (31.00”) = 147.99”

❖ t= 1.5708 = 0.329”
4.774”

❖ ht= 2.157 = 0.451”

4.774”

❖ C= 0.157 = 0.032”
4.774”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 186 Engrane de: 149 dientes con un ángulo de presión de: 14.5° y un
diámetro de paso de: 41.00”

❖ P= 149 = 3.634” ❖ C= 149+149 = 41.0”

41 284.77

❖ a= 1.0 = 0.275” ❖ hk= 2 = 0.550”

3.364” 3.634”

❖ b= 1.157 = 0.318” ❖ tc= 41.00” sen (90°) = 0.281”

3.364” 149

❖ D= 148 = 41.00” ❖ ac= 149 = 3.364”

3.364” 41

❖ Do= 148+2 = 41.55” ❖ C= 41.00” +41.00” = 41”

3.364” 2

❖ N= (31.00”) (31.00”) = 148.49”

❖ t= 1.5708 = 1.570”
3.364”

❖ ht= 2.157 = 0.593”

3.364”

❖ C= 0.157 = 0.043”
3.364”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 187 Engrane de: 150 dientes con un ángulo de presión de: 14.5° y un
diámetro de paso de: 18.200”

❖ P= 150 = 8.241” ❖ C= 148+148 = 31.0”

18.200 284.77

❖ a= 1.0 = 0.121” ❖ hk= 2 = 0.242”

8.241” 31.0”

❖ b= 1.157 = 0.140” ❖ tc= 32.00” sen (90°) = 0.128”

8.241” 148

❖ D= 148 = 18.201” ❖ ac= 148 = 8.24”

8.241” 31

❖ Do= 148+2 = 18.444” ❖ C= 31.00” +31.00” = 18.2”

8.241” 2

❖ N= (18.200”) (18.200”) = 149.00”

❖ t= 1.5708 = 0.190”
4.774”

❖ ht= 2.157 = 0.261”

4.774”

❖ C= 0.157 = 18.201”
4.774”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 77 Engrane de: 57 dientes con un ángulo de presión de: 20°-25° y un
diámetro de paso de: 19.200”

❖ P= 57 = 2.968” ❖ C= 57+19.200 = 85.49”

19.200 2(2.968”)

❖ a= 1.0 = 0.336” ❖ hk= 2 = 0.673”

2.968” 2.968”

❖ b= 1.250 = 0.421” ❖ tc= 19.200 sen (90°) = 19.21”

2.968” 57

❖ D= 57 = 19.204” ❖ ac= 0.336” + (0.529”)² = 1.679”

2.968” 4(19.200”)

❖ Do= 57+2 = 19.878” ❖ C= 19.200” +19.205” = 28.802”

2.968” 2

❖ N= (19.200”) (2.968”) = 56.98

❖ t= 1.5708 = 0.509”
2.968”

❖ ht= 2.250 = 0.758”

2.968”

❖ C= 0.250 = 0.068”
3.674”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 78 Engrane de: 59 dientes con un ángulo de presión de: 20°-25° y un
diámetro de paso de: 21.500”

❖ P= 59 = 2.774” ❖ C= 59+21.500 = 88.82”

21.500 2(2.774”)

❖ a= 1.0 = 0.360” ❖ hk= 2 = 0.720”

2.774” 2.774”

❖ b= 1.250 = 0.450” ❖ tc= 21.500 sen (90°) = 21.51”

2.774” 59

❖ D= 59 = 21.500” ❖ ac= 0.336” + (0.529”)² = 1.679”

2.774” 4(21.500”)

❖ Do= 59+2 = 21.989” ❖ C= 21.500” +21.505” = 32.25”

2.774” 2

❖ N= (21.500”) (2.968”) = 59

❖ t= 1.5708 = 0.566”
2.774”

❖ ht= 2.250 = 0.811”

2.774”

❖ C= 0.250 = 0.090”
3.674”
Calculo para la fabricación de engranes rectos con los sigui4entes datos:

Engrane N°: 79 Engrane de: 61 dientes con un ángulo de presión de: 20°-25° y un
diámetro de paso de: 32.100”

❖ P= 61 = 1.900” ❖ C= 61+32.100 = 91.495”

32.100 2(1.900”)

❖ a= 1.0 = 0.526” ❖ hk= 2 = 1.052”

1.900” 1.900”

❖ b= 1.250 = 0.657” ❖ tc= 32.100 sen (90°) = 32.11”

1.900” 61

❖ D= 61 = 32.10” ❖ ac= 0.336” + (0.529”) ² = 1.90”

1.900” 4(32.100”)

❖ Do= 61+2 = 62.05” ❖ C= 32.100” +32.105” = 48.15”

1.900” 2

❖ N= (32.100.”) (1.900”) =60.99

❖ t= 1.5708 = 0.826”
1.900”

❖ ht= 2.250 = 1.184”

1.900”

❖ C= 0.250 = 0.131”
1.900”
 Conclusiones:

• La metrología es una de las materias en la que pones en práctica la medición de

piezas en la cual tiene 2 sistemas de medición el SIM (Sistema Internacional
Métrico) y el SI (Sistema Ingles). Para esta materia se necesita tener una buena
comprensión de las mediciones y de los diferentes tipos de instrumentos, pues
nos permitirán tomar medidas específicas para la pieza como la altura, ancho,
largo, etc.

• La materia de Metrología es una de las materias que en la carrera de ingeniería,

es de beneficio para el universitario y sirve para la medición, la cual tiene dos
sistemas de medición el SIM (sistema internacional métrico) y el SI (sistema
ingles). Para esta materia se necesita la aplicación del estudiante a un buen nivel
ya que para la construcción de un buen ingeniero se necesita la aplicación en un
gran sentido, juntos trabajamos en sinergia logrando así crear 14 prácticas. Puedo
afirmar que las mediciones y todo lo aprendido e inclusive el uso de programas
CAD y Solid Works nos fue de gran ayuda además se obtuvo y reforzó mucho
aprendizaje.

• A mi parecer la metrología hace falta para la medición de piezas que se nos vayan
presentando durante nuestra carrera y no solo de eso si no que podamos saber
las herramientas básicas para poder medir profundidad, exterior e interior de
algunas piezas y sobre todo seguir adelante con más instrumentos aparte del
micrómetro y del vernier. Es importante destacar que, aunque dependamos del
área a especializarnos, la Metrología nos podrá abrir muchas puertas debido a
que es una buena materia de la cual se aprenden muchos tipos de mediciones y
a tomar dichas mediciones.

• Durante nuestro curso de Metrología en el semestre puedo afirmar que tanto

alumnos como profesor pusimos mucho de nuestra parte para que esto
funcionara. El profesor nos enseña claro y entendible, los alumnos por su parte
no hacen desorden y se crea dentro del salón un buen ambiente y comunicación
clara para cualquier duda, para solo así poder aprender sobre la materia. Es muy
importante contar con todas las condiciones ideales para tomar medidas. Me
parece que la metrología es una de las materias en las que hay que disponer de
una dedicación y paciencia que no muchos son capaces de mantener estable, que
sin embargo para muchas personas es demasiado interesante debido a su
importancia. Un ejemplo claro de las prácticas que realizamos durante el curso,
fueron todas las piezas que medimos, que si no se contaba con la paciencia
adecuada, las piezas y mediciones estarían mal tomadas.
 • Recomendaciones:
Para el curso de metrología se recomienda utilizar una lupa la cual el ingeniero indica, debido
que por nuestra parte se utilizaron lupas más grandes pero que no contaban con una base lo que
nos impedía tomar mediciones correctamente y que fueran correctas.
Se recomienda el uso de franela para limpiar los instrumentos antes de iniciar a tomar alguna
medición y después de terminar de utilizar el instrumento.
Se recomienda tomar piezas que sean fáciles tomar su medición debido a que al momento de
medirlas el ingeniero sus mediciones pueden variar es por ello que las piezas deben estar
proporcionales.
Así mismo también se recomienda prestar completa atención a todas las R’s que el profesor
indica ya que de ellas parte todo el curso y de ellas depende que se tomen correctamente las
mediciones.
Se recomienda tener a la mano una calculadora ya que con esta podrás tomar cálculos de
manera más rápida.
Si al inicio del curso aún no se comprenden las mediciones y sus transformaciones desde nuestro
punto de vista se recomienda llevar un formulario de cómo transformar de milímetros a pulgadas
y viceversa, se pueden ahorrar ese formulario dado que el profesor en sus libros te proporciona
uno al inicio de sus páginas.
Recomendamos que estudien correctamente las R ya que si las tienen dominadas y las
comprenden a la perfección no tendrán problema alguno en todo el curso mucho menos en los
exámenes.
En cuanto a los exámenes se recomienda estudiar únicamente los vernieres utilizados o los que
el profesor indique existen muchos videos y softwares en YouTube que explican cómo tomar
alguna medición si se tiene alguna duda.
Como última recomendación, pero no menos importante, recomendamos que cualquier duda que
se tenga se pregunte al ingeniero él siempre está dispuesto ayudar y a resolver cualquier duda
que se tenga.
Dedicatoria:

Dedicamos este trabajo a:

- Nuestros Padres que constantemente nos apoyan en todo lo que realizamos para
el logro de nuestros objetivos educativos.
- Nuestro Profesor el Ingeniero Eustaquio Silva Torres que, a lo largo del semestre,
en la materia de Metrología y Normalización, nos ha compartido los conocimientos
necesarios para que en nuestro futuro trabajo, al encontrarnos en un área de
calidad, podamos hacer uso de ellos. Por motivarnos a realizar este trabajo, que
puede ser una guía para futuras generaciones, como un instrumento de consulta
al quedar salvaguardado con el Ingeniero o en la Institución.
Bibliografías
1) METROLOGIA GEOMETRICA DIMENSIONAL.
AUTORES:
• H.R. GARCIA SANCHEZ
• MENDEZ ARANDA
• NOE GARCIA S
• ANCHEZ GONZALEZ
• JORGE MAYEN GONZALEZ

2) LIBRO DE DIBUJO
AUTOR FRENCH

3) MANUAL DE METODOS DE FABRICACION

METAL MECANICA
AUTORES. SERGIO VILLANUEVA Y JORGE RAMOS WATANAVE

4) DIBUJO INDUSTRIAL
AUTOR A. CHEVALIER

5) METROLOGIA (LIBRO COLOR CAFÉ)

AUTOR RAMON ZELENY Y CARLOS
GONZALEZ GONZALEZ

6) METROLOGIA (LIBRO COLOR AZUL)

INSTRUMENTOS DE ALTA TECNOLOGIA
MISMOS AUTORES (INCISOS)
• Cerda, J, A. (2014b, julio 16). Introducción a la metrología. Monografías.com
https://www.monografias.com/trabajos101/introduccion-metrologia/introduccion-
metrologia

• Universidad de Cundinamarca Ingenieria Industrial Soacha. (s. f.). Medidores de

altura clasificación y aplicación.
https://es.slideshare.net/cristianfelipeachurisuarez/medidores-de-altura-
clasificacin-y-aplicacin

• https://vector0metrologia.com/la-importancia-de-la-metrologia-en-nuestra-vida-
cotidiana/

• https://www.caracteristicass.de/instrumentos-de-medicion/