1.

2.-

Incorporar temáticas administrativas a la mantención de instrumentos y/o equipos de aplicaciones

automatizadas utilizado Gestión de activos a nivel de planta puede traer los siguientes beneficios:

 Mejora en la eficiencia y productividad: al integrar las temáticas administrativas a la

gestión de activos y al mantenimiento inteligente de los equipos, se puede optimizar el
proceso de mantenimiento y reducir los tiempos de inactividad no planificados, lo que se
traduce en una mayor eficiencia y productividad de la planta.
 Reducción de costos: la gestión adecuada de los activos y el mantenimiento inteligente
permiten optimizar el uso de los recursos y reducir los costos asociados a la mantención,
como la mano de obra y la compra de repuestos.
 Mayor fiabilidad y disponibilidad de los equipos: la incorporación de temáticas
administrativas en la mantención de equipos automatizados permite llevar un mejor
control de las actividades de mantenimiento y programarlas de manera eficiente, lo que se
traduce en una mayor fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
 Gestión de riesgos: la integración de temáticas administrativas a la gestión de activos
permite identificar y evaluar los riesgos asociados al mantenimiento de los equipos, lo que
permite una gestión más efectiva de los mismos.
 Mejora en la toma de decisiones: al contar con una gestión de activos y mantenimiento
inteligente, se tiene acceso a información en tiempo real sobre el rendimiento de los
equipos y la eficacia de las actividades de mantenimiento, lo que permite tomar
decisiones informadas y oportunas para mejorar la eficiencia de la planta.

3.-

Una aplicación SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) es importante desde el punto de
vista de control y supervisión porque permite supervisar y controlar de forma centralizada y
remota los procesos y equipos de una planta o sistema en tiempo real. A continuación, se
presentan algunos beneficios específicos de las aplicaciones SCADA en relación con los softwares
mencionados:

 PI System (OSIsoft): PI System es un software de gestión de datos que se integra con

sistemas SCADA y permite el análisis y visualización de datos de tiempo real y de series
históricas. La combinación de PI System y un sistema SCADA permite una supervisión y
control eficiente de los procesos de una planta, así como el análisis y la identificación de
tendencias en los datos históricos.
 TeamCenter (Siemens): TeamCenter es un software de gestión del ciclo de vida del
producto que también puede integrarse con sistemas SCADA para una supervisión y
control más eficientes. La integración de TeamCenter con un sistema SCADA permite una
mejor gestión de los datos de producción y el seguimiento de los cambios y
actualizaciones realizados en el proceso.
  FactoryTalk VantagePoint e Historian (Rockwell Automation): FactoryTalk VantagePoint es
un software de análisis y visualización de datos que se integra con Historian, un sistema de
registro de datos en tiempo real. Juntos, permiten una supervisión y control en tiempo
real de los procesos de una planta, así como el análisis y la identificación de tendencias en
los datos históricos. Esto permite una mejor toma de decisiones y una optimización de los
procesos de producción.

En resumen, una aplicación SCADA es importante porque permite una supervisión y control
centralizado y remoto de los procesos y equipos de una planta o sistema en tiempo real, lo que
puede mejorar la eficiencia, reducir los costos y mejorar la toma de decisiones. La integración de
software como PI System, TeamCenter y FactoryTalk VantagePoint e Historian con un sistema
SCADA puede proporcionar una supervisión y control más eficientes y una mejor gestión de los
datos de producción.

4.-

Protocolo Desarrollad Tipo de Características

or Comunicació
n
DE Honeywell Digital y Comunicación
Analógico bidireccional de
alta velocidad.
Permite conectar
varios
dispositivos a un
solo canal. Es
resistente a las
interferencias
electromagnéticas
y puede operar en
entornos hostiles.
INTENSOR Endress & Digital Comunicación
Hauser punto a punto de
alta velocidad.
Utiliza tecnología
de modulación
por
desplazamiento
de frecuencia
(FSK) para
transmitir datos.
Ofrece una alta
confiabilidad en
entornos de alta
interferencia
electromagnética.
FOXCOM Foxboro Digital Comunicación
 punto a punto de
alta velocidad.
Utiliza tecnología
de modulación
por
desplazamiento
de frecuencia
(FSK) para
transmitir datos.
Ofrece una alta
confiabilidad en
entornos de alta
interferencia
electromagnética.
FSK Elsag Bailey Digital Comunicación
Hartman and punto a punto de
Braun (grupo alta velocidad.
ABB) Utiliza tecnología
de modulación
por
desplazamiento
de frecuencia
(FSK) para
transmitir datos.
Ofrece una alta
confiabilidad en
entornos de alta
interferencia
electromagnética.
BRAIN Yokogawa Digital y Comunicación
Analógico bidireccional de
alta velocidad.
Permite conectar
varios
dispositivos a un
solo canal. Es
resistente a las
interferencias
electromagnéticas
y puede operar en
entornos hostiles.

HART Rosemount Digital y Comunicación

Analógico bidireccional de
alta velocidad.
Permite la
 transmisión de
datos digitales y
analógicos en el
mismo canal.
Ofrece una alta
confiabilidad en
entornos de alta
interferencia
electromagnética.
MODBUS Gould Digital Comunicación
Modicon punto a punto de
alta velocidad.
Utiliza una
estructura
maestro-esclavo
para la
transmisión de
datos. Es un
protocolo abierto
y ampliamente
utilizado en la
industria. Permite
la integración de
dispositivos de
diferentes
fabricantes.

5.-

El modelo OSI (Open Systems Interconnection) es un modelo de referencia que describe cómo los
datos se comunican a través de una red de computadoras. El modelo se divide en siete capas, cada
una de las cuales tiene una función específica en el proceso de comunicación. A continuación, se
describen brevemente las siete capas del modelo OSI:

 Capa física: Esta capa se encarga de la transmisión física de los datos a través del medio de
comunicación. Se define la forma en que se transmiten los datos, ya sea en forma de
señales eléctricas, ópticas o de radiofrecuencia.
 Capa de enlace de datos: Esta capa se encarga de la transferencia de datos entre
dispositivos conectados directamente. Es responsable de la detección y corrección de
errores, la división de los datos en tramas y la administración del acceso al medio.
 Capa de red: Esta capa se encarga del enrutamiento de los datos a través de la red. Se
determina el camino que los datos deben seguir para llegar a su destino.
 Capa de transporte: Esta capa se encarga de la transferencia de datos confiable y sin
errores entre los dispositivos finales. Esta capa utiliza diferentes protocolos para garantizar
que los datos se entreguen correctamente.
  Capa de sesión: Esta capa se encarga de establecer, mantener y finalizar las sesiones entre
dispositivos. También proporciona control de diálogo y sincronización.
 Capa de presentación: Esta capa se encarga de la presentación de los datos al usuario. Se
realiza la conversión de los datos a un formato que pueda ser entendido por el usuario.
 Capa de aplicación: Esta capa se encarga de las aplicaciones que utilizan la red. Es
responsable de la comunicación entre las aplicaciones y la red.

El modelo OSI pretende estandarizar y dividir la comunicación en redes de computadoras en

diferentes capas o niveles. Cada capa tiene una función específica y bien definida, lo que permite
una mayor eficiencia, flexibilidad y facilidad de uso en la comunicación entre dispositivos en una
red.

Además, el modelo OSI permite la interoperabilidad entre diferentes fabricantes de equipos y

diferentes tipos de redes. Al definir un conjunto común de protocolos y estándares, se asegura
que los dispositivos de diferentes fabricantes puedan comunicarse entre sí y que las redes de
diferentes tipos puedan interconectarse sin problemas.

En resumen, el modelo OSI proporciona una estructura clara y bien definida para la comunicación
en redes de computadoras, lo que facilita la comunicación, la interoperabilidad y la eficiencia en la
transmisión de datos.

6.-

La elección de utilizar instrumentación convencional o inteligente depende de varios factores. A

continuación, se mencionan al menos cinco aspectos que pueden influir en esta decisión:

 Complejidad de la aplicación: Si la aplicación es compleja y requiere una mayor precisión,

rapidez y flexibilidad, se podría optar por utilizar instrumentación inteligente.
 Costo: Los instrumentos inteligentes suelen ser más costosos que los convencionales
debido a su mayor capacidad de procesamiento y funcionalidad adicional. Por lo tanto, el
costo puede ser un factor importante en la elección de utilizar instrumentación
convencional o inteligente.
 Automatización: Si la aplicación requiere un alto grado de automatización, se podría optar
por utilizar instrumentación inteligente que pueda conectarse a una red y comunicarse
con otros dispositivos.
 Mantenimiento: Los instrumentos inteligentes a menudo incluyen diagnósticos integrados
y capacidades de autocalibración que pueden facilitar el mantenimiento y reducir el
tiempo de inactividad. Por lo tanto, si se valora la facilidad de mantenimiento, se podría
optar por utilizar instrumentación inteligente.
 Interfaz de usuario: Los instrumentos inteligentes a menudo tienen pantallas táctiles y
menús gráficos que pueden hacer que la configuración y el uso sean más intuitivos para el
usuario. Si se valora una interfaz de usuario fácil de usar, se podría optar por utilizar
instrumentación inteligente.
En general, la elección de utilizar instrumentación convencional o inteligente dependerá de la
aplicación específica y de los requisitos del usuario en términos de precisión, flexibilidad,
automatización, costo y mantenimiento, entre otros factores.

7.-

El protocolo HART (Highway Addressable Remote Transducer) es un protocolo de comunicación

utilizado en procesos industriales para la supervisión y control de dispositivos de medición y
control, como transmisores de presión, temperatura y caudal.

 HART utiliza una señal analógica de 4-20 mA para transmitir información digital
simultáneamente.
 HART es un protocolo de comunicación bidireccional, lo que permite la transmisión de
información desde el dispositivo de campo al sistema de control y viceversa.
 HART utiliza una modulación de frecuencia para transmitir información digital sobre la
señal analógica de 4-20 mA.
 HART utiliza un formato de capa de aplicación estándar, lo que facilita la interoperabilidad
entre diferentes dispositivos de campo y sistemas de control.
 HART admite varios tipos de mensajes, como mensajes de solicitud de datos, mensajes de
escritura de datos, mensajes de confirmación de datos y mensajes de diagnóstico.

En términos de funciones, HART permite la configuración, calibración y diagnóstico de dispositivos

de campo, lo que puede mejorar la precisión y eficiencia de los procesos industriales.

Si una empresa utiliza el protocolo HART, la descripción de este se adaptará a las necesidades
específicas de la empresa y de la instalación industrial en la que se utilice. Por ejemplo, si la
empresa es una planta química que utiliza HART para el control de los transmisores de presión y
temperatura en los reactores, la descripción del protocolo podría incluir detalles sobre la
configuración de los transmisores, la lectura de datos en tiempo real, la generación de alertas de
alarma y la supervisión remota de los dispositivos de campo. Además, se podría mencionar cómo
HART permite la comunicación bidireccional y la transmisión simultánea de información analógica
y digital sobre una misma línea de comunicación.

8.-

Fieldbus Foundation y Profibus son dos organizaciones que patrocinan diferentes redes de campo
utilizadas en procesos industriales. A continuación se comparan algunas de las características
principales de cada una:

Fieldbus Foundation:

 Utiliza el protocolo de comunicación Foundation Fieldbus (FF).

 Permite la conexión de hasta 32 dispositivos de campo en un solo segmento de red.
  Utiliza una topología de red de bus lineal, lo que puede simplificar la instalación y reducir
los costos de cableado.
 Admite la comunicación bidireccional entre los dispositivos de campo y el sistema de
control.
 Utiliza un formato de mensaje en tiempo real, lo que permite la supervisión y el control en
tiempo real de los procesos industriales.
 Permite la configuración, calibración y diagnóstico remoto de los dispositivos de campo.

Profibus:

 Utiliza el protocolo de comunicación Profibus.

 Permite la conexión de hasta 126 dispositivos de campo en un solo segmento de red.
 Utiliza diferentes topologías de red, incluyendo bus lineal, anillo y estrella.
 Admite la comunicación bidireccional entre los dispositivos de campo y el sistema de
control.
 Utiliza un formato de mensaje en tiempo real, lo que permite la supervisión y el control en
tiempo real de los procesos industriales.
 Permite la configuración, calibración y diagnóstico remoto de los dispositivos de campo.

En términos generales, ambas redes de campo ofrecen características similares en cuanto a la

capacidad de conectar múltiples dispositivos de campo y permitir la comunicación bidireccional y
en tiempo real entre los dispositivos y el sistema de control. La principal diferencia radica en el
protocolo de comunicación utilizado y la topología de red que se utiliza en cada caso. Mientras
que Fieldbus Foundation utiliza una topología de bus lineal, Profibus admite diferentes topologías
de red. En términos de capacidad de conexión de dispositivos de campo, Profibus permite la
conexión de un mayor número de dispositivos en un solo segmento de red que Fieldbus
Foundation.

9.-

La "seguridad intrínseca" es un concepto utilizado en procesos industriales para garantizar la

seguridad de las personas, el equipo y las instalaciones. La seguridad intrínseca se refiere a la
capacidad de un dispositivo o sistema de control de limitar la energía eléctrica y térmica que
puede ser liberada en caso de una falla o mal funcionamiento. Esto se logra mediante el uso de
componentes eléctricos y electrónicos que están diseñados para operar a niveles de energía
reducidos y que no pueden producir chispas, calor o energía suficiente para causar una explosión o
incendio.

La seguridad intrínseca se rige por diversas normas y estándares internacionales que establecen
los requisitos técnicos y de seguridad que deben cumplir los dispositivos y sistemas que utilizan
esta tecnología. Algunas de las normas más importantes son las siguientes:
  IEC 60079-0: Esta norma establece los requisitos generales para los equipos eléctricos
utilizados en áreas peligrosas, incluyendo los requisitos para la seguridad intrínseca.
 IEC 60079-11: Esta norma establece los requisitos específicos para la seguridad intrínseca
de los equipos eléctricos utilizados en áreas peligrosas.
 NEC Article 504: Esta norma establece los requisitos de seguridad intrínseca para los
equipos eléctricos utilizados en áreas peligrosas en los Estados Unidos.
 ATEX Directive 2014/34/EU: Esta directiva establece los requisitos de seguridad intrínseca
para los equipos eléctricos utilizados en áreas peligrosas en la Unión Europea.
 FM Global Standard 3600: Esta norma establece los requisitos de seguridad intrínseca para
los equipos eléctricos utilizados en áreas peligrosas en todo el mundo.

La seguridad intrínseca se utiliza comúnmente en áreas peligrosas donde se manipulan sustancias

inflamables o explosivas, como en la industria química, petroquímica, de gas y petróleo, entre
otras. La seguridad intrínseca es una técnica de seguridad crítica para prevenir riesgos de
explosión y fuego en este tipo de áreas.

10.-

Al configurar instrumentación configurable por PC utilizando el software AMS Suite: Intelligent

Device Manager para redes de comunicación en medición, registro o indicación de datos de
proceso, es importante tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Conexión adecuada de los instrumentos: Es importante asegurarse de que los

instrumentos estén conectados correctamente a la red de comunicaciones y al software
AMS Suite.
 Configuración de parámetros: Es importante configurar adecuadamente los parámetros
del instrumento en función de los requerimientos de la aplicación y de los datos de
proceso que se van a medir, registrar o indicar.
 Verificación de alarmas: Es importante configurar alarmas adecuadas y verificar que estén
funcionando correctamente para detectar y notificar de posibles problemas en el proceso.
 Actualización del firmware: Es importante mantener actualizado el firmware de los
instrumentos para garantizar su correcto funcionamiento y evitar posibles problemas de
seguridad.
 Verificación de la integridad de los datos: Es importante verificar la integridad de los datos
de proceso registrados y asegurarse de que se estén almacenando correctamente para
evitar posibles errores o pérdidas de información crítica.

11.-

La interoperabilidad y la intercambiabilidad son dos conceptos diferentes relacionados con la

compatibilidad entre sistemas, dispositivos o componentes.
La interoperabilidad se refiere a la capacidad de diferentes sistemas o dispositivos para trabajar
juntos y compartir información y servicios de manera efectiva. En otras palabras, la
interoperabilidad se refiere a la capacidad de los sistemas para comunicarse y cooperar entre sí sin
importar su origen, fabricante o tecnología subyacente. La interoperabilidad se logra mediante el
uso de estándares y protocolos comunes que permiten la comunicación entre diferentes sistemas
y dispositivos.

La intercambiabilidad, por otro lado, se refiere a la capacidad de reemplazar o cambiar un

componente o dispositivo por otro sin afectar el funcionamiento general del sistema. En otras
palabras, un componente o dispositivo intercambiable puede ser reemplazado por otro idéntico
sin causar ningún problema o interrupción en el sistema en el que se encuentra. La
intercambiabilidad se logra mediante el uso de especificaciones técnicas y dimensionales comunes
que garantizan que los componentes o dispositivos sean compatibles y se ajusten correctamente
en el sistema.

En resumen, la interoperabilidad se refiere a la capacidad de diferentes sistemas o dispositivos

para trabajar juntos y compartir información, mientras que la intercambiabilidad se refiere a la
capacidad de reemplazar o cambiar un componente o dispositivo por otro sin afectar el
funcionamiento general del sistema. Ambos conceptos son importantes en la tecnología y en la
industria para garantizar la compatibilidad y la eficacia de los sistemas y dispositivos.

12.-

El Centro de Control es un lugar crítico en una instalación industrial, ya que es donde se monitorea
y controla el proceso productivo. Es por eso por lo que los elementos principales del Centro de
Control, como los sistemas de control y monitoreo, deben ser redundantes para garantizar su
disponibilidad y minimizar el riesgo de interrupciones en la producción.

La redundancia implica la duplicación de componentes críticos en el sistema, de manera que, si un

componente falla, otro componente pueda tomar su lugar sin interrupciones en el proceso. Por
ejemplo, en un sistema de control redundante, se pueden tener dos o más controladores que
trabajan en paralelo, de manera que, si uno de ellos falla, el otro controlador pueda tomar el
control inmediatamente. Lo mismo se aplica a otros componentes como la fuente de
alimentación, los dispositivos de comunicación y los monitores.

La redundancia en el Centro de Control es importante porque las interrupciones en el proceso

pueden tener consecuencias graves, como la pérdida de producción, el daño al equipo o la
seguridad del personal. Además, el tiempo de inactividad puede ser costoso para la empresa,
especialmente si se trata de una instalación de producción continua.

En resumen, los elementos principales del Centro de Control deben ser redundantes para
garantizar su disponibilidad y minimizar el riesgo de interrupciones en el proceso productivo. La
redundancia proporciona una capa adicional de seguridad y ayuda a mantener la continuidad de la
producción.
13.-

La telemetría, el telecontrol y el lazo de control son tres conceptos fundamentales en el ámbito de

la automatización y el control de procesos.

La telemetría se refiere a la medición y transmisión de datos a distancia. En un contexto industrial,

la telemetría se utiliza para recopilar información sobre procesos y condiciones en tiempo real
desde dispositivos ubicados en lugares remotos y transmitirla a un centro de control centralizado.
Esto se logra mediante sensores y dispositivos de medición que envían los datos a través de una
red de comunicación a un sistema central.

El telecontrol, por su parte, se refiere al control remoto de dispositivos y procesos a través de una
red de comunicación. Esto significa que, utilizando la información recopilada por la telemetría, es
posible enviar comandos a dispositivos ubicados en lugares remotos para controlar procesos y
condiciones. El telecontrol se utiliza ampliamente en la automatización de procesos y en la gestión
de sistemas de energía, como la distribución de electricidad o el control de sistemas de agua y gas.

Por último, el lazo de control se refiere al proceso de medición, comparación y ajuste continuo de
las variables de un proceso con el objetivo de mantenerlas dentro de un rango de operación
óptimo. Un lazo de control típico implica la medición de una variable de proceso, como la
temperatura o la presión, la comparación de esta variable con un valor deseado y la emisión de
una señal de control para ajustar un actuador, como una válvula o un motor, con el fin de
mantener la variable de proceso en el rango deseado.

En resumen, la telemetría se refiere a la medición y transmisión de datos a distancia, el telecontrol

se refiere al control remoto de dispositivos y procesos, y el lazo de control se refiere al proceso de
medición, comparación y ajuste continuo de las variables de un proceso para mantenerlas dentro
de un rango óptimo. Estos tres conceptos están estrechamente relacionados y se utilizan juntos
para la automatización y el control eficiente de procesos industriales.

14.-

Los DCS (Sistemas de Control Distribuido) y los PLC (Controladores Lógicos Programables) son dos
tipos de dispositivos utilizados en la automatización y el control de procesos industriales. A
continuación, se describen brevemente sus características generales:

DCS:

 Arquitectura distribuida: cuenta con múltiples unidades de control distribuidas por toda la
planta que se comunican entre sí para coordinar el control del proceso.
 Gran capacidad de procesamiento: diseñado para manejar grandes cantidades de datos y
procesarlos en tiempo real.
 Interfaz gráfica de usuario: proporciona una interfaz gráfica para el operador de la planta,
lo que permite una visualización clara del estado del proceso.
 Redundancia: cuenta con sistemas redundantes para garantizar la disponibilidad y la
fiabilidad del sistema.
PLC:

 Arquitectura centralizada: tiene una unidad central de control que maneja todo el
proceso.
 Diseño modular: permite la adición o eliminación de módulos según sea necesario.
 Configuración y programación fácil: se puede programar mediante lenguajes de
programación gráficos y es fácil de configurar y modificar.
 Uso de entradas y salidas digitales y analógicas: puede manejar una variedad de entradas
y salidas para controlar y monitorear el proceso.

En cuanto a los modelos específicos utilizados en la empresa y su aplicación en sistemas

independientes o distribuidos, dependerá de la configuración y los requerimientos específicos de
la planta. Por ejemplo, algunos sistemas pueden utilizar un DCS centralizado con una unidad de
control principal y múltiples unidades de control distribuidas por toda la planta, mientras que
otros pueden utilizar varios PLC conectados a través de una red para controlar diferentes partes
del proceso.

En cualquier caso, la tendencia actual en la automatización y el control de procesos es hacia

sistemas distribuidos que utilizan una combinación de PLC y DCS para lograr un control eficiente y
confiable del proceso. Esto permite una mayor flexibilidad y escalabilidad en la implementación
del sistema, así como una mayor redundancia para garantizar la disponibilidad y la fiabilidad del
sistema.