Willy-18672 IAU PROYECTO DE GRADO

Universidad de Los Andes Facultad de Ingeniería
La Paz - Bolivia Automotríz

Carrera de Ingeniería en
mecánica automotríz
PROYECTO DE GRADO
DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN

LOCALIZADO PARA EL ÁREA DE MATIZADO DE
COLORES DEL TALLER DE CHAPA Y PINTURA
POSTULANTE: Juan Ariel Arauco Loza

TUTOR: Ing. Juan Carlos Fernández Surco
La Paz, septiembre 2017

DEDICATORIA
A Dios por haberme dado la dicha de crecer dentro de un hogar maravilloso, con dos padres
luchadores y buenos hermanos.
A mis padres Bernardino y Enrriqueta, por darme la vida y las herramientas necesarias para
luchar en esta vida .
Mi esposa Aleyda, por darme su apoyo incondicional en cada momento, a mis hijos Madeleine
y Fabricio, que son el regalo más grande y hermoso que me dio la vida y porque ellos son los
pilares fundamentales con los cuales me sostengo.
JUAN ARIEL ARAUCO LOZA

AGRADECIMIENTOS
A la Universidad de Los Andes, por haberme forjado con excelentes docentes durante toda la
carrera de Ingeniería Automotríz, para lograr de mí un buen profesional.
A mi amigo y colega Nelson Canqui Chirinos, por haberme dado ese empujoncito para
conseguir el título de Ingeniero.
A mi tutor Ing. Juan Carlos Fernández Surco quien me brindo sus conocimientos
incondicionalmente siendo con mi persona paciente y a la vez motivador, para lograr de
manera efectiva el desarrollo de este proyecto.
Al Lic. Víctor Apaza Flores y al director de carrera de ingeniería mecánica automotriz, Ing.
Luis Alberto Ugarte Beltrán.
ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPITULO I ............................................................................................................................... 1
1. GENERALIDADES: ............................................................................................................... 1
1.1. RESUMEN EJECUTIVO: ................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................................... 2
1.3. DESCRIPCION DEL OBJETO DE ESTUDIO: .................................................................. 2
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ............................................................................ 3
1.4.1. Identificación del problema.-............................................................................................. 3
1.4.2. Representación gráfica.- .................................................................................................... 4
1.4.3. Pregunta de investigación: ................................................................................................. 4
1.5. OBJETIVOS: ........................................................................................................................ 4
1.5.1. Objetivo general.- .............................................................................................................. 4
1.5.2. Objetivos específicos.-....................................................................................................... 5
1.6. JUSTIFICACIÓN: ................................................................................................................ 5
1.6.1. Justificación técnica.- ........................................................................................................ 5
1.6.2. Justificación económica.- .................................................................................................. 5
1.6.3. Justificación social.- .......................................................................................................... 5
1.7. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN: ......................................................................... 6
1.7.1. Tipo de investigación.- ...................................................................................................... 6
1.7.2. Método de investigación.- ................................................................................................. 6
1.7.3. Diseño metodológico.- ...................................................................................................... 6
1.7.4. Técnicas de investigación.-................................................................................................ 7
1.7.5. Instrumentos de investigación.- ......................................................................................... 7
1.8. ALCANCES Y APORTES: ................................................................................................. 7
1.8.1. Alcance espacial.- .............................................................................................................. 7
i
1.8.2. Alcance temporal.-............................................................................................................. 7
1.8.3. Alcance temático.- ............................................................................................................. 7
1.8.4. Aportes.- ............................................................................................................................ 7
CAPITULO II .............................................................................................................................. 8
2. MARCO TEORICO: ............................................................................................................... 8
2.1. REFERENCIA HISTÓRICA DE LA VENTILACIÓN Y EXTRACCIÓN.- .................... 8
2.2. EXTRACCIÓN LOCALIZADA.- ....................................................................................... 9
2.2.1. Elementos de extracción localizada.- .............................................................................. 11
2.2.1.1. Sistema de captación.- ................................................................................................. 11
2.2.1.2. Conducto de transporte del contaminante.- ................................................................. 14
2.2.1.3. Sistema de filtración.- .................................................................................................. 15
2.2.1.4. Sistema de extracción (ventiladoras).-......................................................................... 15
2.2.2. Ventilación: ..................................................................................................................... 15
2.2.3. Leyes de los ventiladores.- .............................................................................................. 15
2.2.3.1. Ecuación general de la energía.- ................................................................................... 16
2.2.3.1.1 Ecuación de Bernoulli.- .............................................................................................. 16
2.2.3.2 Presión.- ......................................................................................................................... 18
2.2.3.2.1. Presión estática.- ........................................................................................................ 19
2.2.3.2.2. Presión dinámica.- ..................................................................................................... 19
2.2.3.2.3. Presión total.- ............................................................................................................. 19
2.2.3.2.4. Presión hidrostática.- ................................................................................................. 20
2.2.3.3. Densidad.- ..................................................................................................................... 20
2.2.3.4. Gravedad.- .................................................................................................................... 21
2.2.3.5. Altura.-.......................................................................................................................... 21
2.2.3.6. Caudal.- ........................................................................................................................ 21
ii
2.2.3.7. Velocidad.- ................................................................................................................... 22
2.2.3.8. Área.- ............................................................................................................................ 22
2.2.3.9. Volumen.- ..................................................................................................................... 23
2.2.4. Ventiladores.- .................................................................................................................. 23
2.2.4.1. Componentes principales de un ventilador ................................................................... 24
2.2.5. Clasificación de los ventiladores.- ................................................................................... 25
2.2.5.1. Clasificación según la presión total desarrollada.- ....................................................... 25
2.2.5.2. Clasificación según la trayectoria del flujo.- ................................................................ 25
2.2.5.2.1 Ventiladores axiales:................................................................................................... 25
2.2.5.2.2. Ventiladores centrífugos.- ......................................................................................... 26
2.2.6. Curva Característica de un Ventilador............................................................................. 27
2.2.7.. Conductos.- ..................................................................................................................... 28
2.2.7.1. Tipos de conductos.- ..................................................................................................... 29
2.2.7.2. Componentes principales de un ventilador ................................................................... 30
2.2.8.. Sistema de filtración.- ..................................................................................................... 37
2.2.8.1. Filtros ambientales / Norma EN 779:2012.-................................................................. 37
2.2.8.2. Datos técnicos pre-filtro clase EN779 .......................................................................... 38
2.2.8.3. Duración de los filtros de aire.- .................................................................................... 39
2.2.8.4. Recomendaciones para filtross.- ................................................................................... 40
2.3. COMPONETES DE LAS PINTURAS- ............................................................................. 40
2.3.1. Los pigmentos.- ............................................................................................................... 40
2.3.2. Los agentes aglutinantes.- ............................................................................................... 42
2.3.3. Los solventes, o vehículos volátiles.- .............................................................................. 42
2.3.4. Los aditivos menores.-..................................................................................................... 42
2.3.4.1. Las sustancias secantes.-............................................................................................... 43
iii
2.3.4.2. Las sustancias plastificantes.- ....................................................................................... 43
2.3.4.3. Las sustancias anti-sedimentantes.- .............................................................................. 43
2.4. COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES (COV): ..................................................... 43
2.4.1. Fuentes naturales.- ........................................................................................................... 43
2.4.2. Fuentes antropogénicas (origen humano).- ..................................................................... 44
2.4.3. Daños para el medio ambiente.- ...................................................................................... 44
2.4.4. Daños para la salud humana.- .......................................................................................... 45
2.5. MATIZADO DE COLORES: ............................................................................................ 46
2.5.1. Items de seguridad.-......................................................................................................... 47
2.5.1.1. Máscaras para gases orgánicos.- ................................................................................... 47
2.5.1.2. Lentes de protección.-................................................................................................... 47
2.5.1.3. Guantes de protección.- ................................................................................................ 48
2.5.1.4. Zapatos de protección.-................................................................................................. 48
2.5.1.5. Ropa y gorra de trabajo.- .............................................................................................. 48
2.5.2. Equipos para matizado de colores.- ................................................................................. 48
2.5.2.1. Agitador electrónico de pinturas.- ................................................................................ 48
2.5.2.2. Fórmula de la pintura.- ................................................................................................. 48
2.5.2.3. Balanza.- ....................................................................................................................... 49
2.5.2.4. Envase para preparado.- ............................................................................................... 49
2.5.2.5. Varillas de agitación.- ................................................................................................... 49
2.5.2.6. Placas de prueba.- ......................................................................................................... 49
2.5.2.7. Lámpara para matizado.- .............................................................................................. 49
2.5.2.8. Horno de secado.- ......................................................................................................... 49
2.6. LA PISTOLA ROCIADORA.- .......................................................................................... 50
2.6.1. Tipos de pistolas rociadoras.- .......................................................................................... 51
iv
2.6.2. Construcción de la pistola rociadora.- ............................................................................. 51
2.6.3..Relación de transferencia.- .............................................................................................. 52
2.7. LEYES MEDIO AMBIENTALES.- .................................................................................. 53
2.7.1. Ley 1333.-........................................................................................................................ 53
2.7.2. Norma OSHAS – 18000 / Occupational Health and Safety Assessment Series.- ........... 54
2.7.3. NB - OSHAS – 18001.- ................................................................................................... 55
CAPITULO III .......................................................................................................................... 56
3. MARCO PRÁCTICO ............................................................................................................ 56
3.1 IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS Y DAÑOS DE AGENTES CONTAMINANTES

EN LAS ÁREAS DE CHAPA Y PINTURA.- .......................................................................... 56
3.2 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN
LOCALIZADA. ........................................................................................................................ 57
3.2.1. Sistema de captación.- .................................................................................................... 57
3.2.1.1. Geometría y ubicación de la campana.-........................................................................ 58
3.2.1.2. Caudal necesario de aspiración.- .................................................................................. 58
3.2.1.3. Pérdida de carga.- ......................................................................................................... 58
3.2.2. Ducto de transporte.- ....................................................................................................... 59
3.2.3. Filtro.- .............................................................................................................................. 59
3.2.4. Extractor (ventilador centrífugo).-................................................................................... 60
3.3. DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA EN LAS ÁREAS

DE MATIZADO DE PINTURA VEHICULAR ....................................................................... 61
3.3.1. Diseño de la campana de aspiración.- ............................................................................. 61
3.3.1.1. Calculo del caudal necesario de aspiración.- ................................................................ 62
3.3.2. Diseño del ducto de transporte.- ..................................................................................... 64
3.3.3. Diseño final del plano del proyecto.- .............................................................................. 64
3.3.3.1. Calculo del ducto de transporte.- ................................................................................. 65
3.3.4. Calculo de la velocidad de transporte.- ........................................................................... 67
v
3.3.5. Calculo de la presión dinámica.- ..................................................................................... 68
3.3.6. La pérdida de carga.- ....................................................................................................... 69
3.3.6.1. Calculo de la perdida de presión a lo largo del ducto.- .............................................. 70
3.3.6.2. Calculo de la perdida de carga debido a accesorios.- .................................................. 71
3.3.6.3. Calculo de la perdida de carga total.- .......................................................................... 72
3.3.6.4. Diagrama de resistencia del uso de filtro.- ................................................................... 73
3.3.6.5. Calculo de la perdida de carga con uso de filtro.- ....................................................... 74
3.3.6.6. Calculo de la potencia del ventilador centrífugo.- ........................................................ 74
3.3.7. Propuesta del sistema de extracción localizada .-............................................................ 76
3.3.8. Tiempo de construcción.- ................................................................................................ 76
3.3.9. Programa de mantenimiento del sistema de extracción localizado.- .............................. 77
CAPITULO IV .......................................................................................................................... 78
4. MARCO ADMINISTRATIVO ............................................................................................. 78
4.1. FACTIBILIDAD DEL PROYECTO: ................................................................................ 78
4.2. MATERIALES: .................................................................................................................. 78
4.2.1. Costo de los materiales.-.................................................................................................. 79
4.2.2. Costo de la mano de obra.- .............................................................................................. 79
4.2.3. Costo total del proyecto.- ................................................................................................ 80
4.2.4. Precio final del proyecto.- ............................................................................................... 80
CAPITULO V ........................................................................................................................... 81
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................... 81
5.1. CONCLUSIONES:............................................................................................................. 81
5.2. RECOMENDACIONES: ................................................................................................... 82
5.3. BIBLIOGRAFÍA: ............................................................................................................... 83
5.3.1. WEBGRAFÍA: ................................................................................................................ 83
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura: 1 “Grafico causa y efecto”. ........................................................................................ 4
Figura: 2 Imagen de la minería siglo XVI .............................................................................. 8
Figura: 3 Extracción en mina con ventilador tipo axial. ......................................................... 9
Figura: 4 Extracción localizada antes y después. ................................................................. 10
Figura: 5 Tipos de campanas de extracción. ........................................................................ 12
Figura: 6 Principios de diseño de extracción. ....................................................................... 13
Figura: 7 Grafico de toma de medidas de presión. ............................................................... 20
Figura: 8 Área círculo y rectángulo. ..................................................................................... 22
Figura: 9 Volumen cilindro y rectángulo .............................................................................. 23
Figura: 10 Ventilador helicoidal .......................................................................................... 24
Figura: 11 Partes de un ventilador ....................................................................................... 25
Figura: 12 Ventilador helicoidal. ......................................................................................... 26
Figura: 13 Ventilador airfoil. ............................................................................................... 26
Figura: 14 Curva característica Presión Vs Caudal. ............................................................ 27
Figura: 15 Representación gráfica de las presiones . ........................................................... 28
Figura: 16 Ductos rectangulares .......................................................................................... 29
Figura: 17 Tipos de derivaciones circulares y rectangulares. ............................................... 29
Figura: 18 Tipos de codos rectangulares y circulares. ......................................................... 30
Figura: 19 Grafico de pérdida de carga por rozamiento ...................................................... 31
Figura: 20 Relación entre conducto circular y rectangular .................................................. 36
Figura: 21 Filtros para extracción localizada G 3 ................................................................ 38
Figura: 22 Componentes de las pinturas .............................................................................. 41
Figura: 23 Pigmentos usados en las pinturas ....................................................................... 41
Figura: 24 Contaminación ambiental. .................................................................................. 44
Figura: 25. Alergias por el uso de solventes ......................................................................... 46
Figura: 26 Matizado de pintura automotriz ......................................................................... 47
Figura: 27 Ítems de seguridad para matizado. ..................................................................... 48
Figura: 28 Equipo de laboratorio de pintura ........................................................................ 49
Figura: 29 Pistola rociadora de gravedad ............................................................................ 50
Figura: 30 Tipos de pistolas de rociado ............................................................................... 51
vii
Figura: 31 Partes de una pistola de rociado ......................................................................... 52
Figura: 32 Riesgos más comunes en el matizado de pintura. .............................................. 56
Figura: 33 Ubicación de la campana de techo ..................................................................... 58
Figura: 34 Filtros de extracción ........................................................................................... 59
Figura: 35 Curva característica de los ventiladores ............................................................. 60
Figura: 36 Ventilador Centrífugo CBX-3333 ...................................................................... 61
Figura: 37 Diseño de campana de aspiración. ..................................................................... 61
Figura: 38 Formula de cálculo caudal de aspiración .......................................................... 62
Figura: 39 Diseño del ducto de aspiración........................................................................... 64
Figura: 40 Diseño del sistema de extracción ....................................................................... 65
Figura: 41 Ecuación de pérdida de presión .......................................................................... 70
Figura: 42 Cálculo de pérdida de presión por accesorios .................................................... 71
Figura: 43 Características de los filtros secos G-3 .............................................................. 73
Figura: 44 Plano formal del sistema .................................................................................... 76
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Velocidad de extracción .......................................................................................... 12
Tabla 2: Velocidades de transporte aire contaminado .......................................................... 14
Tabla 3 Valores de rugosidad absoluta ................................................................................. 34
Tabla 4 Datos técnicos del filtro G-3 .................................................................................... 39
Tabla 5 Datos comparativos entre convencional y HVLP. ................................................... 53
Tabla 6 NORMA BOLIVIANA NB-OHSAS 18001 .......................................................... 55
Tabla 7 Medidas para el diseño de la campana .................................................................... 62
Tabla 8 Velocidad de captura de aire recomendada ........................................................... 63
Tabla 9 Medidas para el ducto de transporte ...................................................................... 64
Tabla 10 Dimensiones normalizadas para conductos rectangulares .................................... 66
Tabla 11 Rugosidades absolutas y factores de corrección ................................................... 66
Tabla 12 Tabla de conversiones de milímetros de agua ...................................................... 73
Tabla 13 Características técnicas de Ventiladores Centrífugos ........................................... 75
Tabla 14 Tiempo de construcción e instalación................................................................... 76
Tabla 15 Programa de mantenimiento sistema de extracción.............................................. 77
Tabla 16 Lista de materiales ................................................................................................ 78
Tabla 17 Costo de los materiales ......................................................................................... 79
Tabla 18 Costo de mano de obra ......................................................................................... 79
Tabla 19 Costo total mano de obra ...................................................................................... 80
Tabla 20 Costo Sub-total del proyecto ................................................................................ 80
Tabla 21 Precio final del proyecto ....................................................................................... 80
ix
ÍNDICE DE ECUACIONES
n₂
Q2 = Q₁ n₁ Ecuación: 1 ........................................................................................................ 16
n₂
ΔP₂ = ΔP₁ Ecuación: 2 .................................................................................................. 16
n₁
ΔP₂·Q₂ ΔP₁·Q₁ n₂ n₂
W₂ = = [n₁] = W₁ [n₁] Ecuación: 3 .............................................................. 16
ηᵥ ηᵥ
Vᵢ² Pᵢ Vᵢ²
Eᵢ = mᵢ (uᵢ + PᵢVₑᵢ + + gz) = mᵢ (uᵢ + Vᵢ + + gzᵢ) Ecuación: 4 .......................... 17
2 2
pᵢ vᵢ2
+ + gzᵢ = Cte Ecuación: 5 .......................................................................................... 17
ρᵢ 2
ρ₁v₁2
p₁ + + γ₁z₁ = Cte Ecuación: 6 .................................................................................. 17
2
Pᵢ vᵢ²
+ 2·g + zᵢ = Cte Ecuación: 7 ............................................................................................ 18
γᵢ
P₁ (v₁)2 p₂ (v₂)²
+ gz₁ + = + gz₂ + Ecuación: 8 .................................................................... 18
ρ 2 ρ 2
F
P = A Ecuación: 9 ............................................................................................................... 18
Pₑ = (P₁-P₂) Ecuación: 10 .................................................................................................. 19

(v₂²-v₁²)
Pd = ρ Ecuación: 11 ................................................................................................. 19
2
Pt = (Pd + Pₑ) Ecuación: 12 ............................................................................................... 19

P = ρgh Ecuación: 13 .......................................................................................................... 20
m
ρ= Ecuación: 14 .............................................................................................................. 21
v
Q= A·v Ecuación: 15 ..................................................................................................... 22

d
v= Ecuación: 16 ............................................................................................................. 22
t
ρv₁² ρv₂²
P₁ + + γZ₁ = P₂ + + γZ₂ + ∆Pf Ecuación: 17 ................................................... 32
2 2
L ρv²
∆Pf = f Dh Ecuación: 18 ............................................................................................ 32
2
4S
Dh = Ecuación: 19 ..................................................................................................... 32
P
ρ v Dh
Rₑ = Ecuación: 20 .................................................................................................... 32
μ
Ԑₐ
Ԑᵣ = Dн Ecuación: 21 ........................................................................................................... 33
x
Ԑₐ
l D 2.51
= -0.86858 ln [ 3.7 + Rₑ√f] Ecuación: 22 ..................................................................... 33
√f
V¹´⁸²
Pᴀ-Pʙ = α · 14,1 · 10ˉ³L Dн¹´²² Ecuación: 23 .................................................................... 33
πD²
Q=V Ecuación: 24 ..................................................................................................... 34
24
V¹´⁸²
Pᴀ-Pʙ = α · 21,89 · 10ˉ³L Dн¹´²² Ecuación: 25 .................................................................. 34
V¹´⁸²
Pᴀ-Pʙ = α · 14,1 · 10ˉ³L Dн¹´²² Ecuación: 26 ...................................................................... 35
Q¹ʼ⁸²Per¹ʼ²²
Pᴀ-Pʙ = α · 2,5984 · 10ˉ³L Ecuación: 27 ........................................................... 35
S³ʼ⁰⁴
Per1 ʼ22 1
= 8,4227 D⁴ʼ⁸⁶ Ecuación: 28 .................................................................................... 35
S3 ʼ04
Per = 2 · (a + b) Ecuación: 29 ......................................................................................... 36

S⁰ʼ⁶²⁵⁵ (a·b)⁰ʼ⁶²⁵⁵
D = 1,5503 P⁰ʼ²⁵¹ = 1,30 (a+b)⁰ʼ²⁵¹ Ecuación: 30 ............................................................... 36
Q = 1.4P · D · V Ecuación: 31 ............................................................................................. 62

Q = V · A Ecuación: 32 ........................................................................................................ 67
Q
V = A Ecuación: 33 .............................................................................................................. 67
1 ∈ 2.51
= -2 log 10 [3.7D + Re√f] Ecuación: 34 ............................................................................. 69
√f
L
Pc₁ = 0,15r (D1.22 ) v1.82 Ecuación: 35 ................................................................................ 69
L
Pc₁ = 0,15r (Dh1.22 ) v1.82 Ecuación: 36 .............................................................................. 70
Pc₂ = 0,7 · PD Ecuación: 37 ............................................................................................... 71

PT = PD + Pc₁ + Pc₂ Ecuación: 38 .................................................................................... 72
PTf = PT + F Ecuación: 39 ............................................................................................... 74
PT
W= Ecuación: 40 ........................................................................................................... 74
Ƞᵥ
xi
CAPITULO I
GENERALIDADES
CAPITULO I
1. GENERALIDADES:
1.1. RESUMEN EJECUTIVO:
Hoy en día la situación por la que está atravesando nuestro planeta tierra puede definirse
como crucial ya que depende mucho de la responsabilidad humana que brindemos para que
cuidar el entorno en el cual vivimos, no sólo por las personas que habitamos en ella sino
también por las futuras generaciones que llegaran a formar parte de éste1.
Un aspecto importante a considerar es que la normativa de protección del medio ambiente
exige en muchos casos que el aire contaminado extraído sea depurado antes de ser vertido a la
atmósfera. Dicho aspecto, sin embargo, no está directamente relacionado con la función de
protección de la salud de los trabajadores, sino que es básicamente un problema
medioambiental2.
La estética que debe presentar un vehículo después de haber tenido una reparación en un taller
de chapa y pintura es muy importante sin considerar que el matizado de color para el repintado
de vehículos es un factor importante que contribuye a contaminar nuestro medio ambiente con
disolventes y partículas metálicas ya sea con menor o mayor responsabilidad por los talleres
que se dedican a este tipo de trabajos.
Una forma eficiente para eliminar un agente contaminante del ambiente es mediante
ventilación, captarlo en la proximidad inmediata del foco contaminante recurriendo a la
llamada extracción localizada, como se hace con las campanas utilizadas en las industrias; de
esta forma se consigue eliminar casi en su totalidad este aire contaminado 3.
La propuesta que se presentará en este proyecto es el diseño de un sistema de extracción del
aire contaminado para luego liberarlo al medio ambiente transformado en aire limpio aplicado
a los talleres de chapa y pintura considerando su impacto y la relación que tiene con el medio
ambiente.
En efecto los talleres dedicados a este tipo de trabajos son los que más relación tiene con la
contaminación, ya sea mediante sus productos principales y subproductos utilizados para este
1
Flores Velásquez C. Mario. (2010). Propuesta para el mejoramiento de la gestión ambiental. p.
2
,3 Castejón Vilella Emilio. (2011). Extracción localizada. Universidad Oberta Cataluña. España
1
rubro, esta propuesta desarrollará textos informativos y herramientas de diseño en
computadora para el fácil entendimiento de los componentes involucrados en este proyecto.
Se espera que este proyecto contribuya con el desarrollo de una industria sostenible y
competitiva limpia de agentes contaminantes y así intercambiar experiencias académicas con
las empíricas y relacionarlas con la realidad económica del país.
1.2. ANTECEDENTES
Con el fin de mejorar la calidad de vida del personal encargado del matizado de colores para
vehículos en los laboratorios de pintura y mejorar la calidad de aire expulsados en estas áreas,
los cuales son contribuyentes silenciosos de la contaminación ambiental se pretende diseñar un
sistema de extracción localizado para todos estos sectores implementados en los talleres de
chapa y pintura.
1.3. DESCRIPCION DEL OBJETO DE ESTUDIO:
Los temas que se relacionan con el proyecto son:

Sistema de ventilación por extracción localizada.-
Un sistema de ventilación por extracción localizada, abreviadamente VEL, es un conjunto de
elementos dispuestos convenientemente, con la finalidad de captar en su mismo punto de
generación o emisión, los contaminantes químicos presentes en una actividad laboral.
Componentes de las pinturas automotrices.-
Siendo un líquido de alta viscosidad la pintura consta de los siguientes componentes: Resinas,
pigmentos, solventes, thinner y algunos aditivos que se añaden a la pintura los cuales cuando
se mezclan y forman una consistencia uniforme.
Comprensión del matizado de color.-
El matizado de color es un proceso en el cual dos o más colores se mezclan para crear el color
deseado, el principio del pintado por rociado es el mismo que el de un atomizador cuando se
descarga aire comprimido por los agujeros de la boquilla de salida de aire, se crea una presión
negativa en la salida del fluido, que a su vez succiona la pintura que está en el recipiente,
luego esta es rociada como pintura atomizada debido al aire comprimido de los agujeros que
están en la boquilla de salida de aire.
Leyes y Normas de Control de la Contaminación del Aire.-
En las últimas décadas, los temas medioambientales han cobrado especial relevancia; el
hombre ha tomado conciencia de que su actuar tiene implicaciones, no solo en el ahora sino en
2
la supervivencia de todas las generaciones futuras. Los países de todo el mundo han
establecido relaciones internacionales basadas en la lucha contra el calentamiento del planeta,
por lo cual se promulgaron normas como ser: Convenio de Viena /Protocolo de Montreal /
Programa del Medio Ambiente de las Naciones Unidas (PNUMA) y Bolivia con la ley de
medio ambiente 1333 4
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
A pesar de que en los últimos años se han hecho cambios muy importantes para reducir la
producción de pinturas que contengan compuestos orgánicos volátiles en todas las áreas
posibles, ésta continua siendo un riesgo para los que se dedican al trabajo de matizado de
colores y para la población en general, esto evidentemente por falta de conocimiento y
comprensión adecuados del problema que conlleva la inhalación de estos agentes y la futura
contaminación del aire que representa y ello dificulta la toma de decisiones para una
protección efectiva de la salud.
El presente proyecto de diseño pretende concientizar a las personas y sirva de ayuda en la
toma de decisiones para disminuir los niveles de contaminación así como su impacto sobre la
salud y el bienestar de los trabajadores.
1.4.1. Identificación del problema.-
La inhalación de sustancias nocivas puede provocar muchos cambios en el organismo. Una

vez que los vapores o gases entran en el organismo, algunos de ellos son absorbidos por el
cerebro y el sistema nervioso. Todas las sustancias que se inhalan enlentecen las funciones
corporales, efecto similar al de beber alcohol.
Este tipo de situaciones principalmente se da en lugares confinados como por ejemplo áreas de
preparado de pintura vehicular, en áreas de tapizado. Las personas no se informan con
respecto al grado de riesgo que corren al tener mayor o menor relación con este tipo de
trabajo.
La dispersión de agentes contaminantes se da desde el atomizado del color de pintura que se
desea pintar y con mayor razón cuando se realiza el pintado vehicular sin brindar ningún tipo
de protección ambiental, en otras palabras cuando se pinta vehículos en la calle o al aire libre.
Todas las personas que estén relacionados con el área de chapa y pintura, ramas afines, desde
los proveedores de material de trabajo, los técnicos chapistas y los jefes encargados de estas
4
Ley del Medio Ambiente LEY Nº 1333
3
áreas de trabajo son participes directos en la protección de la salud del trabajador y del medio
ambiental por lo cual deberíamos de informarnos y concientizarnos para tratar de evitar este
tipo de actos.
1.4.2. Representación gráfica.-
Figura: 1 “Grafico causa y efecto”.
CAUSA Y EFECTO
HUMANA POLITICA PROBLEMA

Falta de Normas
información Intervención medioambientales
del Ministerios de referente a trabajos
Falta de medio ambiente y en chapa y pintura Inhalación de compuestos
conocimiento técnico aguas orgánicos volátiles por el uso
de pistolas de rociado y
partículas metálicas en el
Mal uso de Costo de matizado de pinturas
sopletes herramientas vehiculares y contaminación
Costo ambiental
Salas Falta de
elevado de
confinadas sin capacitación
Pinturas a base
extracción técnica
agua
localizada
TÉCNICO ECONOMICA
Fuente: Elaboración propia
1.4.3. Pregunta de investigación:
¿Cómo reducir la inhalación de agentes nocivos (COV) para la salud, durante el proceso de
matizado de colores vehiculares de los laboratorios de pintura en los talleres de chapa y
pintura?
1.5. OBJETIVOS:
1.5.1. Objetivo general.-
Diseñar un sistema de extracción localizado en las áreas de matizado de colores de pintura

automotriz, para disminuir la inhalación de (COV) compuestos orgánico volátiles los cuales
son perjudiciales para la salud del técnico en los talleres de chapa y pintura y paralelamente
contribuir con la contaminación ambiental.
4
1.5.2. Objetivos específicos.-
 Identificar las causas y daños que provocan estos compuestos orgánicos volátiles en las
áreas de chapa y pintura de la ciudad de La Paz.
 Describir la estructura que conforma un sistema de extracción localizada.
 Diseñar un sistema de extracción localizada en las áreas de matizado de pintura
vehicular.
1.6. JUSTIFICACIÓN:
1.6.1. Justificación técnica.-
El presente proyecto constituye un aporte importante a la Carrera de Ingeniería Automotriz,

más que todo enfocado para el área de chapa y pintura, ya que permitirá la aplicación de este
sistema para la protección del personal encargado de matizar colores al succionar los
compuestos orgánico volátiles emitidos por el pulverizado de solventes, barnices y partículas
metálicas durante este proceso.
Por tanto, se considera posible desde el punto de vista técnico efectuar el diseño de este
sistema de ventilación, así como determinar las funciones que tendrá el mismo.
Al ser aplicada esta propuesta, los talleres que cuenten con áreas de matizado de colores para
el repintado automotríz dentro de sus instalaciones, aplicaran este sistema para coadyuvar con
el bienestar del personal técnico y así también contribuir con una buena gestión ambiental.
1.6.2. Justificación económica.-
El presente proyecto y su consecuente diseño se justifica desde el punto de vista económico

ya que evitará posibles sanciones del ministerio de medio ambiente y agua a las empresas,
talleres, tiendas o cualquier rubro que tenga afinidad con este tipo de trabajos.
Por otro lado al ser este un diseño en el cuál se emplearán materiales que están bajo normas,
con material y mano de obra nacional calificada cumpliendo con las necesidades y
requerimientos de los clientes bajo el rubro automotriz, el cuál no excederá los 17,100 Bs.
1.6.3. Justificación social.-
En la ciudad de La Paz desde hace muchos años atrás es común ver los técnicos chapistas que
realizan este tipo de oficio sin las medidas de protección pertinentes, lo hacen de manera
empírica por tanto ellos mismos son los que atentan contra su salud y mayores aportadores
5
con respecto a la contaminación ambiental. El proyecto se justifica desde el punto de vista
social porque colaborará con salvaguardar la vida de los trabajadores encargados de estas
áreas y será un reductor de agentes contaminantes en la ciudad de La Paz.
1.7. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN:
1.7.1. Tipo de investigación.-
Este proyecto se define como el tipo de investigación descriptivo y exploratorio ya que

consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes de las
personas que se dedican a trabajar con el matizado de colores a través de la descripción exacta
de las sus actividades, herramientas y procesos de trabajo, hablar sobre un sistema de
extracción localizado en un punto estratégico para reducir la emisión de agentes contaminantes
en el procesos de matizado de colores en el área de chapa y pintura sería algo nuevo que dar a
conocer a la población en general, es necesario indicar que cuando se trata de diseñar un
sistema de extracción localizado para un ambiente específico se deben tomar todos los
recaudaos necesarios para que el sistema para el área que está diseñado trabaje sin presentar
problemas5.
1.7.2. Método de investigación.-
Utilizaremos el método inductivo ya que partiré de un problema particular relacionándolo con

la fuente que origina la contaminación, ver los problemas que genera este apoyándonos en la
observación, describiré los elementos que componen el sistema de extracción localizada para
el matizado de colores, también implica fundamentalmente determinar las dimensiones de los
elementos que lo constituyen y las características del ventilador a instalar 6, y cualitativo ya se
empleará con un fin investigativo para establecer leyes o normas generales referidas al tema
del proyecto, los cuáles serán muy útiles en la formulación de las conclusiones. 7
1.7.3. Diseño metodológico.-
El diseño metodológico utilizado para el presente proyecto es cuasi experimental, ya que se

dejaran planos, tipo de material utilizado, cálculos realizados y costos de material y mano de
obra para poderlos realizar en futuros proyectos.
5
https://es.wikipedia.org/wiki/Investigaci%C3%B3n_cualitativa
6
Pérez López Gabriel “Serv. de Higiene Industrial y Salud Laboral”, Instituto Regional Murcia Pag. 4
7
http://www.rrppnet.com.ar/tecnicasdeinvestigacion.htm
6
1.7.4. Técnicas de investigación.-
Observaré atentamente el problema a estudiar, hecho o caso, tomar información y registrar los
procesos de trabajo en laboratorios de pintura para el matizado de colores vehiculares con el
fin de recolectar información veraz, directa y personal, la que permitirá verificar el hecho
social y a su vez confirmar la razón de este proyecto.
1.7.5. Instrumentos de investigación.-
Para la realización de este proyecto se utilizarán cámaras, grabadores portátiles, instrumentos

de medición e internet.
1.8. ALCANCES Y APORTES:
1.8.1. Alcance espacial.-
En lo que respecta al límite geográfico el presente proyecto de grado tiene un alcance a nivel
nacional, aunque el desarrollo teórico y práctico del presente proyecto, así como la
conclusión se realizara en la ciudad de La Paz.
1.8.2. Alcance temporal.-
Se considerará un periodo de investigación que abarcara desde febrero hasta agosto del 2017.
1.8.3. Alcance temático.-
En lo que respecta al alcance temático el proyecto de grado está contemplando en su contenido
recurrir a las siguientes materias:
 Mecánica de fluidos.
 Máquinas hidráulicas.
 Costos
 Diseño asistido por computadora.
1.8.4. Aportes.-
Diseñar un sistema de extracción localizado con el fin de proporcionar al técnico seguridad

laborar salvaguardando su salud, de las personas que trabajan cerca de las áreas de matizado
de colores de pintura automotriz y de la población en general logrando disminuir la emisión de
agentes contaminantes hacia el medio ambiente generada en los talleres de chaperío y pintura.
7
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
CAPITULO II
2. MARCO TEORICO:
2.1. REFERENCIA HISTÓRICA DE LA VENTILACIÓN Y EXTRACCIÓN.-
Cabe destacar que un gran aporte a los sistemas de extracción por medio de ventiladores fue
gracias a los trabajos realizados en el interior de las minas durante épocas pasadas.
Los inicios de la Ventilación y extracción son difíciles de precisar, lo que sí puede señalarse es
que, antes del siglo XVI la mayoría de los requerimientos actuales de ventilación, tales como
suministrar el oxígeno necesario para la respiración de las personas, diluir y extraer polvo y
gases tóxicos, ya eran materia de estudios e implementación de soluciones acorde con la
época.1
Figura: 2 Imagen de la minería siglo XVI
Fuente: VDM LTDA. Ingeniería Servicio y Capacitación
En el año 1850, un ingeniero inglés John Atkinson, estableció las primeras bases sobre la cual
se desarrollaría la Ventilación de Minas, constituyéndose ésta como una rama más de la
Ingeniería de Minas. Atkinson dedujo que, la diferencia de presión requerida para inducir un
flujo de aire a través de una galería minera, es proporcional al cuadrado de la velocidad, la
longitud y perímetro de la galería e inversamente proporcional al área de la misma; determinó,
1
Ing. Cisternas Yáñez Raúl Consultor Principal - VDM LTDA. CHILE
8
además, que el revestimiento interno de la galería influía en la diferencia de presión requerida
para inducir el flujo.
En la segunda mitad del siglo XIX, se construyó los primeros ventiladores mecánicos, los de
tipo centrífugo, siendo tales aparatos accionados primitivamente por molinos de vientos o por
rueda hidráulica, los cuales en la actualidad son operados por medio de motores eléctricos.
Con el desarrollo de la ciencia aerodinámica y posterior a la segunda guerra mundial, se
desarrolló los primeros ventiladores de flujo axial, es decir, los ventiladores tipo axial, los
cuales son los más utilizados, en la actualidad y a nivel global, para mover grandes caudales
de aire. Los ventiladores de tipo centrífugo, son ampliamente utilizados en Sistemas de
Ventilación Industrial dado su capacidad de generar altas caídas de presión con caudales
relativamente bajos, teniendo como característica esencial: un bajísimo nivel de ruido si se les
compara con la operación de los ventiladores de tipo axial.
Figura: 3 Extracción en mina con ventilador tipo axial.
Fuente: VDM LTDA. Ingeniería Servicio y Capacitación
2.2. EXTRACCIÓN LOCALIZADA.-
Por lo general la ventilación en los laboratorios de pintura donde se realizan trabajos de

matizado de colores para el repintado Automotríz es realmente insuficiente como para poder
controlar por sí sola la emanación de solventes y pinturas, por lo que la forma más eficiente de
ventilación cuando se pretende controlar las emanaciones a agentes químicos y orgánicos en
9
este caso los solventes es la extracción localizada, sin dejar de lado que una buena ventilación
debe existir en cualquier local o área de trabajo existan o no agentes químicos u orgánicos
peligrosos.
Un aspecto importante a considerar es que la normativa de protección del medio ambiente
exige en muchos casos que el aire contaminado extraído sea depurado antes de ser vertido a la
atmósfera. Dicho aspecto, sin embargo, no está directamente relacionado con la función de
protección de la salud de los trabajadores, sino que es básicamente un problema
medioambiental. 2
Por último señalaremos que el aire en el laboratorio de pintura no es estancado vale decir que
el aire extraído será inmediatamente sustituido por otro aire procedente del exterior o de otras
áreas adyacentes.
Figura: 4 Extracción localizada antes y después.
a) Ventilación
localizada: captado de
los contaminantes.
Entra
da
b) Ventilación
general: dilución de
los contaminantes.
Entra
da
Fuente: Manual práctico de ventilación Soleur & Palau
Toda extracción de aire de un área conlleva pues una introducción de aire hacia el mismo; si al
diseñar el sistema de extracción no se diseña también un sistema de impulsión, esta se
realizará de manera descontrolada, lo cual puede generar múltiples problemas: desde
corrientes de aire indeseadas y bajo rendimiento de los ventiladores, hasta un mal
2
Castejón Vilella Emilio. “Extracción localizada”. pag. 6
10
funcionamiento del sistema de extracción. Por ello la implantación de un sistema de extracción
debe conllevar siempre la toma en consideración de las necesidades de impulsión que se
generan para sustituir al aire extraído.
Cuando en un local se originan gases, olores y polvo, aplicar al mismo los principios de la
ventilación general, puede originar algunas problemáticas concretas como una instalación
poco económica y en algunos casos poco efectiva debido a los grandes volúmenes de aire a
conducir, la importante repercusión energética en locales con calefacción e incluso la
extensión a todo el recinto de un problema que inicialmente estaba localizado. 3
En consecuencia, siempre que ello sea posible, lo mejor es solucionar el problema de
contaminación en el mismo punto donde se produce mediante la captación de los
contaminantes lo más cerca posible de su fuente de emisión, antes de que se dispersen por la
atmósfera del recinto y sea respirado por los operarios. Por último la ventilación por captación
localizada debe ser prioritaria ante cualquier otra alternativa y en especial cuando se emitan
productos tóxicos en cantidades importantes.4
2.2.1. Elementos de extracción localizada.-
En una extracción localizada serán necesarios los elementos siguientes:
 Sistema de captación.
 Conducto de transporte del contaminante.
 Sistema de filtración.
 Sistema extractor (ventiladora).
2.2.1.1. Sistema de captación.-
El dispositivo de captación, que en muchos casos suele denominarse campana, tiene por objeto
evitar que el contaminante se esparza por el resto del local, siendo este elemento la parte más
importante de la instalación ya que una mala concepción de este dispositivo puede
impedir al sistema captar correctamente los contaminantes.
Este dispositivo debe estar instalado en un lugar estratégico, con el fin de que los elementos
que se quieran captar sea lo más adecuado posible y así de esta forma generar un ambiente
libre de humos, polvo, agentes químicos, pinturas, etc.
Este dispositivo puede adoptar diversas formas, tal como se observa en la Fig. 5.
3
Castejón Vilella Emilio / “Extracción localizada” / pag. 6
4
Castejón Vilella Emilio / “Extracción localizada” / pag. 7
11
Figura: 5 Tipos de campanas de extracción.
Para que el sistema de captación sea efectivo, deberán asegurarse unas velocidades mínimas
de captación. Esta velocidad se define como: “La velocidad que debe tener el aire para
arrastrar los vapores, gases, humos y polvo en el punto más distante de la campana”. Vea
tabla 1.
Tabla 1 Velocidad de extracción
Características de la fuente Ejemplos Velocidad de

de contaminación captación m/s
Desprendimiento con Cocinas. Evaporación en
Únicamente velocidades casi nulas y aire tanques. Desengrasado. 0,25 - 0,5
Gases y quieto.
Desprendimientos a baja Soldadura. Decapado.
vapores velocidad en aire tranquilo. Talleres galvanotecnia. 0,5 - 1
Generación activa en zonas de
movimiento rápido del aire. Cabinas de pintura. 1 - 2,5
Con Generación activa en zonas de
partículas movimiento rápido del aire. Trituradoras. 1 - 2,5
sólidas en
Desprendimiento a alta
suspensión
velocidad en zonas de rápido Esmerilado. Rectificado. 2,5 - 10
movimiento del aire.
12
La velocidad con que se transportará el aire contaminado hacia el exterior, tiene diferentes
variantes esto debido a muchos factores que se presentan cuando se hace un diseño de
extracción, se adoptarán valores en la zona inferior o superior de cada intervalo según los
siguientes criterios:
Zona Inferior Zona Superior
1. Pocas corrientes de aire en el local. 1. Corrientes turbulentas en el local.
2. Contaminantes de baja toxicidad. 2. Contaminantes de alta toxicidad.
3. Intermitencia de las operaciones. 3. Operaciones continuas.
4. Campanas grandes y caudales elevados. 4. Campanas de pequeño tamaño.
El rendimiento de una extracción localizada depende, en gran parte, del diseño del elemento
de captación o campana. Se indican a continuación un conjunto de reglas para el diseño de
los mismos:
Colocar los dispositivos lo más cerca posible de la zona de emisión de los contaminantes.
Encerrar la operación tanto como sea posible
Instalar el sistema de aspiración para que el operario no quede entre éste y la fuente de
contaminación.
Figura: 6 Principios de diseño de extracción.
BIEN MAL
13
2.2.1.2. Conducto de transporte del contaminante.-
Una vez efectuada la captación con ayuda de las campanas de extracción y para asegurar el
transporte del aire contaminado, es necesario que la velocidad de éste dentro de estos
conductos impida la sedimentación de las partículas sólidas que se encuentran en
suspensión. 5
Así el dimensionado del conducto se efectuará según sea el tipo de materiales que se
encuentren en suspensión en el aire, tal como puede verse en la tabla 2.6
Tabla 2: Velocidades de transporte aire contaminado
Naturaleza de Ejemplos Velocidad de diseño(m/s)

Contaminante
Vapores, gases, humos de Todos los vapores, gases y Indiferente (la velocidad
combustión humos optima suele encontrarse
entre 5 y 10 m/s)
Soldadura 10 a 12.5
Humos de soldadura, Hilos de algodón, polvo de
polvo muy fino y ligero madera o talco 12.5 a 15
Y polvos secos Polvo fino de caucho, baquelita
en polvo para moldeo, hilos de
yute, polvo de algodón, virutas, 15 a 20
polvo de detergente, raspaduras
de cuero.
Polvo de desbarbado, hilos de
muelas de pulir, polvo de lana
Polvo ordinario de yute, polvo de granos de 17.5 a 20
café, polvo de granito, harina de
sílice, corte de ladrillos, polvo
de arcilla, polvo de caliza.
Polvo de aserrado, viruta
metálica, polvo de fundiciones,
Polvos pesados polvo de arena, polvo de barrer, 20 a 22.5
virutas de latón, polvo de
plomo.
Polvo de plomo, polvo de
Polvo pesado húmedo cemento húmedo, hilos de >. a 22.5
muela de pulir.
5
Soler & Palau. Manual práctico de ventilación. Sistemas de ventilación.
6 Soler & Palau. Manual práctico de ventilación. Sistemas de ventilación.
14
2.2.1.3. Sistema de filtración.-
Este sistema es el que se encarga de limpiar el aire que sale del sistema de extracción, retener
los compuestos orgánicos volátiles y partículas metálicas expulsadas al momento de realizar el
pintado en las placas de prueba, las cuales son dañinas para la salud de las personas y que
afectan a nuestro medio ambiente.
2.2.1.4. Sistema de extracción (ventiladoras).-
Los ventiladores son máquinas rotatorias capaces de mover una determinada masa de aire, a la
que comunican una cierta presión, suficiente para que pueda vencer las pérdidas de carga que
se producirán en la circulación por los conductos.
2.2.2. Ventilación:
La ventilación puede definirse como la técnica de sustituir el aire del interior de un recinto o
ambiente el cual se considera indeseable ya sea este por falta de temperatura adecuada,
humedad o la emisión de vapores orgánicos (solventes), por otro aire más puro. Esto es
logrado mediante un sistema de inyección de aire y otro de extracción, provocando a su paso
un barrido o flujo de aire constante, el cual se llevará todas las partículas contaminadas o no
deseadas.
Entre las funciones básicas para los seres vivos, humanos o animales, la ventilación provee de
oxígeno para su respiración, también puede proporcionar condiciones de confort afectando la
temperatura del aire, la velocidad, la renovación, la humedad y/o la dilución de olores
indeseables.
2.2.3. Leyes de los ventiladores.-
Las leyes que rigen el funcionamiento del ventilador y que se utiliza para predecir el
comportamiento del mismo, bajo condiciones variables de funcionamiento.
Para modificar las curvas de presión estática frente a caudal en un ventilador dado se utilizan
diferentes técnicas, y concretamente la más conocida es modificar el número de revoluciones
del ventilador (por cambio de poleas o por variación de frecuencia).
Cuando en un ventilador se modifican el número de revoluciones, de las condiciones “1” (n1)
a las condiciones “2” (n2), podemos afirmar que:
El caudal circulante variará proporcionalmente al número de revoluciones:
15
n₂
Q2 = Q₁ Ecuación: 1
n₁
La presión estática variará proporcionalmente al número de revoluciones al cuadrado:
n₂ 2
𝛥𝑃₂ = 𝛥𝑃₁ Ecuación: 2
n₁
La potencia total consumida por un ventilador es:
ΔP₂ · Q₂ ΔP₁ · Q₁ n₂ 3 n₂ 3
W₂ = = [ ] = W₁ [ ]
ηᵥ ηᵥ n₁ n₁ Ecuación: 3
Donde:
W = Potencia (W)
Ƞv = Rendimiento del ventilador
Q = Caudal (m3/s)
ΔP = Salto de presión estática (Pa)
De acuerdo con estas leyes, el comportamiento de un ventilador es fácilmente modificable en

función del número de revoluciones. Como hemos indicado el rendimiento del ventilador varía
en función del punto ΔP – Q de funcionamiento, existiendo una zona de rendimiento máximo.
Es por lo tanto muy interesante para una determinada instalación adaptar correctamente la
curva del ventilador a la curva resistente de la instalación, con el fin de que el punto de
funcionamiento se sitúe en una zona donde el rendimiento del ventilador sea elevado.
2.2.3.1. Ecuación general de la energía.-
2.2.3.1.1 Ecuación de Bernoulli.-
La energía total por unidad de tiempo de una corriente fluida en un sistema abierto se
establece como la suma de su energía interna, su flujo de trabajo, su energía potencial y su
energía cinética, por el flujo másico circulante:
16
Vᵢ² Pᵢ Vᵢ²
Eᵢ = mᵢ (uᵢ + PᵢVₑᵢ + + gz) = mᵢ (uᵢ + + + gzᵢ) Ecuación: 4
2 Vᵢ 2
Donde:
Eᵢ = Energía por unidad de tiempo de la corriente “i” (J/s = W)
mᵢ = Flujo másico de la corriente “i” (kg/s)
uᵢ = Energía interna de la corriente “i” (J/Kg)
Pᵢ = Presión de la corriente “i” (Pa)
veᵢ = Volumen específico de la corriente “i” (m3/Kg)
vᵢ = Velocidad de la corriente “i” (m/s)
Zᵢ = Altura sobre un plano arbitrario de la corriente “i” (m)
g = Constante de gravedad
ρᵢ = Densidad de la corriente “i” (Kg/m3).
En un conducto de aire acondicionado se puede asumir que no varía la energía interna del
fluido, al no variar apreciablemente su temperatura ni su fase.
Si no existieran perdidas de energía por rozamiento, tendríamos la ECUACION DE
BERNOULLI, en la que se afirma que “se mantiene constante a lo largo de un mismo
conducto (sin bifurcaciones o uniones) la energía en forma de presión, más la energía en forma
cinética, más la energía en forma potencial.”
pᵢ vᵢ2
+ + gzᵢ = Cte Ecuación: 5
ρᵢ 2
Expresando dicha ecuación en términos de presión (multiplicando todo por la densidad):
ρ₁v₁2
p₁ + + γ₁z₁ = Cte Ecuación: 6
2
Dónde: Υi = ρi, g es la masa específica del fluido (kg/m2s2 = N/m = Pa/m) o finalmente en
términos de altura del fluido utilizado (m):
17
𝑃ᵢ 𝑣ᵢ²
+ + 𝑧ᵢ = 𝐶𝑡𝑒 Ecuación: 7
𝛾ᵢ 2 · 𝑔
Teniendo como resultado la ecuación de Bernoulli para los gases
P₁ (𝑣₁)2 p₂ (v₂)²
+ gz₁ + = + gz₂ + Ecuación: 8
ρ 2 ρ 2
Donde:
ρ = Densidad (Kg./m3)
g = Constante de gravedad
P1 = Presión en el lado “1” (N/m2)
Z1 = Altura sobre un plano arbitrario de la corriente “1” (m)
v1 = Velocidad de la corriente “1” (m/s)
P2 = Presión en el lado “2” (N/m2)
Z2 = Altura sobre un plano arbitrario de la corriente “2” (m)
v2 = Velocidad de la corriente “2” (m/s)
2.2.3.2 Presión.-
La presión se define como la fuerza normal que ejerce un fluido por unidad de área. Se habla
de presión sólo cuando se trata de gas o líquido, mientras que la contraparte de la presión en
los sólidos es el esfuerzo normal. Puesto que la presión se define como la fuerza por unidad de
área, tiene como unidad newton por metro cuadrado (N/m2), también conocida como pascal
(Pa). Es decir:
F
P= Ecuación: 9
A
Donde:
P = Presión (N/m2)
F = Fuerza N
A = Área m2
Como se puede observar, la presión es directamente proporcional a la fuerza e inversamente
proporcional al área.
18
La unidad de presión pascal es demasiado pequeña para las presiones que se suscitan en la
práctica. De ahí que sus múltiplos kilo pascal (1 kPa = 103 Pa) y Megapascal (1 MPa =106 Pa)
se usen más comúnmente. Otras tres unidades de presión de uso extendido, principalmente en
Europa, son bar, atmósfera estándar y kilogramo fuerza por centímetro cuadrado:
Un fluido (gas o líquido) ejerce presión no solo en el fondo del recipiente que lo contiene,
también lo hace en las paredes, es decir, ejerce presión en todas direcciones, a esta presión se
le conoce como HIDROSTÁTICA7.
2.2.3.2.1. Presión estática.-
Presión del aire debida solo a su grado de compresión. Puede ser positiva o negativa. En el
ventilador es la diferencia entre la presión estática de salida y la presión total a la entrada.
Pₑ = (P₁ − P₂) Ecuación: 10
2.2.3.2.2. Presión dinámica.-
Presión del aire debida solo a su movimiento. La presión dinámica puede ser solo positiva. En
el ventilador será la correspondiente al promedio de las velocidades a la salida del ventilador.
2 2
(v₂² − v₁²)
Pd = ρ Ecuación: 11
2
2.2.3.2.3. Presión total.-

2
Presión del aire debida a su compresión y movimiento. Es la suma algebraica de las presiones
dinámica y estática en un punto determinado. Por lo tanto, si el aire está en reposo, la presión
total es igual a la presión estática. En el ventilador será la diferencia entre las presiones totales
determinadas a la salida y a la entrada del mismo
Pt = (Pd + Pₑ) Ecuación: 12
En el dibujo adjunto se representa la medida de dichas presiones mediante la utilización del
7
Termodinámica, Kenneth Wark, Mc. Graw-Hill. PAG. 4
19
tubo de Pilot.
Figura: 7 Grafico de toma de medidas de presión.
Fuente: http: www.elchapista.com
2.2.3.2.4. Presión hidrostática.-
Cuando se calcula la presión hidrostática, la fuerza aplicada corresponde al peso específico del
fluido y no depende del área del recipiente con el que el fluido tiene contacto, sino de la altura
(profundidad) que tenga.
P = ρgh Ecuación: 13
Donde:
P = presión (Pascales)
ρ = densidad (Kg/m3)
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
h = altura (m)
2.2.3.3. Densidad.-
La densidad es una propiedad intensiva y no depende de la cantidad de masa presente, para un
material dado la relación de masa a volumen siempre es la misma; es decir, el volumen
aumenta conforme aumenta la masa. Usualmente la densidad se expresa en g/ml, g/l, g/cc 8.
8
Chang Raymond. Química. Novena edición. Mc Graw Hill. Pag. 1
20
La densidad de una sustancia se define como la cantidad de masa que posee por unidad de
volumen.
m
ρ= Ecuación: 14
v
Donde:
𝜌 = Densidad (Kg./ m³)
M = Masa Kg.
V = Volumen m³
2.2.3.4. Gravedad.-
La gravedad es un fenómeno natural por el cual los objetos con masa son atraídos entre si,
efecto mayormente observable en la interacción entre los planetas, galaxias y demás objetos
del universo. Es una de las cuatro interacciones fundamentales que origina la aceleración que
experimenta un cuerpo físico en las cercanías de un objeto astronómico. También se denomina
interacción gravitatoria o gravitación.
Si un cuerpo pesado está situado en las proximidades de un planeta, un observador a una
distancia fija del planeta medirá una aceleración del objeto dirigida hacia la zona central de
dicho planeta, si el objeto no está sometido al efecto de otras fuerzas. En la superficie de la
Tierra, la aceleración originada por la gravedad es 9,80665 m/s², aproximadamente.
2.2.3.5. Altura.-
Distancia vertical de un cuerpo respecto a la tierra o a cualquier otra superficie tomada como
referencia.
2.2.3.6. Caudal.-
En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del
ducto (tubería, cañería, oleoducto, río, canal,...) por unidad de tiempo. Normalmente se
identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de
tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa que pasa por un área
dada en la unidad de tiempo.
En el caso de que el flujo sea normal a la superficie o sección considerada, de área A, entre el
caudal y la velocidad promedio del fluido existe la relación:
21
Q =A·v Ecuación: 15
Donde:
Q = Caudal (m³/ h)
A= Área (m²)
V = Velocidad (m/h)
2.2.3.7. Velocidad.-
La velocidad se define como la distancia recorrida por unidad de tiempo; o como el tiempo
que se emplea para recorrer una distancia determinada. Esta definición tomada de la
Física nos aclara el concepto de lo que vamos a denominar velocidad de traslación.
d
v= Ecuación: 16
t
Dónde: V = Velocidad (m/s)
d = Distancia (m)
t = Tiempo (s)
2.2.3.8. Área.-
El área es una medida de extensión, ocasionalmente se usa el término "área" como

sinónimo de superficie, cuando no existe confusión entre el concepto geométrico en sí mismo
(superficie) y la magnitud métrica asociada al concepto geométrico (área).
Figura: 8 Área círculo y rectángulo.
2
A= ·r
2
A= ·d /4 A = base· altura
Fuente: Áreas de cuerpos geométricos
22
2.2.3.9. Volumen.-
El volumen como magnitudes entendido como el espacio que ocupa un cuerpo. La misma
posee tres dimensiones, alto, ancho y largo. Según el Sistema Internacional de Unidades, el
volumen es representado por el metro cúbico.
Figura: 9 Volumen cilindro y rectángulo
2
V= · /4 (d *l)
V=a·b·l
Fuente: Volumen de cuerpos geométricos
2.2.4. Ventiladores.-
Para mover el aire a través de una extracción localizada o un sistema de ventilación general de
un local es necesario aportar energía para vencer las pérdidas de carga del sistema. En la gran
mayoría de los casos el aporte de energía proviene de máquinas denominadas ventiladores.
Un ventilador es una máquina rotativa que pone el aire, o un gas, en movimiento. Se puede
definir también como una turbo máquina que transmite energía para generar la presión
necesaria para mantener un flujo continuo de aire.
Un ventilador consta en esencia de un motor de accionamiento generalmente eléctrico con los
dispositivos de control propios de los mismos: arranque, regulación de velocidad,
conmutación de polaridad y un propulsor giratorio en contacto con el aire al que le transmite
energía. Este propulsor adopta la forma de rodete con álabes, en el caso del tipo centrífugo, o
de una hélice con palas de silueta y en número diverso, en el caso de los axiales.
23
Figura: 10 Ventilador helicoidal
Fuente: Imágenes de ventiladores helicoidales
2.2.4.1. Componentes principales de un ventilador.
El conjunto o por lo menos el rodete o la hélice, van envueltos por una caja con paredes de
cierre en forma de espiral para los centrífugos y por un marco plano o una envoltura tubular en
los axiales. La envolvente tubular puede llevar una reja radial de álabes fijos a la entrada o
salida de la hélice, llamada directriz, que guía el aire, para aumentar la presión y el
rendimiento del aparato donde sus principales componentes son:
 Turbina.- también llamada rotor o rueda que transforma la energía del motor en
energía de movimiento (o energía cinética) del gas que maneja.
 Carcaza.- elemento en la cual se aloja la turbina y permite, junto con la turbina, la
conversión de energía del motor a energía de movimiento del gas.
 Flecha o eje.- que conecta la turbina al motor por medio de algún tipo de transmisión
mecánica, normalmente poleas y bandas o acople flexible.
 Rodamientos.- que permiten la rotación del eje y turbina con una mínima perdida por
fricción
 Base.- sobre la cual están apoyados todos estos elementos.
 Motor.- el cual proporciona la energía suficiente para mover el gas.
24
Figura: 11 Partes de un ventilador
Fuente: airtectv.com/ partes de un ventilador industrial
2.2.5. Clasificación de los ventiladores.-
2.2.5.1. Clasificación según la presión total desarrollada.-
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado, los ventiladores pueden
subdividirse en:
 ventiladores de baja presión: Presión total desarrollada inferior a 10 mbar.
 ventiladores de media presión: Presión superior entre 10 mbar. y 30 mbar.
 ventiladores de alta presión: Presión total desarrollada superiora 30 mbar.
2.2.5.2. Clasificación según la trayectoria del flujo.-
En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores se pueden clasificar en:
 De flujo axial (Ventiladores axiales)
 De flujo radial (Ventiladores centrífugos)
2.2.5.2.1 Ventiladores axiales:
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y tubulares con
directrices.
Se emplean para mover aire con poca pérdida de carga, y su aplicación más común es la
ventilación general, estos ventiladores son aptos para mover grandes caudales de aire con
bajas presiones. Son de bajo rendimiento.
25
En los ventiladores axiales, el movimiento del flujo a través del rotor, con álabes o palas de
distintas formas, se realiza conservando la dirección del eje de éste (ver Figura 12).
Figura: 12 Ventilador helicoidal.
Fuente: airtectv.com/ partes de un ventilador industrial

2.2.5.2.2. Ventiladores centrífugos.-
En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje del rodete a
la entrada y perpendicular al mismo a la salida. Son una variación de los ventiladores radiales
pero con mayor rendimiento. Aptos para trabajar con palas anti desgaste.
Figura: 13 Ventilador airfoil.
Fuente: imágenes de ventiladores centrífugos
26
Son autos limpiantes. La potencia aumenta de forma continua al aumento del caudal. Como
los radiales estos ventiladores son aptos para trabajar en aplicaciones industriales con
movimiento de materiales abrasivos, pero con un mayor rendimiento.
2.2.6. Curva Característica de un Ventilador.
Según sea el ventilador, su curva característica adopta una u otra forma, los ventiladores
centrífugos en general son capaces de manejar presiones altas con caudales bajos se realiza
tangencialmente al rotor, es decir que el aire cambia de dirección noventa grados (90 °).
Figura: 14 Curva característica Presión Vs Caudal.
Fuente: Soler & Palau hojas técnicas curva característica
En la figura 14, se observa una curva característica de un ventilador centrífugo en términos de

la presión total, la presión estática y la presión dinámica.
Para trazar la Curva Característica de un ventilador, se debe llevar a cabo un procedimiento
que procure los datos necesarios. Para poder disponer de los distintos caudales que puede
manejar un ventilador según sea la pérdida de carga del sistema contra el cual esté trabajando,
se ensaya el aparato variándole la carga desde el caudal máximo al caudal cero. Todos los
pares de valores obtenidos caudal-presión se llevan a unos ejes coordenados, obteniéndose la
curva característica.
La Fig.15 representa una curva tipo en la que se han representado gráficamente las presiones
estáticas, que representan las pérdidas de carga, las totales y dinámicas. También se representa
una curva de rendimiento mecánico del aparato.
27
La característica de un ventilador es la mejor referencia del mismo ya que indica su capacidad
en función de la presión que se le exige.
Figura: 15 Representación gráfica de las presiones
Fuente: Soler & Palau hojas técnicas curva característica
Tomando como referencia la figura anterior, la zona de trabajo idónea de un ventilador es el

tramo A-B de su característica. Entre B y C su funcionamiento es inestable, el rendimiento
desciende rápidamente y aumenta notablemente el ruido; por ello en muchos catálogos se
representa sólo el tramo eficaz de funcionamiento obviando el tramo hasta la presión máxima.
2.2.7. Conductos.-
Un sistema de conductos tiene por misión conducir a través de él, el aire viciado o
contaminado de un lugar específico a otro.
Para cumplir esta misión el sistema debe de proyectarse dentro de ciertas limitaciones
establecidas tales como: el espacio disponible, pérdidas por rozamiento, velocidad y nivel de
ruido.
Los conductos de aire pueden ser rectangulares o circulares. Cualquier tipo de material
empleado en la construcción de conductos debe tener la propiedad de no propagar el fuego, no
desprender gases tóxicos en caso de incendio y además ser capaz de resistir mecánicamente
los esfuerzos producidos por su peso, las manipulaciones a las que sean sometidos y las
vibraciones producidas por el paso del aire por su interior.
28
Figura: 16 Ductos rectangulares
Fuente: Imágenes ductos rectangulares

2.2.7.1. Tipos de conductos.-
Los conductos se clasifican según su sección transversal en los tipos siguientes: sección
circular, sección rectangular y sección oval.
Estos ductos a su misma vez no sólo están hechas por formas rectangulares ya que se necesita
realizar desvíos, giros y hasta reducciones de medidas mayores a menores o viceversa, las
cuales indicamos a continuación:
Figura: 17 Tipos de derivaciones circulares y rectangulares.
29
 Derivaciones.- Las derivaciones son accesorios que se emplean para bifurcar
conductos y de esta forma repartir la corriente de fluido. Tanto en los conductos
rectangulares como en los circulares se pueden instalar varios tipos de derivaciones. La
figura 17 presentan los tipos de derivaciones más comúnmente empleados.
 Codos.- Son elementos que se emplean en una instalación para modificar la dirección
de la corriente fluida. En los conductos circulares y rectangulares pueden establecerse
distintos tipos de codos, como podemos observar en la figura 18.
 Transformaciones.- Se emplean las transformaciones para unir dos conductos de
diferente forma o sección recta. La pendiente más recomendable para reducir la
sección del conducto es la de 15%. Cuando sea imposible llegar a este valor, puede
aumentarse la inclinación hasta un máximo del 25%.
Figura: 18 Tipos de codos rectangulares y circulares.
En los cálculos para encontrar la perdida de carga y velocidad se utilizan fórmulas que
estrictamente solo son aplicables a conductos de sección circular, deben definirse parámetros
que permitan efectuar dichos cálculos para cualquier tipo de sección.
2.2.7.2. Perdidas de presión en conductos.-
En todos los conductos por los que circula aire existe una continua pérdida de presión. Esta
pérdida de presión se llama también perdida de carga por rozamiento y para conductos
circulares viene dada por la ecuación de Darcy-Weisbach.
30
Se define la pérdida de carga o pérdida de energía como la diferencia de presión hidrostática
existente entre dos puntos de una tubería, que se debe a la energía pérdida por el rozamiento
del fluido con las paredes de la conducción.
Es decir, el fluido que circula por el interior de un conducto experimenta una pérdida de
presión estática, una pérdida de velocidad (presión dinámica) y una pérdida por calentamiento
(efecto Joule) debido al rozamiento con las paredes del conducto.
Para una mejor comprensión del gráfico verificar anexos.
Figura: 19 Grafico de pérdida de carga por rozamiento
En cualquiera de los tres casos, el fluido ha sufrido una pérdida de energía (en forma de
presión estática, en forma de presión dinámica y por calentamiento) que se la denomina
“pérdida de carga”.
Si no existieran pérdidas de energía por rozamiento obtendríamos la ecuación de Bernoulli, en
la cual se afirma que se mantiene constante a lo largo de un mismo conducto (sin
bifurcaciones o uniones) la energía en forma de presión, más la energía en forma cinética, más
la energía en forma potencial.
Cuando un fluido circula por una tubería existen pérdidas de energía por rozamiento (las
cuales finalmente se convierten en calor), lo que se traduce hablando en términos de presión
en una pérdida de presión total del sistema. Así aplicando la ecuación de Bernoulli entre dos
puntos cualesquiera de un conducto podemos decir:
31
ρv₁² ρv₂²
P₁ + + γZ₁ = P₂ + + γZ₂ + ∆Pf Ecuación: 17
2 2
La pérdida de presión por circular un fluido a través de una tubería la estableció Darcy
Weisbach y Colebroock mediante la ecuación:
𝐿 𝜌𝑣²
∆𝑃𝚏 = 𝚏 Ecuación: 18
𝐷𝚑 2
Donde:
ΔPf = Pérdida de presión por circulación (Pa)

L = Longitud de la tubería (m)
V = Velocidad del fluido (m/s)
Ρ = Densidad del fluido (Kg/m3)
F = Factor de fricción (adimensional)
DH = Diámetro hidráulico de la tubería (m).
Para una tubería cilíndrica coincide con el diámetro de la tubería (D)
4S Ecuación: 19
Dh =
P
S = Sección de paso del fluido (m2)

P = Perímetro mojado (m)
El factor de fricción (f) depende del régimen de circulación (número de Reynolds), y de la
rugosidad relativa de la tubería, definidos estos como:
Nº de Reynolds (Re).-
ρ v Dн
Rₑ = Ecuación: 20
μ
Donde:
μ = Viscosidad dinámica (Kg./m s)
μ/ρ = Viscosidad cinemática (m2/s)
32
Rugosidad relativa (Ԑr):
Ԑₐ
Ԑᵣ = Ecuación: 21
Dн
Donde:
Ԑa = Rugosidad absoluta de la tubería (m)
La siguiente función empírica, llamada ecuación de Colebrook, no permite despejar el factor
de fricción, el cálculo preciso de la pérdida de carga es laborioso. Sin embargo puede
simplificarse utilizando ecuaciones aproximadas adaptadas a un fluido.
Ԑₐ
l 2.51
= −0.86858 ln [ D + ] Ecuación: 22
√f 3.7 Rₑ√𝑓
Ahora bien, tanto la pérdida de carga como el factor de fricción dependen de las propiedades
del fluido, las cuales van cambiando con la longitud recorrida de conducto.
Así pues, realizado un análisis exhaustivo teniendo en cuenta las variaciones de las
propiedades del aire con la temperatura, humedad específica, altitud y presión respecto a las
condiciones de referencia (Tr=20ºC=293,15 K; zr=0 m; Wr=0 g/kg; Фr=0%; Pr=1
atm=101325 Pa) podemos considerar que la pérdida de carga por metro para el caso particular
de FLUIDOS NO COMPRESIBLES, sin tener en cuenta variaciones de temperatura, ni de
altitud, ni variaciones de humedades especificas (válidas para rangos de temperatura entre 15 y
40 ºC, localidades con una altitud inferior a 1000 m, variaciones de humedad relativa entre el
0% y 90% y conducciones a baja presión), se reduce a:
V¹´⁸² Ecuación: 23
Pᴀ − Pʙ = α · 14,1 · 10ˉ³L
Dн¹´²²
Donde:
PA- PB = Variación de presión en A y B (Pa)
L = Longitud (m)
33
V = Velocidad (m/s)
DH = Diámetro hidráulico (m)
con α = factor que depende del material utilizado (función de εa), (adimensional).
Los materiales utilizados en las conducciones de aire acondicionado, con indicación de su
rugosidad absoluta y su correspondiente valor medio de α son:
Tabla 3 Valores de rugosidad absoluta
Material Rugosidad absoluta(ɛ en Valor medio de α (adimen.)

mm)
Acero inoxidable 0.05 a 0.09 0.835
Chapa galvanizada 0.14 0.9
Desarrollo de gráficos 0.31 1
Fifra de vidrio 0.58 1.125
Ladrillo enfoscado cemento 3.25 1.8
Para conductos cilíndricos el caudal volumétrico Q (m3/s) se expresa como:
πD²
Q=V Ecuación: 24
24
Y el diámetro hidráulico coincide con el diámetro de la conducción, por lo que la ecuación de

pérdidas de presión por metro se puede expresar en función del caudal y de su diámetro
mediante:
V¹´⁸² Ecuación: 25
Pᴀ − Pʙ = α · 21,89 · 10ˉ³L
Dн¹´²²
Donde:
PA- PB = Variación de presiones en los puntos A y B (Pa)
D = Diámetro (m)
L = Longitud (m)
Q = Caudal (m3/s)
v = Velocidad (m/s)
34
Como podemos comprobar hasta este punto, las expresiones de pérdida de carga debidas al
rozamiento han sido desarrolladas para conductos de sección circular. Pero en las instalaciones
de aire acondicionado normalmente nos vemos limitados por la altura del conducto que es
posible instalar. Recordemos a este respecto que 50 cm. en altura dedicados al paso de
conductos, nos implica que en cada 6 alturas nos producirá 3 m no utilizables, y en ellos
podríamos haber construido una planta más. Es por lo tanto importantísimo limitar en altura
los conductos, siendo esta la razón principal de utilizar conductos rectangulares u ovales.
Estos deberán tender lo más posible a la relación 1:1 (anchura/altura), ya que esta presenta la
menor superficie, y por lo tanto el menor coste de material y menor superficie de
pérdidas/ganancias de calor.
Como hemos visto la ecuación general de pérdidas de carga en un conducto, ecu. (25), es:
V¹´⁸²
Pᴀ − Pʙ = α · 14,1 · 10ˉ³L Ecuación: 26
Dн¹´²²
La cual se puede expresar en función del caudal (Q), de la sección de paso (S) y del perímetro
(Per.) sustituyendo la velocidad y el diámetro hidráulico por:
Resultando:
Q¹ʼ⁸²Per¹ʼ²² Ecuación: 27
Pᴀ − Pʙ = α · 2,5984 · 10ˉ³L
S³ʼ⁰⁴
De modo que se deberá de cumplir para la pérdida de carga por metro para un mismo caudal
volumétrico de aire, independientemente de la forma del conducto, la siguiente expresión:
Q1 ʼ82 Per1 ʼ22 Q1 ʼ82
Pᴀ − Pʙ = α · 2,5984 · 10ˉ3 L = α · 21,89 · 10ˉ3
L
S 3 ʼ04 D⁴ʼ⁸⁶
Es decir:
Per1 ʼ22 1 Ecuación: 28
3 04
= 8,4227
S ʼ D⁴ʼ⁸⁶
35
El conducto rectangular se puede fabricar con cualquier dimensión de lados “a” y “b”,
recordando que la relación anchura/base no debe exceder de 7:1 y que se debe de tender lo
más posible a relaciones 1:1. En general las dimensiones cambian cada centímetro, cada 2
centímetros o cada 5 centímetros (dependiendo del proyectista y del instalador).
En un conducto rectangular la sección y el perímetro son:
S= a·b
Per = 2 · (a + b) Ecuación: 29
Donde:
a = Anchura del conducto (m)
b = Altura del conducto (m)
y por lo tanto sustituyendo en la ecuación (24) y despejando el diámetro
S⁰ʼ⁶²⁵⁵ (a · b)⁰ʼ⁶²⁵⁵ Ecuación: 30

D = 1,5503 = 1,30
P⁰ʼ²⁵¹ (a + b)⁰ʼ²⁵¹
Donde:
D = Diámetro equivalente en conducto circular (m)
En un conducto rectangular de lados “a” y “b” por el que circula un cierto caudal se producirá
la misma pérdida de carga por metro de conducto que si ese mismo caudal se impulsara por un
conducto circular cuyo diámetro fuera el establecido por la ecuación anterior.
Figura: 20 Relación entre conducto circular y rectangular.
36
Resaltemos que en ambos conductos, el caudal circulante sería el mismo pero no llevaría la
misma velocidad porque las áreas de las secciones del conducto circular y rectangular son
diferentes, como se muestra en el siguiente gráfico.
Deben evitarse los obstáculos para una libre conducción de aire, especialmente en los codos y
bifurcaciones. Nos referimos a cuerpos extraños a la canalización y no cuando se trate de
ventilar los mismos, como es el caso de baterías intercambiadoras de calor en las que, por otra
parte, se diseñan ya con las aletas orientadas de forma que obstruyan lo menos posible.
Si no hay forma de evitarlos deben cubrirse con protecciones de silueta aerodinámica para
no provocar pérdidas elevadas de carga. Los obstáculos con frentes superiores a cinco
centímetros deben carenarse con perfiles redondeados o, mejor, con siluetas de ala de avión,
procurando que los soportes o apoyos sean paralelos a la vena de aire. Si la obstrucción es
superior al 20% de la sección debe bifurcarse la canalización y hacerla confluir una vez
superado el obstáculo. En las campanas de extracción, sean verticales u horizontales, la
sección de la boca debe ser como mínimo el doble de la del conducto.
2.2.8. Sistema de filtración.-
El objetivo original del filtro de aire para la cabina era extraer los contaminantes
sólidos como el polvo, polen y hollín del aire que entra a la cabina de pintado, en algunos
casos también pueden eliminar gases y olores.
Algunas veces es posible identificar dos filtros diferentes para la misma aplicación. A
menudo uno de estos filtros contiene carbón activado. El carbón en los filtros se trata con
productos químicos y calor para darle propiedades específicas de control de olores. El carbón
atrapa por adsorción (no por absorción) los gases que causan olores y, por lo tanto, retiene los
gases en la superficie del medio de carbón tratado. Debido a que el carbón es poroso, el filtro
tiene una muy alta capacidad para atrapar gases nocivos. 9
2.2.8.1. Filtros ambientales / Norma EN779:2012.-
La norma europea para los filtros de aire EN779:2012, Clasificará los filtros de aire en base a
la eficiencia de filtración más baja, que se indicará como eficiencia mínima (ME).
El consumo de energía de los filtros, se determina en función del caudal 0.944 m3/s (3400
m3/h), del rendimiento del ventilador 0.5, del tiempo de funcionamiento y de la pérdida de
9
Proyecto de retocado automotriz. Design for the environment. Filtros de cabinas de rociado. Pag. 1
37
carga media del filtro dP.
El tipo de filtro que utilizaremos para este proyecto es el de tipo G-3, clasificado bajo
normativa en Pre-filtros clase EN-779 (filtros de succión para cabinas de pintado). Estos filtros
son los que requieren reemplazo más a menudo debido a que están más expuestos a las
partículas generadas por el pintado.10
Figura: 21 Filtros para extracción localizada G 3
Fuente: Imágenes catálogo infiltro
2.2.8.2. Datos técnicos pre-filtro clase EN779
Eficacia EN779 = G3
Aplicación: retención de pintura en cabinas.
Tipo: Pain Stop fibra de vidrio seca
Eficacia gravimétrica: 90-95%
Caudal: 2500 a 6500 m³/h
Velocidad del aire: 0,7 a 1,75 m/s
Perdida de carga final: 25 a 30 mm.c.a.
Acumulación: 3500 a 5000 g/m²
Suministro: En rollos y paneles cortados.
10
38
Espesor: 2" (55mm.) y 4" (110mm.)
Peso: 220 - 250 g/m²
Tabla 4 Datos técnicos del filtro G-3
Prueba Clase Arrestancia Eficiencia Eficiencia

Standard Filtrante Media Media Inicial
MPPS
G1 A < 65
EN 779 G2 65 < A < 80
Pre Filtros G3 80 < A < 90
G4 90 < A
M5 40 < E < 60
EN 779 M6 60 < E < 80
Filtros Intermedios F7 80 < E < 90
F8 90 < E < 95
F9 95 < E
E10 85 < n
EN 1822 E11 95 < n
Filtros Absolutos E12 99,5 < n
HEPA H13 99,95 < n
H14 99,995 < n
EN 1822 U15 99,9995 < n
Filtros Absolutos U16 99,99995 < n
ULPA U17 99,999995 < n
Fuente: Proyecto de retocado automotriz
2.2.8.3. Duración de los filtros de aire.-
La durabilidad de un filtro viene establecida por una pérdida de carga tal que hace aconsejable
el cambio del mismo. Esta se establece en función de varios criterios, no sólo evitar que la
diferencia de presión sea superior al coeficiente de integridad estructural del mismo (valor que
si se supera produciría una rotura del medio filtrante provocando el paso de aire sin filtrar.) si
también hay que tener en cuenta diversas consideraciones energética.
El tipo de filtro utilizado en este proyecto es el filtro que se utiliza en el piso de las cabinas de
pintado ya que estos son los que filtran todos los agentes contaminantes antes de expulsarlos al
medio ambiente.
Los factores que intervienen en esta retención de partículas dependen de la cantidad de aire
que pasa a través del filtro así como de la concentración de partículas. Por ejemplo, en un
39
ambiente con baja concentración de partículas y un caudal de aire reducido, un filtro puede
durar mucho más de que otro con el mismo caudal pero en una zona con mucho polvo.
El periodo de mantenimiento esta dado de acuerdo a especificaciones que presentan las fichas
técnicas de los filtros utilizados y programas de mantenimiento, estos pueden aumentar o
disminuir significativamente debido a los hábitos de uso o calidad del ambiente en la zona que
se esté trabajando, el cambio de filtro para la extracción localizada es cada 2 semanas
aproximadamente.11
2.2.8.4. Recomendaciones para filtros
Recomendaciones para el buen trabajo y mantenimiento de una cabina de pintura.

 Nunca debe rociar la pintura directamente al sistema de captación donde se encuentra
el filtro de purificación.
 El síntoma de saturación del filtro es que la nube de pulverizado que se genera dentro
el laboratorio de pintura desaparece lentamente.
 Un filtro de mala calidad generará turbulencias dentro el sistema de extracción, no
eliminara los compuestos orgánicos volátiles y el mantenimiento por cambio de filtro
será mucho más costoso.
2.3. COMPONETES DE LAS PINTURAS
Genéricamente, los materiales o sustancias utilizadas en la elaboración de pinturas pueden

agruparse en cuatro categorías de materias primas las cuales son:
● Pigmentos
● Aditivos menores
● Solventes
● Aditivos menores
2.3.1. Los pigmentos.-
Son productos en polvo, insolubles por si solos en el medio líquido de la pintura; sus
funciones son suministrar color y poder cubridor, contribuir a las propiedades anticorrosivas
del producto y darle estabilidad frente a diferentes condiciones ambientales y agentes
químicos.
11
40
Figura: 22 Componentes de las pinturas
Fuente: Manual de entrenamiento B&P Toyota
Entre los pigmentos más utilizados en la fabricación de pinturas se encuentran variados

compuestos en base a cromo y plomo, zinc en polvo, dióxido de titanio, sulfato de bario, negro
de humo, aluminio en polvo y óxido de hierro. Entre estos materiales se encuentran sustancias
de origen mineral como baritas, tizas, caolines, sílice, micas, talcos, etc., y de origen sintético
como creta, caolines tratados y sulfato de bario precipitado. 12
Figura: 23 Pigmentos usados en las pinturas
12
Guía para el control de la contaminación industrial. Santiago de Chile. pag.12
41
Dentro de la formulación de las pinturas se encuentran también las llamadas "cargas", que
cumplen el objetivo de extender el pigmento y contribuir con un efecto de relleno.
2.3.2. Los agentes aglutinantes.-
Son sustancias normalmente orgánicas, cuya función principal es dar protección; se pueden
utilizar en forma sólida, disueltos o dispersos en solventes orgánicos volátiles, en solución
acuosa o emulsionados en agua. Estas sustancias comprenden los aceites secantes, resinas
naturales y resinas sintéticas. Entre los aceites secantes, el más utilizado es el aceite de linaza.
Las resinas naturales en su mayoría son de origen vegetal, con excepción de la goma laca;
actualmente, su uso ha declinado considerablemente debido al desarrollo de un gran número
de resinas sintéticas. Estas últimas normalmente se utilizan en combinación con los aceites
antes mencionados siendo más resistentes al agua y agentes químicos. Entre las resinas
sintéticas más utilizadas se encuentran las resinas alquídicas, acrílicas, fenólicas, vinílicas,
epóxicas, de caucho clorado, de poliuretano y de silicona. De todas éstas, la primera es la más
utilizada. 13
2.3.3. Los solventes, o vehículos volátiles.-
Son sustancias líquidas que dan a las pinturas el estado de fluidez necesario para su aplicación,
evaporándose una vez aplicada la pintura. La variedad de solventes que ocupa este tipo de
industria es muy amplia pero, a pesar de ello, su uso se ha visto disminuido en los últimos
años, debido a restricciones de tipo ambiental y de costo, especialmente en el caso de los
solventes clorados.
2.3.4. Los aditivos menores.-
Son sustancias añadidas en pequeñas dosis para desempeñar funciones específicas, que no
cumplen los ingredientes principales. Entre los más utilizados se encuentran los materiales:
 Secantes
 Plastificantes
 Anti-sedimentables
Este tipo de aditivos ayudan a que la pintura sea más resistente a la erosión que se presenta en
nuestro medio ambiente debido al deterioro de la atmosfera y agentes que la producen.
13
42
2.3.4.1. Las sustancias secantes.-
Permiten controlar la velocidad de secado. Normalmente se utilizan sales orgánicas de

elementos metálicos (cobalto, manganeso, plomo, calcio, zinc, hierro, vanadio, cerio y
zirconio).
2.3.4.2. Las sustancias plastificantes.-
Proporcionan flexibilidad y adherencia a los recubrimientos de superficie. Se clasifican en:

aceites vegetales no secantes (derivados del aceite de resino), monómeros de alto punto de
ebullición (ftalatos) y polímeros resinosos de bajo peso molecular (Poliéster).
Estos generalmente son utilizados para generar una fuerte adherencia cuando se realiza
pintado sobre piezas de plástico.
2.3.4.3. Las sustancias anti-sedimentantes.-
Previenen o disminuyen la precipitación de los pigmentos, reduciendo la fuerza de atracción

entre partículas (ej.: lecitina) o formando geles (ej.: estearato de aluminio, anhídrido de
silicio).14
2.4. COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES (COV):
Los COV’s o VOC’s (Volatile Organic Compounds), son todos aquellos hidrocarburos que
se presentan en estado gaseoso a la temperatura ambiente normal o que son muy volátiles a
dicha temperatura. Los más abundantes en el aire son metano, tolueno, n-butano, i-pentano,
etano, benceno, n-pentano, propano y etileno. Su definición técnica nos dice “Todo
compuesto orgánico que a 293,15 °K tenga una presión de vapor de 0,01 kPa o más, o que
tenga una volatilidad equivalente en las condiciones particulares de uso es un compuesto
orgánico volátil”. La mayoría de las pinturas automotrices de los años anteriores contenían
elevadas cantidades de estos compuestos.
Los compuestos orgánicos volátiles poseen fundamentalmente dos orígenes:
2.4.1. Fuentes naturales.-
Una gran parte de los compuestos orgánicos volátiles alrededor de un 70%, poseen un origen
natural. Se producen por la descomposición de la materia orgánica o por las deposiciones de
los rumiantes (el metano), y de origen vegetal, como los aceites esenciales y las saponinas
14
43
constituidas por terpenos. Otro de los compuestos de origen natural más abundantes en la
atmósfera, es el isopreno, molécula que se origina en las plantas y cuya función es alterar la
floración de las especies vecinas.
2.4.2. Fuentes antropogénicas (origen humano).-
Las fuentes originarias de los compuestos orgánicos volátiles son: El transporte, mediante la
combustión incompleta de los hidrocarburos que componen el combustible, procesos de
combustión en la planta de generación de energía, quema de combustibles como gasolina,
madera, carbón o gas natural y el empleo de compuestos orgánicos volátiles a nivel doméstico
e industrial.
2.4.3. Daños para el medio ambiente.-
La emisión de compuestos orgánicos volátiles (COVs) a la atmósfera tiene algunos problemas

importantes para el medio ambiente. Algunos COVs contribuyen a la degradación de la capa
de ozono atmosférico, como es el caso del tricloroetano y el tetracloruro de carbono, así como
de los CFCs y los HCFCs, entre otros. Algunas de estas sustancias ya están prohibidas o existe
para ellas un calendario de eliminación contemplado dentro del marco del Protocolo de
Montreal.
Por otro lado, los COVs junto con los NOx en presencia de luz solar actúan como precursores
de la formación de ozono troposférico o ambiental.
Figura: 24 Contaminación ambiental.
Fuente: Contaminación por disolventes
44
El ozono troposférico puede causar efectos nocivos tanto para la salud humana como para el
medio ambiente pero, de hecho, las especies vegetales y los cultivos son más sensibles a este
contaminante que los seres humanos. El ozono troposférico interfiere en la actividad
fotosintética, en el crecimiento y en el metabolismo general de las plantas y también aumenta
la sensibilidad de los árboles a las heladas, al calor y a la sequía, por lo tanto la producción de
este tipo de agente contaminante es perjudicial para la vegetación.
2.4.4. Daños para la salud humana.-
Los riesgos para la salud asociados a la emisión de COVs a partir del uso de disolventes
orgánicos se derivan de sus propiedades volátiles, liposolubles, tóxicas e inflamables.
Los efectos de los VOC´s sobre la salud pueden variar mucho según el compuesto y
comprenden desde un alto grado de toxicidad hasta ausencia de efectos conocidos, tales
efectos dependerán de la naturaleza de cada compuesto así como del grado y del período de
exposición.
Los efectos de los VOC’s se producen tanto a largo como a corto plazo. La principal vía de
entrada es la respiratoria. La otra vía de entrada es por contacto, ya que la piel puede quedar
impregnada de estas sustancias, algunos compuestos orgánicos que generan los VOC’s son
carcinogénicos (como el benceno), entre los efectos que se pueden observar, están:
 La exposición a largo plazo a los compuestos orgánicos volátiles puede causar lesiones
del hígado, los riñones y el sistema nervioso central.
 La exposición a corto plazo puede causar irritación en los ojos y las vías respiratorias,
dolor de cabeza, mareo, trastornos visuales, fatiga, pérdida de coordinación, reacciones
alérgicas de la piel, náusea y trastornos de la memoria.
 Irritación e inflamación del sistema respiratorio, principalmente de las membranas
mucosas y los pulmones, irritaciones en las fosas nasales, picazón en la garganta y
enrojecimiento de los ojos.
Los efectos se agravan si la exposición tiene lugar mientras se hace ejercicio, en personas de
avanzada edad, niños o personas que sufren de asma u otra enfermedad que dificulte la
capacidad respiratoria, otro aspecto a tener en cuenta es el riesgo de explosión y de
inflamabilidad.
Los disolventes orgánicos son liposolubles, es decir, que una vez que se introducen en el
organismo tienen afinidad con los tejidos grasos y no suelen disolverse en agua, aunque sus
45
metabolitos sí son hidrosolubles. Por la vía de inhalación, recorre las vías respiratorias, de
donde pasa a la sangre y de ahí a los diferentes órganos, donde tienden a acumularse. Con el
paso del tiempo las concentraciones acumuladas pueden alcanzar niveles que representen un
riesgo para la persona y en particular para un feto durante su desarrollo embrionario.
Figura: 25 Alergias por el uso de solventes.
Fuente: Alergias producidas por el thinner
En algunos estudios de toxicidad, en los que se relacionan las lesiones neurológicas con la
exposición crónica a disolventes, los investigadores hallaron un menor rendimiento en los
trabajadores/as que estaban expuestos a niveles inferiores a los máximos legales fijados por las
autoridades. Por ejemplo, en un estudio efectuado en Suecia sobre los pintores de automóviles
y de la industria que utilizan aerosoles, se descubrió un aumento estadístico significativo de
síntomas psiquiátricos como la irritabilidad y dificultades de concentración.
2.5. MATIZADO DE COLORES:
El matizado de color es un proceso en el cual dos o más bases de color se mezclan para crear
el color deseado. Este proceso es necesario para que el pintor pueda evaluar si existen
diferencias entre los colores medidos y los colores objetivos y debe añadir colores básicos si
es necesario.
Los técnicos especializados para estas áreas están expuestos a correr con los tipos de riesgos
expuestos anteriormente, ya que en los laboratorios donde se matiza los colores para el
repintado automotríz se utilizan infinidad de productos que contienen COV, de alguna manera
46
una forma de disminuir la ingesta de estos compuestos es mediante el uso de EEPs y la otra la
extracción localizada en el área de matizado de colores.
Figura: 26 Matizado de pintura automotriz
Fuente: www.elchapista.com
2.5.1. Ítems de seguridad.-
En el área de matizado de colores se realizan trabajos donde pueda existir riesgo laboral, el
trabajador debe protegerse para disminuir y aminorar el riesgo, mediante los equipos de
protección personal contra los riesgos laborales (EPP), los cuales se muestran en la siguiente
figura 27. 15
2.5.1.1. Mascara para gases orgánicos.- Emplean filtros que contienen es su interior carbón
activo para absorber los contaminantes.
Los filtros de las mascarillas se identifican por una letra seguida de un número que indica el
nivel de protección y el color de la banda.
Para los vapores orgánicos presentes en el repintado de vehículos el filtro necesario es el de
tipo A y color marrón.
2.5.1.2. Lentes de protección.- Los ojos pueden resultar dañados por las partículas y
salpicaduras al matizar los colores y al aplicar pintura en piezas de prueba, los lentes de
protección evitan tener algún contacto directo con los vapores orgánicos emitidos por las
pinturas y durante el pulverizado aplicado por la pistola de rociado.
15
El taller de pintura, Pag. 12
47
2.5.1.3. Guantes de protección.- Los guantes de nitrilo son más utilizados en esta área ya que
están fabricados para soportar ataques de los disolventes y son ideales para realizar trabajos de
pintado y limpieza de pistolas de rociado.
Figura: 27 Ítems de seguridad para matizado.

Gorra
Lentes
Máscara Protección
vapores
orgánicos
Ropa de
trabajo
Guantes
Nitrilo
Zapatos
Seguridad
2.5.1.4. Zapatos de protección.-
Hechos con punta de acero utilizados para evitar golpes en los dedos de los pies por caídas de
objetos pesados y herramientas durante la jornada laboral.
2.5.1.5. Ropa y gorra de trabajo.-
Demuestra profesionalismo, utilizados para protegernos de cualquier salpicadura de pintura

que se tenga durante el matizado de colores.
2.5.2. Equipos para matizado de colores.-
Los equipos más utilizados en un laboratorio de pintura son:

2.5.2.1. Agitador electrónico de pinturas.-
Encargado de batir la pintura cada 4 horas durante unos minutos, para que las bases esten bien
homogenizadas y listas para su uso.
2.5.2.2. Formula de la pintura.-
Es aquella que el programa instalado en tu computadora que te brindara los colores bases que
se tienen que mezclar para llegar al color deceado.
48
2.5.2.3. Balanza.-
Para realizar la medicion del color de acuerdo a el codigo enviado por la computadora.
2.5.2.4. Envase para preparado.-
Son los recipientes donde se mezclarán las bases de color

2.5.2.5. Varillas de agitación.-
Los que homogenizaran la pintura ya matizada.

2.5.2.6. Placas de prueba.-
En los cuales se rociará la pintura para comparar si el color es el mismo que el original.
2.5.2.7. Lámpara para matizado.-
Es aquella lampara que simula la luz emitida por los rayos solares, idela para comparar colores
cuando no hay luz solar.
Figura: 28 Equipo de laboratorio de pintura
2.5.2.8. Horno de secado.-
Utilizado para secar las piezas de prueba antes de comparar el color hasta 60 ºC de
temperatura ya que debido al secado los colores pintados en las placas de prueba llegan a
cambiar de color, por la reaccion química que se produce por el agente catalizador, cambian
de tonalidad especialmente los colores rojos y blancos.
49
2.6. La pistola rociadora.-
El principio del pintado por rociado es el mismo que el de un atomizador. Cuando se descarga
aire comprimido por los agujeros de la boquilla de salida de aire, se crea una presión negativa
en la salida del fluido, que a su vez, succiona la pintura que está en el recipiente, luego esta
pintura succionada es rociada como pintura atomizada.
La salida del fluido controla y dirige la calidad de pintura que sale de la pistola con la
corriente de aire. En la salida del fluido existe una conicidad. Cuando la aguja hace contacto
con esta conicidad, se evita el flujo de pintura. Cuando se descarga la pintura, la cantidad de
flujo depende del tamaño de la abertura entre la salida del fluido y la aguja de salida. La salida
del fluido que más se utiliza comúnmente en el acabado de 1.3 mm. Ya que la boquilla de aire,
la salida del fluido y la aguja afectan la calidad del patrón del rociado y del acabado, estas
vienen como una unidad que se conoce como combinación de tobera.
Se debe tomar también en consideración la calidad de la pistola de rociado que se va ha
utilizar, existen de dos tipos: las pistolas convencionales y las profesionales ya que esto
influye de gran manera en el ahorro de material en el momento del pintado, la calidad de
acabado y la generación de niebla producida por la atomización de la pintura.
Figura: 29 Pistola rociadora de gravedad
Fuente: El taller de pintura
Estos son los puntos que se deben considerar antes de escoger la boquilla de aire, la aguja y la
salida del fluido:
50
 Tipo de pintura y viscosidad.
 Modelo de la pistola.
 Funcionamiento de la pistola.
 Calidad de acabado
 Relación de transferencia.
2.6.1. Tipos de pistolas rociadoras.-
Las pistolas rociadoras se pueden dividir ampliamente en los tres tipos siguientes: la de
alimentación por gravedad, la de alimentación por succión y la de compresión.
Para el repintado de automóviles en general, se prefiere la pistola de tipo de alimentación por
gravedad y la de alimentación por succión debido a su facilidad de uso. La de tipo de
compresión generalmente se utiliza en las plantas de fabricación de vehículos, para pintados
continuos.
Figura: 30 Tipos de pistolas de rociado
2.6.2. Construcción de la pistola rociadora.-
En la siguiente figura se muestra una vista completa de la construcción de pistola rociadora del
tipo de alimentación por gravedad, en la cual se detallan cada una de sus partes principales:
1.- Boquilla de la pistola.
2.- Aguja reguladora de caudal de pintura.
3.- Canal de entrada de pintura
51
4.- Gatillo.
5.- Tornillo de regulación de descarga.
6.- Tronillo de regulación del abanico.
7.- Tornillo de regulación de presión de aire.
8.- Entrada de presión de aire.
Figura: 31 Partes de una pistola de rociado
2.6.3. Relación de transferencia.-
Es la relación entre la cantidad de producto depositado en la superficie de la pieza a pintar

y la cantidad de producto consumida por la pistola, puesto que el uso de una buena pistola de
rociado económicamente hablando puede ahorrar pintura y dinero, cuando se realiza el pintado
de una o varias piezas.
A continuación mostramos un cuadro comparativo entre una pistola tipo convencional y otra
de tipo HVLP.
 Mayor consumo de aire.
 Menor presión en punta de pistola.
 Aumento de tasa de transferencia (34% - 65%).
 Menor emisión de producto a la atmosfera (COVs.).
 Aumento de la vida de los filtros.
52
Tabla 5 Datos comparativos entre convencional y HVLP.
ESPECIFICACIONES HVLP CONVENCIONAL

Transferencia 65 % 35 %
Presión máxima aire en la boquilla 0,7 bar. 2,5 – 4 bar.
Distancia de aplicación 15 cm. 20 – 25 cm
Fuente: Pistolas aerográficas
2.7. LEYES MEDIO AMBIENTALES:
En las últimas décadas, los temas medioambientales han cobrado especial relevancia; el
hombre ha tomado conciencia de que su actuar tiene implicaciones, no solo en el ahora sino en
la supervivencia de todas las generaciones futuras. Ha comprendido los ecosistemas y sus
relaciones, y cada vez se acerca más a la ciencia para entender la complejidad de los sistemas
de que hace parte. Las consecuencias de sus interacciones son hoy motivo de preocupación y
están en la agenda de las comunidades científicas, de los gobiernos, de la población en general
contra la contaminación de los compuestos orgánicos volátiles (COV).
2.7.1. Ley 1333.-
Ley del medio ambiente promulgada el 27 de Abril de 1992, publicada en la Gaceta Oficial de
Bolivia el 15 de Junio 1992
Reglamento en materia de contaminación atmosférica
TITULO I
DISPOSICIONES GENERALES
CAPITULO I / DEL OBJETIVO Y AMBITO DE APLICACIÓN
ARTICULO 17º.- Es deber del Estado y la sociedad, garantizar el derecho que tiene toda
persona y ser viviente a disfrutar de un ambiente sano y agradable en el desarrollo y ejercicio
de sus actividades.
ARTICULO 18º.- El control de la calidad ambiental es de necesidad y utilidad pública e
interés social. La Secretaría nacional y las Secretarías Departamentales del Medio Ambiente
promoverán y ejecutarán acciones para hacer cumplir con los objetivos del control de la
calidad ambiental.
ARTICULO 19º.- Son objetivos del control de la calidad ambiental:
1.- Preservar, conservar, mejorar y restaurar el medio ambiente y los recursos naturales a fin
53
de elevar la calidad de vida de la población.
2. Normar y regular la utilización del medio ambiente y los recursos naturales en beneficio de
la sociedad en su conjunto.
3.- Prevenir, controlar, restringir y evitar actividades que conlleven efectos nocivos o
peligrosos para la salud y/o deterioren el medio ambiente y los recursos naturales.
4.- Normas y orientar las actividades del Estado y la Sociedad en lo referente a la protección
del medio ambiente y al aprovechamiento sostenible de los recursos naturales a objeto de
garantizar la satisfacción de las necesidades de la presente y futuras generaciones.
2.7.2. Norma OSHAS – 18000 / Occupational Health and Safety Assessment Series.-
Son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la gestión de

seguridad y salud ocupacional, tomando como base para su elaboración las normas 8800 de la
British Estándar.
En su desarrollo participaron las principales organizaciones certificadoras del mundo,
abarcando más de 15 países de Europa, Asia y América.
Antecedentes
Se define la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) como la actividad orientada a crear las
condiciones para que el trabajador pueda desarrollar su labor eficientemente y sin riesgos,
evitando sucesos y daños que puedan afectar su salud o integridad, el patrimonio de la entidad
y el medio ambiente.
Las normas BS OHSAS 18000 permiten certificar los procesos de mejora continua de
seguridad y salud del trabajo.
El conjunto de las normas establecen la base conceptual o vocabulario, requisitos, directrices
para la implantación y sistema de auditoria.
Estas normas son compatibles con las normas ISO 9001:2000 para la gestión de la calidad y la
norma ISO 14001:1996 para la gestión del medio ambiente, permitiendo de esta forma la
integración de las tres familias de normas.
Definición de la familia de normas
La familia de normas BS OHSAS 18000 está compuesto por cuatro normas:
• NC 18000. Seguridad y Salud en el Trabajo - Sistemas de gestión de la seguridad y salud en
el trabajo – Vocabulario.
• NC 18001. Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Requisitos.
54
• NC 18002. Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Directrices para la
implantación de la NC 18001
• NC 18011. Seguridad y salud en el trabajo. Directrices generales para la evaluación de
sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Proceso de auditoría.
2.7.3. NB - OSHAS – 18001
En Bolivia se adoptó la norma OHSAS18000, adaptándolo y traduciéndolo para que podamos

regirnos en base a estas normas creando así en Bolivia la norma NBOHSAS 18001-2008, a
continuación en la siguiente tabla se muestra algo referente al tema medio ambiente en base a
esta norma (Para mayor información consultar la norma NB OHSAS 18001-2008 en
IBNORCA).
Tabla 6 Norma boliviana NB-OHSAS 18001
POLITICAS DE LA NORMA BOLIVIANA NB-OHSAS

4.2 Política de S y SO Política ambiental 5.1 Compromiso de la
dirección.
5.3 Política de calidad.
8.5 Mejora.
4.3 Planificación 4.3 Planificación 5.4 Planificación
4.3.1 Identificación de 4.3.1 Aspectos ambientales 5.2 Enfoque al cliente
peligros de 7.2 Determinación de
evaluación de riesgos los requisitos
y determinación de relacionados en el
controles 7.2.2 producto.
Relación de los
requisitos relacionados
con el producto
Fuente: Biblioteca sala IBNORCA
55
CAPITULO III
MARCO PRÁCTICO
CAPITULO III
3. MARCO PRÁCTICO
3.1 IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS Y DAÑOS DE AGENTES CONTAMINANTES
EN LAS ÁREAS DE CHAPA Y PINTURA.-
La mayoría de los técnicos que trabajan en los laboratorios de pintura están expuestos en
mayor o menor medida a inhalar estos compuestos por lo general una medida para
salvaguardar la salud de ello fuera del uso de los equipos de protección personal EPP`s, está
el diseño de este sistema de extracción localizada en el punto principal donde se generan estos.
Figura: 32 Riesgos más comunes en el matizado de pintura.
Fuente: Manual de entrenamiento técnico Toyota Diapos. 2
Los disolventes orgánicos o compuestos Orgánicos Volátiles (COV`s) son sustancias que se
encuentran es estado líquido pero desprenden vapores, estos se emplean para mezclar o diluir
pigmentos, pinturas, resina, barnices. Ejemplo de ellos son benceno, éteres, esteres,
hidrocarburos alifáticos (Pentano, hexano, heptano), hidrocarburos aromáticos (Tolueno,
xileno) entre otros.
La exposición a los vapores de disolventes orgánicos por encima de la Dosis Máxima Diaria
Admisible (DMDA) puede provocar un efecto adverso en la salud, tales como:
 La irritación de las membranas mucosas y el sistema respiratorio.
56
 Efectos adversos en la piel, hígado y sistema nervioso central.
Los sistemas incluyen la cefalea, vértigo, cansancio, debilidad muscular, somnolencia y en
casos extremos la pérdida de conciencia.
Otro peligro que se reconoce en muchos casos, es el deterioro generalizado de las funciones
psíquicas y/o físicas, que se creen provocados por la exposición a largo plazo a los
disolventes, como por ejemplo los trastornos emocionales como la depresión y la pérdida de
concentración o de la memoria a corto plazo.
La exposición a los disolventes se puede producir:
 Durante la mezcla de la pintura.
 Durante la limpieza de la superficie previa al pintado.
 Durante la aplicación por pulverización.
El riesgo para la salud puede ser efectivamente eliminado minimizando la exposición, el
medio más importante de conseguirlo es mediante una ventilación localizada satisfactoria.
3.2 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN
LOCALIZADA.-
En nuestro diseño del sistema de extracción localizada serán necesarios los elementos
siguientes:
 Sistema de captación.
 Ducto de transporte
 Filtro
 Extractor (ventilador centrífugo)
3.2.1. Sistema de captación.-
Este dispositivo de captación o campana es el elemento más importante de la instalación, en

nuestro caso utilizaremos la campana.
El diseño de la campana se basó en tres informaciones fundamentales que son:
 La geometría y ubicación de la campana
 El caudal necesario de aspiración
 La pérdida de carga.
57
3.2.1.1. Geometría y ubicación de la campana.-
Por lo general las campanas están ubicadas en la parte superior, es decir empotradas en el
techo.
Figura: 33 Ubicación de la campana de techo
Fuente: Imágenes de tipos de campanas de techo
La campana está ubicada en la parte trasera superior del laboratorio de pintura, ya que este
lugar es el más factible para instalación del ducto de aspiración.
3.2.1.2. Caudal necesario de aspiración.-
El caudal de aire necesario que debe extraer la campana es el capaz de arrastrar el aire
contaminado producido por el pulverizado de pinturas.
Es importante también conseguir un equilibrio entre el aire extraído del laboratorio de pintura
con el ingresa a ella a través de los locales adyacentes o directamente del exterior, de modo
que en el laboratorio de pintura no se genere una depresión.
3.2.1.3. Pérdida de carga.-
En todo sistema de extracción localizada calcular de la pérdida de carga es un aspecto muy

importante ya que su valor obtenido influye directamente en la selección del extractor
necesario. Si la pérdida de carga no está bien calculada, no se seleccionará el extractor ideal y
el sistema diseñado no funcionará correctamente, no eliminará la cantidad de contaminante
58
que se había previsto y la concentración de aire contaminado dentro del laboratorio de pintura
será excesiva, poniendo en peligro la salud de los técnicos.
3.2.2. Ducto de transporte.-
Para poder extraer aire contaminado de un espacio o un recinto, es muy común tener que
conectar el extractor por medio de un conducto, una tubería, de mayor o menor longitud.
El fluir del aire por tal conducto absorbe energía del ventilador que lo extrae debido al roce
con las paredes, los cambios de dirección o los obstáculos que se hallan a su paso. La
rentabilidad de una instalación exige que se minimice esta parte de energía consumida.
Como el consumo de un ventilador es directamente proporcional a la presión total Pt a que
trabaja, debemos tener mucho cuidado en el diseño de una canalización, ya que de no ser así el
sistema sería inútil ya que estaríamos gastando más energía de lo que se necesita.
3.2.3. Filtro.-
Este purifica el aire que sale del sistema de extracción, retiene los compuestos orgánicos
volátiles y partículas metálicas expulsadas al momento de pintar, las cuales son dañinas para la
salud de las personas y que afectan a nuestro medio ambiente.
El tipo de filtro que utilizaremos es el que habitualmente se lo usa en los filtros de piso de las
cabinas de pintado, que son los que no permiten que los agentes contaminantes se liberen al
medio ambiente.
Figura: 34 Filtros de extracción
Fuente: Imágenes filtros Nova Verta
59
La parte que nosotros desarrollaremos será diseñar una carcasa para ubicar este filtro dentro de
ella y esta a su vez sea capaz de ser introducido dentro dela campana de aspiración.
3.2.4. Extractor (ventilador centrífugo).-
Basándonos en los resultados obtenidos y con la ayuda de un catálogo de ventiladores

centrífugos llegamos a determinar el tipo de ventilador que utilizaremos para este proyecto
Figura: 35 Curva característica de los ventiladores
186 Pa
8053.92 m3/h
Fuente: Posgrado Cap. 4. Sistemas de ventilación Pag. 4
Ventilador.-
• Envolvente en chapa de acero galvanizado
• Turbina con álabes hacia delante, en chapa de acero galvanizado
• CBX y CBXC: Rodamientos soportados con amortiguadores de goma para evitar vibraciones
• CBX: Se suministra con pies soporte PSB
Motor.-
• Motores eficiencia IE-2, excepto potencias inferiores a 0,75 kw monofásico y 2 velocidades
• Eje libre con rodamientos a bolas de engrase permanente en ambos lados
• Temp. máxima del aire a transportar: CBX y CBXC: -20ºC + 80ºC CBXR: -20ºC + 110ºC
Acabado.-
• Anticorrosivo en chapa de acero galvanizado
60
Figura: 36 Ventilador Centrífugo CBX-3333
Fuente: Catalogo SODECA Ventiladores Centrífugos Pag. 45
3.3. DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN LOCALIZADA EN LAS
ÁREAS DE MATIZADO DE PINTURA VEHICULAR
3.3.1. Diseño de la campana de aspiración.-
Figura: 37 Diseño de campana de aspiración.
Fuente: Diseño propio
61
La campana fue diseñada y dibujada en el programa da diseño INVENTOR. Para mejor
apreciación del gráfico dirigirse a anexos.
Para el diseño de la campana se siguieron los siguientes parámetros:
Tabla 7 Medidas para el diseño de la campana

Nª DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD
1 Largo de la campana 1.2 m
2 Alto de la campana 0.55 m
3 Ancho de la campana 0.86 m
4 Grosor de la hoja de la campana 0.70 mm
3.3.1.1. Calculo del caudal necesario de aspiración.-
Para determinar el caudal necesario de aspiración nos basamos en la siguiente formula 1:
Q = 1,4 PDV Ecuación: 31
Figura: 38 Formula de cálculo caudal de aspiración
Fuente: Manual práctico de ventilación Pag. 24
1
Ecuación 31 / Manual práctico de ventilación Pag. 24
62
Datos:
Q = Caudal necesario de aspiración.
P = Perímetro de la campana
D = Distancia de la campana a la mesa de trabajo
V = Velocidad de captación (según tabla). Velocidad de captura de aire
recomendada
1,4 = Constante para cálculo de campana de techo.
Tabla 8 Velocidad de captura de aire recomendada
Condiciones de generación del contaminante velocidad de captura m/s

Liberado prácticamente sin velocidad en aire tranquilo
Ejemplo: evaporación desde depósitos, desengrase, etc. 0.25 a 0,5
Liberado a baja velocidad con aire en movimiento moderado
Ejemplo: Cabinas de pintura, llenado de recipientes, 0.5 a 1
transferencia entre cintas transportadoras, soldaduras.
Liberado con velocidad con aire en movimiento
Cabinas de pintura poco profundas, machacadoras, llenado de 1 a 2,5
barriles, carga de cintas transportadoras.
Liberado con alta velocidad inicial en zona de movimiento muy 2.5 a 10
rápido Requiere estudio específico
Ejemplo: desbarbado, chorreado de abrasivos, desmoldeo de
fundiciones.
Fuente: Extracción localizada Emilio Castejón Vilella. Pag. 36. Tabla 1

Reemplazando datos:
m
Q = 1.4 ∗ 1.88m ∗ 0.85m ∗ 1
s
m3
Q = 2.2372
S
m3 s
Q = 2.2372 ∗ 3600
s h
m³
Q = 8053.92
h
63
3.3.2. Diseño del ducto de transporte.-
Para el diseño del ducto que transportará el aire contaminado, se siguieron los siguientes
parámetros:
Tabla 9 Medidas para el ducto de transporte
Nª DESCRIPCIÓN MEDIDA UNIDAD

1 Largo del ducto 4.148 m
2 Alto del ducto 0.55 m
3 Ancho del ducto 0.44 m
4 Grosor de la hoja del ducto 0.70 mm
El ducto fue diseñado y dibujado en el programa da diseño INVENTOR. Para mejor

apreciación del gráfico dirigirse a anexos.
Figura: 39 Diseño del ducto de aspiración
3.3.3. Diseño final del plano del proyecto.-
EL diseño de este sistema fue realizado acomodándose a las áreas de trabajo que ya estaban
establecidas para el laboratorio de pinturas, buscando lugares accesibles sin crear incomodidad
ni reducir espacios para las otras áreas.
64
Figura: 40 Diseño del sistema de extracción
3.3.3.1. Calculo del ducto de transporte.-
Para realizar los cálculos de perdida de carga y velocidad se utilizan fórmulas que
estrictamente, solo son aplicables a conductos de sección circular, deben definirse parámetros
que permitan efectuar dichos cálculos para cualquier tipo de sección, en este nos basaremos
directamente en la fórmula de diámetro hidráulico para ductos rectangulares que es la
ecuación 19 (manual de aire acondicionado, capítulo 2, Pag. 21).
A
Dh = 4
P
Datos:
Dh = Diámetro Hidráulico (m)
A = Área de la sección (0.2 m2).
P = Perímetro (W+H+W+H) (1.8 m)
Reemplazando datos:
65
(0.5m ∗ 0.4m)
Dh = 4
(0.5m + 0.4m + 0.5m + .04m)
0.2m2
Dh = 4
1.8m
0.8m2
Dh =
1.8m
Dh = 0.44 m
Los diámetros nominales interiores se eligen entre los de la serie Renard R10, con base 100
mm, que tiene una relación entre dos números consecutivos igual a 12.5.
Las dimensiones nominales de los conductos rectangulares normalizados incluyen los valores
siguientes: Dimensiones normalizadas para conductos rectangulares
Tabla 10 Dimensiones normalizadas para conductos rectangulares
DIMENCIONES NOMINALES DE CONDUCTOS RECTANGULARES (mm)

Lado largo 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Lado corto 100 150 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200
Fuente: manual de aire acondicionado, capítulo 2, Pag.

21
La relación entre lados menor o igual que 4. Pueden diseñarse conductos con dimensiones
intermedias y tamaños superiores a las que figuran en la norma UNE que, para facilitar su
cálculo se incluye esta tabla.
Tabla 11 Rugosidades absolutas y factores de corrección

CONDUCTO RUGOSIDAD ABSOLUTA FACTOR R
Acero Galvanizado 0,09 1
(MM)
Conducto de fibra de vidrio 0,90 10
Conducto aislado con fibra de vidrio 1,5 17
Conducto aislado int. con fibra de 3,0 33
Conducto aislado int. con fibra de 4,5 50
vidrio
Conducto metálico flexible 1,2 – 2,1 13 – 23
vidrio
Hormigón 0,3 – 3,0 3 - 30
Fuente: Manual de aire acondicionado. ASHRAE. Cap. II Pag. 35. Tabla 5
66
3.3.4. Calculo de la velocidad de transporte.-
Para realizar el cálculo de la velocidad con que se va a aspirar el gas contaminado del
laboratorio de pintura debemos utilizar la siguiente ecuación en base al caudal:
Q =V·A Ecuación: 32
Despejamos la velocidad:
Q Ecuación: 33
V=
A
Donde:
V = Velocidad de transporte de aire contaminado (m/h).
Q = Caudal de aire (8053.92 m3/h).
A = Área del ducto de transporte (0.2m2).
W = Base del ducto (0.5 m).
H = Altura del ducto (0.4 m).
Reemplazando datos:
m3
8053.92 h
V=
(0.4m ∗ 0.5m)
m3
8053.92 h
V=
0.2m2
m
V = 40269.60
h
m 1h
V = 40269.60 ∗
h 3600 s
m
V = 11.186
s
67
3.3.5. Calculo de la presión dinámica.-
Para calcular de la presión dinámica y determina su valor, lo realizaremos mediante el uso de

la ecuación 11:
ρV 2
PD =
2
Datos:
PD = Presión dinámica (Pa)
ρ = Densidad del aire (1.22 Kg/m3)
V = Velocidad del aire transportado (11.186 m/s).
Nota: En condiciones habituales que se dan los conductos de aire, se puede aceptar que la
densidad del aire es de 1.22 Kg/m3
Reemplazando datos:
Kg m
1.22 ∗ (11.186 s )2
PD = m3
2
Kg m2
1.22 ∗ 125.1
PD = m3 s2
2
Kg mm
1.22 ∗ 125.1 2
PD = m2 m s
2
m
Kg 2
152.6 2 s
PD = m
2
N
PD = 76.3 2
m
PD = 76.3 Pa
68
3.3.6. La pérdida de carga.-
En todos los conductos por donde circula aire existe una continua pérdida de presión, llamada
también perdida de carga por rozamiento, el factor de rozamiento f, viene dada por la ecuación
de Colebroock:
1 ∈ 2.51
= −2 log 10 [ + ] Ecuación: 34
√f 3.7D Re√f
Siendo:
ɛ= La rugosidad absoluta del material (mm).

Re = Numero de Reynolds (Re = cD ρ / µ)
µ = La viscosidad dinámica (Kg/ (m/s))
Como la ecuación de Colebroock no permite despejar el factor de rozamiento, el cálculo

preciso de la pérdida de carga es laborioso, sin embargo puede simplificarse utilizando
ecuaciones aproximadas adaptadas a un fluido y a unas condiciones de trabajo limitados.
Para conductos de aire dentro de las condiciones usuales de trabajo, puede utilizarse la
siguiente ecuación.
L
Pc₁ = 0,15r (D1.22 ) v1.82 Ecuación: 35
Donde:
Pc₁ = Perdida de carga (Pa).

r = La rugosidad (0,09 mm para conducto acero galvanizado)
L = La longitud del conducto (m).
D = El diámetro circular del conducto (mm).
v = La velocidad del aire (m/s).
69
3.3.6.1. Calculo de la perdida de presión a lo largo del ducto.-
Para hallar el valor de la perdida de presión que se registran a lo largo de los conductos de
transporte de aire utilizaremos la siguiente ecuación2:
L Ecuación: 36
Pc₁ = 0,15r ( ) v1.82
Dh1.22
Figura: 41 Ecuación de pérdida de presión
L
Pc₁ = 0,15r (Dh1.22 ) v1.82
V Pc₁
Dh
Fuente: Extracción localizada. Emilio Castejón Vilella Pag. 22

Datos:
Pc₁ = Perdida de carga (Pa).
r = Factor de rugosidad (0,09 para conducto acero galvanizado)
L = La longitud del conducto (5.16 m).
Dh = El diámetro hidráulico del conducto (0.44m).
V = La velocidad del aire (11.186m/s).
Reemplazando datos:
5.16
Pc₁ = 0,15 ∗ 0.09 ( ) 11.186 1.82
0.44 1.22
2
Manual de aire acondicionado / capitulo II. Pag. 35. Ecuación 7
70
Pc₁ = 0,0135 ∗ (13.8775) ∗ 11.1861.82
Pc1 = 0.187 ∗ 81.019Pa
Pc₁ = 15.2 Pa
3.3.6.2. Calculo de la perdida de carga debido a accesorios.-
Pc₂ = n ∗ PD
Figura: 42 Cálculo de pérdida de presión por accesorios
Pc₂ = 0.7 ∗ PD
n = 0.7 Pc 2
Conducto
rectangular
n = 0.7
Fuente: Extracción localizada de Solier & Palau. Pag.34

Pero:
ρV 2
PD = Ecuación: 37
2
Datos:
PD = Presión dinámica (Pa)
ρ = Densidad del aire (1.22 Kg/m3)
V = Velocidad del aire transportado (11.186 m/s).
71
Reemplazando datos:
Pc₂ = 0,7 ∗ PD
ρV 2
Pc₂ = 0,7 ∗
2
Kg 2
( ) 2m
1.22 ∗ 11.186 .
Pc₂ = 0.7 ∗ m3 s2
2
Kg m m
1.22 2 ∗ (11.186).2 2
Pc₂ = 0.7 ∗ m m s
2
N
152.65
Pc₂ = 0.7 ∗ m2
2
Pc₂ = 0,7 ∗ 76.32 Pa
Pc₂ = 53.4 Pa
3.3.6.3. Calculo de la perdida de carga total.-
PT = PD + Pc₁ + Pc₂ Ecuación: 38
Datos:
PT = Perdida de carga Total (Pa)
PD = Presión dinámica (76.3 Pa)
Pc₁ = Perdida de carga a lo largo del ducto (15.2 Pa)
Pc₂ = Perdida de carga por accesorios (53.4 Pa)
Reemplazando datos:
PT = PD + Pc₁ + Pc₂
PT = 76.3 Pa + 15.2 Pa + 53.4 Pa
PT = 145 Pa
72
Tabla 12 Tabla de conversiones de milímetros de agua
TABLA DE EQUIVALENCIAS
1 mm.c.d.a. 9,80665 Pa
1 mm.c.d.a. 0,009807 kPa
1 mm.c.d.a. 0,00142 PSI
1 mm.c.d.a. 0,09807 milibar
1 mm.c.d.a. 0,07356 mm de Hg (a 0 ºC)
Fuente: Tablas de equivalencias mmcda
Entonces:
PT = 145 Pa
1 mm. c. a
PT = 145 Pa ∗
9.80665 Pa
PT = 15 mm. c. a.
3.3.6.4. Diagrama de resistencia del uso de filtro.-
Figura: 43 Características de los filtros secos G-3
ΔP =90Pa
Q = 2.24m³/s
Fuente: Hojas técnicas Perfect Pleat / AAF
73
El filtro opone una resistencia al paso del aire originado una pérdida de carga, expresada en
Pascales o mm. c. a., los datos de la pérdida de carga a causa de los filtros secos que son los
que utilizaremos para el presente proyecto han sido extraídos del gráfico anterior:
3.3.6.5. Calculo de la perdida de carga con uso de filtro.-
Para hallar la pérdida de carga cuando un sistema de extracción localizada contiene un

dispositivo de purificación de aire se utilizará la siguiente ecuación:
PTf = PT + F Ecuación: 39
Datos:
PTf = Perdida de carga total con filtro (mm. c. a.)
PT = Perdida de carga total (15 mm. c. a.)
F = Factor de perdida de carga del filtro (9 mm. c. a.)
Reemplazando datos:
PTf = 15 + 9
PTf = 24 mm. c. a.
Convertido en Pascales:
9.806651 Pa
PTf = 24 mm. c. a.∗
1 mm. c. a.
PTf = 235 Pa
3.3.6.6. Calculo de la potencia del ventilador centrífugo.-
Para realizar el cálculo de la potencia requerida nuestro ventilador utilizaremos la ecuación 3
PT · Q
W= Ecuación: 40
ηᵥ
Donde:
W = Potencia del ventilador (W)
ηᵥ = Rendimiento del ventilador 13.87%
74
Q = Caudal (2.2372 m³/s)
PT = Variación de presión estática (PD+Pc₁+Pc₂) Pa
PD= Presión dinámica (76.3 Pa)
Pc₁ = Pérdida de presión estática ductos (15.2 Pa)
Pc₂ = Pérdida de presión estática accesorios (53.4 Pa)
Reemplazando datos:
m3
(PD + Pc₁ + Pc₂)Pa ∗ Q s
W=
ηᵥ
m3
(76.3Pa + 15.2Pa + 53.4Pa) ∗ 2.2372 s
W=
13.87%
m
Kg 2 m2 m
186 2s ∗ 2.2372 s
m
W=
0.1387
m
N
W = 416.1 s
0.1387
J
W = 3000
s
W = 3000 W
1KW
W = 3000 W ∗
1000 W
W = 3 KW
Tabla 13 Características técnicas de Ventiladores Centrífugos

Modelo Velocidad Equivalencias Max. Pot. Caudal Temperatura del Peso
Max pulgadas instalada máximo Aire (ºC) Aprox.
(r/min) (KW) (m3/h) Min. Max. (Kg)
CBX-1919 2500 7/7 1.10 3700 -20 +80 5.0
CBX-2525 1800 9/9 2.20 6200 -20 +80 9.0
CBX-2828 1700 10/10 3.00 7500 -20 +80 10.5
CBX-3333 1400 12/12 3.00 9500 -20 +80 15.5
CBX-3939 1000 15/15 4.00 14400 -20 +80 24.0
CBX-4747 800 18/18 5.50 23500 -20 +80 33.5
Fuente: Catalogo SODECA Ventiladores Centrífugos

Pag. 462.
75
3.3.7. Propuesta del sistema de extracción localizada.-
Figura: 44 Plano formal del sistema
Para lograr este proyecto se realizó una serie de mediciones en el área donde se diseñó el
sistema de extracción, también en áreas adyacentes, tal como se muestra en la figura 44
Para mejor apreciación del plano dirigirse a la parte de anexos
3.3.8. Tiempo de construcción.-
A continuación se detalla el tiempo que se demorará en realizar este tipo de sistema de

extracción, desde la fabricación de los componentes, obra civil por las cuales atravesará el
ducto de extracción, hasta la instalación de la misma y la instalación del extractor centrífugo.
Tabla 14 Tiempo de construcción e instalación
Nº DETALLE TIEMPO
1.- Construcción de la campana 1 Día
2.- Construcción del ducto de extracción 1 Día
3.- Obra civil en paredes 1 Día
4.- Instalación de la campana y el ducto 1 Día
5.- Instalación de soportes para pre-filtro 1 Hora.
6.- Instalación del Pre-filtro 5 min.
7.- Instalación del extractor centrífugo 1/2 Día
8.- Instalación del sistema eléctrico 1/2 Día
76
3.3.9. Programa de mantenimiento del sistema de extracción localizado.-
E l programa de mantenimiento está basado en parámetros relacionados al uso del mismo

sistema en cabinas de pintado, este podría variar dependiendo al uso que se le dé y el tipo de
materiales que estemos extrayendo.
Es muy difícil predecir la durabilidad de los filtros de aire en el tiempo ya que hay factores
desconocidos en el empleo de los mismos (concentración de partículas, horas de uso, caudales
que pueden variar en función de la necesidad).
Tabla 15 Programa de mantenimiento sistema de extracción
Nº DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO PERIODICIDAD

MES TRIMES SEMES ANUAL
1.- Limpieza de la campana de captación 
2.- Limpieza del ducto de extracción 
3.- Limpieza del filtro de extracción 
4.- Cambio de filtro de extracción 
5.- Verificación del sistema eléctrico 
6.- Ajuste de la correa de impulsión 
7.- Cambio de correa de impulsión (25000 Horas)
8.- Revisión de rodamientos 
9.- Revisión del motor eléctrico (25 000 Horas) 
10.- Revisión de álabes del ventilador
11.- Engrasado de rodamientos (5000 Horas) 
12.- Revisión de la excentricidad del ventilador 
13.- Revisión del Balanceo de poleas 
14.- Lubricación de poleas 
15.- Limpieza de las hélices del ventilador 
77
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE COSTOS
CAPITULO IV
4. MARCO ADMINISTRATIVO
4.1. FACTIBILIDAD DEL PROYECTO:
El presente proyecto va dirigido a todas las Empresas en venta de servicio automotriz los
cuales cuentan con laboratorio de pintura en el cual se realizan trabajos de matizado de colores
para el repintado automotriz, para las tiendas que realizan la venta de pintura ya preparada y
para cualquier taller que tenga este tipo de rubro.
4.2. MATERIALES:
Para lograr llevar a cabo este proyecto de manera física, dejaremos planos del diseño
presentado y análisis de costos, con referencia a todo el material utilizado y la mano de obra
Los materiales que utilizaremos son los siguientes:
Tabla 16 Lista de materiales
ITEM DESCRIPCIÓN
1.- Plancha de acero galvanizado de 1 / 32”
2.- Barra de fierro plano (platino) de 3 / 4” x 1 / 8” x 6
3.- Barra de fierro tubo cuadrado de 20x20x0.9
4.- Barra de fierro angular
5.- Extractor centrífugo
6.- Tornillos de encarne
7.- Topes de plástico (ramplús) de 8mm
8.- Remaches
9.- Sellador de costuras Sika Flex 221 plomo
10.- Interruptor ON -OFF
11.- Cable # 14
12.- Cinta aislante 3M
13.- Filtro de piso 60 x 120 cm.
78
4.2.1. Costo de los materiales.-
Tabla 17 Costo de los materiales
CANT. DETALLE UNDS. COSTO

5 Plancha de acero galvanizado 1/32” Hojas 467 Bs.
1 Fierro dulce plano (platino) 3/4x1/8x6 Barra 20 Bs.
1/2 Fierro angular 1/8 Barra 15 Bs.
1 Estaño para soldar planchas Barra 10 Bs.
1 Sellador de costuras metálicas tubo 110 Bs.
18 Tornillos de encarne # 8 mm Unds. 20 Bs.
24 Remaches pequeños de 1/32 Unds. 6 Bs.
1 Interruptor ON -OFF Und. 10 Bs.
6 Cable # 14 metro 25 Bs.
1 Cinta aislante 3M Und. 7 Bs.
1 Filtro de piso 60 x 120 cm. Und. 408 Bs.
1 Ventilador Centrífugo CBX-3333 Und. 9048 Bs.
COSTO TOTAL MATERIALES 10146 Bs
4.2.2. Costo de la mano de obra.-
Tabla 18 Costo de mano de obra
Nº / PIEZAS DETALLE M. O. COSTO P/PIEZA COSTO TOTAL

1 Construcción campana 260 260 Bs
1 Construcción ducto 535 Bs. 535 Bs.
3 Soportes para ducto 10 Bs. 30 Bs.
2 Soportes para filtro 10 Bs. 20 Bs.
2 Obra civil en pared 70 Bs. 140 Bs.
1 Instalación campana 30 Bs. 30 Bs.
1 Instalación del ducto 60 Bs. 60 Bs.
1 Instalación del Ventilador 40 Bs. 40 Bs.
3 Instalación sistema eléctrico 25 Bs. 75 Bs.
SUB-TOTAL MANO DE OBRA 1190 Bs.
79
A todo el sub-total de la mano de obra obtenido se debe sumar lo siguiente:
Tabla 19 Costo total mano de obra
DESCRIPCIÓN % A CONSIDERAR COSTO M.O.

Mano de obra terceros 14.94 % de MO 177.79 Bs.
Beneficio Social 71.18 % de MO 847.04 Bs.
TOTAL MANO DE OBRA 2214.88 Bs.
4.2.3. Costo total del proyecto.-
Tabla 20 Costo Sub-total del proyecto
DESCRIPCIÓN PORCENTAJE TOTAL COSTOS BS

Materiales 10146 Bs.
Mano de obra 2214.88 Bs.
Costos menores de herramientas 3.5% de MO 77.52 Bs.
COSTO SUB-TOTAL 12438.4 Bs.
4.2.4. Precio final del proyecto.-
Tabla 21 Precio final del proyecto
DESCRIPCIÓN PORCENTAJE COSTO TOTAL BS.

Imprevistos (I) 3% del ST 373.15 Bs.
Gastos generales (G.G.) 5% del ST 621.92 Bs.
Utilidad (U) 10% del ST 1243.84 Bs.
Parcial (P) ST+I+GG+U 14677.31 Bs.
Impuestos 16% del P 2348.37Bs.
PRECIO FINAL 17025.68 Bs.
80
CAPITULO V
CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIONES
CAPITULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES:
Cabe destacar que el realizar trabajos bajo una fuente que esté compuesta por organismos
volátiles tales como las bases de colores que se suelen utilizar en el matizado de colores para
el repintado de vehículos es dañina para la salud de los trabajadores y también para el medio
ambiente en el cual vivimos, es por esas razones que se pudo concluir este presente proyecto
para poder salvaguardar la vida de ambos, con el fin de que sea de gran ayuda para los que
consulten este proyecto, dejando en consideración las siguientes conclusiones y
recomendaciones:
 Es responsabilidad de todos y nuestro deber como ingenieros trabajar para coadyuvar
con el bienestar de las personas y el medio ambiente, es por eso que se diseñó este
sistema de extracción localizado para áreas de matizado de colores de pintura
automotriz con el fin de proteger la salud de los técnicos que trabajan en ella y por
otro lado también proteger nuestro medio ambiente ya que la emisión de agentes
contaminantes serán mínimas con la ayuda de la inclusión de los filtros para partículas
metálicas en el mismo sistema.
 Con la experiencia que tienen los que trabajan en esta área de matizado de colores
se pudo evidenciar que estar en contacto con fuertes olores de pintura y los demás
productos que se utilizan para el repintado de vehículos son nocivos para la salud y
para cubrir esta necesidad primordial se realizó el diseño de este sistema de
extracción que sustituya el aire contaminado del laboratorio de pintura por uno
nuevo y limpio.
 En este proyecto se describe la estructura principal de la cual está formado el
sistema de extracción de una forma sencilla y fácil de entender desde el sistema de
captación (la campana), el sistema filtrante que ayuda a minimizar la expulsión de
agentes contaminantes, el sistema que transporta el aire contaminado (ductos) y el
extractor que hace que el sistema diseñado trabaje al 100 %, todo este sistema en
conjunto hace posible que el personal que trabaje en estas áreas se sienta más
protegido aparte de contar con el EPP (Equipo de protección personal).
81
 El presente sistema de extracción fue diseñado con la ayuda del programa Inventor,
los datos tomados y los cálculos realizados fueron hechos por mi persona gracias a
los conocimientos que me impartieron mis docentes, los cuales son importantes en
el campo laboral, más que todo bajo la supervisión del Ingeniero Mecánico Juan
Carlos Fernández Surco, del presente proyecto se dejan planos, cálculos, costos de
material y mano de obra del diseño para que en un futuro no muy lejano se pueda
llevar a cabo la construcción de dicho sistema de extracción.
5.2. RECOMENDACIONES:
Para diseñar un sistema de extracción localizado sobre la fuente de emisión contaminante, se

recomienda:
 Realizar trabajos con compuestos orgánicos volátiles puede ser dañino para la salud del
personal, si no se toma las medidas de protección necesarias, utilizar el EPP (equipo de
protección personal), en todo el proceso de trabajo.
 El presente proyecto fue diseñado para un área específica, cabe destacar que los
cálculos realizados no son válidos para todas las áreas, se deben tomar nuevas medidas
del área en el cual se va a trabajar y realizar nuevos cálculos.
 Realizar toma de medidas correctas y buenos cálculos ya que un dato o cálculo
incorrecto hará que el sistema de extracción trabaje incorrectamente.
 No se bebe descuidar realizar el mantenimiento a las correas y los rodamientos del
extractor ya que si se descuida esto puede traer como consecuencia la compra de un
nuevo extractor.
 Se recomienda que durante la ejecución de un mantenimiento preventivo o correctivo
al extractor, por seguridad de todos los integrantes del equipo de trabajo comprobar
que el extractor este fuera de servicio (apagado), porque en ocasiones el polvo y otras
partículas hace que el extractor se tranque y pueda repentinamente hacer un giro
imprevisto existiendo la probabilidad de tener un grave accidente.
 Los mantenimientos a ventiladores centrífugos acoplados con correas, sea realizado
por técnicos con amplia experiencia en el tema, para que no ocurra ninguna una
contingencia.
82
5.3. BIBLIOGRAFÍA
 Emilio Castejón Vilella, “Extracción localizada, FUOC”. Fundación para la Universitat

Oberta de Catalunya.
 “Mantenimiento preventivo mayor a ventiladores axiales de flujo variable” Adrián
Martínez Olarte
 Catálogo de ventiladores Centrífugos para conductos SODECA.
 Solier y Palau “Manual práctico de ventilación”
 American Conference of Governmental Industrial Hygienists (1992). “Ventilación
Industrial”.
 Baturin, V. V. (1976). “Fundamentos de ventilación industrial”. Barcelona: Labor.
 Bernal, F. y otros (2008). “Higiene industrial. Barcelona”: INSHT.
 Ing. César Romero Hernández, Ing. Pedro Sebastián Vargas, “Producción Más Limpia
en Talleres Automotrices”, Centro Mexicano para la Producción Más Limpia Instituto,
Politécnico Nacional, 2006.
 “El camino más rápido para la igualación perfecta del color”, Standox Ibérica Avda.
Diagonal, 561 • 08029 Barcelona • España www.standox.es
 Gabriel Pérez López. “Servicio de Higiene Industrial y Salud Laboral. Instituto de
seguridad y salud laboral”. Murcia- España
 Ventilación Industrial. 1ª Edición en español. Generalitat Valenciana. 1992
 Manual práctico de ventilación - 2ª edición / Salvador Escoda.
5.3.1. WEBGRAFÍA
 Ministerio Medio Ambiente Y Agua

http://www.mmaya.gob.bo/uploads/documentos/ley_1333.pdf
 Reglamentos para taller chapa y pintura
https://www.fundacionmapfre.org/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/im
agen.cmd?path=1069353&posicion=1&registrardownload=1
 medio ambiente http://www.cambramallorca.com/documentos/Desp_332.pdf
 Manual de buenas prácticas ambientales chaperío
http://www.crana.org/themed/crana/files/docs/069/091/chapista.pdf
83
 Taller de chapa y pintura
http://www.editexebooks.es/AdjuntosLibros/CPI_Prepara_superf_Ud01.pdf
 Autoridades nacionales responsables del registro en EMAS (por países)
http://europa.eu/youreurope/business/environment/emas-certification/index_es.htm
 El chapista http://www.elchapista.com/pintura_pintor.html
 El chapista pistolas http://www.elchapista.com/pistolas_aerograficas_pintura.html
 El chapista pintura
http://www.elchapista.com/cov_componentes_organicos_volatiles.html
 Lúmenes o Luxes
http://www.lednet.es/plantilla1.php?cTipus=APART7&nId=990760485&nId2=798159
292&nId3=0&cIdioma=es
 Distrito de Administración de la Calidad del Aire (Air Quality Management District,
AQMD) Área de la Bahía (Bay Area): http://www.baaqmd.gov. AQMD Área de
Sacramento: http://www.airquality.org.
 Guía de pintado industrial http://www.guiasgtp.com/pdf/225-770086-5.pdf
 Legislación disolventes http://www.istas.net/risctox/gestion/estructuras/_3085.pdf
 La enciclopedia de la pistola http://pistola-pintar-hvlp.com/hvlp-enciclopedia/
 http://www.gestiopolis.com/metodos-y-tecnicas-de-investigacion-cientifica/
 http://www.monografias.com
 http://es.encarta.msn.com 1997-2007 Microsoft Corporation.
 http://www.salvadorescoda.com/tecnico/Manual práctico de ventilación - 2ª edición
84
ANEXOS
0.4 m
SELECCIÓN DE FILTROS SEGÚN APLICACIÓN (1)
GRUPO REQUERIMIENTO CLASE APLICACION

DE FILTRACION EN 779
G2 -Protección contra insectos
- Insectos
PREFILTROS - Filtros de ingreso y retorno
- Fibras textiles en sistemas de aire
Filtros para acondicionado de bajo
partículas - Polvos de escape requerimiento de calidad de
superiores a G3 aire.
10 µm - Arena - Filtros de succión para
G4 cabinas de pintado.
- Esporas - Filtros de descarga en
cocinas.
- Polen - Protección contra
contaminantes para
- Polvo de cemento componentes de plantas RLT.
- Pre-filtros para filtros clase
F6 a F9

DE FILTRACION EN 779
ALTA F5 - Filtros externos para
EFICACIA - Esporas. ambientes con bajos
requerimientos de calidad de
Filtros para - Polen. aire (talleres, almacenes)
partículas finas - Suministro y retorno de aire
de polvo de 1 a - Polvo de cemento. filtrado en sistemas
10 µm principales de ventilación
- Bacterias y gérmenes
en partículas F6 - Filtros finales en plantas
transportadas. RLT, para ambientes de
producción y ventas,
- Partículas de polvo en almacenes y edificio de
el aire atmosférico oficinas
- Pre-filtros para filtros clase

H10 a H11
- Filtros finales en plantas
- Humos de aceite. RLT, para edificios de
F7 oficinas, museos, aeropuertos,
- Humo de tabaco. fábricas, hospitales, centrales
F8 de procesamiento de datos.
- Humos ferrosos. - Pre-filtros para filtros clase
F9 H12 a H14 y filtros de carbón
activado
GRUPO REQUERIMIENT CLASE APLICACION

O EN 1822
DE FILTRACION
FILTROS - Gérmenes H10 - Filtros finales para salas con
ABSOLUTOS altos y altísimos requerimientos
HEPA, ULPA - Bacterias H11 (Laboratorios y producción en
la rama de Vida-Científica)
Filtros para - Virus - Farmacia.
partículas - Industrias de calzados,
menores a - Humo de Tabaco también para las
1 µm microminiaturas electrónicas y
-Humos ferrosos técnicas médicas
- Vapor de aceite H12 - Filtros finales para salas
limpias de las clases 6 y 5
- Aerosoles suspendidos según VDI 2083
de material radioactivo H13 - Filtros de descarga en plantas
nucleares
- Gérmenes - Filtros de ingreso para salas
de operaciones
- Bacterias - Filtros de descarga en
ambientes estériles
- Virus - Filtros finales para salas
limpias de las clases 4 y 3
según VDI 2083
- Aerosoles H14 - Filtros de entrada de aire para
electrónica de micro-miniatura
U15 e industria farmacéutica
- Filtros finales para salas
U16 limpias de las clases 2 y 1
según VDI 2083

DE FILTRACION
FILTROS - Aire de salida en - - Suplemento para filtros de aire
DE cocinas par instalaciones donde se
CARBON requiere la ausencia de gases
ACTIVADO - Materias nocivas. nocivos.
Filtros para - Humos - Filtros de descarga de aire para

separación cumplir regulaciones de
de - Gases de Combustión protección ambiental
olores
- Vapores de solventes
- Sabores de alimentos

Willy-18672 IAU PROYECTO DE GRADO

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Willy-18672 IAU PROYECTO DE GRADO

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad de Los Andes Facultad de Ingeniería

La Paz - Bolivia Automotríz

DISEÑO DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN

POSTULANTE: Juan Ariel Arauco Loza

La Paz, septiembre 2017

JUAN ARIEL ARAUCO LOZA

1.1. RESUMEN EJECUTIVO: ................................................................................................... 1

1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................................... 2

1.3. DESCRIPCION DEL OBJETO DE ESTUDIO: .................................................................. 2

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ............................................................................ 3

1.4.1. Identificación del problema.-............................................................................................. 3

1.4.2. Representación gráfica.- .................................................................................................... 4

1.4.3. Pregunta de investigación: ................................................................................................. 4

1.5. OBJETIVOS: ........................................................................................................................ 4

1.5.1. Objetivo general.- .............................................................................................................. 4

1.5.2. Objetivos específicos.-....................................................................................................... 5

1.6. JUSTIFICACIÓN: ................................................................................................................ 5

1.6.1. Justificación técnica.- ........................................................................................................ 5

1.6.2. Justificación económica.- .................................................................................................. 5

1.6.3. Justificación social.- .......................................................................................................... 5

1.7. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN: ......................................................................... 6

1.7.1. Tipo de investigación.- ...................................................................................................... 6

1.7.2. Método de investigación.- ................................................................................................. 6

1.7.3. Diseño metodológico.- ...................................................................................................... 6

1.7.4. Técnicas de investigación.-................................................................................................ 7

1.7.5. Instrumentos de investigación.- ......................................................................................... 7

1.8. ALCANCES Y APORTES: ................................................................................................. 7

1.8.1. Alcance espacial.- .............................................................................................................. 7

1.8.3. Alcance temático.- ............................................................................................................. 7

1.8.4. Aportes.- ............................................................................................................................ 7

2. MARCO TEORICO: ............................................................................................................... 8

2.1. REFERENCIA HISTÓRICA DE LA VENTILACIÓN Y EXTRACCIÓN.- .................... 8

2.2. EXTRACCIÓN LOCALIZADA.- ....................................................................................... 9

2.2.1. Elementos de extracción localizada.- .............................................................................. 11

2.2.1.1. Sistema de captación.- ................................................................................................. 11

2.2.1.2. Conducto de transporte del contaminante.- ................................................................. 14

2.2.1.3. Sistema de filtración.- .................................................................................................. 15

2.2.1.4. Sistema de extracción (ventiladoras).-......................................................................... 15

2.2.2. Ventilación: ..................................................................................................................... 15

2.2.3. Leyes de los ventiladores.- .............................................................................................. 15

2.2.3.1. Ecuación general de la energía.- ................................................................................... 16

2.2.3.1.1 Ecuación de Bernoulli.- .............................................................................................. 16

2.2.3.2 Presión.- ......................................................................................................................... 18

2.2.3.2.1. Presión estática.- ........................................................................................................ 19

2.2.3.2.2. Presión dinámica.- ..................................................................................................... 19

2.2.3.2.3. Presión total.- ............................................................................................................. 19

2.2.3.2.4. Presión hidrostática.- ................................................................................................. 20

2.2.3.3. Densidad.- ..................................................................................................................... 20

2.2.3.4. Gravedad.- .................................................................................................................... 21

2.2.3.6. Caudal.- ........................................................................................................................ 21

2.2.3.8. Área.- ............................................................................................................................ 22

2.2.3.9. Volumen.- ..................................................................................................................... 23

2.2.4. Ventiladores.- .................................................................................................................. 23

2.2.4.1. Componentes principales de un ventilador ................................................................... 24

2.2.5. Clasificación de los ventiladores.- ................................................................................... 25

2.2.5.1. Clasificación según la presión total desarrollada.- ....................................................... 25

2.2.5.2. Clasificación según la trayectoria del flujo.- ................................................................ 25

2.2.5.2.1 Ventiladores axiales:................................................................................................... 25

2.2.5.2.2. Ventiladores centrífugos.- ......................................................................................... 26

2.2.6. Curva Característica de un Ventilador............................................................................. 27

2.2.7.. Conductos.- ..................................................................................................................... 28

2.2.7.1. Tipos de conductos.- ..................................................................................................... 29