Intercambiadores de Calor DURACIÓN: 1:50min

La corriente de IPA de alimentación debe calentarse, siendo la temperatura de reacción

aproximadamente de 325°C, se diseñó un tren de calentamiento con este fin llevándola de 39 a
325 °C y un tren de enfriamiento para los productos para bajar la temperatura de 330 °C hasta 10
°C. También para el proceso de desorción, el agua usada como solvente que sale de la torre de
destilación de acetona también se debe enfriar antes de llegar a la unidad desde 125 °C aprox.
hasta 35 °C. Para el diseño se hicieron estas consideraciones:

► Flujo a contracorriente: para manejar un delta de T grande

► Todas las corrientes en el IC tienen el mismo historial térmico: es decir no se tratado en

procesos donde sus propiedades térmicas se vieron afectadas

► Pérdidas de calor despreciables

► Coeficiente de transferencia de calor constante

► Operación en estado estacionario

► Tubo y carcaza: para manejar altas P y T

► Y para el caso del primer IC que es un vaporizador como tal se asume que se va vaporiza el
80% de la corriente de IPA [] ya que no es 100% y es un flujo másico considerable.

Todos los intercambiadores se diseñaron según el balance de energía, usando la temperatura

logarítmica media, el Cp y teniendo en cuenta el factor de ensuciamiento usando las gráficas para
ICs de tubo y carcaza de 2 pasos por carcaza y 4 pasos por tubos. El primer tren de calentamiento
va desde los 30 m2 hasta 80 m2, para los enfriadores se encontraron áreas más pequeñas de 30 a
11 m2 y para los dos últimos 13 y 31 m2 aprox. Se usa vapor de agua como fluido de intercambio,
agua líquida y refrigerante R-134A para lograr los 10 °C. El material de construcción se seleccionó
de acuerdo con las temperaturas de operación para temperaturas moderadas y moderadamente
altas se escogió acero al carbono y para temperaturas muy altas placas de acero laminadas.